JP2001262085A - 誘導加熱接着シート - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 高周波誘導加熱による接着方法を、高周波誘
導加熱し難い被着材にも適用できるようにする。 【解決手段】 高周波誘導加熱により発熱するアルミ箔
などの金属箔を発熱シート２とし、発熱シート２の両面
に、ポリアミド系ホットメルト、ポリエステル系ホット
メルトなどの接着剤を塗布して、誘導加熱接着シート１
とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、磁界により発生す
るうず電流に基づく加熱、所謂誘導加熱により、予め固
化させておいた熱可塑性の接着剤（ホットメルト）を溶
融して、被着材に接着させたり、あるいは接着させた状
態から剥離させる技術に関し、特に作業性、接着性など
を考慮して誘導加熱により発熱する発熱シートにホット
メルトを塗布してシート状などに形成した接着体に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】ベニア板や石膏ボードなどの建材を家屋
の内装仕上げとして使用するために、壁下地に接着剤に
より接着することがある。壁下地は支柱や間柱や中差し
などの木材製の部材により構成されており、ベニア板な
どの建材も木材製となっているので、接着剤を用いて建
材を壁下地材に接着する場合には、通常では接着剤が乾
燥固化するまでに時間がかかり、接着作業の作業性が悪
い。

【０００３】そこで、近年、高周波誘導加熱を利用して
接着する方法が開発された。かかる高周波誘導加熱方法
では、接着すべき被着材間に、常温程度では固体状態の
熱可塑性の接着剤（以下、ホットメルトとも言う。）を
介在させておき、この接着剤を高周波誘導加熱により極
めて短時間（秒単位）で溶融させて接着させることがで
きる。溶融した接着剤は、高周波誘導加熱を止めれば、
直ちに温度が低下して固化する。

【０００４】高周波誘導加熱とは、コイルに高周波数の
交流を流すことにより交流磁界を発生させ、交流磁界中
に置いた導電物中を通る磁束線により導電物中にうず電
流を発生させて、このうず電流に基づくジュール熱で導
電物を発熱させる加熱法である。コイルに流す交流の周
波数を高くする程磁界の変化が速くなり、それに基づく
うず電流が大きくなって、加熱時間を短くすることがで
きる。

【０００５】そこで、接着しようとする部材（以下、簡
単に被着材と言う場合もある。）を導電性に構成してお
けば、この導電性の被着材に接する熱可塑性の接着剤
を、上記高周波誘導加熱で被着材を加熱することにより
間接的に短時間で溶融させて、接着させることができる
のである。しかし、かかる方法では、例えば、２個の被
着材を接着するに際しては、少なくとも被着材の一方は
導電性に構成しておく必要がある。

【０００６】しかし、かかる方法を適用する建設などの
実際の現場では、被着材となる建材は、例えば、木材、
木質ボード、無機質ボード、ポリマー材料など、通常は
導電性物質と認められない材料が使用されている。そこ
で、かかる誘導加熱がし難い被着材を使用する場合で
も、短時間で接着できるなどのメリットを有する高周波
誘導加熱による接着方法を適用できるように、熱可塑性
の接着剤中に導電性の粉粒物を含有させる方法が提案さ
れた。

【０００７】かかる方法では、接着剤中の導電性粉粒物
が誘導加熱により発熱するため、接着剤を溶融させるこ
とができるのである。そのため、被着材に、非導電性物
質を使用することができるのである。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明者らは、かかる
誘導加熱し難い被着材の上記方法による接着性の向上を
目的として、接着剤の誘導加熱効率を高める検討を行っ
てきた。接着剤中に含有させる導電性の粉粒物、粉粒物
の含有量など種々の検討を行ってきたが、接着剤の誘導
加熱効率を十分には高めることができず、高周波誘導加
熱の接着方法における短時間での確実な接着を、被着材
に導電性のものを使用した場合と同程度に行えるまでに
は未だ至らない。

【０００９】導電性の粉粒物を接着剤に混ぜた上記構成
では上記の如く短時間で十分に加熱できない点について
は、その詳細な機構は今後の研究を待つ必要があるが、
現時点では、本発明者らは以下のように推測している。

【００１０】すなわち、導電性の粉流物を接着剤に混ぜ
る上記構成では、接着剤中に、粉粒物が個々に独立して
分散させられた状態である。このような状態では、電流
が殆ど流れないため、粉粒物が僅かに加熱されても、接
着剤を溶融させる程加熱されるには至らない。

【００１１】一方、かかる点の解消手段としては、粉粒
物の混合量を増やすことも当然に考えられるが、しか
し、接着剤中の粉粒物の混合量の増加は、接着剤の接着
力の低下を来す。すなわち、高周波誘導加熱の効率を上
げるための粉粒物の混合量の増加と、粉粒物を混合した
接着剤の接着力の強さとは、互いに拮抗するため、かか
る相反する要素を共に満足させることは現時点では難し
い。

【００１２】しかし、前述の如く、被着材に誘導加熱し
難い材料が多数使用されている現状を考えれば、非導電
性の被着材を使用した場合でも、導電性の被着材を使用
した場合と同様に、高周波誘導加熱による接着方法を適
用できる技術の開発が強く求められている。

【００１３】また、被着材に導電性素材を使用した場合
でも、例えば、高軟化点の接着剤を使用すると、その分
被着材自体の温度を高周波誘導加熱により高温にする必
要がある。かかる場合には、高温により変形などが生じ
ない耐熱性の被着材の選択が必要となる。すなわち、接
着剤と被着材との組合せは自由には行えないのである。

【００１４】しかし、接着剤には、種々のものが開発さ
れ、それぞれに接着性や、接着強度などの点で特徴があ
り、それぞれ固有の軟化点を有している。一方、建材な
どの被着材についても、種々のものが提供され、それぞ
れ固有の耐熱温度を有している。従来の高周波誘導加熱
による接着方法を使用するに当たっては、被着材と接着
剤との温度の相性をも確認する必要があり、かかる点を
考慮せずに自由に組み合わせることが難しい。

【００１５】そこで、本発明者らは、高周波誘導加熱に
よる接着方法の使用に際して、接着剤の軟化点と被着材
の耐熱温度とを比較考慮しながらその組合せを考える面
倒をなくし、被着材と接着剤との組合せの自由度を大き
くできる技術の開発も必要と考えた。

【００１６】また、一方、かかる高周波誘導加熱を用い
ずに通常の接着剤を用いて接着した場合には、接着剤で
接着された被着材を剥がす、所謂再剥離は難しい。通常
は、簡単には剥がれず、無理に剥がそうとすれば、接合
部や必要な部材を損傷する虞もある。ボルトなどで機械
的に固定された場合とは異なり、接着された部分の分解
は上記のように容易ではなく、かかる接着製品の再剥離
という問題は、リサイクルによる資源の有効利用という
観点からは極めて重要な問題である。併せて、リサイク
ルの現場では、製品を部品ごとに分解回収する分別とい
うことも重要な問題である。

【００１７】かかる分別という観点からは、従来の高周
波誘導加熱による接着方法を検討すると、次のような問
題点を有することが分かった。すなわち、例えば、３種
の被着材を同一の接着剤により３層に接着した場合を想
定すると、３層構造の中央に挟まれた被着材に導電性被
着材を使用した場合には、高周波誘導加熱による再剥離
を実施するに際して、中央の導電性被着材の両側の接着
剤が共に溶融してしまう。

【００１８】そのため、かかる導電性被着材の両側に設
けた一つの被着材を再剥離しようとしても、両方の被着
材の接着固定が緩くなってしまい、一方の被着材のみを
効率よく再剥離する、すなわち分別的な再剥離は難し
い。従来は接着することに重点をおいて開発されてきた
接着剤にも、接着製品のリサイクルという観点からは、
分別的な再剥離を行えるようにする技術的視点からの開
発も必要である。

【００１９】本発明の目的は、誘導加熱し難い被着材に
も、高周波誘導加熱による接着方法が適用できるように
することにある。

【００２０】本発明の他の目的は、高周波誘導加熱に接
着された接着製品の分別的な再剥離が行えるようにする
ことにある。

【００２１】

【課題を解決するための手段】本発明の誘導加熱接着シ
ートは、高周波誘導加熱により発熱する発熱シートと、
前記発熱シートに塗布され、前記発熱シートの発熱によ
り溶融する軟化点が７０℃〜２００℃の接着剤とを有
し、前記接着剤を被着材に接触させた状態で前記発熱シ
ートにより溶融して、前記被着材への接着、あるいは前
記被着材からの剥離を行うことを特徴とする。前記発熱
シートには、例えば、軟化点の異なる複数の接着剤が塗
布されていることを特徴とする。

【００２２】前記接着剤は、例えば、ポリアミド系ホッ
トメルト、ポリエステル系ホットメルトの少なくともい
ずれかであることを特徴とする。前記ポリアミド系ホッ
トメルトは、例えば、酢酸ビニルを２０〜６０重量％含
有したエチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物と、ポリ
アミド樹脂とを有することを特徴とする。

【００２３】上記いずれかの構成の誘導加熱接着シート
において、前記発熱シートを、６〜２００μｍの厚さの
アルミ箔としてもよい。

【００２４】上記構成の本発明では、発熱シートには、
交流磁界中に置かれた場合に発生するうず電流に基づき
発熱する素材で形成されていればよい。例えば、アルミ
ニウムや銅などの金属の使用が好ましい。かかる金属を
箔状に形成して、この金属箔の両面、あるいは片面に接
着剤を塗布すればよい。

【００２５】金属箔のうちでも、より好ましくはアルミ
箔を使用すればよい。アルミ箔の厚さが６μｍ未満で
は、薄過ぎて引っ張ったりした場合の切れやすさなどの
点で十分な強度が得られない場合がある。厚さが２００
μｍを越えると、現場の接着作業の効率という観点から
求められる最大許容通電時間の８秒程度では十分に発熱
できず、加熱時間が８秒よりも長くなり、短時間接着を
求める現場では使用し難い。かかる点を考慮すれば、実
用的範囲として、６μｍ以上、２００μｍ以下であれば
好ましい。

【００２６】さらに、より好ましくは、誘導加熱接着シ
ートのある程度の剛性と、短時間発熱との観点からは、
１０μｍ以上、２００μｍ以下の厚さを有していればよ
い。１０μｍ未満では十分な剛性が得られず、例えば大
面積の誘導加熱接着シートに構成した場合には、接着作
業時に弛みなどが発生する場合もある。また、同一厚さ
の被着材を使用して比較すると、２００μｍ以下であれ
ば、通電時間を４秒に設定した場合でも優れた接着力を
確保することができる。しかし、短時間接着を必要とし
ない現場では、２００μｍを越す厚さのアルミ箔を使用
してもよい。かかる構成の誘導加熱接着シートは、例え
ば、２個の被着材間に介在させて、少なくともどちらか
一方の被着材側に、高周波誘導加熱装置を当てて、発熱
シートを所定温度に発熱させることにより、接着剤を溶
融させて接着させるなどの方法で使用することができ
る。

【００２７】また、高周波誘導加熱による接着法で既に
接着した接着製品では、被着材側から高周波誘導加熱装
置を当てて、再度発熱シートを発熱させることにより接
着剤を溶融して、被着材の再剥離を行うこともできる。

【００２８】接着剤の軟化点は、高周波誘導加熱の接着
方法の平均的な使用状況を想定して、実用的範囲として
７０℃〜２００℃の範囲に設定すればよい。接着剤とし
ては、軟化点が低い方が加熱時間が短くて済むため短時
間接着には適しているが、軟化点が７０℃未満と低過ぎ
ると、次のような問題点が発生する。

【００２９】例えば、使用環境によっては、真夏の直射
日光が照りつける箇所などでは、６０℃近くに達する場
合もあり、７０℃未満の軟化点の接着剤では、かかる高
温環境では軟化してしまう。また、被着材にスチールな
どの金属素材を使用した場合には、夏場に限らず、６０
℃近くの高温環境になりやす場合も十分想定される。

【００３０】接着剤が軟化することにより、接着部にゆ
るみが発生する。そのため、それまで所定位置に接着さ
れていた被着材の位置がずれたり、浮いたり、剥離しか
かったり、口開きが発生したりすることとなる。なお、
口開きとは、接合部端面において観察される接着剤から
の被着材の剥がれの状況を意味する。

【００３１】かかる接着部のゆるみに関しては、被着材
の重量が大きければその分、接着剤の軟化により生じた
ゆるみに基づく位置ずれは大きくなりやすく、最悪の場
合は剥離して、被着材が落下する事態も想定される。

【００３２】また、軟化点が２００℃と高過ぎると、接
着するための高周波通電時間を長くしなければ十分な接
着強さが得られない。しかし、十分な接着強さを得よう
として十分に加熱すると、前に述べたように、被着材が
熱に弱いプラスチックの場合は被着材が変形してしま
い、木材の場合は焦げてしまい、それぞれに実用上問題
がある。

【００３３】従って、軟化点が７０℃〜２００℃の範囲
であれば、上記観点から、低温から高温まで十分な接着
強さが得られ、また短時間接着でき、被着材を痛めるこ
となく接着できる。

【００３４】なお、本明細書で使用する軟化点とは、日
本接着剤工業規格のホットメルト接着剤試験法（ＪＡＩ
−７）−１９９９に規定される軟化点を言う。かかる試
験方法は、ホットメルト接着剤の熱特性を調べる方法で
あり、環球法軟化点測定法を規定したものである。

【００３５】また、上記軟化点範囲を有する接着剤とし
ては、好ましくは、ポリアミド系ホットメルト、ポリエ
ステル系ホットメルトである。これは、一般的なＥＶＡ
系ホットメルトなどの通常の接着剤では、短時間で接着
したかに見えても、被着材の余熱で口開きが発生した
り、あるいは、十分な接着力を確保するためには被着材
の材質が限られて種々の材質の被着材に広く適用できな
いなど、実用性が甚だ乏しいためである。

【００３６】本発明者らは、ポリアミド系ホットメル
ト、およびポリエステル系ホットメルトから選択した１
種以上を、例えば、アルミまたは銅のような金属箔にコ
ーティングして誘導加熱接着シートに構成した場合に
は、短時間で接着し、ゆるみ、浮き、剥離、口開きなど
の現象が解消、もしくは抑制されることを見出した。

【００３７】そこで、ポリアミド系ホットメルト、およ
び、ポリエステル系ホットメルトの組成、配合量、改質
成分について鋭意研究を重ね、非常に短時間で接着し、
被着材の材質が種々の材質の場合でも広く適用できるよ
うにし、口開き現象の解消が図れる耐湿性に優れたポリ
アミド系ホットメルト、およびポリエステル系ホットメ
ルトを使用した誘導加熱接着シートの発明に至った。

【００３８】かかるポリアミド系ホットメルトとして
は、例えば、酢酸ビニルを２０〜６０重量％含有したエ
チレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物と、ポリアミド樹
脂とを有する場合に、高周波誘導加熱を利用した接着で
有効な接着特性を示すことが分かった。

【００３９】また、上記エチレン−酢酸ビニル共重合体
ケン化物としては、エチレン−酢酸ビニル共重合体にお
いて、無水マレイン酸、アクリル酸、メタクリル酸など
のα、β−不飽和カルボン酸を共重合させたものでよ
い。共重合比は、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化
物１００重量部に対して、上記α、β−不飽和カルボン
酸が０．５〜５重量部になるのが好ましい。

【００４０】ケン化率は、例えば、３０〜１００モル％
であればよい。３０モル％未満では、各種材質への接着
性が劣り、すなわち接着対象とする被着材の材質の選択
の自由度が小さい。

【００４１】ここで、酢酸ビニルを２０〜６０重量％と
したのは、２０重量％未満では極性が小さくて接着性に
乏しく、６０重量％を越えると結晶化が高くなり、軟化
点が上昇し、樹脂自体が脆くなり、かかる問題点を有し
ない実用的範囲として２０〜６０重量％の範囲を設定し
た。

【００４２】より好ましくは、幅広い接着性を維持し、
十分な可撓性を得るとの観点からは、２５重量％〜５０
重量％の範囲である。

【００４３】また、本発明の上記構成では、異なる軟化
点を有する接着剤を使用することにより、発熱シートの
発熱温度を調節することにより、それぞれの接着剤に接
触した被着材を分別的に再剥離させることができる。か
かる再剥離に際しても、軟化点が２００℃を越えると、
高周波通電時間が非常に長くかかり、作業性の観点から
は容易な再剥離とは言えない。すなわち、再剥離の作業
性の観点からも、誘導加熱接着シートに使用する接着剤
の軟化点は２００℃以下が好ましい。

【００４４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、図
面に基づいて詳細に説明する。図１は、本発明の誘導加
熱接着シートを示す斜視図である。図２（Ａ）は、接着
剤を片面に塗布した構成を示す誘導加熱接着シートの断
面図であり、（Ｂ）は、全面に接着剤を塗布した構成を
示す誘導加熱接着シートの断面図であり、（Ｃ）は、両
面に軟化点の異なる接着剤を塗布した構成を示す断面図
であり、（Ｄ）は片面に軟化点の異なる接着剤を塗布し
た構成を示す断面図である。

【００４５】誘導加熱接着シート１は、シート状に形成
された発熱シート２の両面に接着剤３を塗布して、塗布
した接着剤を固化させた接着シートに形成されている。
図１に示す場合には、発熱シート２は、交流磁界中に置
かれた場合に、磁界変化に伴ううず電流が発生させら
れ、このうず電流に基づき発生するジュール熱により少
なくとも接着剤３の軟化点まで発熱する素材で形成され
ている。

【００４６】かかる発熱シート２としては、例えば、金
属箔などが使用できる。かかる金属箔としては、例え
ば、アルミニウム、鉄、銅、亜鉛、錫、マグネシウム、
およびそれらの合金などから選ばれる導電性金属をシー
ト状にしたものであればよい。特に、短時間で接着でき
るとの理由から、アルミニウム、鉄、銅およびそれらの
合金が好ましい。アルミ箔を使用する場合には、実用的
には６〜２００μｍの厚さのアルミ箔を使用すればよ
い。

【００４７】接着剤３には、エチレン共重合体エラスト
マー、スチレン系エラストマー、ポリアミド、ポリエス
テル、ゴムなどを主成分とし、軟化点が７０℃〜２００
℃の範囲内にある市販のホットメルト接着剤、あるいは
熱可塑性接着剤組成物を使用すればよい。さらに、ポリ
アミド系ホットメルト、ポリエステル系ホットメルトの
使用がより好ましい。

【００４８】上記エチレン共重合体エラストマー、スチ
レン系エラストマー、ポリアミド、ポリエステル、ゴム
などのホットメルト接着剤、あるいは熱可塑性接着剤組
成物、ポリアミド系ホットメルト、ポリエステル系ホッ
トメルトには、必要に応じて、例えば、粘稠化剤、着色
剤、充填剤、酸化防止剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、
安定剤などの添加剤を添加することができる。

【００４９】さらに、例えば、ロジン、ダンマルなどの
天然ロジン、変性ロジン、およびその誘導体、テルペン
系樹脂およびその変性体、脂肪族系炭化水素樹脂、芳香
族系炭化水素樹脂、脂環式系炭化水素樹脂、アルキルフ
ェノール樹脂およびその変性体、スチレン樹脂、キシレ
ン樹脂、クマロンインデン樹脂などのいわゆる粘着付与
樹脂（タッキファイヤー）などを添加することもでき
る。それらは、１種または２種以上用いてもよい。

【００５０】さらに、例えば、ポリブデン、プロセスオ
イル、ロジン系や合成系などの液状粘着付与樹脂、塩素
化パラフィン、ＤＯＰ、ＤＢＰ、などの可塑剤や軟化
剤、またワックス類として、ｎ−パラフィン、ｉｓｏ−
パラフィンを主成分としたパラフィンワックス、および
マイクロクリスタルワックス、カルナバワックス、石炭
から抽出されるモンタンワックス、合成系のポリエチレ
ン系ワックス、ポリプロピレン系ワックスなどを用いて
もよい。それらは、１種または２種以上用いてもよい。

【００５１】エチレン共重合体エラストマーとしては、
エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル
酸共重合体、エチレン−アクリル酸アルキル共重合体、
エチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、エチレン−
酢酸ビニル共重合体などが使用できる。エチレン−アク
リル酸アルキル共重合体のアクリル酸アルキルや、エチ
レン−メタクリル酸アルキル共重合体のメタクリル酸ア
ルキルとしては、炭素数１〜６個のアルキル基でよい
が、より好ましくメチルおよびエチルである。

【００５２】スチレン系エラストマーとしては、スチレ
ンを主体となる重合体ブロックとブタジエンやイソプレ
ンなどの共役ジエンを主体とする重合体ブロックとのブ
ロック共重合体またはランダム共重合体、およびこのブ
ロック共重合体またはランダム共重合体の水素添加物が
使用できる。

【００５３】より具体的には、スチレン−ブタジエンブ
ロック共重合体、スチレン−イソプレンブロック共重合
体、スチレン−ブダジエン−スチレンブロック共重合体
（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック
共重合体（ＳＩＳ）、ＳＢＳの水素添加物であるスチレ
ン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体
（ＳＥＢＳ）、ＳＩＳの水素添加物であるスチレン−エ
チレン−プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥ
ＰＳ）、スチレン−ブタジエンブロック共重合体の水素
添加物であるスチレン−エチレン−ブチレンブロック共
重合体（ＳＥＢ）、スチレン−イソプレンブロック共重
合体の水素添加物であるスチレン−エチレン−プロピレ
ンブロック共重合体（ＳＥＰ）などを使用することがで
きる。

【００５４】ゴムとしては、ＳＢＲ、ＮＲ、ＩＲ、ＩＩ
Ｒなどの他、エチレンとプロピレン、１−ブテン、１−
ヘキセンなどのα−オレフィンとの共重合体ゴム（ＥＰ
Ｒ）、あるいはそれらと１、３−ブタジエン、１，４−
ヘキサジエン、エチリデンノルボルネン、ジシクロペン
タジエンなどのジエン化合物との共重合体ゴム（ＥＰＤ
Ｍ）などやエチルアクリルレートとアクリロニトリルと
の共重合体、エチレンアクリレートとアクリロニトリル
との共重合体であるアクリルゴムなども使用することが
できる。

【００５５】ポリアミド系ホットメルトとしては、例え
ば、ポリアミド樹脂と、酢酸ビニルを２０〜６０重量％
含有したエチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物とを有
する組成の接着剤を使用すればよい。

【００５６】ポリアミド樹脂は、ポリカルボン酸とポリ
アミンとの重縮合物であり、かかるポリカルボン酸とし
ては、不飽和脂肪酸の二量体であるダイマー酸、アジピ
ン酸、アゼライン酸、セバシン酸などを使用することが
できる。

【００５７】ポリアミンとしては、エチレンジアミン、
ジエチレントリアミン、ヘキサメチレンジアミン、４、
４’−ジアミノジフェニルメタン、トリメチルヘキサメ
チレンジアミン、キシリンジアミン、イソホロンジアミ
ン、ω、ω’−ジアミノメチルシクロヘキサン、４、
４’−ジアミノシクロヘキシルメタンなどを使用するこ
とができる。

【００５８】より好ましくは、ダイマー酸とポリアミン
との重縮合物である。短時間で接着でき、被着材の材質
を幅広く選択できるため望ましい。かかるダイマー酸と
しては、例えば、大豆油、桐油、トール油などを形成す
る不飽和脂肪酸グリセリドの不飽和脂肪酸であるリノレ
ン酸、リノール酸、オレイン酸などの二量体が、短時間
接着できるので゛望ましい。

【００５９】かかるポリアミド樹脂は、例えば、具体的
には、富士化成工業社製の商品名：トーマイド３９０、
３９４、５００、５０９、５３５、５５８、５６０、５
７５１３１０、１３５０、１３６０、１３９６、１４０
０、ＴＸＣ２３２Ｃがある。あるいは、三和化学工業社
製の商品名：サンマイド１５−Ｋ５、ＨＴ−１４０ＰＫ
−２０、ハリマ化成社製：商品名ニューマイド９４５、
２１５２、３００８、ヘンケルジャパン社製の商品名：
マクロメルト６２３８、６２３９、６２４０、６３０
１、６８０１、ＪＰ−１１６などがある。

【００６０】また、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン
化物としては、田岡化学工業社製の商品名：テクノリン
Ｒ−１００、Ｒ−２００、Ｒ−３００、Ｒ−４００、Ｄ
Ｒ−５５、ＤＲ−１５０などがある。

【００６１】上記ポリアミド系ホットメルト以外にも、
例えばポリエステル系ホットメルトを使用することがで
きる。これは、ポリエステル系ホットメルトの接着性が
接着強さ、接着対象の選択の自由度などの観点から、ポ
リアミド系ホットメルトに準ずる性質を有しているため
である。

【００６２】図１に示す場合には、誘導加熱接着シート
１は、発熱シート２の両面に接着剤３を塗布した構成を
示したが、例えば、図２（Ａ）に示すように、シート状
に形成した発熱シート２の片面に、接着剤３を塗布して
もよい。あるいは、図２（Ｂ）に示すように、発熱シー
ト２の周囲を全て接着剤３で塗布した構成にしてもよ
い。

【００６３】さらには、図示しないが、発熱シート２に
孔をあけるなどしてもよい、かかる構成を採用すれば、
発熱シート２の両面に塗布した接着剤３がその孔を通し
て繋がるので、接着製品の再剥離などでの発熱シート２
からの接着剤３の剥がれを防止することができる。

【００６４】また、図１に示す構成では、アルミ箔など
の金属箔の両面に同一の接着剤を塗布しているが、例え
ば、図２（Ｃ）に示すように、それぞれ異なる軟化点を
有する接着剤４、５を塗布するようにしてもよい。さら
には、図２（Ｄ）に示すように、同一面に軟化点の異な
る接着剤を区分けして塗布するようにしてもよい。

【００６５】発熱シート２への接着剤３の塗布方法とし
ては、全面に接着剤を塗布してもよいし、十分な接着力
が確保される範囲で部分的に、あるいは散点状に塗布す
るようにしてもよい。

【００６６】さらに、軟化点の異なる接着剤を塗布する
に際しては、例えば再剥離する予定の被着材が複数ある
場合には、再剥離する手順の若い方から順に軟化点が大
きくなるように塗布してもよい。かかる構成を採用する
と、被着材の再剥離順に高周波誘導加熱の加熱温度を設
定して剥離作業を行うことができ、接着製品の分別剥離
がより効率的に行える。かかる分別剥離を予想した接着
剤の塗布方法も、リサイクルの効率化という点などで重
要である。

【００６７】かかる構成の接着シートに構成された誘導
加熱接着シートの形状は、図１に示すような四角形状以
外に、雲形などの不定形、円形、多角形などの種々の形
状にしてもよい。例えば、図３（Ａ）に示すような形状
に形成しておき、使用に際して、図中の破線部分で矢印
方向に折り曲げて、図３（Ｂ）に示す形状にして、３方
向から面が突き合わされたような様な隅の接着作業が容
易に行えるようにしておいてもよい。

【００６８】さらには、上記説明では、誘導加熱接着シ
ート１を所定形状にカットした場合について説明した
が、例えば、帯状に長尺に形成してロール状に巻いて供
給し、必要に応じて適宜長さに切断して使用できるよう
にしてもよい。

【００６９】上記構成の本発明の誘導加熱接着シートの
使用方法について、以下説明する。図４は、本発明の誘
導加熱接着シートを使用して、建材を壁下地に接着する
状況を示す断面図である。図５（Ａ）は、誘導加熱接着
シートの発熱シートを誘導加熱するための高周波誘導加
熱装置の側面図であり、（Ｂ）は正面図である。

【００７０】図４には家屋の一部が示されており、土台
１１の上には床板１２が設けられ、土台１１に垂直に取
り付けられた支柱１３、水平方向の中差し１４および図
示しない間柱によって壁下地１５が構成されている。こ
の壁下地１５には内装仕上げ材としてベニア板や石膏ボ
ードからなる建材１６が接着される。

【００７１】壁下地１５および建材１６は共に被着材で
あり、この両被着材の間に、図１に示すシート状に構成
した誘導加熱接着シート１を介在させる。このように介
在させた状態で（図中、この様子を○で囲んで拡大して
示した。）、被着材の建材１６の側から、高周波誘導加
熱装置１７を当てて誘導加熱を行う。

【００７２】高周波誘導加熱装置１７は、図５に示すよ
うに、装置本体１８の正面に加熱コイル１９が渦巻状に
設けられている。この装置本体１８には、商用電源を変
圧して電圧を低下させる変圧器と、この変圧器からの交
流を直流に整流する整流器とを有する電源ユニット２１
が、ケーブル２２を介して接続されている。加熱コイル
１９は、装置本体１８に対してフェライト２３を介して
取り付けられ、加熱コイル１９により発生する磁界が装
置本体１８内に入り込まないようになっている。装置本
体１８内には、電源ユニット２１からの直流から所定の
周波数、例えば、２０〜５０ｋＨｚ程度の高周波電流を
発生させる高周波発生器が設けられている。

【００７３】かかる構成の高周波誘導加熱装置１７の加
熱コイル１９を、被着材の建材１６に対向させて当て、
加熱コイル１９に高周波電流を供給して加熱コイル１９
に交流磁界を発生させる。交流磁界による磁力線が導電
性の発熱シート２を通過する。電磁誘導によって発熱シ
ート２にうず電流を発生させ、これに基づくジュール熱
で発熱シート２が発熱し、発熱シート２の両面に設けた
接着剤３が加熱溶融され、被着材としての建材１６が、
誘導加熱接着シート１を介在させて壁下地材１５、ある
いは中差し１４に接着される。

【００７４】このように、被着材としての中差し１４、
壁下地１５、建材１６が、誘導加熱しにくい素材であっ
ても、本発明の誘導加熱接着シート１を使用することに
より、十分に高周波誘導加熱による接着方法を適用する
ことができる。

【００７５】上記のようにして使用される本発明の誘導
加熱接着シート１について、以下、具体的な実験を行っ
てその有効性を検証した。

【００７６】

【実施例】（実験１）本実施例の実験では、上記実施の
形態で説明した誘導加熱接着シート１を、８０×８０
（ｍｍ）角で、２０μｍ厚のアルミ箔に形成した発熱シ
ート２の両面に、軟化点が６０℃、７３℃、８０℃、１
３０℃、１８０℃、２００℃、２１５℃の７種の市販の
ホットメルト系接着剤を１００μｍの厚さに塗布して構
成した。

【００７７】使用したホットメルト系接着剤は、ＭＺ２
４Ｗ（コニシ社製、軟化点６０℃）、アイメルトＣ−１
０（大響社製、軟化点７３℃）、マクロメルト６８１３
（ヘンケルジャパン社製、軟化点８０℃）、ＭＫ２５
（コニシ社製、軟化点１３０℃）、マクロメルトＪＰ１
７５（ヘンケルジャパン社製、軟化点１８０℃）、トー
マイド１３９６（富士化成社製、軟化点２００℃）、マ
クロメルト６８１０（ヘンケルジャパン社製、軟化点２
１５℃）である。

【００７８】かかる接着剤の塗布は、加熱装置付きのコ
ータラミネータに入れて、軟化点以上の温度を保ちなが
ら、アルミ箔の両面にそれぞれ１００μｍの厚さに均一
に塗布した。接着剤の塗布はこのように全面に均一にな
されるが、高周波誘導加熱による接着部は、高周波誘導
加熱装置のうず巻状の加熱コイルの加熱面積に合わせ
て、図６（Ａ）に示すようになドーナツ形状になる。

【００７９】このようにして作成された誘導加熱接着シ
ート１を使用して試験体を作成した。日本農林規格で普
通合板１類に属する８０×８０（ｍｍ）角、厚み１２ｍ
ｍの合板を被着材ａとして、その一方の片面に、本発明
の誘導加熱接着シート１（８０×８０ｍｍ）を配置さ
せ、図６（Ｂ）に示すように、上記１類に属する８０×
１００（ｍｍ）角の合板を被着材ｂに合わせる。

【００８０】この状態で、高周波誘導加熱装置１７の加
熱コイル１９を、被着材ｂ側から対面させて、前記要領
で高周波誘導加熱を行い、誘導加熱接着シート１の接着
剤を溶融させて被着材ａ、ｂを接着する。なお、高周波
誘導加熱に際しては、波形が半波の正弦波で、ピーク電
圧３３０Ｖ、ピーク電流８０Ａ、繰返し周波数２９ｋＨ
ｚで規定される電気量を加熱コイルに印加した。

【００８１】併せて、被着材ａの他方の面に、酢酸ビニ
ル系水性接着剤６を全面塗布して、被着材ａ、ｃを、被
着材ａ、ｂの接着力より強く接着した。このようにし
て、被着材ａ、ｂ、ｃを３層構造に接着して試験体を作
成した。

【００８２】実験では、かかる高周波誘導加熱による接
着時間の影響も併せて調べるため、、高周波誘導加熱装
置の加熱コイルの交流の通電時間を、４秒、８秒の２通
りに設定した。これは、現場における接着作業の効率と
いう観点からは、８秒を越える通電時間では、現場作業
では使用し難いとの事情を考慮して設定したものであ
る。

【００８３】上記２通りの通電時間で高周波誘導加熱を
行い、試験体を作成した。作成した試験体は、以下の表
１に示すように、割裂接着強さの測定温度０℃、２３
℃、４０℃、６０℃の各温度環境に２４時間放置して、
その後試験に供した。

【００８４】なお、かかる試験に使用した高周波誘導加
熱装置は、入力電圧１００Ｖ、入力電流５．５Ａ、電力
５５０Ｗ、周波数５０／６０Ｈｚ、出力効率６０〜９５
％、出力高周波数２５〜５０ｋＨｚで、外径８０ｍｍ、
内径１５ｍｍのドーナツ状の加熱コイルを有する仕様で
ある。

【００８５】割裂接着強さの測定には、恒温槽付き引張
試験機を使用した。恒温槽を予め上記測定温度にしてお
き、恒温槽内に上記２４時間放置後の試験体を入れて、
その状態で引張試験を行った。引張試験は、図６（Ｃ）
に示すように、試験体の被着材ｂ、ｃのそれぞれの引張
端側に、図中の矢印方向に、１００ｍｍ／分の引張速度
で引っ張って破壊荷重を測定し、割裂接着強さとした。

【００８６】併せて、割裂接着強さの測定とともに接着
破壊状態を調べ、この接着破壊状態を被着材の材料破壊
率（％）として示した。材料破壊率（％）は、接着面積
に対して、割裂接着強さ測定時に見られる被着材の接着
部分の破壊面積の割合を％表示したものである。すなわ
ち、材料破壊率（％）が大きい程、強く接着されている
と言える。

【００８７】また、前記と同様にして高周波誘導加熱に
より接着して作成した試験体を、接着後５秒後、手で割
裂接着強さ測定と同じような方向に強制剥離させ、その
はがれの状態を口開きの視点から観察した。かかる観察
結果を、表１では、○：全く口開きしない、△：僅かに
口開きするが実用範囲である、×：口開きして実用に適
さない、との３種の評価基準で示した。

【００８８】

【表１】

【００８９】上記表１からは、軟化点６０℃の接着剤を
使用した比較例１では、測定温度６０℃では容易に剥離
して測定不能であった。口開きについても、接着後５秒
で強制剥離すると剥がれてしまい、作業効率の観点など
から短時間接着を目的とする高周波誘導加熱において
は、実用的でないと判断した。

【００９０】実施例１（軟化点７３℃の接着剤を使用）
の場合には、通電時間にかかわらず、０〜４０℃の範囲
では被着材の材料破壊率が６０％以上の割裂接着強さを
有し、６０℃では３０％以上の材料破壊率を有している
ことが分かる。口開きについても、８秒の通電時間では
僅かに口開きが観察されたが、それは実用範囲内であっ
た。

【００９１】実施例２（軟化点８０℃の接着剤を使
用）、実施例３（軟化点１３０℃の接着剤を使用）、実
施例４（軟化点１８０℃の接着剤を使用）では、通電時
間にかかわらず、被着材の材料破壊率は９０％以上であ
り、十分な接着強さを有していることが分かる。口開き
の発生も認められなかった。

【００９２】実施例５（軟化点２００℃の接着剤を使
用）では、割裂接着強さは、通電時間４秒の場合は、通
電時間８秒の場合よりも小さく、被着材の材料破壊率は
３０〜６０％の範囲内であった。通電時間８秒の場合
は、十分な割裂接着強さを有し、材料破壊率も９０％以
上であり、その接着力の有効性は明らかである。口開き
に関しては、実用範囲内ではあるが、通電時間４秒の場
合に僅かに見られた。

【００９３】一方、軟化点２１５℃の接着剤を使用した
比較例２の場合には、通電時間４秒の時の割裂接着強さ
は、測定時に容易に剥離してしまい測定が行えなかっ
た。表中、ＮＧと表示した。通電時間を８秒に設定した
場合でも、十分な割裂接着強さは得られず、被着材の材
料破壊率は、３０％以下であり接着強さが不十分である
ことが確認された。実用範囲内ではあるが僅かな口開き
も観察された。

【００９４】以上の結果から、接着剤の軟化点が約７０
℃以上、より詳細には７３℃以上、２００℃未満であれ
ば、使用環境温度が０℃以上、６０℃以下の範囲では、
その割裂接着強さは約１９０Ｎ以上あり、接着部の被着
材が容易に剥がれるレベルではなく少なくとも実用範囲
内に入っている。

【００９５】さらに、軟化点が約７０℃以上、より詳細
には７３℃以上、１８０℃以下の範囲であれば、使用環
境温度が０℃以上、６０℃以下の範囲では、その割裂接
着強さは約２６０Ｎ以上であり、接着部の被着材が容易
に剥がれるレベルではない。材料破壊率も３０％以上で
その接着力の強さが確認される。

【００９６】軟化点が８０℃以上、１８０℃以下であれ
ば、使用環境温度が０℃以上、６０℃以下の範囲では、
その割裂接着強さは３００Ｎ以上であり、十分に接着さ
れていることが分かる。使用環境温度が０℃以上、６０
℃以下の範囲では、被着材の材料破壊率が９０％以上と
なり、口開きも一切確認されず、極めて良好な接着強さ
が得られることが分かる。

【００９７】（実験２）本実験では、上記実験１で検証
された実用範囲内での軟化点７０℃〜２００℃の範囲内
において、ポリアミド系ホットメルトの有効性について
検証した。

【００９８】先ずポリアミド系ホットメルトについて
は、酢酸ビニルを２０〜６０重量％含有したエチレン−
酢酸ビニル共重合体ケン化物と、ポリアミド樹脂とを有
する系について、以下の表２に示すように、その組成比
を変えて、種々の被着材への接着力を調べた。

【００９９】上記ポリアミド樹脂、エチレン−酢酸ビニ
ル共重合体ケン化物には、以下の市販品を使用した。ポ
リアミド樹脂：マクロメルト６３０１（商品名、ヘンケ
ルジャパン社製）、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン
化物：テクノリンクＲ−１００（商品名、田岡化学工業
社製、酢酸ビニル含量４１％、ケン化率９０モル％、Ｍ
Ｉ２５ｇ／１０分）を使用した。さらに、その他の配合
剤として、無水カルボン酸：商品名リカジットＴＭＥＧ
（化学名；エチレングリコールビス（アンヒドロトリメ
チテート、新日本理化社製）を使用した。

【０１００】なお、無水カルボン酸としては、脂肪族ポ
リカルボン酸若しくは芳香族ポリカルボン酸の無水物、
またはその誘導体を使用することができる。炭素数が２
〜２０個の飽和若しくは不飽和の脂肪族カルボン酸無水
物、炭素数が８〜２０個の芳香族カルボン酸無水物およ
びそれらの誘導体が好適である。脂肪族ポリカルボン酸
無水物としては、例えば、無水マロン酸、無水コハク
酸、無水アジピン酸、無水セパシン酸、無水マレイン酸
などがある。芳香族ポリカルボン酸無水物としては、例
えば、無水フタル酸、無水トリメリト酸、無水ピロメリ
ト酸、３，３’，４，４’−ベンゾフェノンテトラカル
ボン酸無水物などがある。

【０１０１】また、上記脂肪族ポリカルボン酸無水物の
誘導体、芳香族ポリカルボン酸無水物の誘導体として
は、例えば、不飽和脂肪族ポリカルボン酸無水物と不飽
和モノマーとの共重合体、芳香族ポリカルボン酸無水物
とポリオールとのエステルなどがある。不飽和脂肪族ポ
リカルボン酸無水物と不飽和モノマーとの共重合体とし
ては、例えば、無水マレイン酸−スチレン共重合体、無
水マレイン酸−メチルビニルエーテル共重合体などがあ
る。

【０１０２】芳香族ポリカルボン酸無水物とポリオール
とのエステルとしては、例えば、無水ピロメリト酸とエ
チレングリコール若しくはグリセリンとのジエステル、
トリエステル、具体的にはエチレングリコールビス（ア
ンヒドロトリメリテート）などがある。より好ましく
は、芳香族ポリカルボン酸無水物の誘導体、特に、芳香
族ポリカルボン酸無水物のポリエステルが好ましい。

【０１０３】

【表２】

【０１０４】上記表２の実施例６〜８に記載のポリアミ
ド系ホットメルトは、表２記載の成分比でそれぞれの成
分をホットメルト製造装置に投入して混合することによ
り調製した。かかる３種のポリアミド系ホットメルトを
接着剤として実験１と同様にして、誘導加熱接着シート
を作成した。かかる誘導加熱接着シートを、２枚の被着
材間に介在させた状態で、実験１と同様にして、高周波
誘導加熱装置による誘導加熱で接着して試験体を作成し
た。

【０１０５】なお、２枚の被着材の組合せは、表２に示
すように、木／木、木／石膏ボード、木／アクリル、木
／スチールの４種を用いた。

【０１０６】表２からは、実施例６と実施例７を比較す
ると、木／木、木／石膏ボードの組合せでは両実施例と
も優れた接着強さを有していることが分かる。しかし、
木／アクリル、木／スチールの組合せでは、無水カルボ
ン酸を含有しない実施例６の方が、実施例７より接着強
さが劣っている。無水カルボン酸を配合した方が、配合
しない場合に比べて、アクリル、スチールへの接着強さ
が大きくなっている。このことから、無水カルボン酸を
配合することにより、適用できる被着材の材質選択の拡
大、すなわち被着材に対する接着性の拡大を図ることが
できる。

【０１０７】一方、ポリアミド樹脂のみで、エチレン−
酢酸ビニル共重合体ケン化物が全く含まれていない実施
例８では、木／木、木／石膏ボードでは優れた接着強さ
を示し、木／スチールでは、実用上の下限程度の接着強
さを示すことが分かる。しかし、木／アクリルでは、実
用上求められる接着強さが得られないことが分かる。

【０１０８】また、実施例６〜８までの木／木、木／石
膏ボード、木／アクリル、木／スチールのそれぞれにお
ける接着状態は、実施例６、７では、全面に均一に接着
しているのに対して、ポリアミド樹脂単独の場合には発
泡して不均一な接着状態になっていることが分かった。
すなわち、ポリアミド単独の場合は、ポリアミドの吸湿
性のため、高周波誘導加熱接着においてはホットメルト
が高温に加熱されることにより発泡するのである。

【０１０９】以上の結果から、エチレン−酢酸ビニル共
重合体ケン化物は、アクリルへの接着性を確保し、且
つ、均一な接着状態の確保や安定した接着強さのために
必要であると言える。さらに、無水カルボン酸の存在
は、前記説明の如く、被着材への接着性を向上させるた
めに必要であると言える。

【０１１０】また、比較例３では、アルミ箔を用いず
に、離型処理したＰＥＴシートに上記実施例７と同じ組
成のポリアミド系ホットメルトを２００μｍ塗布し、放
冷後、離型処理したＰＥＴシートを剥離して、アルミ箔
を発熱シートとして介在させない、すなわちポリアミド
系ホットメルトのシートを形成して、このシートの接着
性を確認した。

【０１１１】木／木、木／石膏ボード、木／アクリルで
は全く接着せず、木／スチールでは、若干スチール内に
誘導加熱が生じるために実用範囲の下限程度の接着性を
示すことが分かる。しかし、本発明の誘導加熱接着シー
トのように、発熱シートを有する場合と比べて、その接
着性が劣ることは表２から明らかである。

【０１１２】次に、ポリアミド樹脂とエチレン−酢酸ビ
ニル共重合体ケン化物の適切な含有量について検証し
た。表には示さないが、本発明者らの実験によれば、ポ
リアミド樹脂が８０重量％以上では、ポリアミド系ホッ
トメルト接着剤が吸湿して、誘導加熱時に発泡して、そ
の接着性が十分得られない場合が見られた。また、２０
重量％以下では、金属、プラスチックなどの各種被着材
に対する幅広い接着性が確保できないことが分かった。
そこで、ポリアミド樹脂の含有量は、２０重量％以上、
８０重量％以下が好ましい。

【０１１３】次に、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン
化物中における酢酸ビニルの適切な含有量について調べ
た。エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物中における
酢酸ビニル含有量を種々変化させて、酢酸ビニル含有量
の本発明の誘導加熱接着シートの接着性などに及ぼす効
果について検証した。

【０１１４】その結果、酢酸ビニル含有量が２０重量％
未満では被着材の材質により接着性が乏しい場合も見ら
れ、少なくとも２０重量％以上であれば一般的に使用さ
れる材質の被着材への有効な接着性を有していることが
分かった。しかし、６０重量％を越えると結晶化が高く
なり、軟化点が上昇して、樹脂自体が脆くなる。

【０１１５】実用上は、２０重量％以上、６０重量％以
下であれば、接着性、樹脂の脆さなどの観点からも十分
に使用できる範囲である。さらに、巾広い接着性、可撓
性の観点からは、２５重量％以上、５０重量％以下がよ
り好ましかった。

【０１１６】以上の結果から、本発明の誘導加熱接着シ
ートにおいては、接着剤には、ポリアミド系ホットメル
トが有効であり、さらにはポリアミド系ホットメルトに
は、ポリアミド樹脂と、エチレン−酢酸ビニル共重合体
ケン化物とを、より好ましくは酢酸ビニルを２０〜６０
重量％含有させたエチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化
物とを有することが有効であることが確かめられた。

【０１１７】（実験３）本実験では、本発明の誘導加熱
接着シート１における発熱シート２の厚さについて検証
した。実験に際しては、発熱シート２には以下の表３に
示す種々の厚さのアルミ箔を使用し、このアルミ箔の両
面に前記表１に示す実施例２の接着剤を１００μｍの層
厚で塗布して誘導加熱接着シート１を構成した。

【０１１８】かかる誘導加熱接着シート１を使用して、
前記実験１で説明した同様の試験体を形成し、この試験
体の割裂接着強さを測定した。なお、試験体の作成に際
しては、実験１と同様に、厚さ１２ｍｍの被着材を使用
し、高周波誘導加熱の電気量を同じ条件で加え、接着作
業の現場の使用状況を考慮して通電時間を４秒と設定し
た。

【０１１９】

【表３】

【０１２０】表３からは、上記実験条件では、１０００
μｍ（１ｍｍ）、２０００μｍ（２ｍｍ）の厚さでも、
若干接着強さが低下するが、実用上の範囲内で接着でき
ることが分かる。２００μｍ以下の厚さであれば、十分
な接着強さが得られることが分かる。また、６μｍ未満
の場合には、実用上の下限程度の接着強さは得られる
が、強度的にアルミ箔自体が薄いため切れる場合がある
ことが確認された。強度面も考慮すれば、６μｍ以上、
２００μｍ以下の範囲内が好ましいことが分かる。より
強度的な強さを加味すれば、１０μｍ以上、２００μｍ
以下であれば好ましい。

【０１２１】しかし、発熱シート２の厚さの接着力に及
ぼす影響は、高周波誘導加熱装置による加熱時間（通電
時間）、高周波誘導加熱装置の電気量により変わるた
め、例えば、１０００μｍのアルミ箔でも、通電時間を
長く設定するとか、あるいは高周波誘導加熱装置の電気
量を大きくすれば通電時間４秒でも十分な接着力を確保
することは可能である。

【０１２２】その意味で、発熱シート２として使用する
金属箔の厚さは、実用上特に制限はなく、将来的に、使
用する高周波誘導加熱装置の加熱容量さえ大きくできれ
ば、接着作業効率の観点から２ｍｍ以上のものでも使用
可能である。

【０１２３】そこで、本発明者は、上記表３と同様の種
々の厚さのアルミ箔を用いて誘導加熱接着シートを形成
し、この誘導加熱接着シートを用いて接着する被着材の
厚さを３ｍｍ、１２ｍｍ、２０ｍｍのそれぞれに変え
て、良好な接着力得られる通電時間を調べた。この結果
を、表４に示す。

【０１２４】なお、実験に際しては、３ｍｍの被着材と
しては３ｍｍのベニヤを、１２ｍｍの被着材には実験１
で使用したと同様の合板を、２０ｍｍの厚さは、１２ｍ
ｍの合板上に８ｍｍのスペーサとしてプラスチック板を
おいて、それぞれの被着材の厚さを構成した。

【０１２５】

【表４】

【０１２６】表４からは、誘導加熱で使用する電気量を
前記実験と同様にする場合には、被着材３ｍｍ、通電時
間１秒の条件で、アルミ箔は厚さ６μｍ以上、２００μ
ｍ以下で実用範囲内の接着力を示し、特に１００μｍ以
下で優れた接着力を示している。

【０１２７】通電時間を４秒とした場合には、被着材３
ｍｍの条件では、アルミ箔の厚さが６μｍ以上２５μｍ
以下では被着材側に焦げが発生する場合があった。かか
る条件では、５０μｍ以上、２０００μｍ以内では優れ
た接着力が得られることが分かる。被着材の厚さがが１
２ｍｍの場合には、実用範囲内では、１０μｍ以上２０
００μｍ以内であれば、被着材に焦げなどを発生させる
ことなく、実用範囲内の接着力を得ることができる。

【０１２８】より好ましくは１０μｍ以上、２００μｍ
以内であり、優れた接着力を得ることができる。被着材
の厚みが２０ｍｍの場合には、６μｍ以上、２００μｍ
以内で実用範囲内の接着力が得られ、より好ましくは６
μｍ以上５０μｍ以内であれば、優れた接着力が得られ
ることが分かる。

【０１２９】通電時間を８秒とした場合には、被着材３
ｍｍの条件では、アルミ箔の厚さが６μｍ以上２００μ
ｍ以下では被着材側に焦げが発生する場合があった。３
００μｍ以上、２０００μｍ以下では優れた接着力が得
られる。併せて、本実験の範囲では、実用上問題となる
程の焦げは見られなかった。

【０１３０】被着材の厚さがが１２ｍｍの場合には、１
０μｍ以上２０００μｍ以内であれば、被着材に焦げを
発生させることなく、実用範囲内の接着力を得ることが
できる。

【０１３１】より好ましくは１０μｍ以上、２００μｍ
以内であれば優れた接着力を得ることができる。被着材
の厚みが２０ｍｍの場合には、６μｍ以上、２０００μ
ｍ以内で実用範囲内の接着力が得られ、より好ましくは
６μｍ以上、２００μｍ以内で優れた接着力を得ること
ができる。

【０１３２】高周波誘導加熱においては、表４に示すよ
うに、アルミ箔の厚さ、被着材の厚さ、通電時間、加熱
に際して与える電気量の組み合わせで、接着力が大きく
影響されることが分かる。一般的には、アルミ箔が薄い
程電力が入り易く、加熱に要する通電時間が短くて済
む。アルミ箔の厚さとしては、６μｍ以上であれば使用
可能であるが、６μｍ程度では薄過ぎて誘導加熱接着シ
ートの生産が難しい。１０μｍ以上が生産作業面からは
好ましい。

【０１３３】被着材が薄いものでは、誘導加熱において
加熱コイルと誘導加熱接着シートのアルミ箔との距離が
短くなるため、おなじ電気量でも、アルミ箔が加熱され
易く、１秒の通電時間でも十分な接着力が得られる場合
もある。

【０１３４】接着作業の効率的観点からは、接着に要す
るまでの許容時間は、最大８秒程度までであるが、かか
る実用的な８秒の通電時間では、アルミ箔は２０００μ
ｍまでの厚さで優れた接着力を示す。

【０１３５】被着材が比較的厚い２０ｍｍの場合でも、
実用的範囲内の接着力は、通電時間８秒で得ることがで
きる。さらには、被着材の厚さが２０ｍｍ超えるもので
あっても、通電時間を長くしたり、電気量を大きくした
りなどすれば、例えば実用的な通電時間の８秒以内でも
十分な接着力を得ることは可能である。

【０１３６】以上の結果から、通電時間を４〜８秒と
し、被着材の厚さを３〜２０ｍｍとした場合の実用範囲
内の接着力は、６μｍ以上２０００μｍ以内の範囲で得
られ、より好ましくは６μｍ以上２００μｍ以内、さら
に好ましくは１０μｍ以上２００μｍ以内であれば強度
的にも問題なく使用でき、且つ優れた接着力が得られる
ことが分かる。

【０１３７】また、本発明の誘導加熱接着シートにおけ
る接着剤の塗布層厚については、被着材間に密着できる
範囲であれば、特に限定されるものではない。かかる被
着材間に密着できるとは、例えば、被着材が表面に多数
のバリが残っているような木材を接着する場合には、溶
融した接着剤がバリ間にも十分に浸透して表面と発熱シ
ート間を接着剤で空隙が発生せずに埋めて密着できるこ
とを意味する。バリの先端側でのみ接着する事態を避け
る意味である。そのためには、接着剤の塗布層厚は、比
較的厚いものが好ましく、３０μｍ以上、好ましくは５
０μｍ以上であればよい。３０μｍ未満では、接着性が
劣る場合がある。

【０１３８】被着材が金属、プラスチックのような比較
的平滑な面に接着する場合には、接着剤は薄くても全く
問題なく接着できる。このような場合を想定すると、５
μｍ以上、好ましくは１０μｍ以上が適当である。５μ
ｍ未満では、接着性が劣る場合がある。

【０１３９】また、本発明の誘導加熱接着シートにおけ
る接着剤の塗布層厚については、被着材間への密着性、
誘導加熱接着作業の効率性を加味してその上限を設定す
ればよい。併せて、誘導加熱接着作業が効率よく行える
時間、例えば、８秒以内で十分に溶融できる塗布量を塗
布面に均一に施した場合の層厚を目安として上限を決め
ればよい。例えば、５００μｍ、より短時間溶融のため
には３００μｍが好ましい。

【０１４０】本発明は、上記実施の形態に限定されるも
のではなく、必要に応じて変更してもよい。

【０１４１】本発明の誘導加熱接着シートは、前記実施
の形態では、シート状に構成する場合について説明した
が、例えば、発熱シート２を、例えば、図３（Ｂ）に示
すような立体の誘導加熱接着体に予め形成しておき、形
成後に板面に接着剤を塗布して固化させておいてもよ
い。

【０１４２】このように立体に構成しておくことによ
り、現場合わせで立体部分に誘導加熱接着シートを合わ
せる手間を省くことができ、より効率的な接着作業の確
保が行える。立体形状は、図３（Ｂ）に限定されるもの
ではなく、種々の立体形状が可能であることは勿論であ
る。

【０１４３】前記実施の形態では、本発明の誘導加熱接
着シートの使用方法を、建材などを被着材として使用し
た場合を例にとり説明したが、かかる建材以外の接着に
も有効に使用できることは勿論である。例えば、自動車
などの車両、航空機、船舶などの分野でも、必要に応じ
て部品、あるいは部材の接着、内装材の接着、装飾品の
接着などに使用することができる。さらには、雑貨や小
間物などの家庭用品、衣料品などの繊維製品、家具類、
電気製品などの装置、器具類、玩具類、手芸用品などの
分野でも使用できる。

【０１４４】

【発明の効果】本発明の誘導加熱接着シートでは、高周
波誘導加熱により発熱する発熱シートに、発熱シートの
熱で溶融する接着剤が塗布されているため、被着材が高
周波誘導加熱により発熱しにくい材質の場合でも、高周
波誘導加熱による有効な接着が行える。

【０１４５】接着剤としては、軟化点７０℃〜２００℃
の範囲内の接着剤を選定することにより、被着材の口開
きが発生せず、割裂接着強さの点でも問題のない誘導加
熱接着シートを構成することができる。

【０１４６】上記接着剤としては、例えば、酢酸ビニル
を２０〜６０重量％含有したエチレン−酢酸ビニル共重
合体ケン化物と、ポリアミド樹脂とを有するポリアミド
系ホットメルト使用すれば、木質系、スチール系などの
金属、石膏ボードなどの種々の被着材に対して有効な接
着強さを有する誘導加熱接着シートを構成することがで
きる。

【０１４７】発熱シートに厚み６〜２００μｍのアルミ
箔を使用すれば、強度、加熱し易さの点で実用範囲内の
誘導加熱接着シートを構成できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の誘導加熱接着シートの一実施の形態を
例示する斜視図である。

【図２】（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）は、本実施の
形態の誘導加熱接着シートにおける接着剤の塗布状況を
それぞれ示す断面図である。

【図３】（Ａ）は、誘導加熱接着シートのシート形状の
変形例を示した平面図であり、（Ｂ）は、それを使用す
る再に立体手的に組み上げた状況を示す斜視図である。

【図４】誘導加熱接着シートの使用状況を示す断面図で
ある。

【図５】（Ａ）は、高周波誘導加熱装置の側面図であ
り、（Ｂ）はその平面図である。

【図６】（Ａ）は試験体における接着剤の塗布状況を示
す平面図であり、（Ｂ）は試験体の作成状況を示す断面
図であり、（Ｃ）は試験体の割裂接着強さの引張状況を
示す断面図である。

【符号の説明】

１ 誘導加熱接着シート ２ 発熱シート ３ 接着剤 ４ 接着剤 ５ 接着剤 ６ 接着剤 １１ 土台 １２ 床板 １３ 支柱 １４ 中差し １５ 壁下地 １６ 建材 １７ 高周波誘導加熱装置 １８ 装置本体 １９ 加熱コイル ２１ 電源ユニット ２２ ケーブル ２３ フェライト ａ 被着材 ｂ 被着材 ｃ 被着材

フロントページの続き (71)出願人 398048110 合資会社ブラウニー 埼玉県北本市深井３−46 (72)発明者 清水 正則 埼玉県浦和市西堀５−３−35 コニシ株式 会社浦和研究所内 (72)発明者 小林 潔 東京都千代田区神田錦町２−３ コニシ株 式会社東京支店内 Ｆターム(参考） 4J004 AA07 AA09 AA15 AA16 AB03 CA08

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 高周波誘導加熱により発熱する発熱シー
   トと、 前記発熱シートに塗布され、前記発熱シートの発熱によ
   り溶融する軟化点が７０℃〜２００℃の接着剤とを有
   し、 前記接着剤を被着材に接触させた状態で前記発熱シート
   により溶融して、前記被着材への接着、あるいは前記被
   着材からの剥離を行うことを特徴とする誘導加熱接着シ
   ート。
2. 【請求項２】 請求項１記載の誘導加熱接着シートにお
   いて、 前記発熱シートには、軟化点の異なる複数の接着剤が塗
   布されていることを特徴とする誘導加熱接着シート。
3. 【請求項３】 請求項１または２記載の誘導加熱接着シ
   ートにおいて、 前記接着剤は、ポリアミド系ホットメルト、ポリエステ
   ル系ホットメルトの少なくともいずれかであることを特
   徴とする誘導加熱接着シート。
4. 【請求項４】 請求項３記載の誘導加熱接着シートにお
   いて、 前記ポリアミド系ホットメルトは、酢酸ビニルを２０〜
   ６０重量％含有したエチレン−酢酸ビニル共重合体ケン
   化物と、ポリアミド樹脂とを有することを特徴とする誘
   導加熱接着シート。
5. 【請求項５】 請求項１ないし４のいずれか１項に記載
   の誘導加熱接着シートにおいて、 前記発熱シートは、６〜２００μｍの厚さのアルミ箔で
   あることを特徴とする誘導加熱接着シート。