JP2001193788A - ダイナミックダンパ用ウエイトの製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】従来鋳造で成形されていたウエイトを容易かつ
安価に製造する。 【構成】プレス成形により所定形状にカットされた第１
層板材５，第２層板材６及び第３層板材７を上下に積層
する。第１層板材５は左右に分離され、中間に逃げ空間
８を形成する。また、第１層板材５と第３層板材７には
プロジェクション突起を形成し、これらを中間層である
第２層板材６に当接し、全体をプロジェクション溶接に
一体化して所定重量のウエイト１を得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明はダイナミックダン
パ用ウエイトの製法に係り、特に容易かつ安価に製造で
きるようにしたものに関する。

【０００２】

【従来の技術】図１７に示すものは、従来のダイナミッ
クダンパの一例であり、鋳造等により所定形状のブロッ
ク体として形成されたウエイト１と、これに一体化され
たゴム等の弾性体２と、これらを支持する支持プレート
３から構成され、弾性体２を介してウエイト１を支持プ
レート３にフローティング支持することにより、所定振
動数の振動を吸収するようになっている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、ダイナミッ
クダンパは、目的性能を得るためにウエイト１の重量に
対する厳格な精度が要求されるため、上記鋳造により製
造する場合は、極めて高度でかつ厳しい精度管理が要求
され、生産効率を高めにくい。そのうえ、鋳造後の機械
加工が必要となり、このための手間が嵩みコストがアッ
プする。しかも、形状が複雑化するほど機械加工も複雑
になるので、さらに手間がかかりコストがアップする。
また、ウエイト１の厚み等が変化する場合は、形状が一
定でも金型を作り直す必要があるので、機種変更等に対
する汎用性が少なく、金型コストが高額になる。そこで
本願発明は、係る諸問題を解決する事を目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本願発明に係るダイナミックダンパ用ウエイトの製法
は、プレス成形により所定形状にカットした板材を形成
し、この板材を複数枚重ねて相互に結合することにより
所定重量のブロック体として形成したことを特徴とす
る。

【０００５】このとき、前記ブロック体を構成する前記
各板材をそれぞれ同形状にすることも、形状の異なるも
のを含む組み合わせにすることも、板厚の異なるものを
含む組み合わせにすることもできる。さらに、板材の一
部に端部を略直角に折り曲げた立て壁部を設け、この立
て壁部を利用して他の板材の位置決めとすることもで
き、この立て壁部に少なくとも１枚以上の板材を積層し
て他部材と連結する穴を設けるための肉厚部とすること
もできる。

【０００６】また、前記複数の板材の結合を、プロジェ
クション溶接によることも、アーク溶接によることもで
き、さらにはプロジェクション溶接とアーク溶接を併用
することもできる。

【０００７】

【発明の効果】本願発明によれば、プレス成形により所
定形状にカットした板材を形成し、この板材を複数枚重
ねて相互に結合することにより所定重量のブロック体と
してウエイトを形成するので、従来の鋳造による場合と
比べて、所定重量を精度よくかつプレス成形により効率
的に製造できる。しかも組立後の機械加工がほとんど不
要になるので、生産効率を著しく向上でき、大幅なコス
トダウンが可能なる。

【０００８】また、各板材をそれぞれ同形状にすれば、
共通のプレス用金型でカットできるから金型コストを著
しく節減できる。一方、形状の異なるものを含む組み合
わせにしても、各構成部をプレス成形できることは同じ
であるとともに鋳造した場合において飛躍的に増大する
機械加工を殆ど要しないで済む。さらに、板厚の異なる
ものを含む組み合わせとした場合は、共通のプレス用金
型でカットできる可能性があるとともに、重量の調整を
簡単にできる。

【０００９】さらに、板材の一部に端部を略直角に折り
曲げた立て壁部を設けると、この立て壁部を利用して他
の板材の位置決めとすることができるので、組立作業が
容易になる。しかも、この立て壁部に少なくとも１枚以
上の板材を積層して肉厚部とすれば、この肉厚部を利用
して他部材と連結するための穴を容易に設けることもで
きる。

【００１０】また、前記複数の板材の結合を、プロジェ
クション溶接によることもでき、この場合は作業効率が
よい。さらにアーク溶接によることもでき、この場合は
積層枚数や異なる板厚の組み合わせ等に制約がなく、組
立構造の自由度を高くできる。そのうえ、プロジェクシ
ョン溶接とアーク溶接を併用すれば、両溶接方法の利点
を同時に利用できる。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて、実施例を
説明する。図１〜４は第１実施例に係り、図１はウエイ
トの斜視図、図２はその２−２線断面図、図３は組立斜
視図、図４は溶接部を拡大して示す断面図である。これ
らの図において、ウエイト１は、第１層板材５，第２層
板材６及び第３層板材７の３層構造からなり、全体とし
て図１７に示したウエイト１と同様形状のブロック体を
なしている。

【００１２】第１層板材５はウエイト１の長さ方向両端
側へ分離配置された一対の小片状をなし、両第１層板材
５，５の間に、車体取付時における他部品との干渉を避
けるため等を目的とする逃げ空間８が形成されている。
第２層板材６と第３層板材７はそれぞれ長さと幅を同じ
にした同平面形状の長方形状をなすように形成されてい
る。

【００１３】各板材５〜７は、それぞれ鉄（例えばＳ
Ｐ）製の板材を所定寸法及び形状にプレス成形を用いて
カットすることにより得られたものであり、板厚は６ｍ
ｍ以下程度のものが用られ、各板材５〜７を積層合計し
た重量がウエイト１の所定重量となるように各板材５〜
７の平面寸法及び板厚を調整して設計される。

【００１４】このウエイト１を組立一体化するには、図
３及び図４に示すように、第１層板材５及び第３層板材
７の第２層板材６に対面する各面接触にプロジェクショ
ン突起５ａ，７ａをプレス成形により形成し、第２層板
材６を間にして第１層板材５と第３層板材７で上下に挟
んで所定の治具上で重ね合わせる。図３等における符号
５ｂ及び７ｂはプロジェクション突起形成時に反対側面
に形成されるプロジェクション凹部である。

【００１５】この状態で、プロジェクション突起５ａ，
７ａを第２層板材６の上下面へ当接させてから電極１０
で挟み、プロジェクション突起５ａ，７ａへ大電圧を印
可することにより３部材（第１層板材５，第２層板材
６，第３層板材７）を溶接一体化する。これにより各第
１層板材５，第２層板材６，第３層板材７が一体化した
ブロック体としてのウエイト１が得られる。

【００１６】このようにしてウエイト１を構成すると、
板材を所定寸法や形状にプレス成形し、これを複数重ね
てプロジェクション溶接することにより一体化するだけ
で製造できるから、従来の鋳造に比べて極めて効率的に
製造できる。しかも、組立後における機械加工を殆ど省
略でき、これによる工数の大幅な削減を図り、コストを
大きくダウンできる。

【００１７】また、各第１層板材５，第２層板材６，第
３層板材７の板厚及び平面形状を正確にカットすること
により、組立てられたウエイト１の重量公差は、鋼板メ
ーカーの出荷時に保証される公差内に納めることがで
き、かつこのように精密なカットはプレス成形の採用に
より容易に可能である。

【００１８】さらに、第２層板材６と第３層板材７は同
じ金型を用いたプレス成形によりカットできるので、こ
の点でも金型コストが有利であり、かつプロジェクショ
ン溶接を採用することにより、第１層板材５，第２層板
材６，第３層板材７を積層した状態で一度の通電により
溶接一体化できるので、製造が効率化する。

【００１９】図５〜７は、第２実施例に係り、図５は全
体の斜視図、図６はその６−６線断面図、図７は組立て
方を示す断面図である。この例におけるウエイト１は、
やはり第１層板材１１，第２層板材１２及び第３層板材
１３からなる３層構造であり、各第１層板材１１，第２
層板材１２及び第３層板材１３は、それぞれの中央部に
ボルト通し穴１４，１５，１６を同軸上になるように形
成し、同一平面形状及び同一板厚で形成されている。但
し、第１層板材１１及び第３層板材１３には、それぞれ
第２層板材１２に接触する面にプロジェクション突起１
１ａ，１３ａを突出形成してある点のみが第２層板材１
２と相違する。

【００２０】これらの第１層板材１１，第２層板材１２
及び第３層板材１３をプレス成形してカットし、第１層
板材１１及び第３層板材１３にプロジェクション突起１
１ａ，１３ａを突出形成した後、治具上にて第２層板材
１２を間にしてこれら３層を上下に重ね、上下の電極１
０で挟んで通電することにより、プロジェクション溶接
により一体化する。図６中の符号１７は取付用のボルト
である。図５等における符号１１ｂ及び１３ｂはプロジ
ェクション突起形成時に反対側面に形成されるプロジェ
クション凹部である。

【００２１】このようにすると、前実施例の効果に加え
て、第１層板材１１，第２層板材１２及び第３層板材１
３をそれぞれ同一プレス成型用金型でカットできるの
で、金型コストを極めて低くできる。なお、各板材１１
〜１３の板厚は一定であったが、所定の重量を得るため
には、一部の板厚を増減調整することは自由にでき、こ
の場合でも、プレス成形の金型を共通にしてコストを低
く維持できることに変わりはない。

【００２２】図８及び図９は、第２実施例を利用してよ
り多層化した第３実施例であり、図８は組立て方を示す
斜視図、図９は組立後の状態を示す斜視図である。第２
実施例により形成された３層構造部２０に対して、同一
平面形状で板厚の薄い（又は厚い）第４層板材２１を重
ね、その辺縁の一部をアーク溶接（本実施例では炭酸ガ
スアーク溶接）により３層構造部２０と溶接一体化す
る。符号２２はボルト通し穴であり、図６の各ボルト通
し穴１４〜１６と同軸に設けられている。

【００２３】このように構成すると、板厚の異なる第４
層板材２１を含む４層構造ものを溶接により簡単に組立
てることができかつ精度よく所定重量を達成できる。し
かも、４層という多層構造及び板厚の異なるものの溶接
という、プロジェクション溶接がやりにくい条件になっ
ても、第４層板材２１は第２実施例の３層構造部２０と
同一の金型でカットでき、かつ３層構造部２０を利用し
て容易に製造できるので、重量が変化する際における設
計変更を容易にでき、このようなウエイト１全体の厚さ
が変化しても金型を作り直すことが不要になり、汎用性
が増す。

【００２４】図１０はさらに第３実施例と同一の構造を
別の溶接方法により実現した第４実施例に係る製造後の
状態を示す斜視図であり、第１層板材１１，第２層板材
１２，第３層板材１３及び第４層板材２１を第３実施例
と同一の平面形状及び同一板厚でそれぞれ同一金型を用
いてプレス成形でカットし、これらを治具上で４層に上
下方向へ重ね、全体を一度に炭酸ガスアーク溶接により
各層の側面を上下に通る溶接ライン２４を形成して溶接
する。なお、この溶接ライン２４はウエイト１の対称位
置もしくは各４面に対して設ける等、適宜にできる。

【００２５】このようにすると、プロジェクション溶接
を省略し、４層を一度に溶接できるので、さらに手間が
少なくなり、よりコストダウン可能となる。したがっ
て、予めプロジェクション溶接された３層構造部２０を
利用できない場合に有効な方法となる。しかも、アーク
溶接によれば、板厚の異なる組合せや、４層以上の多数
層の積層体に対しても容易に溶接可能になる。

【００２６】図１１〜１３は第５実施例に係り、図１１
は組立後の状態を示す斜視図、図１２はその１２−１２
線断面図、図１３は組立時の展開斜視図である。これら
の図において、このウエイト１も第１層板材３０，第２
層板材３１及び第３層板材３２からなる３層の板材を積
層してブロック体としたものである。

【００２７】各板材はそれぞれ同一鋼材（ＳＰＨＣ）を
用いて形成され、第１層板材３０は板厚６ｍｍの鋼板か
ら重量９８．８ｇとなるようにカットし、第２層板材３
１及び第３層板材３２はそれぞれ中間部に逃げ空間３３
を形成するように間隔を持って左右一対ずつ対称形に形
成され、第２層板材３１は板厚５ｍｍの鋼板を重量３
７．９ｇとなるようにプレス成形でカットし、第３層板
材３２は板厚５ｍｍの鋼板を重量４７．７ｇとなるよう
にプレス成形でカットしたものである。

【００２８】第１層板材３０，第２層板材３１及び第３
層板材３２はそれぞれ異なる形状をなし、第２層板材３
１及び第３層板材３２はそれぞれ中央部が分断された逃
げ空間３３をなしている。第１層板材３０は直線部３４
と、弧状部３５とを有し、直線部３４には半円状の逃げ
部３６が左右対称に一対で形成され、かつ弧状部３５に
沿って所定間隔で計４個のプロジェクション突起３０ａ
が第２層板材３１側へ突出形成されている。

【００２９】第２層板材３１は、弧状部３５とほぼ一致
するとともに、長さ方向端部がさらに長く突出する外側
縁部３７ａと、直線部３４よりも第１層板材３０の内側
へ後退する内側縁部３７ｂを有する。第３層板材３２は
同じく弧状部３５とほぼ一致するが、長さ方向端が第２
層板材３１よりもさらに長く突出する外側縁部３８ａと
内側縁部３７ｂとほぼ重なる内側縁部３８ｂを有する。

【００３０】左右の第３層板材３２にはそれぞれ２個づ
つのプロジェクション突起３２ａが対応する第２層板材
３１側へ突出形成されている。図１２等における符号３
０ｂ及び３２ｂはプロジェクション突起形成時に反対側
面に形成されるプロジェクション凹部である。このよう
に構成された各第１層板材３０，第２層板材３１及び第
３層板材３２は、治具を用いて、左右の第２層板材３１
及び第３層板材３２が逃げ空間３３等を形成するよう左
右に分離してそれぞれを所定位置に位置決めして３層を
重ね合わせ、プロジェクション溶接で一体化することに
より図１１のウエイト１が得られる。

【００３１】このように、各板材第１層板材３０，第２
層板材３１及び第３層板材３２の形状がそれぞれ相違し
ても、これらは全てプレス成形により板材をカットして
形成できるので、正確な重量のウエイト１を容易に製造
できる。しかもこのような複雑形状のウエイト１を鋳造
により整形した場合は、その後における機械加工が飛躍
的に増大しても手間の多い困難なものとなり、コストが
嵩むことになるが、これを全てプレス成形により製造す
ることによりこのような機械加工を殆ど不要として大幅
な工数の削減及びコストダウンを可能にする。

【００３２】図１４〜１６は第６実施例に係り、図１４
は組立後の斜視図、図１５はその１５−１５線断面図、
図１６は組立て方を示す断面図である。このウエイト１
は総重量が約３ｋｇとなるかなり大型のものであり、略
コ字状に曲げ加工された枠部４０を備える。この枠部材
４０はその左右に曲げ加工で略９０°折り曲げられて形
成された立て壁部４１を有する。

【００３３】この立て壁部４１の内外を当て板４２，４
３で挟み、これらをプロジェクション溶接より溶接する
とともに、これら立て壁部４１、当て板４２，４３は中
央にそれぞれ穴４４ａ，４４ｂ，４４ｃが形成され、こ
れらの穴が一致して共通のボルト締結用の穴４４が貫通
形成されている。

【００３４】図１６の符号４２ａ及び４３ａはプロジェ
クション突起であり、４２ｂ及び４３ｂはプロジェクシ
ョン突起形成時に反対側面に形成されるプロジェクショ
ン凹部である。枠部４０における左右の立て壁部４１，
４１の内側には６層の板材、すなわち第１層板材４６〜
第６層板材５１を重ねて収容し、各層の端面をアーク溶
接により上下に通る溶接ライン５２で溶接することによ
り全体が一体化されている。

【００３５】これら各板材は同じ鋼板（ＳＰ材）であ
り、枠部４０，当て板４２及び４３はそれぞれ板厚５ｍ
ｍ、第１層板材４６〜第５層板材５０はそれぞれ板厚６
ｍｍ、第６層板材５１は板厚７ｍｍの板材をプレス成形
でカットして形成される。

【００３６】また、枠部４０を曲げ加工して立て壁部４
１を左右に設けたので、この左右の立て壁部４１を利用
してここに溶接した左右当て板４３を位置決めとして、
第１層板材４６〜第６層板材５１を積層できるので、組
立が容易となる。そのうえ、立て壁部４１の内外に当て
板４２と４３を溶接することによりこのウエイト１を弾
性体５３へ支持させるためのボルト５４を締結する穴４
４を形成する肉厚部を形成できる。

【００３７】このようにすると、全体重量が約３ｋｇ程
度に達する重量物でも鋳造に比べて極めて安価に製造で
きる。しかも重量が大きくなればなるほど、鋳造の場合
は金型コスト等が上昇するのに対して、本実施例ではこ
のような重量物であっても板材のプレス成形だけで得ら
れ、重量増加による原料代のアップ程度に止まるからコ
ストがより大きく開くことになる。

【００３８】なお、本願発明は、上記実施例に限定され
ず、種々に変形や応用が可能であり、例えば板材として
使用する鋼板の規格は仕様に応じて任意に選択でき、か
つ板厚も全体ができるだけ少ない層数で構成できるよう
に設定することが製造効率上好ましい。但し、プレス成
形上の制約や、ウエイトに要求される公差のの範囲内を
保証する公差の製品入手の容易性を考慮して選択する必
要があり、現状ではせいぜい５〜６ｍｍ程度までの鋼板
を主体的に使用することが好ましい。また、板材として
使用する金属材料は鋼材に限らず、適宜可能である。ま
た、各層間で異なる材質のものを組み合わせることもで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１実施例に係るウエイトの斜視図

【図２】その２−２線断面図

【図３】その組立方を示す斜視図

【図４】溶接部を拡大して示す断面図

【図５】第２実施例に係る全体の斜視図

【図６】その６−６線断面図

【図７】その組立て方を示す断面図

【図８】第３実施例に係る組立て方を示す斜視図

【図９】その組立後の状態を示す斜視図

【図１０】第４実施例の製造後の状態を示す斜視図

【図１１】第５実施例に係る組立後の状態を示す斜視図

【図１２】その１２−１２線断面図

【図１３】その組立方を示す展開斜視図

【図１４】第６実施例に係る組立後の斜視図

【図１５】その１５−１５線断面図

【図１６】その組立て方を示す断面図

【図１７】従来例のダイナミックダンパを示す斜視図

【符号の説明】

１：ウエイト、２：弾性体、３：支持プレート、５：第
１層板材、６：第２層板材、７：第３層板材、１０：電
極、１１：第１層板材、１２：第２層板材、１３：第３
層板材、２０：３層構造部、２１：第４層板材、２３：
＃２３＃、２４：溶接ライン、３０：第１層板材、３
１：第２層板材、３２：第３層板材、３３：逃げ空間、
３５：弧状部、４０：枠部、４１：立て壁部、４２：当
て板、４３：当て板、４４：ボルト通し穴、４６：第１
層板材、４７：第２層板材、４８：第３層板材、４９：
第４層板材、５０：第５層板材、５１：第６層板材

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 プレス成形により所定形状にカットした
   板材を形成し、この板材を複数枚重ねて相互に結合する
   ことにより所定重量のブロック体として形成したことを
   特徴とするダイナミックダンパ用ウエイトの製法。
2. 【請求項２】 前記ブロック体を構成する前記各板材が
   それぞれ同形状であることを特徴とする請求項１に記載
   したダイナミックダンパ用ウエイトの製法。
3. 【請求項３】 前記ブロック体を構成する前記複数の板
   材が、形状の異なるものを含む組み合わせからなること
   を特徴とする請求項１に記載したダイナミックダンパ用
   ウエイトの製法。
4. 【請求項４】 前記ブロック体を構成する前記複数の板
   材が板厚の異なるものを含む組み合わせからなることを
   特徴とする請求項１に記載したダイナミックダンパ用ウ
   エイトの製法。
5. 【請求項５】 前記複数の板材の一部に端部を略直角に
   折り曲げた立て壁部を設け、この立て壁部を利用して他
   の板材の位置決めとすることを特徴とする請求項１に記
   載したダイナミックダンパ用ウエイトの製法。
6. 【請求項６】 前記立て壁部に少なくとも１枚以上の板
   材を積層して他部材と連結する穴を設けるための肉厚部
   としたことを特徴とする請求項５に記載したダイナミッ
   クダンパ用ウエイトの製法。
7. 【請求項７】 前記複数の板材の結合がプロジェクショ
   ン溶接によることを特徴とする請求項１に記載したダイ
   ナミックダンパ用ウエイトの製法。
8. 【請求項８】 前記複数の板材の結合がアーク溶接によ
   ることを特徴とする請求項１に記載したダイナミックダ
   ンパ用ウエイトの製法。
9. 【請求項９】 前記複数の板材の結合がプロジェクショ
   ン溶接とアーク溶接の併用によることを特徴とする請求
   項１に記載したダイナミックダンパ用ウエイトの製法。