JP2018177825A - 誘電加熱接着フィルムを用いてなる接着構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】被着体としてのポリオレフィン系樹脂等に対して、片側から誘電加熱処理を施すことにより、短時間で、強固な接着を実現できる誘電加熱接着フィルムを用いてなる、接着構造体の製造方法を提供する。【解決手段】Ａ成分としての熱可塑性樹脂及びＢ成分としての誘電フィラーを含有する誘電加熱接着フィルムを高周波誘電加熱させ、同一もしくは異なる材料からなる一対の被着体を接着する接着構造体の製造方法であって、下記工程（１）〜（３）を含むことを特徴とする接着構造体の製造方法である。（１）一対の被着体の間に、誘電加熱接着フィルムを挟持する第１工程（２）一対の被着体の片面側に、電極ユニットの両極が一面に設けられた高周波印加装置を配置する第２工程（３）電極ユニットを動作させて、高周波を印加することにより、誘電加熱接着フィルムを高周波誘電加熱させ、当該誘電加熱接着フィルムを介して、一対の被着体を接着する第３工程【選択図】図１

Description

本発明は、誘電加熱接着フィルムを用いてなる接着構造体の製造方法に関する。
特に、使い勝手が簡便であって、かつ、短時間であっても、各種被着体に対して、強固な接着力が得られる誘電加熱接着フィルムを用いてなる接着構造体の製造方法に関する。

近年、一般的に困難な、一対の被着体の接着方法として、例えば、所定樹脂中に、発熱材料を配合してなる接着剤を介在させ、誘電加熱処理、誘導加熱処理、超音波溶着処理、あるいは、レーザー溶着処理等の接着方法を実施する旨が提案されている。

ここで、接着する一対の被着体（母材）に対して、親和性を有する接着剤に、誘電加熱媒体を充填してなる、誘電加熱用接着剤組成物であって、比誘電率をε’、誘電正接をｔａｎδとし、接着しようとする母材の合計厚さをｄ（ｍｍ）としたとき、係数Ｃを７８〜８５の範囲として、かつ、Ｃ×｛（ｔａｎδ）／ε’｝１／２≧ｄを満たす、誘電加熱性の接着層組成物が提案されている（特許文献１参照）。

しかしながら、特許文献１に開示された誘電加熱処理によれば、図７に示すように、両面高周波誘電加熱装置１００（以下、両面印加装置１００と称する場合がある。）を用いて、誘電加熱用接着剤１１３を誘電加熱処理し、所定の接着構造体１５０を製造していた。
すなわち、第１被着体１１２と、第２被着体１１４との間に、従来の誘電加熱用接着剤１１３を狭持した積層体（誘電加熱処理前の接着構造体）を作成し、それを両面印加装置１００の一対の電極１１６ａ、１１６ｂの間に介在させた状態で、これら一対の電極１１６ａ、１１６ｂに高周波を印加することにより、誘電加熱用接着剤１１３を誘電加熱処理して、所定の接着構造体１５０を製造していた。
よって、かかる両面印加装置１００であれば、発生した高周波に伴う電力線が、確実に、誘電加熱用接着剤１１３の中を貫通することから、与えるエネルギー量を制御しやすく、ひいては、所望の接着力が得られやすいという利点があった。

特開２０１４−３７４８９号公報（特許請求の範囲等）

しかしながら、特許文献１に開示された、両面印加装置１００の場合、比較的狭い、一対の電極１１６ａ、１１６ｂの間隙に、誘電加熱用接着剤１１３を狭持した一対の被着体（第１被着体１１２と、第２被着体１１４）を配置する必要があった。
そのため、かかる一対の被着体１１２、１１４が大型化したり、表面に突起物や所定段差があったりすると、両面印加装置１００の高周波加熱処理によって、誘電加熱用接着剤１１３に与えるエネルギー量の制御が困難となって、所望の接着力が得られにくいという問題があった。
それに対して、高周波誘電加熱装置の一対の電極が、実質的に同一面に配置されてなる片面高周波誘電加熱装置（以下、片面印加装置と称する場合がある。）の使用が考えられるものの、従来の誘電加熱用接着剤を用いただけでは、所望の接着力が得られにくいという問題が見られた。
また、特許文献１に開示された、両面印加装置を用いた誘電加熱処理によると、接着する母材の合計厚さが接着性に影響することから、誘電加熱用接着剤組成物のみならず、使用可能な被着体の種類が、過度に制限されやすいという問題も見られた。
しかも、十分な接着力を得るため、少なくとも４０〜７０秒間の誘電加熱処理が必要であって、実使用上、処理時間が長く、経済的に不利益であるという問題があった。

そこで、本発明者らは、従来の問題を鋭意検討した結果、所定の誘電加熱接着フィルムを用い、高周波を一対の被着体の片面側より印加することによっても、所望の接着力が得られることを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明によれば、片面印加装置を用いた場合であっても、一対の被着体の間に、所定の誘電加熱接着フィルムを挟持してなる積層体につき、高周波を片面側より印加することにより、誘電加熱接着フィルムにより、一対の被着体を、強固に接着することが可能な、誘電加熱接着フィルムを用いてなる接着構造体の製造方法（以下、単に、接着構造体の製造方法と称する場合がある。）を提供することを目的とする。

本願発明によれば、Ａ成分としての熱可塑性樹脂、及びＢ成分としての誘電フィラーを含有した誘電加熱接着フィルムに、片面高周波誘電加熱装置を用いて、高周波を印加することによって高周波誘電加熱させ、同一もしくは異なる材料からなる一対の被着体を接着してなる接着構造体の製造方法であって、下記工程（１）〜（３）を含むことを特徴とする接着構造体の製造方法が提供され、上述した問題点を解決することができる。
（１）一対の被着体の間に、誘電加熱接着フィルムを挟持してなる積層体を形成する第１工程
（２）積層体の片面側に、電極ユニットの両極が一面に設けられた、片面高周波誘電加熱装置を配置する第２工程
（３）片面高周波誘電加熱装置の電極ユニットを動作させて、積層体の片面側から、高周波を印加することにより、誘電加熱接着フィルムを高周波誘電加熱させ、当該誘電加熱接着フィルムを介して、一対の被着体を接着する第３工程
すなわち、このような接着構造体の製造方法であれば、誘電加熱接着フィルムを、被着体に対して、正確な位置に載置することができ、ひいては、片面高周波誘電加熱装置を用いて、積層体の片面側からの短時間の誘電加熱処理、例えば、４０秒未満の誘電加熱処理によっても、被着体の種類によらず、良好な接着力を得ることができる。

また、本願発明の接着構造体の製造方法を実施するにあたり、第１工程において、誘電加熱接着フィルムとして、２３℃における周波数４０ＭＨｚの条件下、誘電正接であるｔａｎδを誘電率であるε’で除してなる、ｔａｎδ／ε’で表される誘電特性を０．００５以上の値とした誘電加熱接着フィルムを用いることが好ましい。
このように、誘電加熱接着フィルムの誘電特性の値を制御することによって、片面高周波誘電加熱装置による誘電加熱処理においても、良好な溶着性を確保し、ひいては、一対の被着体の間で、強固な接着力を得ることができる。

また、本願発明の接着構造体の製造方法を実施するにあたり、第１工程において、誘電加熱接着フィルムとして、Ａ成分としての熱可塑性樹脂１００質量部に対して、Ｂ成分としての誘電フィラーの配合量を５〜８００質量部の範囲内の値とした誘電加熱接着フィルムを用いることが好ましい。
このように、かかるＢ成分を配合した誘電加熱接着フィルムを用いることによって、片面高周波誘電加熱装置を用いて、例えば、４０秒未満の短時間の誘電加熱処理によっても、かつ、被着体の種類によらず、良好な接着力を得ることができる。

また、本願発明の接着構造体の製造方法を実施するにあたり、第２工程において、積層体の、電極ユニットを配置したのと反対面側に、導体板を配置することが好ましい。
このように、所定場所に導体板を適宜配置することによって、片面高周波誘電加熱装置を用いた場合であっても、高周波の流れを制御することができ、ひいては、所望場所のみを、誘電加熱接着することもできる。

また、本願発明の接着構造体の製造方法を実施するにあたり、第２工程において、一対の被着体のうち、極性が相対的に小さい被着体の側に、電極ユニットを配置することが好ましい。
このように、所定場所に電極ユニットを配置することにより、片面高周波誘電加熱装置を用いた場合であっても、最初に、第１の熱可塑性樹脂を効率的に融解させ、次いで、第２の熱可塑性樹脂の融解をさせることにより、一対の被着体の間で、良好な接着力を得ることができる。

また、本願発明の接着構造体の製造方法を実施するにあたり、第３工程において、高周波出力０．１〜２０ｋＷ、及び高周波印加時間１〜４０秒未満の条件で、誘電加熱処理を行うことが好ましい。
このような誘電加熱処理条件であれば、片面高周波誘電加熱装置の一対の被着体の片側方向からの短時間の誘電加熱処理によっても、被着体の種類によらず、良好な接着力を得ることができる。

また、本願発明の接着構造体の製造方法を実施するにあたり、接着構造体として、車輌内外装部品用接着構造体を製造することが好ましい。
このように、車輌内外装部品用接着構造体を製造することによって、安価かつ耐久性等に富んだ接着構造体を、短時間で製造することができる。

また、本願発明の誘電加熱接着フィルムを用いてなる接着構造体の製造方法を実施するにあたり、接着構造体として、建築材料用接着構造体を製造することが好ましい。
このように、建築材料用接着構造体を製造することによって、建築材料用接着構造体を製造することによって、安価かつ耐久性等に富んだ接着構造体を、短時間で製造することができる。

図１（ａ）〜（ｂ）は、それぞれ所定の片面高周波誘電加熱装置を用いた誘電加熱接着方法を説明するために供する図である。 図２は、グリッド電極を備えた片面高周波誘電加熱装置を用いた誘電加熱接着方法を説明するために供する図である。 図３は、誘電加熱接着フィルムを用いてなる高周波接着性に対する、Ｂ成分の平均粒子径の影響を説明するための図である。 図４は、誘電特性（ｔａｎδ／ε’）に対する、Ｂ成分の平均粒子径の影響を説明するための図である。 図５は、誘電特性（ｔａｎδ／ε’）に対する、Ｂ成分の種類（６種類）及び配合量（３水準）の影響を説明するための図である。 図６（ａ）〜（ｂ）は、本発明の接着構造体の製造方法に用いる誘電加熱接着フィルムの表面及び断面状態を説明するための図（写真、倍率：１５０倍）である。 図７は、従来の両面高周波誘電加熱装置を説明するために供する図である。

本発明の実施形態は、Ａ成分としての熱可塑性樹脂、及びＢ成分としての誘電フィラーを含有した誘電加熱接着フィルムを、片面高周波誘電加熱装置（片面印加装置）を用いて高周波誘電加熱させ、同一もしくは異なる材料からなる一対の被着体を接着する接着構造体の製造方法であって、下記工程（１）〜（３）を含むことを特徴とする、誘電加熱接着フィルムを用いてなる接着構造体の製造方法である。
（１）一対の被着体の間に、誘電加熱接着フィルムを挟持してなる積層体を形成する第１工程
（２）積層体の片面側に、電極ユニットの両極が一面に設けられた、片面印加装置を配置する第２工程
（３）片面印加装置の電極ユニットを動作させて、積層体の片面側から、高周波を印加することにより、誘電加熱接着フィルムを高周波誘電加熱させ、当該誘電加熱接着フィルムを介して、一対の被着体を接着する第３工程
すなわち、所定の電極ユニットを備えた片面印加装置を用いて、所定の誘電加熱接着フィルムを、高周波誘電加熱させ、一対の被着体を接着させてなる接着構造体の製造方法である。

１．片面誘電加熱接着装置
（１）構成
片面誘電加熱接着装置（片面印加装置）１０は、図１（ａ）に例示されるように、例えば、電源２０と、電源２０で発生した交流電流を、所定高周波に変換する高周波発生装置１９と、配線（電源ケーブル）１８´を介して、これに電気接続された電極ユニット１８と、を含んで構成されている。
そして、かかる電極ユニット１８は、一対の電極１６（１６ａ、１６ｂ）、及びこれら電極１６を、外部環境の変化に起因した衝撃や短絡から保護する電極カバー１７と、から構成されている。
また、一対の電極１６（１６ａ、１６ｂ）は、互いに平行に離間されて配置されており、配線１８´に電気接続されている端部１６´ａ、１６´ｂと、電気接続されていない端部１６´´ａ、１６´´ｂとを有している。
さらに、電極ユニット１８は、一対の電極１６を覆う電極カバー１７を有しており、一対の電極１６のそれぞれと、所定間隔で離間した状態で配置されている。
これにより、一対の電極１６の互いの内側及びそれぞれ近傍の位置には、導電体や高誘電体等が存在しない空間が形成された状態となって、一対の電極１６は衝撃や短絡等から保護されている。
また、かかる片面印加装置１０によれば、一対の電極１６（１６ａ、１６ｂ）の間に、所定周波数の高周波を印加することにより、両極の周囲に高周波電界を発生させることができる。
そして、電極ユニット１８の一方の端部１８ａは、一対の電極１６（１６ａ、１６ｂ）のもう一方の端部１６´´ａ、１６´´ｂに近接しており、発生した高周波電界が、電極ユニット１８の端部１８ａから外部に形成されるように構成されている。
したがって、誘電性物体を、片面印加装置１０の電極ユニット１８の端部１８ａの近傍に配置し、それに高周波が印加されると、当該誘電性物体は、高周波誘電加熱されて、昇温することになる。

ここで、誘電性物体として、後述する誘電加熱接着フィルム１３を用い、その両面を一対の被着体としての第１被着体１２及び第２被着体１４で挟持した積層体とし、片面印加装置１０の高周波印加によって、互いを接着させることができる。
より具体的には、誘電加熱接着フィルム１３を挟持してなる、第１被着体１２及び第２被着体１４のいずれか一方の露出面（第１被着体面と称する場合がある。）に、電極ユニット１８を近接又は接触させることによって、電極ユニット１８から高周波が印加される。
それによって、挟持された誘電加熱接着フィルム１３が加熱溶融し、第１被着体１２及び第２被着体１４を強固に接着し、所定の接着構造体１５とすることができる。

また、電極ユニット１８の端部１８ａは、電極カバー１７の端部でもあるが、それを積層体に接触させ、加圧することにより、溶融した誘電加熱接着フィルム１３と、第１被着体１２及び第２被着体１４との間の濡れ広がりをそれぞれ大きくし、確実に接着することができる。
すなわち、電極ユニット１８の端部１８ａは、接着工程における加圧治具としての機能を併せ持つことができる。
なお、図示しないものの、片面印加装置１０に対して、電極カバー１７とは別に、加圧治具を設け、電極ユニット１８については、誘電加熱処理による加熱手段のみとして利用する装置構成としてもよい。

そして、かかる片面印加装置１０によれば、電源２０からの交流電流を、高周波発生装置１９によって、例えば、２８ＭＨｚ又は４０ＭＨｚ程度の周波数に変え、所定の高周波を生成させることができる。
これを電極ユニット１８の一対の電極１６の間に印加すると、高周波電界が発生し、一対の電極１６の周辺の空間に、高周波電界に沿った電気力線が形成される。
したがって、かかる電気力線が、電極ユニット１８の端部１８ａからループ状に漏れ出て、電極ユニット１８の近傍に配置された第１被着体１２、誘電加熱接着フィルム１３及び第２被着体１４を貫く形となる。

そして、第１被着体１２及び第２被着体１４においては、高周波を吸収せず、誘電損失がほとんど生じない一方、誘電加熱接着フィルム１３、すなわち、当該誘電加熱接着フィルム１３における熱可塑性樹脂１３ａの内部に均一分散された誘電フィラー１３ｂが、高周波電界に起因して、効率的に発熱することになる。
よって、誘電フィラー１３ｂが、発熱源として機能し、その発熱によって、誘電加熱接着フィルム１３の主成分である熱可塑性樹脂１３ａが、融点又は軟化点以上になって溶融し、最終的には、第１被着体１２及び第２被着体１４を接着することができる。

その上、図１（ａ）に例示された片面印加装置１０によれば、電極ユニット１８が、電源２０及び高周波発生装置１９に対して、配線１８´を介して、独立して存在しており、軽量コンパクトで、手動操作可能なハンディタイプの接着装置として構成されている。
このため、接着作業を行う現場が狭くて、片面印加装置１０の全体を配置できないような場合に、電極ユニット１８のみを接着作業が必要な位置に運搬し、さらに、接着すべき箇所に、電極ユニット１８の端部１８ａを近づけることにより、所定の誘電加熱処理を行うことができる。

より具体的には、図１（ａ）に例示された片面印加装置１０によれば、電極ユニット１８が細長く、高周波を放出する端部１８ａの面積が小さいため、誘電加熱処理して、スポット状の接着箇所を形成することができる。したがって、リベット接合と同様の接着作業を行うことができる。
また、図１（ａ）に例示された片面印加装置１０によれば、端部１８ａの面積が小さく、ひいては、一つの接着箇所の面積が小さいため、接着力を高めるためには、スポット状の接着箇所を多数設けるか、あるいは、片面誘電加熱接着装置１０をスライドさせて、接着面積を広げるようにすればよい。
さらにまた、相対的に接着面積が小さく、少数ポイントの接着では、得られる接着力が比較的小さい場合には、仮留めのための接着作業に対して、この片面印加装置１０を用いることもできる。

また、接着構造体１５の製造方法の別な態様として、図１（ｂ）に例示されるように、第１被着体１２、誘電加熱接着フィルム１３、及び第２被着体１４の組み合わせからなる積層体に対し、第１被着体１２の側に、片面印加装置１０の電極ユニット１８を配置するとともに、第２被着体１４の背面側に、導体板（金属板や金属酸化物板を含む。以下、同様である。）２２を配置して、誘電加熱接着処理を実施することも好ましい。
そして、電極ユニット１８より、高周波を印加させることによって、導体板２２の内部に渦電流を発生させ、この渦電流と電極ユニット１８により発生した高周波電界との相互作用により、電気力線が導体板２２により引き込まれる形となり、誘電加熱接着フィルム１３の内部を通過する電気力線を高密度にして、誘電加熱効率をより高めることができる。
すなわち、片面印加装置１０のように、誘電加熱効率が低くなる構成の装置であっても、導体板２２を併用することにより、さらに短時間かつ強固に接着箇所を形成することができる。

なお、導体板２２の態様は特に制限されるものではないが、例えば、ステンレス、鉄、金、銀、銅、タングステン、ニッケル、チタン、各種金属酸化物等の一種単独又は二種以上の組み合わせからなリ、その厚さについても、通常、１μｍ〜５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、１０μｍ〜１０ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１００μｍ〜２ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

さらにまた、別な片面印加装置１０´として、図２に例示されるように、複数の印加電極１６ａと、反対極の複数の印加電極１６ｂとが交互に配列されてなる電極（グリッド電極）１６を有することが好ましい。
すなわち、電極ユニット１８の形状は扁平になり、配線１８´と電気接続されない、反対側のグリッド電極１６の端部が、電極ユニット１８の底面側に配置されている。

そして、かかる電極ユニット１８は、このような構造を有することから、グリッド電極１６から印加される高周波が、より広い面でループを描くようになり、誘電加熱接着フィルム１３に対し、広い面積で電気力線が貫く状態となる。
したがって、比較的大面積の被着体に対しても、電極ユニット１８の端部１８ａが接触する面積が大きくなるため、接着作業を効率よく行うことができる。

なお、図２に示すように、電極ユニット１８の底面である端部１８ａとは反対側の所定面に、取手２１、あるいは、所定の突起物（図示せず。）を設けることにより、アイロンのような操作性が与えられる。それによって、片面印加装置１０´の手動による取り扱い性がより向上する。
また、電極ユニット１８の底面である端部１８ａは、高温に晒されるため、低誘電率、かつ耐熱性の構成材料、例えば、テフロン（登録商標）やシリコーン樹脂などからなる板状材が用いられる。

（２）誘電加熱接着条件
また、片面印加装置による誘電加熱接着条件は、適宜変更できるが、通常、高周波出力としては、０．１〜２０ｋＷの範囲内の値とすることが好ましく、０．２〜１０ｋＷの範囲内の値とすることがより好ましく、０．２〜５ｋＷの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、高周波の印加時間についても、１〜４０秒未満とすることが好ましく、５〜３０秒間の範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜２０秒間の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
さらに、高周波の周波数を１〜１００ＭＨｚの範囲内の値とすることが好ましく、５〜８０ＭＨｚの範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜５０ＭＨｚの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
具体的には、国際電気通信連合により割り当てられた工業用周波数帯１３．５６ＭＨｚ、２７．１２ＭＨｚ、４０．６８ＭＨＺが、本実施形態の誘電加熱接着処理にも利用される。

２．片側誘電加熱接着装置を用いた接着構造体の製造方法
（１）工程（１）
工程（１）は、誘電加熱接着フィルムを、所定場所に配置する工程であって、同一もしくは異なる材料からなる一対の被着体の間に、誘電加熱接着フィルムを挟持する工程である。
その際、通常、誘電加熱接着フィルムを、所定形状に切断し、一対の被着体の間に挟持することが好ましい。
さらに言えば、誘電加熱接着フィルムを、位置ずれしないように、正確な位置に配置すべく、誘電加熱接着フィルムの一面又は両面であって、かつ、全面あるいは、部分的に、粘着部を設けたり、さらには、誘電加熱接着フィルムの一部に、仮固定用孔や突起等を設けたりすることも好ましい。

また、使用される被着体の材質としては、特に制限はなく、有機材料、無機材料（金属材料等を含む。）のいずれの材料でもよく、それらの複合材料であってもよい。
したがって、有機材料としては、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ樹脂）、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ樹脂）、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、等のプラスチック材料、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＲ）、シリコーンゴム等のゴム材料が挙げられる。
また、無機材料としては、ガラス材料、セラミック材料、金属材料等が挙げられ、さらには、ガラス繊維と上述したプラスチック材料との複合材料である繊維強化樹脂（ＦＲＰ）も好ましい材料として挙げられる。

また、ガラス繊維と前記のプラスチック材料との複合材料である繊維強化樹脂（ＦＲＰ）も好ましい被着体の材質として挙げられる。
これらの材質よりなる被着体は、一対の被着体として、同一材料からなる被着体の組み合わせであってもよいし、異種材料からなる被着体の組み合わせであってもよい。

そして、異種材料の組合せからなる一対の被着体に適用する場合、誘電加熱接着フィルム１３は極性の小さい材質に対して接着力が不足する場合がある。
これを回避するため、極性の小さい材質の被着体を電極ユニット側に配置（第１被着体１２）し、極性の大きな材質の被着体をその反対に配置（第２被着体１４）することが好ましい。
すなわち、電極ユニットにより近い誘電加熱接着フィルムの面がより多くの誘電損失で溶融粘度が低いか溶融時間が長くなることにより、第１被着体側との濡れが良好となり、接着性が高まるものと思われる。
なお、被着体の材質の極性は、それぞれの材質の溶解度パラメーター（ＳＰ値）により特定できる。

また、被着体として金属材料のような導電材料を用いる場合は、誘電加熱接着フィルム１３の電極ユニット１８の側、すなわち、第１被着体１２の露出面側に配置されると、高周波を遮断し、誘電加熱接着フィルム１３を溶融させることが困難となる場合がある。
したがって、電極ユニット１８とは反対側、すなわち、第２被着体１４の露出面側に配置することにより、片面印加装置から高周波が、誘電加熱接着フィルム１３に印加されるため、効果的な誘電加熱接着が可能となる。
すなわち、一対の被着体が、金属材料と非金属材料の組み合わせの場合、第１被着体に非金属材料を第２被着体に金属材料を配置した状態にすることで、誘電加熱処理により、強固に接着を行うことができる。
なお、両面印加装置で金属材料を被着体とすると、どのような組合せや配置であってもスパークが生じてしまい、高周波の印加が行えないという問題がある。

（２）工程（２）
工程（２）は、一対の被着体の片面側に、電極ユニットの両極が一面に設けられた片面印加装置を配置する工程である。
より具体的には、市販の片面印加装置として、テクノアイロン−４００Ｔ、テクノガン４００Ｔ（いずれも、山本ビニター（株）製）等が適用可能である。

（３）工程（３）
次いで、工程（３）は、片面印加装置における電極ユニットを動作させて、高周波を印加することにより、誘電加熱接着フィルムを誘電加熱して溶融させ、ひいては、当該誘電加熱接着フィルムを介して、一対の被着体を接着する工程である。

（３）−１ 高周波誘電加熱条件
片面印加装置の高周波誘電加熱条件については、所定の接着構造体が得られれば、特に制限されるものではないが、通常、高周波出力０．１〜２０ｋＷ、及び印加時間１秒以上、４０秒未満の条件で、接着フィルムと被着体を接着させることが好ましい。
ここで、高周波出力を０．１〜２０ｋＷの範囲内とするのは、高周波出力が０．１ｋＷ未満では、誘電加熱処理によって、温度が上昇しにくく、良好な接着力が得られない場合があるためである。
一方、高周波出力が２０ｋＷを超えると、誘電加熱処理による温度制御が困難となる場合があるためである。

また、高周波の印加時間を１秒以上、４０秒未満の条件とするのは、かかる印加時間が１秒未満では、誘電加熱処理によって、温度が上昇しにくく、良好な接着力が得られない場合があるためである。
一方、かかる印加時間が４０秒以上になると、製造時間が過度に長くなり、製造効率が低下したり、あるいは製造コストが高くなったり、さらには、被着体が熱劣化する場合があるためである。
したがって、高周波出力を１〜１５ｋＷの範囲内の値とすることがより好ましく、５〜１０ｋＷの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（３）−２
また、高周波を印加する際に、通常、マニュアル操作によって加圧処理することが好ましいが、一旦誘電加熱処理を終了した場合であっても、接着が不十分なような場合、加圧処理を付加することも好ましい。
すなわち、一対の被着体等を、上下方向、あるいは、いずれか一方方向に、押圧することが好ましい。
そのような場合、高周波を印加する際の圧着力を、通常、０．１〜１０Ｎ／ｃｍ²の範囲内の値とすることが好ましく、１〜５Ｎ／ｃｍ²の範囲内の値とすることがより好ましく、２〜４Ｎ／ｃｍ²の範囲内の値とすることがより好ましい。

３．誘電加熱接着フィルム
誘電加熱接着フィルムは、基本的に、配合成分として、熱可塑性樹脂（Ａ成分）及び誘電フィラー（Ｂ成分）を含む組成物からなるフィルムであることが好ましい。

（１）配合成分１
（１）−１ Ａ成分
Ａ成分としての熱可塑性樹脂の種類については、特に制限されるものではないが、例えば、融解しやすいとともに、所定の耐熱性を有すること等から、ポリオレフィン系樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、フェノキシ系樹脂及びポリエステル系樹脂の少なくとも一つとすることが好ましい。

より具体的には、ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリメチルペンテン等のホモポリマーからなる樹脂、及びエチレン、プロピレン、ブテン、ヘキセン、オクテン、４−メチルペンテン等の共重合体からなるα‐オレフィン樹脂等の一種単独又は二種以上の組み合わせが挙げられる。
そして、ポリオレフィン樹脂の中においても、ポリプロピレン樹脂であれば、融点又は軟化点の調整が容易であって、かつ、安価であるばかりか、機械的強度や透明性に優れていることから、特に好ましいと言える。

また、Ａ成分が、ポリプロピレン樹脂と、結晶性ポリエステル樹脂との特定混合物であれば、各種被着体に接着することができるとともに、融点や軟化点の調整が特に容易になって、誘電加熱接着フィルムとして所定の取り扱い性を向上させることができることから、有利である。
より具体的には、ポリプロピレン樹脂と、結晶性ポリエステル樹脂との混合物において、質量部ベースの配合比率を５：９５〜９５：５の範囲内の値とすることにより、ポリプロピレン樹脂と、結晶性ポリエステル樹脂との均一混合が可能となって、融点や軟化点の調整が容易になると言える。
その上、これら特定樹脂の組み合わせであれば、混合物の透明性が良好であって、その上、使用環境等における耐熱性と、誘電加熱処理における溶着性との間で、さらに良好なバランスを図ることができる点で有利である。

なお、通常、ポリプロピレン系樹脂の熱変形温度は５７〜６３℃、誘電率（ε／１ＭＨｚ）は２．２〜２．６の範囲、誘電力率（ｔａｎδ／１ＭＨｚ）は０．０００５〜０．００１８の範囲、損失係数は０．００４７程度である。
また、通常、結晶性ポリエステル樹脂の熱変形温度は９０〜２００℃、誘電率（ε／１ＭＨｚ）は２．８〜４．１の範囲、誘電力率（ｔａｎδ／１ＭＨｚ）は０．００５〜０．０２６の範囲、損失係数は０．０１６８〜０．１１程度である。

また、Ａ成分の融点又は軟化点を８０〜２００℃の範囲内の値とすることが好ましい。
すなわち、Ａ成分が、結晶性のポリオレフィン系樹脂の場合、結晶部分が溶解する温度として、示差走査熱量計（ＤＳＣ）等で測定される融点を所定範囲内の値に規定することにより、使用環境等における耐熱性と、誘電加熱処理における溶着性との間の良好なバランスを図ることができる。

例えば、示差走査熱量計を用いて、測定試料（結晶性のポリオレフィン系樹脂）１０ｍｇを、２５０℃まで昇温した後、２５℃まで１０〜２０℃／分の降温速度で冷却して結晶化させ、再度１０〜２０℃／分の昇温速度で加熱して、融解させた際に、ＤＳＣチャート（融解曲線）上で観察される融解ピークのピーク温度を、測定試料の融点とすることができる。
より具体的には、市販の示差走査熱量計である、ＤＳＣ Ｑ２０００（ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン（株）製）を用いて、昇温速度２０℃／分の測定条件にて測定した。

また、Ａ成分が、非結晶性（アモルファス性）のポリオレフィン系樹脂の場合、非晶部分が溶解する温度として、環球法等に準拠して測定される軟化点（ガラス転移点）を所定範囲内の値に規定することによって、こちらも耐熱性と、誘電加熱処理における溶着性との間の良好なバランスを図ることができる。
より具体的には、ＪＩＳ Ｋ ６８６３（１９９４）に準拠して、非結晶性のポリオレフィン系樹脂の軟化点を測定することができる。

いずれにしても、Ａ成分として、結晶性のポリオレフィン系樹脂等の融点、又は非結晶性のポリオレフィン系樹脂等の軟化点が、８０℃未満の値になると、耐熱性が不十分となって、使用用途が過度に制限されたり、機械的強度が著しく低下したりする場合がある。
一方、結晶性のポリオレフィン系樹脂の融点、又はアモルファス性のポリオレフィン系樹脂の軟化点が、２００℃を超えた値になると、誘電加熱処理における溶着に過度に時間がかかったり、接着力が過度に低くなったりする場合がある。
したがって、誘電加熱接着フィルムにおいて、Ａ成分の融点又は軟化点を１００〜１９０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、１３０〜１８０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

また、Ａ成分としての熱可塑性樹脂の平均分子量(重量平均分子量)を、通常、５０００〜３０万の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、Ａ成分の重量平均分子量が、５０００未満の値になると、耐熱性や接着力が著しく低下する場合があるためである。
一方、Ａ成分の重量平均分子量が３０万を超えた値になると、誘電加熱処理を実施した際の溶着性等が著しく低下する場合があるためである。

したがって、Ａ成分の重量平均分子量を１万〜２０万の範囲内の値とすることがより好ましく、３万〜１０万の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、Ａ成分の重量平均分子量は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７３６７−３（１９９９）に準拠して、極限粘度法により測定することができる。

また、Ａ成分のメルトフローレート（ＭＦＲ）を、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件下、通常、１〜３００ｇ／１０ｍｉｎの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるＭＦＲが１ｇ／１０ｍｉｎ以上であれば、接着部分の耐熱性が向上するためである。
一方、かかるＭＦＲが３００ｇ／１０ｍｉｎ以下であれば、誘電加熱による接着時間を短くすることが可能となり、安定した接着性を得ることができるためである。

したがって、ポリオレフィン樹脂のＭＦＲを１〜１００ｇ／１０ｍｉｎとすることが好ましく、１〜５０ｇ／１０ｍｉｎとすることがさらに好ましい。
なお、Ａ成分のＭＦＲの値は、ＪＩＳ Ｋ ７２１０−１（２０１４）に準拠し、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件下で測定することができる。

（２）Ｂ成分
Ｂ成分としての誘電フィラーの種類は、例えば、周波数２８ＭＨｚ又は４０ＭＨｚ等の高周波の印加により、発熱可能な高誘電損率を有する高周波吸収性充填剤であれば特に制限されるものではない。
したがって、酸化亜鉛、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、アナターゼ型酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸ジルコン酸バリウム、チタン酸鉛、ニオブ酸カリウム、ルチル型酸化チタン、水和ケイ酸アルミニウム、アルカリ金属又はアルカリ土類金属の水和アルミノケイ酸塩等の結晶水を有する無機物質等の一種単独又は二種以上の組み合わせが好適である。

これらの中でも、種類が豊富で、さまざまな形状、サイズから選択ができ、誘電加熱接着フィルムの接着特性や機械特性を用途に合わせて改良することができるとともに、比較的少量の配合であっても発熱性に富んでいることから、酸化亜鉛や炭化ケイ素が特に好ましい。

また、Ａ成分１００質量部に対して、Ｂ成分の配合量を５〜８００質量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、Ｂ成分の配合量が過度に少なくなると、誘電加熱処理をした場合であっても、発熱性に乏しくなって、Ａ成分の溶融性が過度に低下して、強固な接着が得られない場合があるためである。
一方、Ｂ成分の配合量が過度に多くなると、誘電加熱処理をした際の誘電加熱接着フィルムの流動性が、過度に低下する場合があるためである。
したがって、Ａ成分１００質量部に対して、Ｂ成分の配合量を３０〜６００質量部の範囲内の値とすることがより好ましく、５０〜３００質量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

また、ＪＩＳ Ｚ ８８１９−２（２００１）に準拠して測定されるＢ成分の平均粒子径（メディアン径、Ｄ５０）を１〜３０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる平均粒子径が１μｍ未満になると、フィラー内部で分極できる距離が小さくなるため分極の度合いが小さくなり、高周波印加した際の反転運動が低下するため、誘電加熱性が過度に低下し、被着体同士の強固な接着が困難となったりする場合があるためである。
一方、平均粒子径が増大するにつれて、フィラー内部で分極できる距離が大きくなるため分極の度合いが大きくなり、高周波印加した際の反転運動が激しくなるため、誘電加熱性が向上する。

しかしながら、平均粒子径が３０μｍを超えると、周囲の誘電フィラーとの距離が短いため、その電荷の影響を受けて高周波印加した際の反転運動が低下し、誘電加熱性が過度に低下したり、あるいは、被着体同士の強固な接着が困難となったりする場合がある。
したがって、Ｂ成分の平均粒子径を２〜２５μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、３〜２０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

ここで、図３に言及して、Ｂ成分の平均粒子径と、誘電加熱接着フィルムを用いてなる高周波接着性との関係を説明する。
すなわち、図３の横軸には、Ｂ成分の平均粒子径の値（μｍ）がとってあり、縦軸には、接着力の値（相対評価）が示してある。より具体的には、後述する実施例１に記載されている評価に準じて、評価◎を５点、評価○を３点、評価△を１点、評価×を０点として、相対評価したものである。

そして、図３中の特性曲線から理解されるように、接着力につき、Ｂ成分の平均粒子径に関して最適値が存在しているということができる。
すなわち、Ｂ成分の平均粒子径が０．４μｍと過度に小さい場合には、被着体同士を十分に高周波接着できないと言える。
それに対して、Ｂ成分の平均粒子径が２μｍと比較的大きくなると、高周波接着性の評価は急激に向上していると言える。
さらに、Ｂ成分の平均粒子径が１０〜２０μｍと相当大きくなると、高周波接着性の評価はほぼ安定し、過度に小さい場合と比較して、かなり向上していると言える。
一方、Ｂ成分の平均粒子径が４０μｍを超え、５０μｍとかなり大きくなると、高周波接着性の評価は逆に低下し、過度に小さい場合と同等になっていると言える。
したがって、誘電加熱接着フィルムを用いてなる高周波接着性に対して、Ｂ成分の平均粒子径は最適値を有しており、例えば、１〜３０μｍの範囲内の値とすることが好ましく、２〜２０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましいと言える。

また、図４に言及して、Ｂ成分の平均粒子径と、ｔａｎδ／ε’で表される誘電特性との関係を説明する。
すなわち、図４の横軸には、Ｂ成分の平均粒子径の値（μｍ）がとってあり、縦軸には、誘電特性として、ｔａｎδ／ε’×１０^-3の値が採って示してある。
そして、図４中の特性曲線から理解されるように、誘電特性につき、Ｂ成分の平均粒子径に関して最適値が存在しているということができる。
すなわち、Ｂ成分の平均粒子径が０．４μｍと過度に小さい場合には、誘電特性がかなり低く、したがって、被着体同士を十分に高周波接着できないと推定される。
それに対して、Ｂ成分の平均粒子径が２μｍと比較的大きくなると、誘電特性の値は急激に大きくなり、少なくとも０．００５を超えている。
さらに、Ｂ成分の平均粒子径が１０μｍ前後になると、誘電特性の値は、若干ばらつくものの、少なくとも０．００８〜０．０１の範囲に至っている。

一方、Ｂ成分の平均粒子径が１０μｍを超えて、２０μｍ程度になると、誘電特性の値は逆に低下し、０．００８を下回る値になっている。
また、Ｂ成分の平均粒子径が４０μｍを超えて、５０μｍ程度になると、誘電特性の値は相当低下し、０．００２を下回る値になっている。
したがって、ｔａｎδ／ε’で表される誘電特性に対して、Ｂ成分の平均粒子径は最適値を有しており、比較的高い値を得るためには、例えば、１〜２０μｍの範囲内の値とすることが好ましく、２〜１５μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましいと言える。

さらに、図５に言及して、Ｂ成分の種類（合計６種）及び配合量（３水準）と、ｔａｎδ／ε’で表される誘電特性との関係を説明する。
すなわち、図５の横軸には、Ａ成分１００質量部に対するＢ成分の配合量（質量部）がとってあり、縦軸には、ｔａｎδ／ε’で表される誘電特性の値が採って示してある。
また、特性曲線ＡがＴｉＯ₂（アナターゼ型結晶）に対応し、特性曲線Ｂが酸化亜鉛（ＺｎＯ）に対応し、特性曲線Ｃが炭化ケイ素（ＳｉＣ）に対応し、特性曲線ＤがＴｉＯ₂（ルチル型結晶）に対応し、特性曲線Ｅがチタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ₃）に対応し、特性曲線Ｆが酸化ジルコニウム（ＺｒＯ₂）に対応している。

そして、図５中の特性曲線Ａ〜Ｃから理解されるように、Ｂ成分が、ＴｉＯ₂、ＺｎＯ、及びＳｉＣであれば、配合量が１５０質量部程度まで増加するにつれて、誘電特性（ｔａｎδ／ε’）の値が著しく大きくなっている。
同様に、図５中の特性曲線Ａ〜Ｃから理解されるように、配合量が３５０質量部程度まで増えると、誘電特性（ｔａｎδ／ε’）の値もさらに大きくなるが、一部飽和する傾向もみられている。

一方、特性曲線Ｄ〜Ｆから理解されるように、Ｂ成分が、ＴｉＯ₂（ルチル型結晶）、ＢａＴｉＯ₃、ＺｒＯ₂であれば、配合量が１５０質量部程度まで増えたとしても、誘電特性（ｔａｎδ／ε’）の値がほとんど変化していないと言える。
よって、ｔａｎδ／ε’で表される誘電特性に対して、Ｂ成分の種類及び配合量が極めて強い影響力を示しており、比較的高い値を得るためには、例えば、Ａ成分１００質量部に対して、Ｂ成分の配合量を５０〜５００質量部の範囲内の値とすることがより好ましく、１００〜４００質量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（３）添加剤
また、誘電加熱接着フィルム中に、粘着付与剤、可塑剤、ワックス、着色剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、抗菌剤、カップリング剤、粘度調整剤、誘電フィラーを除く有機又は無機の充填剤等の添加剤を配合しても良い。
粘着付与剤や可塑剤は、誘電加熱接着フィルムの溶融性や接着特性を改良することができる。粘着付与剤としては、例えば、ロジン誘導体、ポリテルペン樹脂、芳香族変性テルペン樹脂及びその水素化物、テルペンフェノール樹脂、クマロン・インデン樹脂、脂肪族系石油系樹脂、芳香族系石油樹脂及びその水素化物が挙げられる。

また、可塑剤としては、例えば、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、あるいは芳香族系プロセルスオイルなどの石油系プロセスオイル、ひまし油あるいはトール油などの天然油、フタル酸ジブチル、フタル酸ジオクチルあるいはアジピン酸ジブチルなどの二塩基酸ジアルキル、液状ポリブテンあるいは液状ポリイソプレンなどの低分子量液状ポリマーが例示される。
その場合、添加剤の種類やその配合用途等にもよるが、通常、誘電加熱接着フィルムの全体量の、０．１〜２０質量％の範囲内の値とすることが好ましく、１〜１０質量％の範囲内の値とすることがより好ましく、２〜５質量％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（２）誘電加熱接着フィルムの形態
（２）−１ 厚さ
また、誘電加熱接着フィルムの厚さを１０〜２，０００μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、誘電加熱接着フィルムの厚さが１０μｍの値になると、被着体同士の接着力が急激に低下する場合があるためである。
一方、誘電加熱接着フィルムの厚さが２，０００μｍを超えた値になると、ロール状に巻いたり、さらには、ロール・ツー・ロール方式に適用したりすることが困難となる場合があるためである。
したがって、誘電加熱接着フィルムの用途等にもよるが、通常、誘電加熱接着フィルムの厚さを、１００〜１，０００μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、２００〜６００μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（２）−２ 誘電特性（ｔａｎδ／ε’）
また、誘電加熱接着フィルムの誘電特性としての誘電正接（ｔａｎδ）や誘電率（ε’）に関し、ＪＩＳ Ｃ ２１３８：２００７に準拠して測定することもできるが、インピーダンスマテリアル法に準じて、簡便かつ正確に測定することができる。
すなわち、インピーダンスマテリアル装置等を用いて測定される誘電正接（ｔａｎδ）を、同様に測定される誘電率（ε’）で除した値である誘電特性（ｔａｎδ／ε’）を０．００５以上の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる誘電特性が、０．００５未満になると、ポリオレフィン樹脂の種類等にかかわらず、誘電加熱処理をした場合であっても、所定の発熱をせず、被着体同士を強固に接着することが困難となる場合があるためである。
但し、かかる誘電特性が、過度に大きくなると、使用可能なポリオレフィン樹脂の種類や誘電フィラーの種類が過度に制限したり、全光線透過率が急激に低下したりする場合がある。
したがって、誘電加熱接着フィルムの誘電特性を、０．００８〜０．０５の範囲内の値とすることがより好ましく、０．０１〜０．０３の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、誘電加熱接着フィルムの誘電特性の測定方法の詳細は、後述する実施例１において詳述する。

（２）−３ 全光線透過率
また、誘電加熱接着フィルムの全光線透過率として、１％以上の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる全光線透過率（％）が１％未満になると、誘電加熱接着フィルムの厚さが過度に厚くなった場合に、目視による所定場所への位置合わせが事実上、困難となる場合があるためである。
但し、誘電加熱接着フィルムの全光線透過率の上限値については、特に制限はないが、かかる全光線透過率の値が過度に大きくなると、使用可能なＡ成分やＢ成分の種類が過度に制限される場合がある。
したがって、誘電加熱接着フィルムの全光線透過率を５〜９９％の範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜９５％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、Ａ成分として、好ましいポリオレフィン樹脂と、Ｂ成分として、好ましい誘電フィラーを用いるとともに、好適な配合比率（約１００質量部：１５６質量部）とすると、通常、５０％程度となることが判明している。

（２）−４ 粘弾性特性
また、誘電加熱接着フィルムの粘弾性特性（動的弾性率）に関して、周波数１０Ｈｚの条件下に測定した貯蔵弾性率（Ｅ’）が、室温及び８０℃の温度下において、ともに１×１０⁶〜１×１０¹⁰Ｐａの範囲内の値であることが好ましい。
この理由は、かかる貯蔵弾性率が、室温又は８０℃で１×１０⁶Ｐａ未満の値になると、誘電加熱接着フィルムの表面にタック性が現れ、ロール形状での保管がブロッキングにより困難になる場合があるためである。
一方、かかる貯蔵弾性率が、室温又は８０℃で１×１０¹⁰Ｐａを超えた値になると、誘電加熱接着フィルムが脆性となりやすくロールからの巻出しや高テンションでの被着体への貼りあわせが困難となる場合があるためである。
したがって、誘電加熱接着フィルムの室温及び８０℃の温度下における貯蔵弾性率を、５×１０⁶〜５×１０⁹Ｐａの範囲内の値とすることがより好ましく、１×１０⁷〜１×１０⁹Ｐａの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

４．接着構造体の用途
接着構造体の用途としては特に制限されないものの、例えば、車輌内外装部品用接着構造体や建築材料用接着構造体の用途が挙げられる。
より具体的には、車輌内外装部品用接着構造体としては、例えば、バンパー、ダッシュボックス、座席、フロントパネル、ドアパネル、照明器具、小物入れ、コンソールボックス等が挙げられる。
また、建築材料用接着構造体の用途としては、例えば、装飾材、屋根材、壁材、柱材、床材、ドア材、ふすま材、天井材、戸棚材、断熱材、放熱材、照明材等が挙げられる。

[実施例１]
１．誘電加熱接着フィルムの作成
Ａ成分として、ランダムポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社製、プライムポリプロＦ−７４４ＮＰ、融点：１３０℃、ＭＦＲ：７ｇ／１０分、融解熱量：６０Ｊ／ｇ）１００質量部と、Ｂ成分として酸化亜鉛（堺化学工業社製ＬＰＺＩＮＣ１１，平均粒子径：１１μｍ、表１中、Ｂ１と記載する。）１６９質量部と、をそれぞれ秤量した。
次いで、Ａ成分と、Ｂ成分とを予備混合した後、３０ｍｍφ二軸押出機のホッパーに供給し、シリンダー設定温度１８０〜２００℃、ダイス温度２００℃に設定し、溶融混練することにより、粒状のペレットを得た。
次いで、得られた粒状のペレットを、Ｔダイを設置した単軸押出機のホッパーに投入し、シリンダー温度を２００℃、ダイス温度を２００℃の条件として、Ｔダイから、厚さが約１ｍｍのフィルム状溶融混練物を押し出し、室温に冷却させることにより、実施例１の接着構造体の製造方法に使用する誘電加熱接着フィルムを得た。
そして、かかる誘電加熱接着フィルムの厚さは１．０ｍｍ、誘電加熱接着フィルムの全光線透過率は１２％、誘電加熱接着フィルムの誘電特性（ｔａｎδ／ε’）は０．０１５であった。
なお、図６（ａ）〜（ｂ）に、それぞれ誘電加熱接着フィルムの表面及び断面状態を写真（倍率１５０倍）で示す。

２．高周波誘電加熱による接着
工程（１）として、２５ｃｍ×１２．５ｃｍに切断した誘電加熱接着フィルム（接着フィルム）を、被着体として２枚のガラス繊維強化ポリプロピレン板（５０ｍｍ×７０ｍｍ×１．５ｍｍ）の間の所定場所に挟みこんだ。

次いで、工程（２）として、一対の被着体の片面側に、電極ユニットの両極が一面に設けられた片面印加装置を配置した。より具体的には、高周波誘電加熱接着装置（山本ビニター（株）製、テクノアイロン−４００Ｔ）の電極ユニット（印加電極面積：２５ｍｍ²）を配置した。

次いで、工程（３）として、電極ユニットを動作させて、高周波を印加することによって、誘電加熱接着フィルムを高周波誘電加熱させ、当該誘電加熱接着フィルムを介して、一対の被着体を接着した。
より具体的には、周波数４０ＭＨｚ、出力２００Ｗの条件下に、３０秒間、高周波を印加して、接着フィルムと被着体を接着させてなる接着構造体を作成した。

次いで、接着構造体の接着特性を評価すべく、当該接着構造体を試験片として、ＪＩＳ Ｋ ６８５０に準拠して、万能引張試験機（インストロン社製インストロン５５８１）を用い、引張速度１００ｍｍ／分の条件で、試験片の引張せん断力を測定し、さらには、破壊モードを観察した。
その結果、試験片の引張せん断力は１３ＭＰａであり、破断時に、凝集破壊が生じたことを確認した。

[実施例２]
実施例２において、厚さ４００μｍとした以外は、実施例１と同様の誘電加熱接着フィルムを作成して、それを用いて誘電加熱処理により接着構造体を得て、評価した。
すなわち、実施例１と同様に、工程（１）として、一対の被着体である２枚のガラス繊維強化ポリプロピレン板（５０ｍｍ×７０ｍｍ×１．５ｍｍ）の間に、誘電加熱接着フィルムを挟み、それを厚さ２ｍｍの導体板としての金属板の上に載置した。
次いで、工程（２）として、一対の被着体の片面側に、片面印加装置として、テクノガン−４００Ｔ（山本ビニター（株）製）における電極ユニット（印加電極面積：８ｍｍφ）を配置した。
次いで、工程（３）として、電極ユニットを動作させて、周波数４０ＭＨｚ、出力２００Ｗの条件下に、３０秒間、高周波を印加して、接着構造体を作成し、これを試験片として、実施例１と同様に、接着特性の評価を引張せん断力の測定により行った。
その結果、試験片の引張せん断力は、１５ＭＰａであり、破断時に、凝集破壊が生じることが確認された。
なお、用いた誘電加熱接着フィルムの全光線透過率は、２．４％であり、誘電特性（ｔａｎδ／ε’）は、０．０１６であった。

[実施例３]
Ａ１成分として、ランダムポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社製、プライムポリプロＦ−７４４ＮＰ、融点：１３０℃、ＭＦＲ：７ｇ／１０分、融解熱量：６０Ｊ／ｇ）５０質量部と、Ａ２成分として、ポリエステル樹脂（東洋紡（株）製、バイロンＧＭ−９１５、融点：１３９℃、融解熱量：７Ｊ／ｇ、重量平均分子量：４５０００）５０質量部と、Ｂ成分として酸化亜鉛（堺化学工業社製ＬＰＺＩＮＣ１１，平均粒子径：１１μｍ、表１中、Ｂ１と記載する。）１６９質量部と、をそれぞれ秤量した。
次いで、Ａ１成分と、Ａ２成分と、Ｂ成分とを予備混合した後、３０ｍｍφ二軸押出機のホッパーに供給し、シリンダー設定温度１８０〜２００℃、ダイス温度２００℃に設定し、溶融混練することにより、粒状のペレットを得た。
次いで、得られた粒状のペレットを、Ｔダイを設置した単軸押出機のホッパーに投入し、シリンダー温度を２００℃、ダイス温度を２００℃の条件として、Ｔダイからフィルム状溶融混練物を押し出し、室温に冷却させることにより、実施例３で用いる誘電加熱接着フィルムを得た。
なお、得られた誘電加熱接着フィルムの厚さは４００μｍであり、全光線透過率は２０％、であり、誘電特性（ｔａｎδ／ε’）は０．０１５であった。

次いで、工程（１）として、１枚のガラス繊維強化ポリプロピレン板（２５ｍｍ×１００ｍｍ×１．５ｍｍ）と、１枚のＡＢＳ板（２５ｍｍ×１００ｍｍ×１．５ｍｍ）の間の所定場所に、得られた誘電加熱接着フィルムを挟み、それを厚さ２ｍｍの導体板としての金属板の上に載置した。
次いで、工程（２）として、一対の被着体の片面側に、片面印加装置として、テクノガン−４００Ｔ（山本ビニター（株）製）における電極ユニット（印加電極面積：８ｍｍφ）を配置した。
次いで、工程（３）として、電極ユニットを動作させて、周波数４０ＭＨｚ、出力２００Ｗの条件下に、３０秒間、高周波を印加して、接着構造体を作成し、これを試験片として、実施例１と同様に、接着特性の評価を引張せん断力の測定により行った。
その結果、得られた試験片の引張せん断力は、６ＭＰａであり、破断時に、凝集破壊が生じることが確認された。

本発明の誘電加熱接着フィルムを用いてなる接着構造体の製造方法によれば、片面印加装置を用いた片側からの誘電加熱処理であっても、短時間で、被着体として、難接着性のポリプロピレン板等に対しても、強固な接着力が得られるようになった。

その上、本発明の誘電加熱接着フィルムを用いてなる接着構造体の製造方法にあれば、片面印加装置によって、外部片側から、任意箇所のみを局所的に加熱することができるため、大型で且つ複雑な立体構造体や、厚物で複雑な立体構造等において、高い寸法精度を求められる被着体であっても、迅速かつ強固に接着できるようになった。

１０、１０´：片面誘電加熱接着装置（片面印加装置）
１２：第１被着体
１３：誘電加熱接着フィルム
１３ａ：熱可塑性樹脂（接着剤の主成分）
１３ｂ：誘電フィラー
１４：第２被着体
１５：接着構造体
１６：一対の電極（グリッド電極）
１６ａ：プラス極の高周波印加電極
１６ｂ：マイナス極の高周波印加電極
１７：電極カバー（圧接治具）
１８：電極ユニット
１８ａ：電極ユニットの端部
１８´：配線（電気ケーブル）
１９：高周波発生装置
２０：電源
２０ｃ：電気配線
２１：取手
２２：導体板
１００：両面高周波誘電加熱装置（両面印加装置）

Claims (8)

1. Ａ成分としての熱可塑性樹脂、及びＢ成分としての誘電フィラーを含有した誘電加熱接着フィルムに、片面高周波誘電加熱装置を用いて、高周波を印加することにより高周波誘電加熱させ、同一もしくは異なる材料からなる一対の被着体を接着する接着構造体の製造方法であって、下記工程（１）〜（３）を含むことを特徴とする接着構造体の製造方法。
   （１）一対の被着体の間に、誘電加熱接着フィルムを挟持してなる積層体を形成する第１工程
   （２）積層体の片面側に、電極ユニットの両極が一面に設けられた、片面高周波誘電加熱装置を配置する第２工程
   （３）片面高周波誘電加熱装置の電極ユニットを動作させて、積層体の片面側から、高周波を印加することにより、誘電加熱接着フィルムを高周波誘電加熱させ、当該誘電加熱接着フィルムを介して、一対の被着体を接着する第３工程
2. 前記第１工程において、前記誘電加熱接着フィルムとして、２３℃における周波数４０ＭＨｚの条件下、誘電正接であるｔａｎδを誘電率であるε’で除してなる、ｔａｎδ／ε’で表される誘電特性を０．００５以上の値とした誘電加熱接着フィルムを用いることを特徴とする請求項１に記載の接着構造体の製造方法。
3. 前記第１工程において、前記誘電加熱接着フィルムとして、前記Ａ成分としての熱可塑性樹脂１００質量部に対して、前記Ｂ成分としての誘電フィラーの配合量を５〜８００質量部の範囲内の値とした誘電加熱接着フィルムを用いることを特徴とする請求項１又は２に記載の接着構造体の製造方法。
4. 前記第２工程において、前記積層体の、前記電極ユニットを配置したのと反対面側に、導体板を配置することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の接着構造体の製造方法。
5. 前記第２工程において、前記一対の被着体のうち、極性が相対的に小さい被着体の側に、前記電極ユニットを配置することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の接着構造体の製造方法。
6. 前記第３工程において、高周波出力０．１〜２０ｋＷ、及び高周波印加時間１秒〜４０秒未満の条件で、前記誘電加熱処理を行うことを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の接着構造体の製造方法。
7. 前記接着構造体として、車輌内外装部品用接着構造体を製造することを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の接着構造体の製造方法。
8. 前記接着構造体として、建築材料用接着構造体を製造することを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の接着構造体の製造方法。