JP2001240887A - 油性潤滑剤 - Google Patents
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Abstract
滑剤を得る。 【解決手段】 高硬度材質の材料を熱間押し出し鍛造す
るために、300〜600℃の高温金型内に供給され
る、油性潤滑剤1であって、100重量部の前記油性潤
滑剤中に、25〜35重量部の固体潤滑剤、5〜15重
量部のノニオン系活性剤及び15〜25重量部の変性シ
リコンオイルが含有されていることを特徴とする。
Description
おいて、高硬度の金属材料を熱間押し出し鍛造により成
型する場合に使用する、油性潤滑剤の提供に関するもの
である。
は、一般に、鉱物油に極圧添加剤(金属石鹸等)を溶解
し、これに黒鉛等の固体潤滑剤を配合懸濁されたものが
使用されている。
性潤滑剤が、Ni合金やTi合金等の高硬度材質の材料
の熱間押し出し鍛造の際、金型の摩耗を招き易く、ま
た、鍛造時の押し出し荷重も増加しがちで、鍛造物の型
の損耗も大きくなることを見出した。
材質の材料の熱間押し出し鍛造に用いる高温の金型内に
おいて用いることができる、熱安定性及び塗膜形成性に
優れた油性潤滑剤を得ることを課題とする。
材料を熱間押し出し鍛造するために、300〜600℃
の高温金型内に供給される、油性潤滑剤であって、10
0重量部の前記油性潤滑剤中に、25〜35重量部の固
体潤滑剤、5〜15重量部のノニオン系活性剤及び15
〜25重量部の変性シリコンオイルが含有されているこ
とを特徴とする、油性潤滑剤に係るものである。
押し出し荷重を低く抑え、鍛造物の型の損耗を防止でき
る油性潤滑剤を得るため、種々の油性潤滑剤を試作し、
検討した。
が高温の金型内に供給されたとき、固体潤滑剤の分散性
及び接着性が悪く、固体潤滑剤が金型内に留まらず、潤
滑が必要な金型内に、固体潤滑剤の十分な塗膜が形成さ
れないことを見出した。
型を用いて高硬度材質の材料を熱間押し出し鍛造する場
合、従来の熱間押し出し鍛造では、固体潤滑剤の安定し
た塗膜が、かかる高温の金型内に形成されないため、金
型の摩耗が多くなり、鍛造時の押し出し荷重も増加し、
鍛造物の型の損耗も大きくなることを解明した。
Ti合金等の鍛造に使用する高温の金型内でも熱安定性
及び塗膜形成性に優れる油性潤滑剤を得るため、更に詳
細に研究した。
剤を、ノニオン系活性剤と変性シリコンオイルとを含有
する分散媒中に均一に分散させることによって、油性潤
滑剤の塗膜形成性が著しく向上し、高温の金型内におい
ても、固体潤滑剤の塗膜を十分に形成させることができ
ることを突き止め、本発明に到達した。
油性潤滑剤中に、25〜35重量部の固体潤滑剤、5〜
15重量部のノニオン系活性剤及び15〜25重量部の
変性シリコンオイルとを混合することにより、固体潤滑
剤の分散性及び接着性が著しく改善されることがわかっ
た。
塗膜厚がうすすぎるために、膜切れを起こし、押し出し
荷重が上昇する。一方、35重量部を超える固体潤滑剤
を混合すると、粘度の上昇が著しく、金型内での塗料の
流れが悪化し、潤滑剤の供給ができなくなる。
効果が悪く、均一な潤滑塗膜が形成されない。一方、1
5重量部を超えるノニオン系活性剤を添加しても、分散
の状態は向上せず、塗膜性の向上がみられない。
ベースオイルの潤滑性及び耐熱性が向上できず、油分の
蒸発が早すぎ、潤滑剤の供給が深部までいきとどかな
い。一方、25重量部を超える変性シリコンオイルは、
ベースオイルの耐熱性が向上しずぎ、油分の蒸発が遅く
なり、潤滑剤が流れすぎ、必要な部分への潤滑剤の供給
ができない。
善された油性潤滑剤は、その中で、固体潤滑剤と分散媒
との分離が抑えられ、固体潤滑剤の塗膜が適正な厚みを
保持することができる。
おいて、黒鉛等の耐熱性の固体潤滑剤の塗膜が、均一に
金型内に形成され、かかる固体潤滑剤が、均一にNi合
金やTi合金等の高硬度材質の材料の表面を覆うので、
金型の摩耗が防止され、鍛造時の押し出し荷重を低く抑
えることができ、鍛造物の損耗を著しく低減することが
できる。
本発明は、従来の油性潤滑剤の塗膜形成性の問題点を解
決するもので、特に、高硬度材質の材料を高温の金型温
度で成型する際に用いる油性潤滑剤を提供するものであ
る。
間押し出し鍛造時に、金型表面に潤滑剤を確実に供給す
るために、黒鉛等の固体潤滑剤を、油中に熱安定性に優
れた状態で分散させ、この固体潤滑剤を均一に金型内に
供給し、かかる固体潤滑剤の安定した塗膜を金型と高硬
度材質の材料との間に形成するものである。
00℃に保たれた)の金型内にスプレー又はシャワー方
式等で供給し、その潤滑性・接着力の良さにより、特
に、潤滑性が必要な金型表面部分に、40〜120μm
の黒鉛等の固体潤滑剤の塗膜を形成することができる。
による効果で、高硬度材質の材料の成型時の押し出し荷
重を低減し、鍛造物の損耗が低減し、金型の磨耗を防止
し、金型の型寿命を向上させることができる。
は、高温の金型内で熱間押し出し鍛造される種々の硬質
材料が用いられる。かかる高硬度材質としては、例え
ば、Ni合金、Ti合金等を挙げることができる。
性を有し、油性潤滑剤に均一に分散し、固体潤滑剤の塗
膜の形成性が害されない限り、種々の材質のものを用い
ることができる。
黒鉛粉末等を用いることができる。黒鉛粉末としては、
天然黒鉛粉末を用いることができる。
リコンオイルとノニオン系活性剤とを含有する分散媒中
に分散させる。固体潤滑剤の分散割合は、100重量部
の油性潤滑剤中、25〜35重量部である。
形成性を改善するため、油性潤滑剤中に、ノニオン系活
性剤及び変性シリコンオイルを含有させる。
ものを用いることができ、例えば、アルキルベンゼンス
ルフォン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、
ポリオキシエシレンアルキルフェノールエーテル、ソル
ビタン酸エステル等を挙げることができる。
のを用いることができ、例えば、ジメチルポリシロキサ
ン、アルキル変性シリコン、メチルフェニルシリコン等
を挙げることができる。
0重量部の油性潤滑剤中に、5〜15重量部含有させ
る。
00重量部の油性潤滑剤中、15〜25重量部含有させ
る。
として、低粒度黒鉛と高粒度黒鉛との混合物を用いるの
が好ましい。かかる黒鉛粉末の混合物では、高粒度黒鉛
が耐熱性を高め、低粒度黒鉛が塗膜の形成性を高めるか
らである。
の異なる2種以上の黒鉛粉末を用いることができる。本
発明では、例えば、1〜5μmの平均粒子径を有する低
粒度黒鉛と、10〜50μmの平均粒子径を有する高粒
度黒鉛との混合物を用いるこができる。
物中、1〜5μmの平均粒子径を有する低粒度黒鉛が、
0.5μm以下の粒子径の黒鉛粒子と10μm以上の粒
子径の黒鉛粒子とをそれぞれ5重量%以下含有する粒度
分布を有しており、99.5%以上の純度を有してお
り、10〜50μmの平均粒子径を有する高粒度黒鉛
が、5μm以下の粒子径の黒鉛粒子と100μm以上の
粒子径の黒鉛粒子とをそれれ5重量%以下含有する粒度
分布を有しており、95%以上の純度を有しており、か
かる低粒度黒鉛とかかる高粒度黒鉛とが、重量比2:1
〜1:1で混合されているのが好ましい。
が多いと、酸化消耗が早く、潤滑性が継続しない。最密
充填された塗膜を形成するためには、粒度分布のシャー
プな粒子径を有する黒鉛の配合が最適である。2:1〜
1:1の範囲外では、最密充填できない。高粒度黒鉛の
周囲に低粒度黒鉛がとりまくために、低粒度黒鉛は、純
度が高い程潤滑性の向上がある。99.5%以上高純度
の黒鉛を利用することにより、不純物による潤滑性を損
なうことの防止ができる。
配合することによって、最密充填させることができ、黒
鉛塗膜の緻密性を向上させることができる。かかる固体
潤滑剤は、油性潤滑剤中の油分が蒸発した後、特に、2
00℃以上の温度域での潤滑性を維持するのに有用であ
る。
剤、食物油、鉱物油等の、通常用いられる成分を、固体
潤滑剤の分散性及び塗膜形成性に悪影響を与えない範囲
において含有させることができる。
分散機による分散技術の導入、高温時における接着力を
向上させる接着剤の添加によって、耐熱性のある柔らか
い被膜で、適度な付着性があり、鍛造される新生面への
追従性に優れ、摩擦係数の安定した固体潤滑剤の塗膜を
形成することができる。
に基づいて説明する。図1は、水平面での塗膜形成性を
示す図面代用写真である。図2は、図1の説明図であ
る。図3は、30°の角度での塗膜形成性を示す図面代
用写真である。図4は、図3の説明図である。図5は、
往復運動潤滑試験機の側面図である。図6は、油性潤滑
剤の摩擦係数を示すグラフである。図7は、本発明の実
施例で用いた高硬度材質の材料の正面図である。図8
は、本発明の実施例で製造した鍛造物の正面図である。
範囲内にあって、粒子径が0.5μm以下の粒子が5重
量%以下で、かつ、粒子径が10μm以上の粒子が5重
量%以下の粒度布を有する、99.5%以上の純度の天
然黒鉛粉末と、平均粒子径10〜50μmの範囲内にあ
って、粒子径が5μm以下の粒子が5重量%以下で、か
つ、粒子径が100μm以上の粒子が5重量%以下の粒
度分布、95%以上の純度の黒鉛粉末とを3:2の比で
混合したものを、25〜35重量部、(b)精製された
植物油を15〜25重量部、(c)石油系ロジンを5〜
10重量部、(d)変性されたシリコンオイルを15〜
25重量部、(e)ノニオン系活性剤を5〜15重量部
(広がりを止める)、(f)精製された鉱物油を10〜
20重量部で構成される。
油分の潤滑性・耐熱性の向上のため、精製された植物油
と、合成油としてのシリコンオイルを配合した。油分が
蒸発した後、特に200℃以上の温度域での潤滑性を維
持するため、天然黒鉛粉末を粒度配合し最密充填させ黒
鉛塗膜の緻密性を向上させた。特に、潤滑の必要な高温
(300〜600℃)の金型表面(30〜60mmの縦
方向表面)に潤滑被膜を形成するために、ノニオン系活
性剤を配合して、黒鉛粒子の分散状態を改善し、石油系
ロジンを接着剤として使用した。
し、極圧添加剤5〜10重量部、金属石鹸5〜10重量
部、平均粒子径30μmの黒鉛粉末25〜30重量部混
合した潤滑剤で構成した。
度に設定した500℃の温度の鉄板の表面に滴下(1c
c)した。結果を図1〜図4に示す。図1及び図2は、
水平の鉄板に滴下したようす、図3及び図4は、30°
の角度の鉄板に滴下した後のようすを示す。
品の油性潤滑剤1は、広がることがなく、45mmの流
れを示した。また、実施例の本開発品の油性潤滑剤1
は、固体潤滑剤と油成分の分離がなく、必要以上に流れ
ないため、塗膜の適正な厚みが保持された。一方、図1
〜図4に示すように、比較例の従来品の油性潤滑剤2
は、著しく広がり、100mm流れ、塗膜の適正な厚み
が維持されなかった。
復運動潤滑試験機によって50〜600℃の温度での摩
擦係数を測定した。図5に示すように、往復運動潤滑試
験機3は、鋼板4とアルミ製ロッド5との間の滑り面6
に、試験すべき油性潤滑剤を塗布し、所定の荷重7の下
に、この油性潤滑剤の摩擦係数をスプリングバランス8
で測定するものである。なお、鋼板4の下には、図示し
ていないが、鋼板4を所定の温度に制御するヒータが設
けられている。
は、耐熱性のある柔らかい塗膜を形成し、この塗膜は、
適度な付着性があるため、比較例の油性潤滑剤に比べ
て、摩擦係数が極めて低く、鍛造される新生面への追従
性に優れることがわかる。
うな丸棒状の高硬度材質の材料から、図8に示すような
段付きシャフトの鍛造物を製造した。
℃、 型温度:400〜600℃、 潤滑剤供給量:1〜3cc/回 である。
シャフトが製造できた。一方、比較例の油瀬潤滑剤で
は、焼き付きが発生した。
押し出し鍛造において、黒鉛等の耐熱性の固体潤滑剤の
塗膜が、均一に金型内に形成され、かかる固体潤滑剤
が、均一にNi合金やTi合金等の高硬度材質の材料の
表面を覆うので、金型の摩耗が防止され、鍛造時の押し
出し荷重を低く抑えることができ、鍛造物の損耗を著し
く低減することができる。
ある。
写真である。
正面図である。
ある。
Claims (3)
- 【請求項1】 高硬度材質の材料を熱間押し出し鍛造す
るために、300〜600℃の高温金型内に供給され
る、油性潤滑剤であって、 100重量部の前記油性潤滑剤中に、25〜35重量部
の固体潤滑剤、5〜15重量部のノニオン系活性剤及び
15〜25重量部の変性シリコンオイルが含有されてい
ることを特徴とする、油性潤滑剤。 - 【請求項2】 前記固体潤滑剤が黒鉛粉末であり、前記
黒鉛粉末が低粒度黒鉛及び高粒度黒鉛の混合物であるこ
とを特徴とする、請求項1記載の油性潤滑剤。 - 【請求項3】 前記低粒度黒鉛が1〜5μmの平均粒子
径を有しており、前記低粒度黒鉛が、0.5μm以下の
粒子径の黒鉛粒子と10μm以上の粒子径の黒鉛子とを
それぞれ5重量%以下含有する粒度分布を有しており、
前記低粒度黒鉛が99.5%以上の純度を有しており、
前記高粒度黒鉛が10〜50μmの平均粒径を有してお
り、前記高粒度黒鉛が、5μm以下の粒子径の黒鉛粒子
と100μm以上の粒子径の黒鉛粒子とをそれぞれ5重
量%以下含有する粒度分布を有しており、前記高粒度黒
鉛が95%以上の純度を有しており、前記低粒度黒鉛と
前記高粒度黒鉛とが、重量比2:1〜1:1で混合され
ていることを特徴とする、請求項2記載の油性潤滑剤。
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