JP2001179922A - マット感を有する成形同時加飾品とその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 マット感が変化しにくく、全光線透過率が高
いにもかかわらずヘイズ値の高いマット感を有する成形
同時加飾品とその製造方法を提供する。 【解決手段】 総重量に対し３％〜２０％のマット材４
を含む全光線透過率６０％〜９８％、ヘイズ値６５％〜
９５％の基体フィルム１の裏面に少なくとも絵柄層を有
する加飾用フィルムが、樹脂成形品１３に一体化接着さ
れている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、樹脂成形品の表
面に加飾用フィルムを一体化接着したマット感を有する
成形同時加飾品とその製造方法に関するものである。こ
の発明により得られるマット感を有する成形同時加飾品
としては、例えば、背面から照明を当てて用いる家電製
品（ビデオ、オーディオ製品等）のインジケータパネ
ル、車のメータパネル、カメラの意匠パネル等を挙げる
ことができる。

【０００２】

【従来の技術】以前から、成形同時加飾品の表面にマッ
ト感（艶消し感）を現出するために、樹脂成形品の表面
にマット感を有する加飾用フィルムを一体化接着したも
のが知られている。従来、次のような方法によって製造
されたマット感を有する加飾用フィルムを樹脂成形品の
表面に一体化接着していた。 （１）透明基体フィルムの成膜時において、溶融または
溶解させた樹脂をフィルム状に引き伸ばし固化させる前
に、微細な凹凸を持ったエンボスロールで表面をプレス
し、透明基体フィルムの表面にエンボスロールの凹凸を
写しとる。 （２）透明基体フィルムの表面に、樹脂バインダーにマ
ット材を分散したインキをグラビア印刷等の方法でコー
ティング（膜厚１μｍ〜５μｍ程度）する。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】（１）の方法で得られ
たマット感を有する加飾用フィルムは、エンボスロール
表面をプレスするので、プレス圧の加減や、フィルム表
面の温度によって、透明基体フィルムに形成される凹凸
の深さや大きさが変化し、マット感が変化してしまいや
すかった。また、凹凸がフィルムの表皮部分にのみ形成
されるので、フィルムに入射した光線はフィルムの表皮
部分に至るまで拡散されずに直進し、フィルムの表皮に
到達して初めて拡散するため、ヘイズ値の高いマット感
が現出されたフィルムは得にくかった。ヘイズ値とは、
曇り状外観を表わす尺度であり、ヘイズ値が高い程、曇
りの度合いが高いことになる。したがって、このような
マット感を有する加飾用フィルムが樹脂成形品に一体化
接着した成形同時加飾品では十分なマット感を得にくか
った。

【０００４】（２）では、得られるマット層の膜厚が１
μｍ〜５μｍ程度のものであるため、マット感を高める
ことができなかった。マット感を高めようとして、マッ
ト層の膜厚より大きな粒径のマット材（例えば４０μｍ
〜１４０μｍ）を使用すると、次のような問題があっ
た。すなわち、１）マット材がマット層から飛び出して
しまい、マット層を持ち上げることとなる結果、マット
層が透明基体フィルムから剥離する可能性があった。
２）マット層から飛び出したマット材が印刷時にドクタ
ーにひっかかりやすく印刷不良になる問題があった。
３）体積も重量も大きいためインキ中で分散しにくく、
マット感にムラが生じる恐れがあった。また、マット感
を高めようとしてマット材の量を多くすると、透明基体
フィルムとの接着機能を果たすべきインキ中の樹脂バイ
ンダーの割合が少なくなるため、透明基体フィルムの表
面にマット層が付着しにくくなった。また、マット層が
コーティングにより形成されているため、マット層に硬
いものが当たった場合、マット層が剥離や断裂しやすく
なり、マット感が変化する恐れがあった。また、前記成
形時の加熱や冷却に伴うマット層の伸縮応力によって透
明基体フィルムからマット層が剥離してしまうこともあ
った。したがって、このようなマット感を有する加飾用
フィルムが樹脂成形品に一体化接着した成形同時加飾品
では十分なマット感を得にくかった。

【０００５】さらに、成形同時加飾品の背面（加飾フィ
ルムが形成されていない側の面）から照明して用いる家
電製品（ビデオ、オーディオ製品等）のインジケータパ
ネルや、車のメータパネル等においては、背面の光源と
して輝度、光度が高いものが使用される傾向にあるが、
この場合、上記（１）（２）のいずれの加飾用フィルム
においても、マット層の光拡散の効果が弱まって見えや
すく、内部が透けて見えるという問題があった。

【０００６】この発明の目的は、加飾用フィルム単独の
マット感では不十分な場合でも、樹脂成形品の凹凸面に
加飾用フィルムを一体化接着することにより、十分なマ
ット感を得ることができ、しかも、十分な光線透過率も
同時に得ることができるマット感を有する成形同時加飾
品とその製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、クレームのようにした。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照しながらこの発
明を詳しく説明する。この発明に用いるマット感を有す
る加飾用フィルムを先に説明する。

【０００９】加飾用フィルム５の基本的層構成として
は、例えば、基体フィルム１上に絵柄層２、接着層３が
形成されたものがある（図１参照）。基体フィルム１の
透明性を表わすには、明るさの尺度としての全光線透過
率と、鮮明さの尺度としてのヘイズ値がある。全光線透
過率は、ＪＩＳＫ７３６１−１（ＩＳＯ１３４６８−
１）に従い積分球式光線透過率測定装置を使用し、入射
光量（Ｔ１）と、試験片を透過した全光量（Ｔ２）との
比（Ｔｔ＝Ｔ２／Ｔ１）を百分率で表わす。ヘイズ値
は、光が材料中を透過するとき、材料の種類によって反
射や吸収のほか、その材料の固有の性質によって光が散
乱され、不明瞭な曇り状外観を示すものがあるが、この
現象において、材料中に入射した光線が拡散する度合い
を数値化したもの（曇り値）である。霞度（かすみど）
ともいう。この値は、散乱光線透過率（Ｔｄ）、全光線
透過率（Ｔｔ）との比（Ｔｄ／Ｔｔ）を百分率で表わ
す。曇り値の測定には前記全光線透過率と同じような方
法が用いられる。この発明における基体フィルム１の全
光線透過率としては、６０％〜９８％のものを用いる。
その理由は、６０％より小さいと背面の絵柄層２が見づ
らくなり、９８％より大きいとマット感を認識しにくく
なるからである。また、この発明における基体フィルム
１のヘイズ値としては、６５％〜９５％のものを用い
る。その理由は、６５％より小さいとマット感を認識し
にくくなり、９５％より大きいと背面の絵柄層２が見づ
らくなるからである。

【００１０】基体フィルム１の厚みは、２５μｍ〜２５
０μｍが好ましい。その理由は、次の通りである。２５
μｍより薄いと、後述する絵柄層２を印刷する際にかけ
られるテンションまたは後述する予備成形する際にかけ
られるテンションに基体フィルム１の強度が耐えられ
ず、基体フィルム１が破断してしまいやすくなるからで
ある。一方、２５０μｍより厚いと、後述する絵柄層２
を印刷する際に、基体フィルム１を巻き取るロールの径
が巨大になって印刷機に設置できないといった問題が起
ったり、巻き取れる長さが短くなって生産効率が阻害さ
れるといった問題が起こりやすくなるからである。ま
た、後述する加飾用フィルム５を三次元形状に予備成形
する際に、変形しにくくなるという問題もある。

【００１１】基体フィルム１の樹脂成分としては、ポリ
エチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレ
ート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリプロピレン系樹
脂、ポリエチレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリ
フッ化ビニル樹脂、ポリテトラクロロエチレン樹脂、ポ
リフッ化ビニリデン樹脂等のフッ素系樹脂、ポリ塩化ビ
ニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン等のビニル系樹脂、ポリ
カーボネート樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−ス
チレン共重合体、熱可塑性エラストマー樹脂、ポリアク
リレート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ポ
リビニルアルコール樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアリレ
ート樹脂、ポリエーテルケトン等の樹脂からなり透明又
は半透明の樹脂を挙げることができる。基体フィルム
は、着色透明顔料や染料を含ませて着色透明としてもよ
い。基体フィルム１は、一層からなっていてもよいし、
二以上の基体フィルムを積層したものでもよい。

【００１２】マット材４は、前記基体フィルム１にマッ
ト感を現出するためのものであり、微粒子で構成され
る。マット材４の粒径としては、０.０５μｍ〜１５０
μｍのものが好ましい。その理由は、０.０５μｍより
小さいとヘイズ値が高すぎるものが得られやすくなり、
一方、１５０μｍより大きいとマット材４がインキ中を
分散しにくくなりやすくなるからである。より好ましい
範囲は、０.１μｍ〜５０μｍである。

【００１３】マット材４の材質としては、無機化合物、
有機化合物がある。無機化合物としては、シリカ等の酸
化物、水酸化アルミニウム等の水酸化物、タルク、ケイ
酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム等のケイ酸塩、炭酸
マグネシウム、炭酸カルシウム等の炭酸塩、沈降性硫酸
バリウム等の硫酸塩、リン酸カルシウム等のリン酸塩、
炭素、その他、白色ドロマイド、カオリナイト等があ
る。有機化合物としては、アクリル系樹脂、アクリルウ
レタン系樹脂、スチレン系樹脂、シリコーン系樹脂、ナ
イロン系樹脂、ウレタン系樹脂、フッ素系樹脂、ベンゾ
グアナミン系樹脂、メラミン系樹脂、尿素系樹脂等の微
細粒子等がある。好ましくは、体質顔料のように粒子の
みでは白色の外観を呈し、樹脂成分中に含ませたときに
透明または半透明になるものがある。また、前記無機化
合物や有機化合物の微粒子を、ポリウレタン樹脂、アク
リル樹脂、ナイロン樹脂等で被覆したものでもよい。

【００１４】マット材４の形状は、粒状、球状、針状、
立方体、紡鐘形状、柱状、不定形状等がある。特に、球
状のマット材４は、基体フィルム１の樹脂成分中に均一
に分散することができるので最も好ましい。その理由
は、マット材４どうしの接触面積が少ないため、２次凝
集しにくく、インキ中に均一に分散させやすいからであ
る。また、球状のマット材４は、絵柄層２の色により深
みを持たせることができるからである。球状のマット材
４は、濡れ色（俗に、ベルベットタッチともいう。）を
最も効果的に現出できるからである。

【００１５】マット材４を樹脂成分に含ませる割合とし
ては、基体フィルム１の総重量に対し３％〜２０％（重
量％）とする。また、基体フィルム１は、全光線透過率
を６０％〜９８％、ヘイズ値を６５％〜９５％とする。
すなわち、基体フィルム１に入射した光線は、基体フィ
ルム１の内部を透過する際、マット材４に全く（あるい
はほとんど）衝突せずに基材フィルム１の背面にまで透
過してしまう光線と、フィルムの内部のマット材４に衝
突して拡散されてしまう光線とに別れるが、前記数値で
あると、マット材４に全く（あるいはほとんど）衝突せ
ずに基材フィルムの背面にまで透過してしまう光線と、
マット材４に衝突して拡散されてしまう光線との比率の
バランスがとれる。マット材４を樹脂成分に含ませる割
合を３％より小さくなるとマット感が不足しやすい。一
方、２０％より大きくなるとマット材４の粒子の２次凝
縮が起こりやすくインキ中を分散しにくくなり、パター
ン全面が均一にマット感を得にくくなりやすい。なお、
基体フィルム１を透明着色とするために含ませる着色透
明顔料や絵柄層２に用いる着色透明顔料が、基体フィル
ム１の全光線透過率又はヘイズ値の数値に影響を与える
場合は、マット材４と着色透明顔料との合計重量が、基
体フィルム１の総重量に対し３％〜２０％（重量％）と
なるようにするとよい。また、加飾用フィルム５が樹脂
成形品１３に一体化接着させられる前に加熱軟化して三
次元形状に成形される場合、前記従来技術（１）で得た
加飾用フィルムでは、成形に伴う冷却の際においてマッ
ト感が弱くなることはあったが、この発明に係る加飾用
フィルム５では、このような問題も生じない。また、熱
のかかり方に偏りがある場合、前記従来技術（１）で得
た加飾用フィルムでは、一つの加飾用フィルム表面中に
マット感の異なる領域が生じることがあったが、この発
明に係る加飾用フィルム５ではこのような問題点も生じ
ず、全体として均一なマット感が得られる。

【００１６】マット材４の色は、基体フィルム１の樹脂
成分中に含ませる前の状態では白色であり、樹脂成分中
に含ませた場合は半透明に変色するものがある。

【００１７】基体フィルム１の作成方法の一例は、次の
通りである。基体フィルム１とマット材４とを、例え
ば、重量比１００：５〜１００：１５の割合となるよう
に混合し、これを、Ｔダイ押出し法やカレンダー法、エ
クストルージョン法、キャスト法等で作成すればよい。
なお、このフィルムの作成工程中に延伸工程を含んでい
てもよい。

【００１８】絵柄層２は、文字、数字、図形、記号、模
様等を表現する層である。絵柄層２は、樹脂バインダ
ー、着色剤としての顔料または染料、および添加剤等を
含むインキを用いて形成される。絵柄層２に透明性を付
与するには、透明樹脂バインダーと着色透明顔料や透明
染料等からなる透明インキを用いればよい。絵柄層２に
隠蔽性を付与するには、樹脂バインダーと隠蔽性のある
金属顔料や無機顔料等からなる遮光性インキを用いれば
よい。絵柄層２に金属感を付与するためには、金属、金
属酸化物、金属フッ化物、金属ハロゲン化物、金属窒化
物、金属硫化物等の金属材料を用いて、真空蒸着やスパ
ッタリング、イオンプレーティング等によって形成する
とよい。

【００１９】基体フィルム１の裏面に絵柄層２を形成し
た加飾用フィルム５として、全光線透過率６０％〜９５
％の絵柄部分と全光線透過率５％〜０％の絵柄部分とを
併存して持つものが好ましい。その理由は、次のとおり
である。この発明の加飾品をインジケータパネルとして
用い、ＬＥＤ、豆電球等の光源１０によって背面から照
明するとき、全光線透過率６０％〜９５％の絵柄部分１
１は光線が透過し、一方、全光線透過率５％〜０％の絵
柄部分１２は光線が透過しない結果、全光線透過率６０
％〜９５％の絵柄部分によって形成されたインジケータ
の文字等のパターンのみが輝いて認識しやすくなる。し
かも、そのパターンは、マット感を有しているためにＬ
ＥＤや豆電球の輪郭が認識されることなく、全面が均一
に輝いているように見える（図２参照）。

【００２０】接着層３は、後述する成形用樹脂を金型内
に充填した後冷却固化した樹脂成形品１３の表面に上記
の各層を接着する層である。成形用樹脂がポリアクリル
系樹脂の場合は、接着層３としてポリアクリル系樹脂を
用いるとよい。また、成形用樹脂がポリフェニレンオキ
シド樹脂・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹
脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド
樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるポリアクリ
ル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂等を
使用すればよい。接着層３の形成方法としては、グラビ
アコート法、ロールコート法、コンマコート法等のコー
ティングや、グラビア印刷、スクリーン印刷法等の印刷
がある。接着層３の乾燥膜厚は、１μｍ〜５μｍとする
のが一般的である。

【００２１】この発明の成形同時加飾品の製造方法は、
前記した加飾用フィルム５を、キャビティ面の一部又は
全部に凹凸を有する金型のキャビティ面に基体フィルム
側が対向するように配置し、金型を閉めた後、キャビテ
ィ内で溶融された成形用樹脂と加飾用フィルムとを一体
化させ、成形用樹脂の冷却固化後に成形同時加飾品を金
型から取り出すことを特徴とするものである。

【００２２】この発明の成形同時加飾品の製造方法の一
具体例を以下に示す。

【００２３】まず、前記加飾用フィルム５を、キャビテ
ィ面の一部又は全部に凹凸を有する金型のキャビティ面
に基体フィルム側が対向するように配置する（図３参
照）。例えば、三次元形状に成形された加飾用フィルム
５の基体フィルム側が対向して密着するキャビティ型６
と、樹脂充填口７を有するコア型８とからなる金型を用
いるとよい。

【００２４】加飾フィルムの基体フィルムが対向して密
着する面であるキャビティ面の一部又は全部には、凹凸
を有する。凹凸は、金型内のキャビティ型６とコア型８
のどちらか一方のキャビティ面に形成される（図３、図
４参照）。この凹凸は、通常「シボ」と呼ばれ、サンド
ブラスト法やエッチング法等で作成される。この凹凸
は、５μｍ〜２５０μｍの段差を有するものがある。段
差とは、凹凸の凸部の最上部と凹部の最下部との高低差
のことである。段差の測定は、表面荒さ測定機、レーザ
ー深度計等を用い測定できる。凹凸の段差は全面均一で
もよいし、部分的に段差の異なる部分が並んでいてもよ
い。キャビティ面の凹凸の段差が５μｍより小さいと、
加飾フィルムの厚さに比べて差がありすぎて、キャビテ
ィ面の凹凸が加飾フィルムに転移しにくくなるという不
具合がある。また、キャビティ面の凹凸の段差が２５０
μｍより大きくなると、キャビティ面の凹凸が光拡散に
寄与する程度が低くなるからである。

【００２５】この発明の一態様として、金型のキャビテ
ィ面に配置する前に、加飾用フィルムを金型のキャビテ
ィ面に沿う形状に予備成形してもよい。予備成形として
は、加熱を伴う真空成形法・圧空成形法およびこれらを
併用する真空・圧空成形法、熱せられたゴムを押しつけ
る押圧成形法、プレス成形法等がある。予備成形された
加飾用フィルム５の余分な部分を切除する方法として
は、トムソン打抜き法、金型によるプレス法等がある。

【００２６】次に、キャビティ型６とコア型８とを型締
めして、成形用樹脂９が充填されるキャビティを形成
し、樹脂充填口７からキャビティ内に成形用樹脂９を充
填することによって、樹脂成形品１３と加飾用フィルム
５を接着一体化させ、樹脂成形品１３の冷却固化後に取
り出す（図４参照）。成形用樹脂９としては、アクリル
樹脂やポリカーボネート樹脂等を用いることができる。
成形用樹脂９は、全光線透過率６０％〜９９.９％まで
の透明または半透明性樹脂を用いるのが好ましい。その
理由は、この発明の加飾品を例えば、インジケータパネ
ルとして用いた場合において、ＬＥＤ、豆電球等の光源
によって背面から照明するときに、樹脂成形品１３中を
光線を確実に透過させるためである。成形用樹脂９の具
体的としては、透明なＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、
ＡＳ樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、塩化
ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂、乳酸系の生分解性プラ
スチック等を主成分とする樹脂等がある。

【００２７】

【実施例１】ポリカーボネート樹脂が６０％でポリエス
テル樹脂が４０％のアロイ樹脂と粒径５μｍの粒状シリ
カ（総重量に対して１０％）とでコンパウンドとした。
これをＴダイ法で押し出し１３０μｍのフィルムとし
た。このフィルムを、ＪＩＳ７３６１−１に従い、積分
球式光線透過率測定装置を使用して測定すると、全光線
透過率が８０％、ヘイズ値が８９％であった。このフィ
ルムを基体フィルムとして、その上に自動車用メーター
パネルのインジケータの目盛り等のパターンを構成する
絵柄層として隠蔽層（カーボンブラック含有層）と着色
透明層（青色透明染料含有層）とを印刷した。絵柄層と
基体フィルムとの積層部分のうち、隠蔽層が積層された
絵柄部分の全光線透過率は０％であり、隠蔽層に囲まれ
た領域に着色透明層が露出した透明窓となった絵柄部分
の全光線透過率は８０％であった。絵柄層の上にポリエ
ステル樹脂からなる接着層を印刷した。以上のようにし
て、加飾用フィルムを得た。この加飾用フィルムを、３
００℃のヒーターで３０秒間加熱して、加飾用フィルム
の表面温度を１８０℃にして軟化状態にした後、真空・
圧空成形して予備成形して絵柄層の前記パターンの部分
を立体形状とし、余分な部分を切除し、基体フィルム側
がキャビティ面に対向するように金型内にセットした。
キャビティ面の凹凸の段差は約２５μｍ〜５０μｍであ
った。金型内に充填される成形用樹脂として全光線透過
率９８％のアクリル樹脂を用いて射出成形して、成形用
樹脂と加飾用フィルムとを接着一体化させ、成形用樹脂
の冷却固化後に取り出し、自動車のメーターパネルを得
た。以上のようにして得られたマット感を有する成形同
時加飾品は、前記パターンの部分においては、予備成形
時にもマット感の変化はなかった。

【００２８】

【実施例２】ポリカーボネート樹脂が６０％でポリブチ
レンテレフタレート樹脂が４０％のアロイ樹脂と粒径５
μｍの粒状シリカ（総重量に対して１０％）とでコンパ
ウンドとした。これをＴダイ法で押し出し１００μｍの
フィルムとした。このフィルムを、ＪＩＳ７３６１−１
に従い、積分球式光線透過率測定装置を使用して測定す
ると、全光線透過率が８５％、ヘイズ値が７５％であっ
た。このフィルムを基体フィルムとして、その上に携帯
電話キーパッド用の０〜９の数字、アルファベット等の
文字等のパターンを構成する絵柄層としてポリカーボネ
ート樹脂を主成分とするインキで隠蔽層（カーボンブラ
ック含有層）と着色透明層（赤緑染料含有層）とを印刷
した。絵柄層と基体フィルムとの積層部分のうち、隠蔽
層が積層された絵柄部分の全光線透過率は０％であり、
隠蔽層に囲まれた領域に着色透明層が露出した透明窓と
なった絵柄部分の全光線透過率は８０％であった。絵柄
層の上にウレタンビニル樹脂からなる接着層を印刷し
た。以上のようにして、加飾用フィルムを得た。この加
飾用フィルムを、３００℃のヒーターで３０秒間加熱し
て、加飾用フィルムの表面温度を１８０℃にして軟化状
態にした後、真空・圧空成形して予備成形して絵柄層の
前記パターンの部分を立体形状とし、余分な部分を切除
し、基体フィルム側がキャビティ面に対向するようにボ
タン部分が複数個独立したキャビティを有する金型内に
セットした。キャビティ面の凹凸の段差は約２０μｍ〜
３０μｍであった。金型内に充填される成形用樹脂とし
て全光線透過率９８％のアクリル樹脂を用いて射出成形
して、成形用樹脂と加飾用フィルムとを接着一体化さ
せ、成形用樹脂の冷却固化後に取り出し、自動車のメー
ターパネルを得た。以上のようにして得られたマット感
を有する成形同時加飾品は、前記パターンの部分は、予
備成形時にもマット感の変化はなかった。

【００２９】

【発明の効果】この発明のマット感を有する成形同時加
飾品とその製造方法は、加飾フィルムにおいて、マット
感を現出するための層として、基体フィルムの総重量に
対し３％〜２０％のマット材を含ませた全光線透過率６
０％〜９８％、ヘイズ値６５％〜９５％の基体フィルム
を用いており、この加飾フィルムが一体化接着する樹脂
成形品には凹凸面が形成される。したがって、次のよう
な効果を奏する。 （１）マット感が変化してしまうことはない。また、基
体フィルムの内部の手前側から背面側に至るまでの様々
の個所で光線が拡散されるため、全光線透過率が高いに
もかかわらずヘイズ値の高いマット感が現出可能な成形
同時加飾品を得ることができる。 （２）得られるマット層の膜厚を分厚くすることが容易
であり、マット感を高めることを容易に行うことができ
る。また、マット層が剥離するということはあり得な
い。 （３）さらに、背面から照明を当てて用いると、加飾用
フィルム単独のマット感だけでは不十分となる場合で
も、樹脂成形品の凹凸面に加飾用フィルムを一体化接着
することにより、十分なマット感と十分な光線透過率と
を同時に得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 この発明の加飾用フィルムの一例を示す断面
図である。

【図２】 この発明の成形同時加飾品の一例を示す断面
図である。

【図３】 この発明の成形同時加飾品の製造方法の一工
程の一例を示す断面図である。

【図４】 この発明の成形同時加飾品の製造方法の一工
程の一例を示す断面図である。

【符号の説明】

１ 基体フィルム ２ 絵柄層 ３ 接着層 ４ マット材 ５ 加飾用フィルム ６ キャビティ型 ７ 樹脂充填口 ８ コア型 ９ 成形用樹脂 １０ 光源 １１ 全光線透過率６０％〜９５％の絵柄部分 １２ 全光線透過率５％〜０％の絵柄部分 １３ 樹脂成形品 １４ 凹凸 １５ 凹凸面

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F100 AA20A AA20H AK01A AK01B AK41A AK45A AL05A AT00A BA02 BA15 DD01B DE01A DE01H EC032 EH312 EH362 EH461 EJ201 EJ241 GB33 GB41 GB48 HB00B JA20A JN01A JN01B JN26A JN26H YY00A YY00B 4F206 AA24 AA28 AD09 AF01 AF15 AG03 AH42 AH73 JA07 JB13 JB19 JB24

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基体フィルムの総重量に対し３％〜２０
   ％のマット材を含む全光線透過率６０％〜９８％、ヘイ
   ズ値６５％〜９５％の基体フィルムの裏面に少なくとも
   絵柄層を有する加飾用フィルムが、樹脂成形品の凹凸面
   に一体化接着されたことを特徴とするマット感を有する
   成形同時加飾品。
2. 【請求項２】 樹脂成形品の凹凸面が５μｍ〜２５０μ
   ｍの段差を有するものである請求項１に記載のマット感
   を有する成形同時加飾品。
3. 【請求項３】 基体フィルムの厚みが２５μｍ〜２５０
   μｍである請求項１又は２に記載のマット感を有する成
   形同時加飾品。
4. 【請求項４】 マット感を有する加飾用フィルムが、全
   光線透過率６０％〜９５％の絵柄部分と全光線透過率５
   ％〜０％の絵柄部分とを併存して持つものである請求項
   １〜請求項３のいずれかに記載のマット感を有する成形
   同時加飾品。
5. 【請求項５】 樹脂成形品が全光線透過率６０％〜９
   ９.９％の透明または半透明性樹脂である請求項１〜請
   求項４のいずれかに記載のマット感を有する成形同時加
   飾品。
6. 【請求項６】 背面から照明を当てて用いる請求項１〜
   請求項５のいずれかに記載のマット感を有する成形同時
   加飾品。
7. 【請求項７】 基体フイルムの総重量に対し３％〜２０
   ％のマット材を含む全光線透過率６０％〜９８％、ヘイ
   ズ値６５％〜９５％の基体フィルムの裏面に少なくとも
   絵柄層を有する加飾用フィルムを、キャビティ面の一部
   又は全部に凹凸を有する金型のキャビティ面に基体フィ
   ルム側が対向するように配置し、金型を閉めた後、キャ
   ビティ内で溶融された成形用樹脂と加飾用フィルムとを
   一体化させ、成形用樹脂の冷却固化後に成形同時加飾品
   を金型から取り出すことを特徴とするマット感を有する
   成形同時加飾品の製造方法。
8. 【請求項８】 金型のキャビティ面に配置する前に、加
   飾用フィルムを金型のキャビティ面に沿う形状に予備成
   形する請求項７に記載のマット感を有する成形同時加飾
   品の製造方法。
9. 【請求項９】 金型のキャビティ面の凹凸が５μｍ〜２
   ５０μｍの段差を有するものである請求項７又は請求項
   ８に記載のマット感を有する成形同時加飾品の製造方
   法。
10. 【請求項１０】 マット感を有する加飾用フィルムの基
    体フィルムの厚みが２５μｍ〜２５０μｍである請求項
    ７〜請求項９のいずれかに記載のマット感を有する成形
    同時加飾品の製造方法。
11. 【請求項１１】 マット感を有する加飾用フィルムが、
    全光線透過率６０％〜９５％の絵柄部分と全光線透過率
    ５％〜０％の絵柄部分とを併存して持つものである請求
    項７〜請求項１０のいずれかに記載のマット感を有する
    成形同時加飾品の製造方法。
12. 【請求項１２】 成形用樹脂が全光線透過率６０％〜９
    ９.９％の透明または半透明性樹脂である請求項７〜請
    求項１１のいずれかに記載のマット感を有する成形同時
    加飾品の製造方法。