JP2001248611A - クランプ装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ガススプリングのガス圧より油圧シリンダ内
の油を加圧して高圧油圧を発生させる増圧機能のある流
体圧シリンダを設け、この流体圧シリンダによりクラン
プアームをクランプ位置に付勢する強力な付勢力を発生
させることができるクランプ装置を提供する。 【解決手段】 クランプ装置Ｃの流体圧シリンダ１は、
油Ｌを密閉状に封入した油封入型の油圧シリンダ２と、
圧縮ガスＧを密閉状に封入したガス封入型のガススプリ
ング３を備え、ガススプリング３により、油圧シリンダ
２の油室１１内の油Ｌを、ガススプリング３のガス作動
室２１のガス圧よりも高圧に加圧し、油圧シリンダ２の
出力用ピストン部材１２を介して強力な付勢力を発生さ
せる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】 本発明はクランプ装置に関
し、特に、ガススプリングにより油圧シリンダ内の油圧
を高圧に加圧するようにした流体圧シリンダを設けたク
ランプ装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】 従来、一般的なガススプリングは、シ
リンダ部材と、このシリンダ部材の内部に形成され圧縮
窒素ガスを充填したガス作動室と、このガス作動室のガ
ス圧を受圧する受圧部材等を備え、受圧部材と一体の出
力ロッドがシリンダ部材の外部まで延び、前記圧縮窒素
ガスのガス圧により突出側へ付勢されている。この種の
ガススプリングは主にプレス機械の緩衝機構等に使用さ
れるが、本願出願人は、ベース部材に装備されたクラン
プアームをクランプ位置に付勢する付勢機構（出力機
構）としてガススプリングを適用したクランプ装置を開
発中である。

【０００３】ところで、ガススプリングのガス作動室に
圧縮窒素ガスを充填する場合、通常、既存のガスボンベ
を用いて行う。ガスボンベ内のガス圧は１０ＭＰａ〜１
５ＭＰａあり、ガスの消費とともにガス圧が低下する関
係上、ガス作動室に充填される圧縮ガスのガス圧は、通
常、ガスボンベ内のガス圧よりも低いガス圧（例えば、
７ＭＰａ）に設定される。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】 従来のガススプリン
グでは、ガス作動室に高圧の圧縮窒素ガスを充填するこ
とが難しいため、強力な付勢力を発生させて大荷重を支
持可能にする為にはガススプリングを大型化する必要が
ある。つまり、ガススプリングによりクランプアームを
クランプ位置に付勢するクランプ装置では、ワークを強
力にクランプする強力な付勢力を発生させる必要があ
り、ガススプリングが大型化する。

【０００５】それ故、ガススプリングをベース部材の内
部等の狭い空間に設置できなくなるため、クランプ装置
自体も大型化し製作コストが高価になる。一方、ガス作
動室内に充填する圧縮窒素ガスのガス圧を過度に高くす
ると、その圧縮窒素ガスが外部へリークし易くなる等の
問題が発生する。また、ガススプリングの付勢力を増大
させる代わりに、クランプアームのレバー長を長くして
クランプ力を増大させることが考えられが、結局クラン
プ装置自体が大型化する。

【０００６】尚、クランプ装置において、ガススプリン
グを出力機構として使用した場合、クランプ解除する為
に、ガススプリングの付勢力に抗して出力ロッドに外力
を付加しなければならず、特に、前記付勢力が大きい場
合には出力ロッドに付加する外力も大きくなるため、ク
ランプ解除が大変になる。

【０００７】本発明の目的は、ガススプリングのガス圧
により油圧シリンダ内の油を加圧して高圧油圧を発生さ
せる増圧機能のある流体圧シリンダを設け、この流体圧
シリンダによりクランプアームをクランプ位置に付勢す
る強力な付勢力を発生させること、構造を小型化し製作
コストの低減を図ること、油圧により復帰作動可能にす
ること、等である。

【０００８】

【課題を解決するための手段】 請求項１のクランプ装
置は、ベース部材に装備されたクランプアームをクラン
プ位置に付勢する流体圧シリンダを備えたクランプ装置
において、前記流体圧シリンダは、シリンダ本体とこの
シリンダ本体内に形成され油を封入した油室とこの油室
の油圧を受圧する出力用ピストン部材とを有する油圧シ
リンダと、圧縮ガスを充填したガス作動室とこのガス作
動室のガス圧を受圧する受圧部材とを有するガススプリ
ングであって前記油室内の油を前記ガス圧よりも高圧に
加圧可能なガススプリングとを備えたことを特徴とする
ものである。

【０００９】流体圧シリンダにおいて、ガススプリング
のガス作動室に圧縮ガスが充填され、このガス圧を受圧
部材が受圧する。油圧シリンダのシリンダ本体内に油室
が形成され、ガススプリングにより、油室に封入された
油が受圧部材を介してガス作動室のガス圧よりも高圧に
加圧され、この加圧された油圧を出力用ピストン部材が
受圧する。ガススプリングにより、油圧シリンダの油室
内の油をガス作動室のガス圧よりも高圧に加圧すること
により、クランプアームをクランプ位置に付勢する強力
な付勢力を発生させることができるため、ワークを強力
にクランプすることが可能になる。

【００１０】ガスボンベ等の既存の圧縮ガス供給源から
圧縮ガスをガス作動室に充填し、ガススプリングの付勢
力によって油室の油圧を数倍増圧し、前記強力な付勢力
を発生させることができるため、ガススプリングとして
機能する流体圧シリンダの構造を小型化でき、ベース部
材の内部等の狭い空間に設置できるようになる。更に、
ガススプリングのガス作動室に充填する圧縮ガスを過度
に高圧にしなくてもよいため、圧縮ガスのリークを防止
する上でも有利である。その結果、製作コストの低減を
図るうえで有利になる。尚、前記圧縮ガスとして圧縮窒
素ガスを使用することが望ましい。

【００１１】請求項２のクランプ装置は、請求項１の発
明において、前記ガススプリングのシリンダ部材は前記
シリンダ本体と一体的に形成され、ガススプリングと油
圧シリンダは直列状に配置されたことを特徴とするもの
である。流体圧シリンダをシンプルな構造とすることが
でき、製作コストの低減を図ることができる。

【００１２】請求項３のクランプ装置は、請求項１又は
２の発明において、前記流体圧シリンダをベース部材の
内部に組み込んだことを特徴とするものである。流体圧
シリンダをベース部材にコンパクトに組み込むことがで
きるため、クランプ装置全体を小型化するうえで非常に
有利になる。

【００１３】請求項４のクランプ装置は、請求項１〜３
の何れかの発明において、前記ガススプリングに、受圧
部材を復帰させる為の復帰用油室を設け、この復帰用油
室に油圧を供給して受圧部材を復帰させることを特徴と
するものである。前記強力な付勢力に抗して、出力用ピ
ストン部材に強力な外力を付加しなくても、復帰用油室
に比較的低圧の油圧を供給することにより、受圧部材を
容易に復帰させることができ、また、これに連動して、
出力用ピストン部材を復帰させることができる。つま
り、外部のクランプ解除用の部材等を不要とすることが
できる。

【００１４】請求項５のクランプ装置は、請求項１〜４
の何れかの発明において、前記ガス作動室にベローズを
装着し、このベローズの内部に圧縮ガスを封入したこと
を特徴とするものである。長期の使用中にも圧縮ガスの
リークが殆ど生じず、長期に亙って安定した付勢力を発
揮させることができる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照しながら説明する。本実施形態は、流体圧
シリンダを出力機構としたクランプ装置に、本発明を適
用した場合の一例である。

【００１６】図１、図２に示すように、クランプ装置Ｃ
は、ベース部材３０と、ベース部材３０の上側に水平な
枢支軸３１により回動可能に支持されたクランプアーム
３２を備えている。ベース部材３０は、クランプ対象物
Ｗを受止め可能な鉛直面３０ａと、クランプ対象物Ｗを
支持可能に鉛直面３０ａの下側から張り出した支持部３
０ｂを有する。

【００１７】クランプアーム３２は、クランプ対象物Ｗ
をベース部材３０の支持部３０ｂに押圧可能に枢支軸３
１から鉛直面３０ａよりも張り出して延びる押圧アーム
部３２ａと、枢支軸３１から押圧アーム部３２ａと反対
側へ延びる入力アーム部３２ｂとを有し、流体圧シリン
ダ１は、この入力アーム部３２ｂの端部にクランプ力を
入力可能に、ベース部材３０に形成された取付穴３０ｃ
に取外し可能に内嵌されて組み込まれている。

【００１８】図３、図４に示すように、流体圧シリンダ
１は、油Ｌを密閉状に封入した油封入型の油圧シリンダ
２と、圧縮ガスＧを密閉状に封入したガス封入型のガス
スプリング３とを備えている。これら油圧シリンダ２と
ガススプリング３は、共通のシリンダ本体部材４を備
え、上下に直列状に配置されている。

【００１９】油圧シリンダ２は、シリンダ本体部材４の
略上半部を構成するシリンダ本体１０と、シリンダ本体
１０の内部に形成され油Ｌを封入した油室１１と、油室
１１の油圧を受圧する出力用ピストン部材１２と、シリ
ンダエンド壁を構成する仕切り部材１３を備えている。

【００２０】シリンダ本体１０のヘッドカバー部１０ａ
に挿通孔１０ｂが形成され、この挿通孔１０ｂに、出力
用ピストン部材１２のロッド部１２ａが摺動自在に挿通
している。ヘッドカバー部１０ａの挿通孔１０ｂを形成
する周壁とロッド部１２ａの間が、環状シール部材９ａ
とＯリング９ｂによりシールされている。

【００２１】出力用ピストン部材１２は、前記ロッド部
１２ａと、ロッド部１２ａの下端部側に設けられた受圧
部１２ｂを有する。出力用ピストン部材１２の下部には
下側から穴１２ｃが形成されている。受圧部１２ｂは、
ロッド部１２ａの径よりも大径に形成され、油室１１の
径よりも小径に形成されて、油室１１内に収容されてい
る。この受圧部１２ｂがヘッドカバー部１０ａの下端に
当接した状態（図３参照）で、出力用ピストン部材１２
が上方へ最大限突出した突出位置になる。

【００２２】仕切り部材１３は、シリンダ本体１０の下
端部分に螺合にて固定されている。詳細には、仕切り部
材１３の略下半部がシリンダ本体１０の内壁に螺合さ
れ、仕切り部材１３及びシリンダ本体１０の内壁の螺合
部分よりも上側は、これらよりも僅かに小径に形成さ
れ、これら仕切り部材１３とシリンダ本体１０の内壁の
径が変化する境界の段部同士を係合させて、シリンダ本
体１０に螺合された仕切り部材１３が固定されている。
仕切り部材１３の上端外周部とシリンダ本体１０の内壁
の間がＯリング９ｃによりシールされている。

【００２３】ガススプリング３は、シリンダ部材２０
と、圧縮ガスＧを充填し前記油室１１の径よりも僅かに
大径のガス作動室２１と、ガス作動室２１のガス圧を受
圧する受圧部材２２と、ヘッドカバーを構成するととも
に油圧シリンダ２と共通の仕切り部材１３と、シリンダ
エンド壁２３を備え、油圧シリンダ２の油室１１内の油
Ｌを前記ガス圧よりも高圧に加圧可能に構成されてい
る。

【００２４】前記シリンダ部材２０が油圧シリンダ２の
シリンダ本体１０と一体的に形成されて、前記シリンダ
本体部材４を構成し、前記仕切り部材１３により油室１
１とガス作動室２１の間が仕切られている。

【００２５】受圧部材２２は、シリンダ部材２０に摺動
自在に内嵌された受圧部２２ａと、この受圧部２２ａか
ら上方へ延びる出力ロッド部２２ｂを有する。受圧部２
２ａの外周部に形成された環状溝２２ｃに環状シール部
材９ｄが装着され、この環状シール部材９ｄにより、受
圧部２２ａとシリンダ部材２０の内壁との間がシールさ
れている。受圧部２２ａの下部には下側から凹部２２ｄ
が形成されている。

【００２６】仕切り部材１３に、受圧部材２２の出力ロ
ッド部２２ｂが摺動自在に挿入される貫通孔１３ａが形
成され、この貫通孔１３ａを形成する仕切部材１３の壁
面の下部と出力ロッド部２２ｂの間がＯリング９ｅによ
りシールされている。シリンダ部材２０に、仕切り部材
１３と受圧部２２ａ間の隙間に連通する呼吸孔２０ａが
形成されている。

【００２７】シリンダエンド壁２３は、シリンダ部材２
０の下端部分に内嵌状に螺合され、その中央部分に、ガ
ス作動室２１と外部とを連通するガス通路孔２３ａが形
成され、このガス通路孔２３ａにチェック弁２４がガス
密に内嵌され組み込まれている。このチェック弁２４に
より、ガス作動室２１内の圧縮ガスが外部へ漏れ出ない
ようにするとともに、外部のガスボンベ等のガス供給源
（図示略）からガス作動室２１への圧縮ガスの供給を可
能にする。シリンダエンド壁２３の上部には上側から環
状凹部２３ｂが形成されている。

【００２８】ここで、油圧シリンダ２の油室１１におい
て、シリンダ本体１０、出力用ピストン部材１２、仕切
り部材１３、受圧部材２２の出力ロッド部２２ｂとで囲
まれた部分に油Ｌが液密に封入され、ガススプリング３
のガス作動室２１においては、シリンダ部材２０、受圧
部材２２の受圧部２２ａ、シリンダエンド壁２３とで囲
まれた部分に圧縮ガスＧがガス密に封入されている。

【００２９】受圧部材２２の出力ロッド部２２ａが進退
する際に、油Ｌ（油室１１）の体積が変化しないよう
に、出力用ピストン部材１２が連動して進退する。そし
て、受圧部材２２の受圧部２２ａが仕切り部材１３の下
端に当接した状態（図３参照）で、受圧部材２２が突出
位置（上限位置）となり、出力ロッド部２２ｂの上端部
分が油室１１側に突出して、出力用ピストン部材１２も
前記突出位置になる。

【００３０】一方、受圧部材２２の受圧部２２ａがシリ
ンダエンド壁２３の上端に当接した状態（図４参照）
で、受圧部材２２が復帰位置（下限位置）となり、出力
ロッド部２２ｂの先端がＯリング９ｅのすぐ上側に位置
するまで仕切り部材１３の貫通孔１３ａに入り込む。こ
のとき、出力用ピストン部材１２も復帰位置（下限位
置）となり、出力用ピストン部材１２の先端が外部へ僅
かに突出した状態になる。尚、受圧部材２２が復帰位置
に位置すると、ガス作動室２１において、圧縮ガスＧは
受圧部２２ａの凹部２２ｄとシリンダエンド壁２３の環
状凹部２３ｂだけに封入された状態となりかなり圧縮さ
れ高圧になる。

【００３１】通常時には、受圧部材２２がガス作動室２
１のガス圧により突出位置に付勢されるため、出力用ピ
ストン部材１２も突出位置になり、この状態のときに、
ガス作動室２１のガス圧が所定圧（例えば、７ＭＰａ）
となるように設定されている。そして、ガス作動室２１
のガス圧が前記所定圧となるように、チェック弁２４を
介して、前記圧縮ガス供給源からガス作動室２１に圧縮
ガスＧを供給する。

【００３２】さて、受圧部材２２において、圧縮ガスＧ
を受圧する受圧面積（受圧部２２ａの断面積）は、油Ｌ
を加圧する加圧面積（ロッド部２２ｂの断面積）よりも
数倍（例えば、約５倍）大きいため、その分、油室１１
内の油Ｇが、前記ガス圧（例えば、７ＭＰａ）よりも高
圧（例えば、３５ＭＰａ）に加圧される。

【００３３】図１はクランプ装置１のクランプ状態を示
し、図２はクランプ装置１のクランプ解除状態を示して
いる。図１のクランプ状態では、流体圧シリンダ１の強
力な付勢力が、出力用ピストン部材１２からクランプア
ーム３２に入力され、この付勢力によりクランプアーム
３２がクランプ位置に付勢されてクランプ対象物Ｗを強
力にクランプしている。

【００３４】クランプアーム３２がクランプ位置に位置
している状態から、図２に示すように、外部のクランプ
解除用のロッド部材３５が下降駆動されると、このロッ
ド部材３５により出力用ピストン部材１２がクランプア
ーム３２を介して下側へ押動されて復帰し、クランプア
ーム３２もクランプ解除位置へ回動し、この状態で、ク
ランプ対象物Ｗのクランプセット位置への着脱が行われ
る。この状態から、ロッド部材３５が上昇駆動される
と、出力用ピストン部材１２が上方へ突出していき、ク
ランプアーム３２がクランプ解除位置からクランプ位置
へ駆動される。

【００３５】この流体圧シリンダ１によれば、ガススプ
リング３により油圧シリンダ２の油室１１内の油Ｌを、
ガススプリング３のガス作動室２１内のガス圧よりも高
圧に加圧することができるため、強力な付勢力を発生さ
せることができる。つまり、クランプ装置１において、
流体圧シリンダ１を適用することにより、クランプ力を
格段に高めてクランプ対象物Ｗを強力にクランプするこ
とが可能になる。

【００３６】ガスボンベ等の既存の圧縮ガス供給源から
圧縮ガスをガス作動室２１に充填し、ガススプリング３
の付勢力によって油室１１の油圧を数倍増圧し、前記強
力な付勢力を発生させることができるため、スプリング
機能のある流体圧シリンダ１の構造を小型化できる。つ
まり、このシンプルな構造の流体圧シリンダ１をベース
部材３０にコンパクトに組み込むことができるため、ク
ランプ装置１全体を小型化するうえで有利になる。更
に、ガススプリング３のガス作動室２１に充填する圧縮
ガスＧを過度に高圧にしなくてもよいため、圧縮ガスＧ
のリークを防止する上でも有利である。その結果、製作
コストの低減を図るうえで有利になる。

【００３７】ガススプリング３のシリンダ部材２０を油
圧シリンダ２のシリンダ本体１０と一体的に形成し（共
通のシリンダ本体部材４を設け）、ガススプリング３と
油圧シリンダ２を直列状に配置したので、流体圧シリン
ダ１をシンプルな構造とすることができ、これにより、
製作コストを低減することができる。

【００３８】シリンダ本体１０の内部に、油室１１とガ
ス作動室２１の間を仕切る仕切り部材１３を設け、この
仕切り部材１３をシリンダ本体１０に螺合にて固定した
ので、シリンダ部材２０と一体形成したシリンダ本体１
０の内部に油室１１とガス作動室２１を簡単に形成でき
る。仕切り部材１３に、受圧部材２２の出力ロッド部２
２ｂが摺動自在に挿入される貫通孔１３ａを形成したの
で、出力ロッド部２２ａの先端部を油室１１内の油Ｌに
接触させて油Ｌを確実に加圧できる。

【００３９】次に、変更形態について説明する。但し、
前記実施形態と基本的に同じものには同一符号を付して
説明を省略する。

【００４０】１〕図５、図６に示すように、第１変更形
態の流体圧シリンダ１Ａは、ガススプリング３Ａに、受
圧部材２２を復帰させる為の復帰用油室５５を設け、こ
の復帰用油室５５に油圧を供給して受圧部材２２を復帰
させるように構成するとともに、油圧シリンダ２Ａに、
出力用ピストン部材４２を復帰側へ付勢する圧縮コイル
バネ４５（スプリング部材）を設けたものである。

【００４１】油圧シリンダ２Ａのシリンダ本体４０のヘ
ッドカバー部４０ａは、前記ヘッドカバー部１０ａより
も上下方向に厚く形成され、そのヘッドカバー部４０ａ
に、挿通孔４０ｂよりも大径のバネ収容穴４０ｃが下側
から形成されている。圧縮コイルバネ４５はバネ収容穴
４０ｃに装着され、出力用ピストン部材４２のロッド部
４２ａに外装されて、受圧部４２ｂを下側（復帰位置）
へ弾性付勢している。

【００４２】尚、前記油圧シリンダ２と比べた場合、ヘ
ッドカバー部４０ａが上下に厚くなる分、出力用ピスト
ン部材４２のロッド部４２ａも長くなり、これにより、
油室４１のボリュームは小さくなっているが、シリンダ
本体４０の長さを長くして、油室４１のボリュームを大
きくしてもよい。

【００４３】復帰用油室５５は、シリンダ部材５０の内
部において、仕切り部材１３と受圧部材２２の受圧部２
２ａとの間に形成されている。シリンダ部材５０は、前
記シリンダ部材２０よりも厚肉に形成され、そのシリン
ダ部材５０に、復帰用油室５５に連通する油路５６ａ及
び油圧供給ポート５６ｂが形成され、この油圧供給ポー
ト５６ｂに、油圧供給ユニット５７から延びる油圧ホー
ス５８が接続プラグ５８ａを介して接続されている。

【００４４】この流体圧シリンダ２Ａによれば、受圧部
材２２を復帰させる為の復帰用油室５５を設け、この復
帰用油室５５に油圧を供給して受圧部材２２を復帰させ
るので、前記強力な付勢力に抗して、出力用ピストン部
材４２に強力な外力を付加しなくても、復帰用油室５５
に比較的低圧の油圧を供給することにより、受圧部材２
２を容易に復帰させることができる。

【００４５】また、油圧シリンダ２Ａに、出力用ピスト
ン部材４２を復帰側へ付勢する圧縮コイルバネ４５を設
けたので、受圧部材２２を復帰させることにより、これ
に連動させて、圧縮コイルバネ４５の付勢力により出力
用ピストン部材４２を確実に復帰させることができる。
つまり、外部のクランプ解除用のロッド部材３５が不要
となる。但し、クランプアーム３２をクランプ解除位置
に復帰させるスプリング部材等の何からの復帰機構を設
けることが望ましい。

【００４６】２〕図７に示すように、第２変更形態の流
体圧シリンダ１Ｂは、前記流体圧シリンダ１と基本的に
同じ構造の流体圧シリンダにおいて、ガス作動室２１
に、例えばステンレス製のベローズ６０を装着し、この
ベローズ６０に圧縮ガスを封入したものであり、受圧部
材２２はこのガス圧をベローズ６０を介して受圧する。
チェック弁を組み込んだガス通路孔２３ａが、ベーロズ
６０の内部にガス密に連通されている。そのために、ベ
ローズ６０の基端面とシリンダエンド壁２３の先端面と
を接着してもよいし、ベローズ６０とガス通路孔２３ａ
との接続部付近に適当なシール部材を装着してもよい。

【００４７】このように、ガス作動室２１にベローズ６
０を装着し、このベローズ６０に圧縮ガスを封入したの
で、長期の使用中にも圧縮ガスのリークが殆ど生じず、
長期に亙って安定した付勢力を発揮させることができ
る。ベローズ６０をガス作動室２１の内部に装着してか
ら、ベローズ６０に圧縮ガスを充填できるためベローズ
６０の組付けも容易である。尚、前記流体圧シリンダ１
Ａにおいても、ガス作動室２１にベローズ６０を装着
し、そのベローズ６０に圧縮ガスを封入するように構成
することができる。

【００４８】前記実施形態及び変更形態の変形例とし
て、シリンダ部材とシリンダ本体とを別体に形成しても
よい。そして、これらシリンダ部材とシリンダ本体を螺
合等で連結して一体的に形成してもよい。また、ガスス
プリングと油圧シリンダを必ずしも直列状に配置しなく
てもよい。出力用ピストン部材の受圧部をシリンダ本体
に摺動自在に内嵌させてもよい。この場合、受圧部とヘ
ッドカバー部間の隙間に連通する呼吸孔が形成される。
また、受圧部材の出力ロッド部に圧縮ガスを収容可能な
ガス収容孔を形成してもよい。

【００４９】その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲
で、前記実施形態や変更形態に種々の変更を付加した形
態で実施することも可能であるし、付勢機能を要する種
々のクランプ装置に本発明を適用することが可能であ
る。

【００５０】

【発明の効果】 請求項１のクランプ装置によれば、流
体圧シリンダにおいて、圧縮ガスを充填したガス作動室
とこのガス作動室のガス圧を受圧する受圧部材とを有す
るガススプリングにより、油圧シリンダの油室内の油を
ガス作動室のガス圧よりも高圧に加圧できるため、この
流体圧シリンダにより、クランプアームをクランプ位置
に付勢する強力な付勢力を発生させ、ワークを強力にク
ランプすることが可能になる。ガスボンベ等の既存の圧
縮ガス供給源から圧縮ガスをガス作動室に充填し、ガス
スプリングの付勢力によって油室の油圧を数倍増圧し、
前記強力な付勢力を発生させることができるため、スプ
リング機能のある流体圧シリンダの構造を小型化でき、
ベース部材の内部等の狭い空間に設置できるようにな
る。ガススプリングのガス作動室に充填する圧縮ガスを
過度に高圧にしなくてもよいため、圧縮ガスのリークを
防止する上でも有利である。その結果、製作コストの低
減を図るうえで有利になる。

【００５１】請求項２のクランプ装置によれば、ガスス
プリングのシリンダ部材をシリンダ本体と一体的に形成
し、ガススプリングと油圧シリンダを直列状に配置した
ので、流体圧シリンダをシンプルな構造とすることがで
き、これにより、製作コストの低減を図ることができ
る。

【００５２】請求項３のクランプ装置によれば、流体圧
シリンダをベース部材の内部に組み込んだので、流体圧
シリンダをベース部材にコンパクトに組み込むことがで
きるため、クランプ装置全体を小型化するうえで非常に
有利になる。

【００５３】請求項４のクランプ装置によれば、ガスス
プリングに、受圧部材を復帰させる為の復帰用油室を設
け、この復帰用油室に油圧を供給して受圧部材を復帰さ
せるので、前記強力な付勢力に抗して、出力用ピストン
部材に強力な外力を付加しなくても、復帰用油室に比較
的低圧の油圧を供給することにより、受圧部材を容易に
復帰させることができ、また、これに連動して、出力用
ピストン部材を復帰させることができる。つまり、外部
のクランプ解除用の部材等を不要とすることができる。

【００５４】請求項５のクランプ装置によれば、ガス作
動室にベローズを装着し、このベローズの内部に圧縮ガ
スを封入したので、長期の使用中にも圧縮ガスのリーク
が殆ど生じず、長期に亙って安定した付勢力を発揮させ
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態に係る流体圧シリンダを備え
たクランプ装置（クランプ状態）の縦断面図である。

【図２】クランプ装置（クランプ解除状態）の縦断面図
である。

【図３】流体圧シリンダ（伸長状態）の縦断面図であ
る。

【図４】流体圧シリンダ（復帰状態）の縦断面図であ
る。

【図５】第１変更形態の流体圧シリンダ（伸長状態）の
縦断面図である。

【図６】流体圧シリンダ（伸長状態）の縦断面図であ
る。

【図７】第２変更形態のベローズを備えた流体圧シリン
ダの縦断面図である。

【符号の説明】

Ｃ クランプ装置 Ｇ 圧縮ガス Ｌ 油 １，１Ａ，１Ｂ 流体圧シリンダ ２，２Ａ 油圧シリンダ ３，３Ａ ガススプリング １０，４０ シリンダ本体 １１，３１ 油室 １２，４２ 出力用ピストン部材 ２０，５０ シリンダ部材 ２１ ガス作動室 ２２ 受圧部材 ３０ ベース部材 ３２ クランプアーム ５５ 復帰用油室 ６０ ベローズ

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ベース部材に装備されたクランプアーム
   をクランプ位置に付勢する流体圧シリンダを備えたクラ
   ンプ装置において、 前記流体圧シリンダは、 シリンダ本体と、このシリンダ本体内に形成され油を封
   入した油室と、この油室の油圧を受圧する出力用ピスト
   ン部材とを有する油圧シリンダと、 圧縮ガスを充填したガス作動室とこのガス作動室のガス
   圧を受圧する受圧部材とを有するガススプリングであっ
   て、前記油室内の油を前記ガス圧よりも高圧に加圧可能
   なガススプリングと、 を備えたことを特徴とするクランプ装置。
2. 【請求項２】 前記ガススプリングのシリンダ部材は前
   記シリンダ本体と一体的に形成され、ガススプリングと
   油圧シリンダは直列状に配置されたことを特徴とする請
   求項１に記載のクランプ装置。
3. 【請求項３】 前記流体圧シリンダをベース部材の内部
   に組み込んだことを特徴とする請求項１又は２に記載の
   クランプ装置。
4. 【請求項４】 前記ガススプリングに、受圧部材を復帰
   させる為の復帰用油室を設け、この復帰用油室に油圧を
   供給して受圧部材を復帰させることを特徴とする請求項
   １〜３の何れかに記載のクランプ装置。
5. 【請求項５】 前記ガス作動室にベローズを装着し、こ
   のベローズの内部に圧縮ガスを封入したことを特徴とす
   る請求項１〜４の何れか１項に記載のクランプ装置。