JP3852265B2 - プリンタ用金属製基板の製造方法及び装置 - Google Patents
プリンタ用金属製基板の製造方法及び装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3852265B2 JP3852265B2 JP2000127797A JP2000127797A JP3852265B2 JP 3852265 B2 JP3852265 B2 JP 3852265B2 JP 2000127797 A JP2000127797 A JP 2000127797A JP 2000127797 A JP2000127797 A JP 2000127797A JP 3852265 B2 JP3852265 B2 JP 3852265B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- workpiece
- punch
- shape
- bending
- printer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はプリンタ用金属製基板の製造方法に関し、特に、抜き形状が含まれた部分の折り曲げ加工に関する
【０００２】
【従来の技術】
図１０はプリンタ用金属製基板の斜視図である。この金属製基板２０は図示のように略直角に折り曲げられているが、その折り曲げ部分２１には抜き加工が施されて形成された孔（抜き形状）２２がある。そして、その孔２２は図の右側に偏在している。このような金属製基板１０の折り曲げ加工においては、従来は他の製品形状の場合と同様に、折り曲げ部分２１の全体に亘る幅寸法のパンチにより折り曲げ加工を施していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような従来のプリンタ用金属製基板の製造方法においては その折り曲げ部分に抜き形状が偏在している場合においても、折り曲げ部分の全体に亘る幅寸法のパンチにより折り曲げ加工を施している。このため、製品材料のパンチ側への引き込み量がその折り曲げ位置により異なったものとなる。抜き形状が偏在していない側はそのパンチへの引き込み量が抜き形状が偏在している側に比べて多くなり、その結果、基準位置からの折り曲げ長さが短くなってしまい、設計値どおりの結果が得られない。例えば後述の図２の例では従来のパンチにより折り曲げ加工を施した場合には、基準位置から曲げ辺までの距離がＬ側とＲ側とでは０．２ｍｍ程度異なってしまい（基準位置から折り曲げ位置までの長さが抜き形状が偏在していない側が短くなる）、その許容誤差±０．０５の範囲に入らなくなる。そして、金属製基板の折り曲げ位置の誤差は、それに搭載される部品の取り付け位置の誤差を引き起こし、プリンタの印字精度にも影響を与える、という問題点があった。
【０００４】
本発明は、このような問題点を解決するためになされたものであり、折り曲げ部分に抜き形状が偏在しても高精度に折り曲げ加工を施すことができるようにしたプリンタ用金属製基板の製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
（１）本発明の一つの態様に係るプリンタ用金属製基板の製造方法は、折り曲げ部位に抜き形状が偏在して含まれる被加工部材を直角に折り曲げ加工し、プリンタ用金属製基板を形成するプリンタ用金属製基板の製造方法において、折り曲げ加工するためのパンチの端面に段差を設け、抜き形状が偏在する側の被加工部材を前記パンチの内、高さが高い部分の第１の部分側に配置し、抜き形状が偏在しない側の被加工部材を前記パンチの内、前記第１の部分より高さが低い部分の第２の部分側に配置し、前記パンチの端面により被加工部材に曲げ応力を加えて当該被加工部材を前記パンチの側面に沿って折り曲げ、抜き形状が偏在する側の被加工部材を前記第１の部分により折り曲げ加工を行ない、抜き形状が偏在しない側の被加工部材を前記第２の部分により折り曲げ加工を行って、前記被加工部材を直角に折り曲げる。本発明においては、抜き形状が偏在する側の被加工部材をパンチの第１の部分（高い部分）により折り曲げ加工をし、抜き形状が偏在しない側の被加工部材をパンチの第２の部分（低い部分）により折り曲げ加工をするようにしたので、これらの部分のパンチへの引き込み量がほぼ同じになり、折り曲げ長さが同一になる。このため、金属製基板の折り曲げ位置が高精度なものとなり、それに搭載される部品の取り付け位置も誤差を含まないものとなる。従って、プリンタの印字も高精度になる。
【０００６】
（２）本発明の他の態様に係るプリンタ用金属製基板の製造方法は、折り曲げ部位に抜き形状が偏在して含まれる被加工部材を直角に折り曲げ加工しプリンタ用金属製基板を形成するプリンタ用金属製基板の製造方法において、前記被加工部材の折り曲げ加工の加工方向に対して長さが異なる複数の部材によりパンチを構成し、抜き形状が偏在する側の被加工部材を前記パンチの内、長さが長い部材からなる第１の部材側に配置し、抜き形状が偏在しない側の被加工部材を前記パンチの内、前記第１の部材より長さが短い部材からなる第２の部材側に配置し、 前記パンチの端面により被加工部材に曲げ応力を加えて当該被加工部材を前記パンチの側面に沿って折り曲げ、抜き形状が偏在する側の被加工部材を前記第１の部材により折り曲げ加工を行ない、抜き形状が偏在しない側の被加工部材を前記第２の部材により折り曲げ加工を行って、前記被加工部材を直角に折り曲げる。本発明においては、折り曲げ加工するためのパンチを長さが異なる複数の部材から構成する。そして、抜き形状が偏在する側の被加工部材を第１の部材（長い方の部材）により折り曲げ加工をし、抜き形状が偏在しない側の被加工部材を第２の部材（短い方の部材）により折り曲げ加工をする。このように折り曲げ加工をするので、パンチへの引き込み量がほぼ同じになり、折り曲げ長さが同一になる。このため、金属製基板の折り曲げ位置が高精度なものとなり、それに搭載される部品の取り付け位置も誤差を含まないものとなる。従って、プリンタの印字も高精度になる。
【０００７】
（３）本発明の他の態様に係るプリンタ用金属製基板の製造方法は、上記（１）又は（２）の製造方法において、パンチと被加工部材との接触長さを、抜き形状が偏在する側の被加工部材と、抜き形状が偏在しない側の被加工部材とで異ならせたものである。本発明においては、パンチと被加工部材との接触長さを、抜き形状が偏在する側の被加工部材と、抜き形状が偏在しない側の被加工部材とで異ならせたことにより、パンチへの引き込み量をほぼ同じにしている。
【０００８】
（４）本発明の他の態様に係るプリンタ用金属製基板の製造方法は、上記（３）の製造方法において、パンチと抜き形状が偏在しない側の被加工部材との接触長さを、パンチと抜き形状が偏在する側の被加工部材との接触長さよりも短くしたものである。本発明においては、パンチと抜き形状が偏在しない側の被加工部材との接触長さを、パンチと抜き形状が偏在する側の被加工部材との接触長さよりも短くしたことにより、パンチへの引き込み量をほぼ同じにしている。
【００１４】
【発明の実施の形態】
実施形態１．
図１は本発明の実施形態１に係るプリンタ用金属製基板の製造装置のパンチの概念図である。この製造装置のパンチ１０には例えば０．５ｍｍ程度の段差１１が設けられており、段差の高い方の部分のパンチ１２は抜き形状が偏在している側を折り曲げるものとし、段差の低い方の部分のパンチ１４は抜き形状が偏在していない側を折り曲げるものとする。そして、パンチ１２，１４の先端部の製品側には曲面部１６が設けられており、折り曲げ加工の際に製品に疵が付かないように配慮されている。
【００１５】
図２は抜き形状が偏在している製品（プリンタ用金属製基板）の正面図である。この製品２０は正面右側に抜き形状２２が偏在している例である。
【００１６】
図３は図１のパンチ１０により折り曲げ加工を施しているときの斜視図であり、図４はその側面図である。これらの図に示されるように、パンチ１２の先端はパンチ１４よりも突起しているので（０．５ｍｍ）、まず、パンチ１２による抜き形状２２が偏在している側（Ｒ側）に対する折り曲げ加工が始まり、その後にパンチ１４による抜き形状２２が偏在していない側（Ｌ側）に対する折り曲げ加工が始まる。そして、このパンチ１２，１４が同時に折り曲げ加工を施しているときのパンチ１２，１４と製品２０との接触長さは、パンチ１２の方がパンチ１４よりも０．５ｍｍ長い。パンチ１４はパンチ１２よりも接触長さが短いが、抜き形状２２が偏在していない側を折り曲げ加工するので、パンチ１４と製品２０との接触面積は接触長さに比べて相対的に多くなり、この部分のパンチ１４への引き込み量（引き込まれる量）が相対的に多くなる。このため、この曲げ加工における接触長さに差（０．５ｍｍ）を設けることにより、パンチ１２，１４への引き込み量（引き込まれる量）が同じになり折り曲げ位置の差を減少させる。この例では、曲げ位置の差が従来０．２ｍｍ（後述の表１参照）であったものが、本実施形態においては０．０７ｍｍ（後述の表２参照）であり、許容誤差の範囲に入っていることが確認されている。
【００１７】
図５は抜き形状が均一に分布している製品（被加工部材）の例である。このような製品を従来のパンチにより曲げ加工をすると、曲げ位置の差は０．０４ｍｍ程度である（後述の表３参照）。即ち、抜き形状（穴形状）の配置の偏りによる影響は０．１６ｍｍ（＝０．２０−０．０４）程度あることが分かる。
【００１８】
また、図５の製品（被加工部材）を図１のパンチ１２，１４にて曲げ加工を行った場合には、曲げ位置の差は０．０３ｍｍ程度あることが確認されている（後述の表４参照）。
【００１９】
以上の点から次のようなことが分かる。
▲１▼従来のパンチ（以下一体パンチという）による曲げ位置の差０．２ｍｍを生じる要因は、抜き形状（穴形状）の配置の偏り、曲げ足長さの偏り、その他の形状特性による。
▲２▼図１のパンチ（以下分割パンチという）による効果は０．１３３ｍｍ（＝０．２０４−０．０７１：主として穴形状、曲げ足長さの偏りを回避）である。（表１、表２参照）
▲３▼抜き形状（穴形状）の偏りを排除した後の分割パンチによる効果は、０．００７ｍｍ（＝０．０４１−０．０３４）である。（表３、表４参照）
▲４▼抜き形状（穴形状）の偏りに対する分割パンチの効果は、上記▲２▼，▲３▼により、０．１２６ｍｍ（＝０．１３３−０．００７）である。
【００２０】
したがって、本実施形態に係る分割パンチによれば、抜き形状（穴形状）が偏在している製品であっても、曲げ位置の差が減少して設計どおりの製品寸法が得られる。
【００２１】
なお、本実施形態においては、パンチ１０に段差１１を設けた例について説明したが、パンチ１０を２個の部材から構成して隣接して取り付けるようにしてもよい。また、段差１１の大きさについては、抜き形状の大きさや偏在の程度に応じて適宜決定されるものとする。
【００２２】
【実施例】
実施例１．
表１は図２の製品（被加工部材）を従来の一体パンチで折り曲げ加工を施したときの各部（Ｌ，Ｍ，Ｒ）の折り曲げ位置の寸法を示した表であり、表２は本発明に係る分割パンチによる場合の折り曲げ位置の寸法を示した表である。図６及び図７は表１及び表２に対応した特性図である。なお、この製品の材質はＳＥＣＣ、板厚は１．２ｍｍである（後述の実施例２も同様である）。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【表２】
【００２５】
実施例２．
表３は図５の製品（被加工部材）を従来の一体パンチで折り曲げ加工を施したときの各部（Ｌ，Ｍ，Ｒ）の折り曲げ位置の寸法を示した表であり、表３は本発明に係る分割パンチによる場合の折り曲げ位置の寸法を示した表である。図８及び図９は表３及び表４に対応した特性図である。
【００２６】
【表３】
【００２７】
【表４】
【００２８】
上記の実施例１及び２から、上記▲１▼〜▲４▼のことが分かり、本発明に係る分割パンチによる効果を上記の▲４▼から把握することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態１に係るプリンタ用金属製基板の製造装置のパンチの概念図である。
【図２】折り曲げ加工が施された製品（プリンタ用金属製基板）の正面図である。
【図３】図１のパンチにより折り曲げ加工を施しているときの斜視図である。
【図４】図３の側面図である。
【図５】抜き形状が均一に分布している製品（被加工部材）の正面図である。
【図６】表１に対応した特性図である。
【図７】表２に対応した特性図である。
【図８】表３に対応した特性図である。
【図９】表３に対応した特性図である。
【図１０】プリンタ用金属製基板の斜視図である。
【符号の説明】
１０ 分割パンチ
２０ 製品（被加工部材）
【発明の属する技術分野】
本発明はプリンタ用金属製基板の製造方法に関し、特に、抜き形状が含まれた部分の折り曲げ加工に関する
【０００２】
【従来の技術】
図１０はプリンタ用金属製基板の斜視図である。この金属製基板２０は図示のように略直角に折り曲げられているが、その折り曲げ部分２１には抜き加工が施されて形成された孔（抜き形状）２２がある。そして、その孔２２は図の右側に偏在している。このような金属製基板１０の折り曲げ加工においては、従来は他の製品形状の場合と同様に、折り曲げ部分２１の全体に亘る幅寸法のパンチにより折り曲げ加工を施していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような従来のプリンタ用金属製基板の製造方法においては その折り曲げ部分に抜き形状が偏在している場合においても、折り曲げ部分の全体に亘る幅寸法のパンチにより折り曲げ加工を施している。このため、製品材料のパンチ側への引き込み量がその折り曲げ位置により異なったものとなる。抜き形状が偏在していない側はそのパンチへの引き込み量が抜き形状が偏在している側に比べて多くなり、その結果、基準位置からの折り曲げ長さが短くなってしまい、設計値どおりの結果が得られない。例えば後述の図２の例では従来のパンチにより折り曲げ加工を施した場合には、基準位置から曲げ辺までの距離がＬ側とＲ側とでは０．２ｍｍ程度異なってしまい（基準位置から折り曲げ位置までの長さが抜き形状が偏在していない側が短くなる）、その許容誤差±０．０５の範囲に入らなくなる。そして、金属製基板の折り曲げ位置の誤差は、それに搭載される部品の取り付け位置の誤差を引き起こし、プリンタの印字精度にも影響を与える、という問題点があった。
【０００４】
本発明は、このような問題点を解決するためになされたものであり、折り曲げ部分に抜き形状が偏在しても高精度に折り曲げ加工を施すことができるようにしたプリンタ用金属製基板の製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
（１）本発明の一つの態様に係るプリンタ用金属製基板の製造方法は、折り曲げ部位に抜き形状が偏在して含まれる被加工部材を直角に折り曲げ加工し、プリンタ用金属製基板を形成するプリンタ用金属製基板の製造方法において、折り曲げ加工するためのパンチの端面に段差を設け、抜き形状が偏在する側の被加工部材を前記パンチの内、高さが高い部分の第１の部分側に配置し、抜き形状が偏在しない側の被加工部材を前記パンチの内、前記第１の部分より高さが低い部分の第２の部分側に配置し、前記パンチの端面により被加工部材に曲げ応力を加えて当該被加工部材を前記パンチの側面に沿って折り曲げ、抜き形状が偏在する側の被加工部材を前記第１の部分により折り曲げ加工を行ない、抜き形状が偏在しない側の被加工部材を前記第２の部分により折り曲げ加工を行って、前記被加工部材を直角に折り曲げる。本発明においては、抜き形状が偏在する側の被加工部材をパンチの第１の部分（高い部分）により折り曲げ加工をし、抜き形状が偏在しない側の被加工部材をパンチの第２の部分（低い部分）により折り曲げ加工をするようにしたので、これらの部分のパンチへの引き込み量がほぼ同じになり、折り曲げ長さが同一になる。このため、金属製基板の折り曲げ位置が高精度なものとなり、それに搭載される部品の取り付け位置も誤差を含まないものとなる。従って、プリンタの印字も高精度になる。
【０００６】
（２）本発明の他の態様に係るプリンタ用金属製基板の製造方法は、折り曲げ部位に抜き形状が偏在して含まれる被加工部材を直角に折り曲げ加工しプリンタ用金属製基板を形成するプリンタ用金属製基板の製造方法において、前記被加工部材の折り曲げ加工の加工方向に対して長さが異なる複数の部材によりパンチを構成し、抜き形状が偏在する側の被加工部材を前記パンチの内、長さが長い部材からなる第１の部材側に配置し、抜き形状が偏在しない側の被加工部材を前記パンチの内、前記第１の部材より長さが短い部材からなる第２の部材側に配置し、 前記パンチの端面により被加工部材に曲げ応力を加えて当該被加工部材を前記パンチの側面に沿って折り曲げ、抜き形状が偏在する側の被加工部材を前記第１の部材により折り曲げ加工を行ない、抜き形状が偏在しない側の被加工部材を前記第２の部材により折り曲げ加工を行って、前記被加工部材を直角に折り曲げる。本発明においては、折り曲げ加工するためのパンチを長さが異なる複数の部材から構成する。そして、抜き形状が偏在する側の被加工部材を第１の部材（長い方の部材）により折り曲げ加工をし、抜き形状が偏在しない側の被加工部材を第２の部材（短い方の部材）により折り曲げ加工をする。このように折り曲げ加工をするので、パンチへの引き込み量がほぼ同じになり、折り曲げ長さが同一になる。このため、金属製基板の折り曲げ位置が高精度なものとなり、それに搭載される部品の取り付け位置も誤差を含まないものとなる。従って、プリンタの印字も高精度になる。
【０００７】
（３）本発明の他の態様に係るプリンタ用金属製基板の製造方法は、上記（１）又は（２）の製造方法において、パンチと被加工部材との接触長さを、抜き形状が偏在する側の被加工部材と、抜き形状が偏在しない側の被加工部材とで異ならせたものである。本発明においては、パンチと被加工部材との接触長さを、抜き形状が偏在する側の被加工部材と、抜き形状が偏在しない側の被加工部材とで異ならせたことにより、パンチへの引き込み量をほぼ同じにしている。
【０００８】
（４）本発明の他の態様に係るプリンタ用金属製基板の製造方法は、上記（３）の製造方法において、パンチと抜き形状が偏在しない側の被加工部材との接触長さを、パンチと抜き形状が偏在する側の被加工部材との接触長さよりも短くしたものである。本発明においては、パンチと抜き形状が偏在しない側の被加工部材との接触長さを、パンチと抜き形状が偏在する側の被加工部材との接触長さよりも短くしたことにより、パンチへの引き込み量をほぼ同じにしている。
【００１４】
【発明の実施の形態】
実施形態１．
図１は本発明の実施形態１に係るプリンタ用金属製基板の製造装置のパンチの概念図である。この製造装置のパンチ１０には例えば０．５ｍｍ程度の段差１１が設けられており、段差の高い方の部分のパンチ１２は抜き形状が偏在している側を折り曲げるものとし、段差の低い方の部分のパンチ１４は抜き形状が偏在していない側を折り曲げるものとする。そして、パンチ１２，１４の先端部の製品側には曲面部１６が設けられており、折り曲げ加工の際に製品に疵が付かないように配慮されている。
【００１５】
図２は抜き形状が偏在している製品（プリンタ用金属製基板）の正面図である。この製品２０は正面右側に抜き形状２２が偏在している例である。
【００１６】
図３は図１のパンチ１０により折り曲げ加工を施しているときの斜視図であり、図４はその側面図である。これらの図に示されるように、パンチ１２の先端はパンチ１４よりも突起しているので（０．５ｍｍ）、まず、パンチ１２による抜き形状２２が偏在している側（Ｒ側）に対する折り曲げ加工が始まり、その後にパンチ１４による抜き形状２２が偏在していない側（Ｌ側）に対する折り曲げ加工が始まる。そして、このパンチ１２，１４が同時に折り曲げ加工を施しているときのパンチ１２，１４と製品２０との接触長さは、パンチ１２の方がパンチ１４よりも０．５ｍｍ長い。パンチ１４はパンチ１２よりも接触長さが短いが、抜き形状２２が偏在していない側を折り曲げ加工するので、パンチ１４と製品２０との接触面積は接触長さに比べて相対的に多くなり、この部分のパンチ１４への引き込み量（引き込まれる量）が相対的に多くなる。このため、この曲げ加工における接触長さに差（０．５ｍｍ）を設けることにより、パンチ１２，１４への引き込み量（引き込まれる量）が同じになり折り曲げ位置の差を減少させる。この例では、曲げ位置の差が従来０．２ｍｍ（後述の表１参照）であったものが、本実施形態においては０．０７ｍｍ（後述の表２参照）であり、許容誤差の範囲に入っていることが確認されている。
【００１７】
図５は抜き形状が均一に分布している製品（被加工部材）の例である。このような製品を従来のパンチにより曲げ加工をすると、曲げ位置の差は０．０４ｍｍ程度である（後述の表３参照）。即ち、抜き形状（穴形状）の配置の偏りによる影響は０．１６ｍｍ（＝０．２０−０．０４）程度あることが分かる。
【００１８】
また、図５の製品（被加工部材）を図１のパンチ１２，１４にて曲げ加工を行った場合には、曲げ位置の差は０．０３ｍｍ程度あることが確認されている（後述の表４参照）。
【００１９】
以上の点から次のようなことが分かる。
▲１▼従来のパンチ（以下一体パンチという）による曲げ位置の差０．２ｍｍを生じる要因は、抜き形状（穴形状）の配置の偏り、曲げ足長さの偏り、その他の形状特性による。
▲２▼図１のパンチ（以下分割パンチという）による効果は０．１３３ｍｍ（＝０．２０４−０．０７１：主として穴形状、曲げ足長さの偏りを回避）である。（表１、表２参照）
▲３▼抜き形状（穴形状）の偏りを排除した後の分割パンチによる効果は、０．００７ｍｍ（＝０．０４１−０．０３４）である。（表３、表４参照）
▲４▼抜き形状（穴形状）の偏りに対する分割パンチの効果は、上記▲２▼，▲３▼により、０．１２６ｍｍ（＝０．１３３−０．００７）である。
【００２０】
したがって、本実施形態に係る分割パンチによれば、抜き形状（穴形状）が偏在している製品であっても、曲げ位置の差が減少して設計どおりの製品寸法が得られる。
【００２１】
なお、本実施形態においては、パンチ１０に段差１１を設けた例について説明したが、パンチ１０を２個の部材から構成して隣接して取り付けるようにしてもよい。また、段差１１の大きさについては、抜き形状の大きさや偏在の程度に応じて適宜決定されるものとする。
【００２２】
【実施例】
実施例１．
表１は図２の製品（被加工部材）を従来の一体パンチで折り曲げ加工を施したときの各部（Ｌ，Ｍ，Ｒ）の折り曲げ位置の寸法を示した表であり、表２は本発明に係る分割パンチによる場合の折り曲げ位置の寸法を示した表である。図６及び図７は表１及び表２に対応した特性図である。なお、この製品の材質はＳＥＣＣ、板厚は１．２ｍｍである（後述の実施例２も同様である）。
【００２３】
【表１】
【表２】
実施例２．
表３は図５の製品（被加工部材）を従来の一体パンチで折り曲げ加工を施したときの各部（Ｌ，Ｍ，Ｒ）の折り曲げ位置の寸法を示した表であり、表３は本発明に係る分割パンチによる場合の折り曲げ位置の寸法を示した表である。図８及び図９は表３及び表４に対応した特性図である。
【００２６】
【表３】
【表４】
上記の実施例１及び２から、上記▲１▼〜▲４▼のことが分かり、本発明に係る分割パンチによる効果を上記の▲４▼から把握することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態１に係るプリンタ用金属製基板の製造装置のパンチの概念図である。
【図２】折り曲げ加工が施された製品（プリンタ用金属製基板）の正面図である。
【図３】図１のパンチにより折り曲げ加工を施しているときの斜視図である。
【図４】図３の側面図である。
【図５】抜き形状が均一に分布している製品（被加工部材）の正面図である。
【図６】表１に対応した特性図である。
【図７】表２に対応した特性図である。
【図８】表３に対応した特性図である。
【図９】表３に対応した特性図である。
【図１０】プリンタ用金属製基板の斜視図である。
【符号の説明】
１０ 分割パンチ
２０ 製品（被加工部材）
Claims (4)
- 折り曲げ部位に抜き形状が偏在して含まれる被加工部材を直角に折り曲げ加工し、プリンタ用金属製基板を形成するプリンタ用金属製基板の製造方法において、
折り曲げ加工するためのパンチの端面に段差を設け、抜き形状が偏在する側の被加工部材を前記パンチの内、高さが高い部分の第１の部分側に配置し、抜き形状が偏在しない側の被加工部材を前記パンチの内、前記第１の部分より高さが低い部分の第２の部分側に配置し、
前記パンチの端面により被加工部材に曲げ応力を加えて当該被加工部材を前記パンチの側面に沿って折り曲げ、抜き形状が偏在する側の被加工部材を前記第１の部分により折り曲げ加工を行ない、抜き形状が偏在しない側の被加工部材を前記第２の部分により折り曲げ加工を行って、前記被加工部材を直角に折り曲げることを特徴とするプリンタ用金属製基板の製造方法。 - 折り曲げ部位に抜き形状が偏在して含まれる被加工部材を直角に折り曲げ加工しプリンタ用金属製基板を形成するプリンタ用金属製基板の製造方法において、
前記被加工部材の折り曲げ加工の加工方向に対して長さが異なる複数の部材によりパンチを構成し、抜き形状が偏在する側の被加工部材を前記パンチの内、長さが長い部材からなる第１の部材側に配置し、抜き形状が偏在しない側の被加工部材を前記パンチの内、前記第１の部材より長さが短い部材からなる第２の部材側に配置し、
前記パンチの端面により被加工部材に曲げ応力を加えて当該被加工部材を前記パンチの側面に沿って折り曲げ、抜き形状が偏在する側の被加工部材を前記第１の部材により折り曲げ加工を行ない、抜き形状が偏在しない側の被加工部材を前記第２の部材により折り曲げ加工を行って、前記被加工部材を直角に折り曲げることを特徴とするプリンタ用金属製基板の製造方法。 - 前記パンチと被加工部材との接触長さを、抜き形状が偏在する側の被加工部材と、抜き形状が偏在しない側の被加工部材とで異ならせたことを特徴とする請求項１又は２記載のプリンタ用金属製基板の製造方法。
- 前記パンチと抜き形状が偏在しない側の被加工部材との接触長さを、前記パンチと抜き形状が偏在する側の被加工部材との接触長さよりも短くしたことを特徴とする請求項３記載のプリンタ用金属製基板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000127797A JP3852265B2 (ja) | 2000-04-27 | 2000-04-27 | プリンタ用金属製基板の製造方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000127797A JP3852265B2 (ja) | 2000-04-27 | 2000-04-27 | プリンタ用金属製基板の製造方法及び装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001300667A JP2001300667A (ja) | 2001-10-30 |
| JP3852265B2 true JP3852265B2 (ja) | 2006-11-29 |
Family
ID=18637330
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000127797A Expired - Fee Related JP3852265B2 (ja) | 2000-04-27 | 2000-04-27 | プリンタ用金属製基板の製造方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3852265B2 (ja) |
-
2000
- 2000-04-27 JP JP2000127797A patent/JP3852265B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2001300667A (ja) | 2001-10-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| TWI320728B (en) | Sheet material with bend controlling displacements and method for forming the same | |
| JP4990470B2 (ja) | かみそり刃およびその製造方法 | |
| JP2006289496A (ja) | 円筒軸とその製造方法 | |
| TWI333820B (ja) | ||
| JP2010284866A (ja) | 罫線形成具 | |
| JPS63312099A (ja) | シ−ト打抜用ナイフ | |
| JP3852265B2 (ja) | プリンタ用金属製基板の製造方法及び装置 | |
| JP2009195986A (ja) | 円筒軸 | |
| JP2009154306A (ja) | リード罫線加工具、リード罫線加工方法および発泡シート | |
| JP3215369B2 (ja) | 打ち抜きパンチ及び板状材料 | |
| JP4279424B2 (ja) | 感光性平版印刷版の製造方法 | |
| JPH10192981A (ja) | 板材の曲げ加工方法およびその方法に用いる金型 | |
| JPH10264098A (ja) | 打抜機用抜型及び抜型の製造方法 | |
| JP2004223632A (ja) | プラスチックシート加工用刃材及び折り曲げ罫線入りプラスチックシート | |
| JPH0216000A (ja) | 組立定尺プリント基板の切断装置 | |
| JP3768739B2 (ja) | 部品折り曲げ装置 | |
| JP5569912B2 (ja) | リードフレーム及びこれを用いた半導体パッケージの製造方法 | |
| JP2518731Y2 (ja) | 帯状金属板部品 | |
| JP2606977B2 (ja) | 半導体装置用リードフレームの製造方法 | |
| JP3315155B2 (ja) | プリント基板の製造方法 | |
| JP3132946U (ja) | 折り罫成型シート | |
| JPH08258138A (ja) | 折り曲げ罫線入りプラスチックシート及びその加工方法 | |
| JP2002137191A (ja) | カートン装着用の切断刃 | |
| US20120198977A1 (en) | Method for making an opening in a substrate | |
| JP2001010072A (ja) | プリンタ用ブレードの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050719 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050726 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050920 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060404 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060531 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20060815 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20060828 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090915 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100915 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100915 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110915 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120915 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130915 Year of fee payment: 7 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |