JP2001259965A

JP2001259965A - 加工装置

Info

Publication number: JP2001259965A
Application number: JP2000067021A
Authority: JP
Inventors: Tomoya Kato; 友也加藤; Hisahiro Yonezu; 寿宏米津
Original assignee: Toyoda Koki KK
Current assignee: Toyoda Koki KK
Priority date: 2000-03-10
Filing date: 2000-03-10
Publication date: 2001-09-25
Anticipated expiration: 2020-03-10
Also published as: JP4157246B2

Abstract

(57)【要約】【課題】安価に、加工精度を低下させることなく、短
時間に加工を行うことができる加工装置を提供する。【解決手段】加工物としてのクランクシャフトＷを保
持する主軸の回転速度を変更する場合には、まず、主軸
の最大加減速度で主軸の現在の回転速度から目標回転速
度に到達するまでの時間Ｔ０を算出する。次に、主軸を
目標回転速度で回転させた場合の、主軸の回転速度変更
開始時点における第１砥石台８及び第２砥石台９の目標
移動速度を算出する。そして、第１砥石台８及び第２砥
石台９がそれぞれの最大加減速度で第１砥石台及び第２
砥石台の現在の移動速度からそれぞれの目標回転速度に
到達するまでの時間Ｔ１、Ｔ２を算出する。さらに、時
間Ｔ０、Ｔ１、Ｔ２の中から最も長い時間を選択してＴ
ｍａｘとする。そして、主軸の加減速度αａ＝（目標回
転速度―現在回転速度）／ｔｍａｘを算出する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、加工装置に関す
る。特に、主軸に保持された工作物を、それぞれ独立し
て移動する複数の加工手段によって加工する加工装置に
関する。

【０００２】

【従来の技術】主軸に工作物を保持し、工具を保持する
工具台を主軸の回転に同期して移動（前進あるいは後進
移動等）させることによって工作物の輪郭を加工する加
工装置として、カム研削盤、クランクピン研削盤等が知
られている。クランクピン研削盤の研削動作を図５に示
す。クランクシャフトは、ジャーナルが主軸Ｐに取り付
けられている。これにより、主軸Ｐの回転によって、ジ
ャーナルを中心にクランクシャフトのクランクピンが主
軸Ｐの回りに円軌跡Ｃに沿って回転する（図５では、矢
印ｅで示す反時計回転方向）。また、砥石は砥石台に保
持されている。砥石台を移動させることによって、砥石
を図５に示す矢印ｆ方向（図５の左右方向）に前進移動
あるいは後退移動（進退移動）させることによって、砥
石１４によりクランクピンの外周面を研削して輪郭を加
工する。

【０００３】ここで、クランクピンの図５に示す矢印ｆ
方向の進退移動量は、主軸Ｐの回転位相角に応じて変化
する。例えば、クランクピンが、主軸Ｐの回転位相角が
０度の位置（図５のＡに示す位置）から、主軸Ｐが角度
θだけ回転した回転位相角がθ度の位置（図５のａに示
す位置）まで回転する間では、クランクピンの矢印ｆ方
向の進退移動量はＸ１である。なお、本明細書では、主
軸Ｐの中心とクランクピンの中心とを結ぶ線が砥石の移
動方向（矢印ｆ方向）と平行な位置で、砥石に近い側の
位置を回転位相角が０度の位置、砥石から遠い側の位置
を回転位相角が１８０度の位置という。一方、クランク
ピンが、主軸Ｐの回転位相角が９０度の位置（図５のＢ
に示す位置）から、主軸Ｐが角度θだけ回転した回転位
相角が（９０＋θ）度の位置（図５のｂに示す位置）ま
で回転する間では、クランクピンの矢印ｆ方向の進退移
動量はＸ２である。このため、砥石によってクランクピ
ンを確実に研削するためには、砥石、従って砥石を保持
している砥石台の進退移動量をクランクピンの回転位置
に応じて制御する必要がある。通常は、主軸Ｐの回転位
相角に同期させて砥石台の進退移動量を制御している。
例えば図５に示すように、主軸Ｐの回転位相角が０度の
時には砥石を１４で示す位置に移動させ（砥石とクラン
クピンとの接触点はＡ１）、回転位相角がθ度の時には
砥石を１４’の位置に移動させ（砥石とクランクピンと
の接触点はａ１）、回転位相角が９０度の時には１５で
示す位置に移動させ（砥石とクランクピントの接触点は
Ｂ１）、回転位相角が（９０＋θ）度の時には１５’で
示す位置に移動させる（砥石とクランクピンとの接触点
はｂ１）。また、加工開始時、加工終了時、主軸の回転
速度変更時等において主軸Ｐの回転速度を変更する場合
には、研削精度を低下させることなく、短時間で研削を
行えるようにするために、回転速度変更（加減速制御）
を開始する位置を考慮している。例えば、主軸Ｐの回転
位相角が０度あるいは１８０度の位置で加減速制御を開
始するようにしている。主軸Ｐの回転位相角が０度ある
いは１８０度の付近では、砥石台の進退移動量が小さい
ため、主軸Ｐの加減速度を大きく設定することができ
る。これにより、研削時間を短くすることができる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、複数の
砥石によって異なる回転位置にあるクランクピンを同時
に研削する双頭型クランクピン研削盤（ツインヘッドク
ランクピン研削盤）においては、複数のクランクピン
が、同時に主軸の回転位相角が０度あるいは１８０度の
位置、すなわち同時に進退移動量が最も小さい回転位置
にあるとは限らない。例えば、図５に示すように、クラ
ンクピンＡとクランクピンＢの位置が主軸Ｐに対して回
転位相角で９０度離れている場合には、一方のクランク
ピンＡが回転位相角０度の位置にあっても、他のクラン
クピンＢは回転位相角が９０度の位置にある。複数のク
ランクピンが回転位相角で９０度離れている場合に、各
砥石（砥石台）の位置が主軸の回転位相角に応じてどの
ように変化するかを図６（ａ）に示す。このような場合
には、一方のクランクピンＡが回転位相角０度あるいは
１８０度の位置にある時に主軸Ｐの回転速度を変更する
と、他方のクランクピンＢを研削する砥石は、主軸Ｐの
回転速度変更直後から高速での進退移動が必要となる。
例えば、図６（ｃ）に示すように、主軸Ｐの回転速度を
主軸の回転位相が０度の位置で開始する場合、回転位相
が０度の位置にあるクランクピンを研削している第２砥
石（第２砥石台）の進退移動量は少なくてよいが、回転
位相が９０度の位置にあるクランクピンを研削している
第１砥石（第１砥石台）の進退移動量は多くする必要が
ある。すなわち、主軸の回転変更開始直後における、第
２砥石台の加減速度は小さくてよいが、第１砥石台の加
減速度は大きくする必要がある（図６のＱ参照）。この
時、第１砥石台の最大加減速度を越えた加減速指令が出
力されると、第１砥石台によるクランクピンに対する同
期精度が悪化し、研削精度が悪化する。また、第１砥石
台の目標進退位置と検出進退位置との位置偏差が過大と
なって閾値を越えると、異常と判断し、停止してしま
う。このような問題点を防止する方法としては、移動能
力（最大加減速度）の高い砥石台を使用することが考え
られる。しかしながら、この方法は、加工装置全体の価
格が高くなる。また、位置偏差過大による異常停止を防
止する方法としては、閾値を大きくする方法が考えられ
る。しかしながら、この方法は、研削精度が悪化する。
このため、従来は、主軸の目標回転速度あるいは加減速
度を低く設定し、砥石台の主軸に対する同期精度を確保
している。しかしながら、この方法は、主軸の回転速度
あるいは加減速度を低く設定するため、研削時間が長く
なる。そこで、本発明は、安価に、加工精度を低下させ
ることなく、短時間に加工を行うことができる加工装置
を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
の本発明の第１発明は、請求項１に記載されたとおりの
加工装置である。請求項１に記載の加工装置では、主軸
の回転速度を変更する場合には、複数の加工手段が各々
の移動能力の範囲内で移動できるように主軸の加減速度
が制御される。これにより、主軸の加減速度を最適な加
減速度に設定することができるため、安価に、加工精度
を低下させることなく、短時間で加工を行うことができ
る。また、本発明の第２発明は、請求項２に記載された
とおりの加工装置である。請求項２に記載の加工装置を
用いれば、加工手段の最大加減速度の範囲内で加工手段
を加減速できるように主軸の加減速度を制御するため、
主軸の加減速度をより最適に制御することができる。ま
た、本発明の第３発明は、請求項３に記載されたとおり
の各装置である。請求項３に記載の加工装置では、主軸
の最大加減速度で主軸が目標回転速度に到達するまでの
時間と、各加工手段の最大加減速度で各加工手段が主軸
の目標回転速度に対応する目標移動速度に到達するまで
の時間の中で最も長い時間を選択し、選択した最も長い
時間と主軸の目標回転数とに基づいて主軸の加減速度を
算出する。これにより、主軸の最適な加減速度を容易に
算出することができる。

【０００６】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を図面
を用いて説明する。図１は、本発明の加工装置を、双頭
型クランクピン研削盤（ツインヘッドクランクピン研削
盤）として構成したものである。図１に示す双頭型クラ
ンクピン研削盤は、ベッド１上に第１テーブル６及び第
２テーブル７が設けられている。第１テーブル６は、ベ
ッド１に設けられた案内レール２上に送りねじ３により
Ｚ軸方向（図１で左右方向）に移動自在に設けられてい
る。第２テーブル７は、案内テーブル２上に送りねじ４
によりＺ軸方向に移動自在に設けられている。また、第
１テーブル６には、第１砥石１４を回転可能に保持する
第１砥石台８が、送りねじ１２によりＺ軸方向と直交す
るＸ軸方向（図１では上下方向）に移動自在に設けられ
ている。第２テーブル７には、第２砥石１５を回転可能
に保持する第２砥石台９が、送りねじ１３によりＸ軸方
向に移動自在に設けられている。また、ベッド１上に
は、工作物であるクランクシャフトＷを支持する、心押
し台１７及び主軸台１８が設けられている。主軸台１８
には、工作物であるクランクシャフトＷの軸端をチャッ
ク等によって支持する主軸を回転駆動するための、エン
コーダ１８Ｅ付きの主軸サーボモータ１８Ｍが設けられ
ている。一方、心押し台１７は、そのセンターによりク
ランクシャフトＷの軸端を支持するように構成されてい
る。クランクシャフトＷは、クランクピンＣＰ（イ）〜
ＣＰ（ニ）を有している。

【０００７】第１テーブル６をＺ軸方向に移動させるた
めの送りねじ３の端部には、エンコーダ７０付きの第１
Ｚ軸サーボモータ６０が設けられている。第２テーブル
７をＺ軸方向に移動させるための送りねじ４の端部に
は、エンコーダ７２付きの第２Ｚ軸サーボモータ６８が
設けられている。また、第１砥石台８をＸ軸方向に移動
させるための送りねじ１２の端部には、エンコーダ５０
付きの第１Ｘ軸サーボモータ４４が設けられている。第
２砥石台９をＸ軸方向に移動させるための送りねじ１３
の端部には、エンコーダ５２付きの第２Ｘ軸サーボモー
タ４８が設けられている。第１砥石台８、第２砥石台９
には、それそれ第１砥石１４、第２砥石１５が回転可能
に保持されている。第１砥石台８、第２砥石台９には、
それぞれ第１砥石１４、第２砥石１５駆動用の駆動モー
タが内蔵されている。

【０００８】次に、図１に示した双頭型クランクピン研
削盤の制御装置のブロック図を図２に示す。制御装置
は、数値制御装置７８を備えている。数値制御装置７８
は、第１砥石制御用ＣＰＵ８０、第２砥石制御用ＣＰＵ
９０、ＲＯＭ１０９、ＲＡＭ１１１等を有している。こ
れらの装置は、バス８８を介して相互に接続可能に構成
されている。また、バス８８には、インターフェース１
０１を介して、ＣＲＴ等の表示手段１０３やテンキー等
の入力手段１０５等を有する入出力装置１０７が接続さ
れている。ＲＯＭ１０９には、システム制御プログラム
等が記憶される。ＲＡＭ１１１には、クランクピンＣＰ
（イ）〜クランクピンＣＰ（ニ）の加工プログラム、主
軸の目標回転速度等が記憶される。

【０００９】第１砥石制御用ＣＰＵ８０には、インター
フェース８２を介して、第１Ｘ軸サーボモータ用制御回
路８４、第１Ｚ軸サーボモータ用制御回路８６が接続さ
れている。第１Ｘ軸サーボモータ用制御回路８４には、
第１Ｘ軸サーボモータ４４が接続されている。第１Ｘ軸
サーボモータ４４に設けられているエンコーダ５０は、
第１Ｘ軸サーボモータ用制御回路８４に接続されてい
る。これにより、第１砥石台８のＸ軸方向の位置制御系
が構成されている。第１Ｚ軸サーボモータ用制御回路８
６には、第１Ｚ軸サーボモータ６０が接続されている。
第１Ｚ軸サーボモータ６０に設けられているエンコーダ
７０は、第１Ｚ軸サーボモータ用制御回路８６に接続さ
れている。これにより、第１砥石台８のＺ軸方向の位置
制御系が構成されている。また、第２砥石制御用ＣＰＵ
９０には、インターフェース９２を介して第２Ｘ軸サー
ボモータ用制御回路９４、第２Ｚ軸サーボモータ用制御
回路９６、主軸サーボモータ用制御回路９８が接続され
ている。第２Ｘ軸サーボモータ用制御回路９４には、第
２Ｘ軸サーボモータ４８が接続されている。第２Ｘ軸サ
ーボモータ４８に設けられているエンコーダ５２は、第
２Ｘ軸サーボモータ用制御回路９４に接続されている。
これにより、第２砥石台のＸ軸方向の位置制御系が構成
されている。第２Ｚ軸サーボモータ用制御回路９６に
は、第２Ｚ軸サーボモータ６８が接続されている。第２
Ｚ軸サーボモータ６８に設けられているエンコーダ７２
は、第２Ｚ軸サーボモータ用制御回路９６に接続されて
いる。これにより、第２砥石台９のＺ軸方向の位置制御
系が構成されている。主軸サーボモータ用制御回路９８
には、主軸サーボモータ１８Ｍが接続されている。主軸
サーボモータ１８Ｍに設けられているエンコーダ１８Ｅ
は、主軸サーボモータ用制御回路９８に接続されてい
る。これにより、主軸サーボモータの回転速度制御系が
構成されている。

【００１０】次に、本実施の形態の双頭型クランクピン
研削装置の動作を説明する。先ず、主軸の加減速度を算
出する方法を、図３に示すフローチャート図に基づいて
説明する。主軸の回転開始時、回転停止時、回転速度変
更時等の主軸の回転速度、すなわち主軸サーボモータ１
８Ｍの回転速度を変更する場合には、まず、ステップＳ
１で、主軸の最大能力で主軸が目標回転速度に到達する
までの時間Ｔ０を算出する。例えば、主軸（主軸サーボ
モータ１８Ｍ）の最大能力（最大加減速度αｋ）、主軸
の現在の回転速度Ｋ１及び目標回転速度Ｋ２に基づい
て、主軸の回転速度が目標回転速度Ｋ２に到達するまで
の時間Ｔ０（Ｔ０＝｜[Ｋ２−Ｋ１]／αｍ｜）を算出す
る。

【００１１】次に、ステップＳ２で、第１砥石１４（第
１砥石台８）が目標進退速度（目標移動速度）に到達す
るまでの時間Ｔ１を算出する。例えば、まず、主軸の回
転速度変更開始時点における、第１砥石１４により研削
されるクランクピンの位置を判別する。例えば、回転位
相角が０度の位置で主軸の回転速度の変更を開始する場
合、第１砥石１４により研削されるクランクピンＣＰ
（イ）は、主軸の回転速度変更開始時点では回転位相角
が９０度の位置にあることを判別する。そして、主軸の
回転速度変更開始時点における第１砥石１４により研削
されるクランクピンＣＰ（イ）の位置（この場合９０
度）、そのクランクピンＣＰ（イ）の加工形状及び主軸
の目標回転速度Ｋ２に基づいて、主軸が目標回転速度Ｋ
２で回転する場合の、主軸の回転速度変更開始時点にお
ける第１砥石１４（第１砥石台８）の目標移動速度Ｍ２
を算出する。そして、第１砥石１４（第１砥石台８）の
最大能力（最大加減速度αｍ）、第１砥石１４（第１砥
石台８）の現在の移動速度Ｍ１及び目標移動速度Ｍ２に
基づいて、第１砥石１４（第１砥石台８）が目標移動速
度Ｍ２に到達するまでの時間Ｔ１（｜Ｔ１＝[Ｍ２−Ｍ
１]／αｍ｜）を算出する。

【００１２】次に、ステップＳ３で、第２砥石１５（第
２砥石台９）が目標進退速度（目標移動速度）に到達す
るまでの時間Ｔ２を算出する。例えば、ステップＳ２と
同様に、まず第２砥石１５により研削されるクランクピ
ンＣＰ（ハ）は、主軸の回転速度変更開始時点では回転
位相角が０度の位置にあることを判別する。そして、主
軸の回転速度変更開始時点における第２砥石１５により
研削されるクランクピンＣＰ（ハ）の位置（この場合０
度）、そのクランクピンＣＰ（ハ）の加工形状及び主軸
の目標回転速度Ｋ２に基づいて、主軸が目標回転速度Ｋ
２で回転する場合の、主軸の回転速度変更開始時点にお
ける第２砥石１５（第２砥石台９）の目標移動速度Ｎ２
を算出する。そして、第２砥石１５（第２砥石台９）の
最大能力（最大加減速度αｎ）、第２砥石１５（第２砥
石台９）の現在の移動速度Ｎ１及び目標移動速度Ｎ２に
基づいて、第２砥石１５（第２砥石台９）が目標移動速
度Ｎ２に到達するまでの時間Ｔ２（Ｔ２＝｜[Ｎ２−Ｎ
１]／αｎ｜）を算出する。

【００１３】次に、ステップＳ４で、時間Ｔ０、Ｔ１、
Ｔ２の中から一番長い時間を選択し、時間ｔｍａｘとす
る。次に、ステップＳ５で、主軸の目標回転速度Ｋ２、
現在の回転速度Ｋ１及び時間ｔｍａｘに基づいて、主軸
の加減速度αａ（αａ＝[Ｋ２−Ｋ１]／ｔｍａｘ）を算
出する。αａの符号によってαａが加速度であるか減速
度であるかが判別される。

【００１４】以上のような、主軸の加減速度を算出する
方法を用いて、図１に示す双頭型クランクピン研削盤に
よりクランクシャフトを研削する動作を動作の一例を、
図４に示すフローチャート図に基づいて説明する。加工
物の加工が指示されると（例えば、入出力装置１０７の
テンキー１０５の加工開始キーが操作されると）、ま
ず、ステップＰ１では、第１砥石１４（第１砥石台８）
及び第２砥石１５（第２砥石台）を研削開始位置まで、
早送り前進させる。この時、主軸（主軸サーボモータ１
８Ｍ）は適宜の回転速度で回転している。次に、ステッ
プＰ２では、図３に示した方法を用いて、主軸（主軸サ
ーボモータ１８Ｍ）の回転速度を現在の回転速度から粗
研削時の目標回転速度に変更する場合における、回転速
度変更開始時点（回転速度の変更を開始する回転位相
角）からの主軸（主軸サーボモータ１８Ｍ）の加減速度
を算出する。そして、ステップＰ３では、クランクピン
ＣＰ（イ）〜ＣＰ（ニ）の粗研削プロフィールデータを
作成し、粗研削プロフィールデータに基づいて第１砥石
台８及び第２砥石台９を主軸の回転位相角に同期して進
退移動させる粗研削同期制御を実行する。この時、ステ
ップＰ２で算出した主軸（主軸サーボモータ１８Ｍ）の
加減速度により、回転速度変更開始時点から主軸（主軸
サーボモータ１８Ｍ）の回転速度を粗研削時の目標回転
速度に変更する。

【００１５】次に、ステップＰ４では、図３に示した方
法を用いて、主軸（主軸サーボモータ１８Ｍ）の回転速
度を粗研削時の目標回転速度から精研削時の目標回転速
度に変更する場合における、主軸（主軸サーボモータ１
８Ｍ）の加減速度を算出する。そして、ステップＰ５で
は、クランクピンＣＰ（イ）〜ＣＰ（ニ）の精研削プロ
フィールデータを作成し、精研削プロフィールデータに
基づいて第１砥石台８及び第２砥石台９を主軸の回転位
相角に同期して進退移動させる精研削同期制御を実行す
る。この時、ステップＰ４で算出した主軸（主軸サーボ
モータ１８Ｍ）の加減速度により、主軸（主軸サーボモ
ータ１８Ｍ）の回転速度を精研削時の目標回転速度に変
更する。

【００１６】次に、ステップＰ６では、図３に示した方
法を用いて、主軸（主軸サーボモータ１８Ｍ）の回転速
度を精研削時の目標回転速度から微研削時の目標回転速
度に変更する場合における、主軸（主軸サーボモータ１
８Ｍ）の加減速度を算出する。そして、ステップＰ７で
は、クランクピンＣＰ（イ）〜ＣＰ（ニ）の微研削プロ
フィールデータを作成し、微研削プロフィールに基づい
て第１砥石台８及び第２砥石台９を主軸の回転位相角に
同期して進退移動させる微研削同期制御を実行する。こ
の時、ステップＰ６で算出した主軸（主軸サーボモータ
１８Ｍ）の加減速度により、主軸（主軸サーボモータ１
８Ｍ）の回転速度を微研削時の目標回転速度に変更す
る。

【００１７】次に、ステップＰ８では、スパークアウト
（仕上げ加工）同期制御を行実行する。次に、ステップ
Ｐ９では、第１砥石１４（第１砥石台８）及び第２砥石
１５（第２砥石台）を待機位置まで、早送り後退させ
る。

【００１８】以上のように、本発明では、主軸（主軸サ
ーボモータ１８Ｍ）の回転速度を変更する場合には、砥
石（砥石台）の移動能力の範囲内で主軸に同期して進退
移動できる最適な加減速度で主軸の回転を制御する。こ
の場合には、図６の（ｂ）にＲで示すように、砥石台の
加減速指令がが砥石台の最大加減速度を越えることがな
い。このため、加工精度を低下させることなく、短時間
に加工を行うことができる。

【００１９】なお、以上の実施の形態では、クランクシ
ャフトのクランクピンを２つの砥石で研削する研削盤に
ついて説明したが、本発明は、クランクシャフト以外の
工作物を研削する研削盤に適用することができ、さらに
砥石の数は２つに限定されず種々変更可能である。ま
た、砥石によって工作物を研削する研削盤について説明
したが、本発明は、研削盤に限定されず、独立して移動
可能な複数の加工手段によって工作物を加工する加工装
置に適用することができる。また、加工手段の移動能力
を加工手段の最大加減速度により判別したが、加工手段
の移動能力は最大加減速度に限定されず、種々のパラメ
ータによって判別することができる。また、主軸の加減
速度の算出方法は、前記した実施例に限定されず、加工
手段の移動能力の範囲内で加工手段が加工状態を維持し
ながら主軸の回転に同期して移動することができれば、
種々の方法で算出することができる。

【００２０】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１に記載の
加工装置を用いれば、主軸の加減速度を最適に制御する
ことができるため、加工精度を低下させることなく、短
時間で加工を行うことができる。また、請求項２に記載
の加工装置を用いれば、主軸の加減速度をより最適に制
御することができる。また、請求項３に記載の加工装置
を用いれば、主軸の最適な加減速度を容易に算出するこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】双頭型クランクピン研削盤の概略構成図であ
る。

【図２】図１に示した双頭型クランクピン研削盤の制御
装置のブロック図である。

【図３】主軸の加減速度を算出する方法の一実施の形態
を説明するためのフローチャート図である。

【図４】研削加工法の一実施の形態を説明するためのフ
ローチャート図である。

【図５】双頭型クランクピン研削盤の加工動作を説明す
るための図である。

【図６】双頭型クランクピン加工装置における主軸位相
角に対する砥石台位置の関係、主軸の回転速度を変更し
た時の時間に対する砥石台速度との関係を示す図であ
る。

【符号の説明】

６、７テーブル８、９砥石台１４、１５砥石１８主軸台１８Ｍ、４４、４８、６０、６８サーボモータ７８数値制御装置８０、９０制御用ＣＰＵ８４、８６、９４、９６サーボモータ用制御回路

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 3C034 AA01 CA15 CB07 DD20 3C043 AC21 AC25 CC03 DD06 9A001 BB02 BB03 BB04 JJ49 KK32 KK37 KK54

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】工作物を保持する主軸と、主軸の回転に
同期して移動可能であり、それぞれ独立して工作物を加
工可能な複数の加工手段と、主軸の回転を制御するとと
もに、複数の加工手段の移動を主軸の回転に同期して制
御する制御手段とを備え、制御手段は、主軸の回転速度
を変更する場合には、複数の加工手段がそれぞれの移動
能力の範囲内で移動できるように主軸の加減速度を制御
する加工装置。
【請求項２】請求項１に記載の加工装置であって、制
御手段は、複数の加工手段がそれぞれの最大加減速度を
越えない加減速度で移動できるように主軸の加減速度を
制御する加工装置。
【請求項３】請求項２に記載の加工装置であって、制
御手段は、主軸の最大加減速度で主軸が目標回転速度に
到達するまでの時間と、各加工手段の最大加減速度で各
加工手段が主軸の目標回転速度に対応する目標移動速度
に到達するまでの時間の中で最も長い時間を選択し、選
択した最も長い時間と主軸の目標回転速度とに基づいて
算出した加減速度で主軸の回転を制御する加工装置。