JP2001105511A - 空気入りタイヤの製造方法及び製造装置 - Google Patents

空気入りタイヤの製造方法及び製造装置

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 ベルトウェーブ及びベルトゲージの不均一を
最小限に抑え、接合部の接合を確保でき、必要最小限の
設置スペース及び低い設備コストの空気入りタイヤの製
造方法及び簡単な構造の製造装置を供する。 【解決手段】 タイヤ構成部材を組み立ててなるグリー
ンタイヤＧをモールドに装填して加硫成型を施し、タイ
ヤトレッド表面にラグ溝を形成する空気入りタイヤの製
造方法において、前記グリーンタイヤＧの表面のラグ溝
を形成する箇所に略ラグ溝方向に延びる掘削溝８を予め
掘削する空気入りタイヤの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、タイヤトレッド表
面にラグ溝を形成する空気入りタイヤの製造方法及び製
造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】空気入りタイヤのタイヤトレッド表面に
は、周方向と略直角方向に指向したラグ溝が周方向に複
数形成されていて、地面との摩擦を大きくして牽引力を
増すようにしている。特に大型の建設車両用タイヤには
ラグ溝が大きく形成されている。
【０００３】斯かるタイヤトレッド表面のラグ溝は、グ
リーンタイヤをモールドで加硫成型するときに形成され
る。すなわちモールド側にラグ溝を形成するためのラグ
溝骨が設けられていて、グリーンタイヤを加硫成型する
ときにラグ溝骨がトレッドゴムに食い込んでラグ溝を形
成する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】建設車両用タイヤのよ
うにラグ溝が深く形成されるタイヤの場合、ラグ溝骨が
トレッドゴムに食い込んで排除するゴム量が大きく、そ
のため周方向に略等間隔に設けられるラグ溝骨による押
圧力がトレッドゴムの内側のベルト部材に大きく作用し
てベルト部材が波打つ所謂ベルトウェーブが大きく生じ
たり、ベルトゲージ（ベルト部材の厚み）が不均一にな
ったり、接合部が離れたりする不具合が起こり易い。
【０００５】また特に建設車両用タイヤのうち、タイヤ
構成部材としてのベルトが拡張率の低いものを使用して
いるタイヤでは、モールドを閉めるときラグ溝骨による
グリーンタイヤの咬みを防止し、またモールドを開くと
きに形成されたラグ溝からラグ溝骨を円滑に抜くために
は、モールドがタイヤ外周方向に分割されていて径方向
に移動する割りモールドの加硫成型機を用いなければな
らなかった。
【０００６】しかし割りモールドの加硫成型機は、構造
が複雑で大きな設置スペースが必要とされ、設備コスト
もかかる。特に大型の建設車両用タイヤとなると、益々
大きな設置スペースと設備コストが要求される。
【０００７】本発明は、斯かる点に鑑みなされたもの
で、その目的とする処は、ベルトウェーブ及びベルトゲ
ージの不均一を最小限に抑え、接合部の接合を確保で
き、必要最小限の設置スペース及び低い設備コストの空
気入りタイヤの製造方法及び簡単な構造の製造装置を供
する点にある。
【０００８】
【課題を解決するための手段及び作用効果】上記目的を
達成するために、本請求項１記載の発明は、タイヤ構成
部材を組み立ててなるグリーンタイヤをモールドに装填
して加硫成型を施し、タイヤトレッド表面にラグ溝を形
成する空気入りタイヤの製造方法において、前記グリー
ンタイヤの表面のラグ溝を形成する箇所に略ラグ溝方向
に延びる掘削溝を予め掘削する空気入りタイヤの製造方
法とした。
【０００９】加硫成型する前に、予めグリーンタイヤの
表面のラグ溝を形成する箇所に略ラグ溝方向に延びる掘
削溝を掘削しておくことにより、加硫成型機のモールド
のラグ溝骨がトレッドゴムに入り込みその後排除するゴ
ム量も少ないので、ラグ溝骨による押圧力は小さくトレ
ッドゴムの内側のベルト部材への作用によるベルトウエ
ーブ及びベルトゲージの不均一を可及的に小さく抑える
ことができ、接合部の接合は確保される。
【００１０】請求項２記載の発明は、請求項１記載の空
気入りタイヤの製造方法において、前記掘削溝がトレッ
ドセンター側からトレッド端にかけて開口する形状に掘
削されることを特徴とする。
【００１１】グリーンタイヤの表面に周方向と略直角な
方向に延びる掘削溝がトレッドセンター側からトレッド
端にかけて開口する形状に掘削するので、掘削加工がし
易い。
【００１２】請求項３記載の発明は、請求項２記載の空
気入りタイヤの製造方法において、前記掘削溝はラグ溝
の閉止点付近からトレッド端にかけて開口する形状に掘
削されることを特徴とする。
【００１３】ラグ溝の閉止点は、ラグ溝のトレッドセン
ター側先端の点であり、モールド閉動作時にモールドの
ラグ溝骨がグリーンタイヤに最初に当たり始める処であ
る。掘削溝が、斯かるラグ溝の閉止点付近からトレッド
端にかけて開口する形状に掘削されるので、成型の際に
ラグ溝骨が掘削溝に円滑に入り込み所定のラグ溝が精度
良く形成できる。
【００１４】請求項４記載の発明は、請求項３記載の空
気入りタイヤの製造方法において、前記ラグ溝の閉止点
はトレッド幅の0.1倍より大きい距離だけトレッドセン
ターより離れた箇所であることを特徴とする。
【００１５】グリーンタイヤの表面に周方向と略直角な
方向に延びる掘削溝が、トレッド幅の0.1倍より大きい
距離だけトレッドセンターより離れた閉止点からトレッ
ド端にかけて開口する形状に掘削されるので、掘削加工
をより容易にすることができる。
【００１６】請求項５記載の発明は、請求項１から請求
項４までのいずれかの項記載の空気入りタイヤの製造方
法において、前記ラグ溝は溝の主要部がタイヤ軸方向に
対して５度以上45度以下の角度で傾いていることを特徴
とする。
【００１７】ラグ溝方向に延びる掘削溝もタイヤ軸方向
に対して５度以上45度以下の角度で傾いて形成されるの
で、成型時にラグ溝を形成するモールドのラグ溝骨を掘
削溝に入り込ませ易く、所定のラグ溝を精度良く形成で
きる。
【００１８】請求項６記載の発明は、請求項１記載の空
気入りタイヤの製造方法において、前記掘削溝が一方の
トレッド端から他方のトレッド端にかけて開口する形状
に掘削されることを特徴とする。
【００１９】一方のトレッド端から他方のトレッド端に
連続したラグ溝を形成することを容易にし、牽引力に優
れたタイヤを製造することができる。
【００２０】請求項７記載の発明は、請求項１記載の空
気入りタイヤの製造方法において、前記掘削溝がトレッ
ドセンター側からトレッド端にかけて末広がりに開口す
る形状に掘削されることを特徴とする。
【００２１】グリーンタイヤの表面に略ラグ溝方向に延
びる掘削溝が、トレッドセンター側からトレッド端にか
けて末広がりに開口する形状に掘削されるので、モール
ドを閉じるときに掘削溝にラグ溝骨を容易に挿入し易
く、加硫成型機に上下半割りのフルモールドの採用を容
易にする。
【００２２】また加硫成型時に掘削溝のうちラグ溝骨が
形成するラグ溝以外の部分の容積を小さくして同部分に
流れ込むゴムにより容易に満たされるようにし、ゴムに
より満たされないことにより生じる皺を極力抑え、タイ
ヤの外観を向上させることができる。
【００２３】請求項８記載の発明は、請求項７記載の空
気入りタイヤの製造方法において、前記掘削溝がカッタ
ーにより２度掘削されることにより前記末広がりに開口
する形状が形成されることを特徴とする。
【００２４】特殊なカッターを用いずに末広がりに開口
する掘削溝を容易に形成することができる。
【００２５】請求項９記載の発明は、請求項６から請求
項８までのいずれかの項記載の空気入りタイヤの製造方
法において、前記掘削溝がラグ溝方向に沿って掘削され
るとともに、ラグ溝の閉止点付近から又は閉止点付近に
向けてタイヤ軸方向に沿って掘削されることを特徴とす
る。
【００２６】掘削溝は、ラグ溝方向に沿ってラグ溝の閉
止点付近から掘削することもできれば閉止点付近に向け
て掘削することもでき、設備状況に応じて最適な掘削方
向を選択することができる。
【００２７】請求項１０記載の発明は、請求項１記載の
空気入りタイヤの製造方法において、前記掘削溝がラグ
溝の容積の0.4〜1.2倍の容積で掘削されることを特徴と
する。
【００２８】掘削溝の容積がラグ溝の容積の0.4倍以上
であると、加硫成型時にベルト層への影響を小さくして
ベルトウェーブを小さく抑えベルト接合部の接合を確保
することができ、掘削溝の容積がラグ溝の容積の1.2倍
以下であると、ベアの発生を抑え加硫不良を避けること
ができる。
【００２９】請求項１１記載の発明は、請求項１０記載
の空気入りタイヤの製造方法において、前記掘削溝はラ
グ溝の容積の0.7〜1.0倍の容積で掘削されることを特徴
とする。
【００３０】掘削溝の容積がラグ溝の容積の0.7〜1.0倍
であるのは、好適範囲であり、ベルトウエーブの発生及
びベアの発生を略確実に防止することができる。
【００３１】請求項１２記載の発明は、請求項１０記載
の空気入りタイヤの製造方法において、前記掘削溝がラ
グ溝深さの0.5〜0.9倍の深さで掘削されることを特徴と
する。
【００３２】掘削溝がラグ溝深さの0.5倍より小さい
と、加硫成型時にモールドのラグ溝骨が排除するゴム量
が多くなり過ぎ、0.9倍より大きいと、掘削溝とラグ溝
骨との間の隙間が大きくなってベアが発生し易くなり加
硫不良の原因となる等の不具合がある。
【００３３】請求項１３記載の発明は、請求項１記載の
空気入りタイヤの製造方法において、加硫モールドに装
填する前記グリーンタイヤが拡張率の比較的に低いベル
ト部材をタイヤ構成部材として有していることを特徴と
する。
【００３４】埋設されたコードの指向方向が周方向に近
いベルト部材のように拡張率が比較的に低いベルト部材
を採用したタイヤの製造に本製造方法を適用してフルモ
ールドの加硫成型機を使用することができる。
【００３５】請求項１４記載の発明は、請求項１３記載
の空気入りタイヤの製造方法において、前記ベルト部材
の拡張率が３％以下であることを特徴とする。３％以下
の低い拡張率のベルト部材を用いたタイヤに本製造方法
を適用することができる。
【００３６】請求項１５記載の発明は、請求項１又は請
求項１３記載の空気入りタイヤの製造方法において、前
記グリーンタイヤの加硫成型に上型と下型からなるフル
モールドの加硫成型機を用いたことを特徴とする。
【００３７】予めグリーンタイヤの表面に略ラグ溝方向
に延びる掘削溝が掘削されていることで、適用可能とな
った上下半割りの上型と下型からなるフルモールドの加
硫成型機を採用することにより、加硫成型機の構造が簡
単で設置スペースも小さくてすみ、設備コストも低く抑
えることができる。特に大型の建設車両用タイヤとなる
と、益々設置スペースと設備コストが大幅に削減され
る。
【００３８】請求項１６記載の発明は、請求項１５記載
の空気入りタイヤの製造方法において、前記グリーンタ
イヤを前記フルモールドの加硫成型機に装填する際に、
上型と下型の各ラグ溝骨を前記グリーンタイヤの掘削溝
に合わせることを特徴とする。
【００３９】上型と下型の各ラグ溝骨をグリーンタイヤ
の掘削溝に合わせることで、ラグ溝骨がトレッドゴムに
食い込み易く排除するゴム量も少ないので、ラグ溝骨に
よる押圧力は小さくトレッドゴムの内側のベルト部材へ
の作用によるベルトウエーブ及びベルトゲージの不均一
を可及的に小さく抑えることができ、接合部の接合は確
保され、皺の発生も防止できる。
【００４０】請求項１７記載の発明は、ドラム上にプラ
イ及びベルト部材を組立て、その上にリボン状又はシー
ト状の押出しゴムを積層してトレッドを形成してグリー
ンタイヤを製造する工程と、前記グリーンタイヤのトレ
ッド表面に略ラグ溝方向に掘削溝を掘削する工程と、前
記掘削溝を施した後のグリーンタイヤを加硫成型機に装
填し加硫成型を施す工程とを備える空気入りタイヤの製
造方法である。
【００４１】グリーンタイヤを製造する工程の後、グリ
ーンタイヤのトレッド表面に略ラグ溝方向に掘削溝を掘
削してから、加硫成型機に装填し加硫成型を施すこと
で、ラグ溝骨による押圧力を小さくしトレッドゴムの内
側のベルト部材への作用によるベルトウエーブ及びベル
トゲージの不均一を可及的に小さく抑えることができ、
接合部の接合は確保される。
【００４２】請求項１８記載の発明は、グリーンタイヤ
をフルモールドの加硫成型機に装填するに際し、上型と
下型の各ラグ溝骨を前記グリーンタイヤの掘削溝に合わ
せるガイド手段をモールドに備える空気入りタイヤの製
造装置である。
【００４３】ガイド手段により上型と下型の各ラグ溝骨
をグリーンタイヤの掘削溝に正確に合わせて挿入するこ
とができ、その後モールドのラグ溝骨がトレッドゴムに
入り込み排除するゴム量も少ないので、ラグ溝骨による
押圧力は小さくトレッドゴムの内側のベルト部材への作
用によるベルトウエーブ及びベルトゲージの不均一を可
及的に小さく抑えることができ、接合部の接合は確保さ
れる。
【００４４】
【発明の実施の形態】以下本発明に係る一実施の形態に
ついて図１ないし図８に図示し説明する。本実施の形態
は、大型の建設車両用のＯＲＲタイヤ（オフ・ザ・ロー
ド・ラジアルタイヤ）１の製造に係るものである。
【００４５】ＯＲＲタイヤ１は、図８に示すように主と
してラジアルコード層からなるカーカス２を基礎にし
て、その上にベルト３が巻き付けられ、そのベルト３の
上のクラウン部からショルダ部にかけてトレッド４が巻
装されている。
【００４６】ベルト３は、周方向に近い方向に指向させ
てスチールコード３’を埋設したゴム部材であり、カー
カス２の上に巻き付けられ前端と後端が接合されてい
る。ベルト３は、スチールコード３’が周方向に近い方
向に指向しているので、加硫時の拡張率（周長の変化
率）が比較的低く、３％以下である。
【００４７】このＯＲＲタイヤ１の加硫前のグリーンタ
イヤＧについて、図１に示すように回転支持して２つの
カッターＣａ，ＣｂによりグリーンタイヤＧのトレッド
４の片側を掘削する。
【００４８】カッターＣａ，Ｃｂは、刃部に通電して過
熱しトレッドゴムを溶融しながら掘削するもので、両カ
ッターＣａ，Ｃｂの刃形状は互いに若干異なり、掘削角
度も異なる。そして両カッターＣａ，Ｃｂは、一部重な
るようにして同じ箇所を掘削して１つの掘削溝８を形成
する。
【００４９】図２及び図３は、トレッド４の片側表面の
トレッドセンターＴＣからトレッド端ＴＥまでの一部を
示しており、図２は、カッターＣａによりトレッド４の
表面に形成される掘削溝８ａの形状を示している。掘削
溝８ａは、トレッドセンターＴＣから距離ｄだけ離れた
場所（ラグ溝９の閉止点Ｐ（図６参照）付近）からトレ
ッド端ＴＥまで略ラグ溝方向（タイヤ軸方向に対して約
30度の角度傾いた方向）に長尺に延びて掘削されてい
る。
【００５０】図３は、カッターＣｂにより掘削溝８ａに
一部重ねて掘削溝８ｂを掘削した状態を示している。掘
削溝８ｂは、掘削溝８ａの途中からトレッド端ＴＥに延
びてタイヤ軸方向に略平行に掘削されており、両掘削溝
８ａ，８ｂにより略三角形状をした１つの掘削溝８が形
成されている。
【００５１】なお掘削溝８ｂを先に掘削した後、掘削溝
８ａを掘削するようにしてもよい。また掘削溝８ａ，８
ｂを掘削する方向は、ラグ溝９の閉止点Ｐ付近から掘削
してもよく、閉止点Ｐ付近に向けて掘削してもよい。設
備状況に応じて最適な掘削方向を選択することができ
る。
【００５２】いずれにしても掘削溝８は、トレッドセン
ターＴＣ側からトレッド端ＴＥに向けて略三角形状の末
広がりに形成されており、その開口はトレッド４の周面
からトレッド端側面にかけて連続して形成されている。
【００５３】斯かる掘削溝８を２つのカッターＣａ，Ｃ
ｂによりグリーンタイヤＧのトレッド４に周方向に亘っ
て等間隔に複数掘削していく。このようにして特殊なカ
ッターを用いずに末広がりに開口する掘削溝を容易に形
成することができる。トレッド４の片側について掘削溝
８を掘削すると、次にトレッド４の他方の側について同
じ掘削溝８を同様にして掘削する。
【００５４】図４はこのようにしてトレッド４に掘削溝
８が形成されたグリーンタイヤＧを示す。掘削溝８は、
図３を参照してトレッドセンターＴＣから距離ｄだけ離
れた場所からトレッド端ＴＥまで形成され、この距離ｄ
はトレッド幅Ｄの0.1倍より大きい値に設定する。
【００５５】このグリーンタイヤＧをフルモールドの加
硫成型機10に装填して加硫成型する。フルモールドの加
硫成型機10は、上型11と下型12の上下半割りのモールド
からなり、図５にその概略説明図を示す。
【００５６】上型11と下型12の内側の型面には、それぞ
れ複数のラグ溝骨が環状に配列されている。そして下型
12は型面を上に開いて固定されており、その上方におい
て上型11が型面を下に開いて昇降自在に支持されてい
る。また上型11は鉛直中心軸を中心に自由に回転できる
ように支持されている。
【００５７】上型11と下型12には、上下対応するスライ
ドガイド13，14がそれぞれ互いの方に向いて突設されて
いる。突設されたスライドガイド13，14は、互いに摺接
するスライド面が略ラグ溝方向と平行な傾きを持った湾
曲面（もしくは直線面）にて形成されている。
【００５８】前記グリーンタイヤＧを間に挟んで上型11
と下型12を合体して加硫成型するが、図５（１）に示す
ように固定された下型12に対して上型11を下降し、下型
12側のスライドガイド14の先端スライド面に上型11側の
スライドガイド13の先端スライド面を当接する。
【００５９】そしてさらに上型11を下降すると、下型12
側のスライドガイド14のスライド面に上型11側のスライ
ドガイド13のスライド面が摺接して上型11は回転力を受
けてスライドガイド13，14に案内され溝角度に合った回
転角で回転しながら下降し（図５（２）参照）、最終的
に図５（３）に示すように下型12に上型11が合体する。
【００６０】したがって上型11は、下型12に対して回転
しながら近づき所定の相対位置関係で確実に合体する。
合体したときに上型11と下型12は所定の相対位置関係に
あって掘削溝とラグ溝骨の角度が一致しているので、グ
リーンタイヤＧを上型11と下型12に対して所定の位置関
係に装填することで、グリーンタイヤＧに形成された掘
削溝８に上型11と下型12の各ラグ溝骨を確実に一致させ
ることができる。
【００６１】しかもグリーンタイヤＧに形成された各掘
削溝８は、略三角形状をしてトレッドセンターＴＣ側か
らトレッド端ＴＥに向けて末広がりに形成され、掘削溝
８の開口はトレッド４の周面からトレッド端側面にかけ
て連続しているので、該グリーンタイヤＧを上型11と下
型12に対して所定の位置関係に装填し上型11を下降して
閉じるときに、上型11が回転することで、グリーンタイ
ヤＧの掘削溝８に上型11と下型12の各ラグ溝骨を確実に
合わせて容易に入り込ませることができる。また合体し
た上型11と下型12を開くときもラグ溝骨をトレッドゴム
に干渉させることなく円滑に開くことができる。
【００６２】ラグ溝骨により形成されるラグ溝９と掘削
溝８との位置関係を図６に示す。破線が掘削溝８の跡で
あり、実線が形成されるラグ溝９である。略三角形状の
掘削溝８にラグ溝９は重なっている。
【００６３】加硫成型により形成されるラグ溝９のトレ
ッドセンターＴＣ側の先端である閉止点Ｐの近傍から掘
削溝８が掘削されている。ラグ溝９の閉止点Ｐは、型の
閉動作時に型のラグ溝骨がグリーンタイヤに当たり始め
る処であるので、掘削溝８が、斯かるラグ溝９の閉止点
Ｐ付近からトレッド端ＴＥにかけて開口する形状に掘削
されることで、型の閉動作に際してラグ溝骨が掘削溝８
に円滑に入り込み所定のラグ溝が精度良く形成できる。
【００６４】そしてグリーンタイヤの表面に周方向と略
直角な方向に延びる掘削溝８が、トレッド幅の0.1倍よ
り大きい距離だけトレッドセンターＴＣより離れた閉止
点Ｐ付近からトレッド端ＴＥにかけて開口する形状に掘
削されるので、掘削加工をより容易にすることができ
る。
【００６５】さらにラグ溝９の主要部のラグ溝方向は、
タイヤ軸方向に対して約30度傾斜しており、掘削溝８の
長尺の掘削溝８ａは、このラグ溝方向と略一致して掘削
されている。
【００６６】ラグ溝方向は、タイヤ軸方向に対し５度以
上45度以下の角度で傾いていれば、加硫成型時における
下型12に対し上型11を回転させながら合体する際に、ラ
グ溝９を形成する上型11と下型12の各ラグ溝骨をグリー
ンタイヤＧの掘削溝８に旋回しながら入り込ませ易く、
所定のラグ溝９が精度良く形成できる。
【００６７】また掘削溝８の容積は、加硫成型により形
成されるラグ溝９の容積の0.4〜1.2倍の範囲にあるよう
にする。掘削溝８がラグ溝９の容積の0.4倍より小さい
と、加硫成型時にモールドのラグ溝骨が排除するゴム量
が多くなり過ぎ、ラグ溝骨による押圧力が大きくトレッ
ド４の内側のベルト３への作用によるベルトウエーブを
大きく発生させる。
【００６８】したがって掘削溝８の容積をラグ溝９の容
積の0.4倍以上とすることで、ベルトウエーブを図７に
示すように可及的に小さく抑えることができる。またベ
ルトゲージの不均一も小さく抑えることができ、ベルト
３の接合部の接合も確保される。なお前記したようにラ
グ溝９の閉止点Ｐ付近から掘削溝８を形成することで、
ベルトウエーブをより一層小さくすることができる。
【００６９】一方で掘削溝８の容積がラグ溝９の容積の
1.2倍より大きいと、掘削溝とラグ溝骨との間の隙間が
大きくなってベアが発生し易くなり加硫不良の原因とな
る等の不具合がある。
【００７０】掘削溝がラグ溝の容積のさらに0.7〜1.0倍
の容積で掘削されると、加硫成型時にモールドのラグ溝
骨が排除するゴム量が少なく、トレッドゴムに食い込み
易く、かつラグ溝骨による押圧力は小さくて済みトレッ
ドゴムの内側のベルト部材への作用によるベルトウエー
ブ及びベルトゲージの不均一を最小限に抑えることがで
き、接合部の接合は益々確保され易いとともにベアの発
生による加硫不良を確実に防止できる。
【００７１】さらに掘削溝８にラグ溝骨が一致して入り
込むので、掘削溝８のラグ溝９以外の部分の容積も小さ
く、同部分に流れ込むゴムにより同部分が容易に満たさ
れて皺の発生を防止でき、外観を良好に保つことができ
る。
【００７２】また掘削溝８がラグ溝深さの0.5〜0.9倍の
深さで掘削されるよう設定されている。掘削溝８がラグ
溝深さの0.5倍より小さいと、加硫成型時にラグ溝骨が
排除するゴム量が多くなり過ぎ、0.9倍より大きいと、
掘削溝とラグ溝骨との間の隙間が大きくなってベアが発
生し易くなり加硫不良の原因となる等の不具合がある等
上記容積の場合と同じ問題があり、掘削溝がラグ溝深さ
の0.5〜0.9倍の深さで掘削することで、これらの問題を
解消することができる。。
【００７３】こうして図８に示すような建設車両用の大
型のＯＲＲタイヤ１が製造される。トレッドのトレッド
センターＴＣ寄りからトレッド端ＴＥにかけて複数のラ
グ溝９が等間隔に形成されている。
【００７４】以上のようにグリーンタイヤＧに予め略三
角形状の掘削溝８を掘削しておくことにより、フルモー
ルドの加硫成型機10により加硫成型することができるの
で、従来の割りモールドの加硫成型機に比べ加硫成型機
自体の構造が簡単で設置スペースも小さくてすみ、設備
コストを大幅に削減することができる。
【００７５】前記図５に示したフルモールドの加硫成型
機10は、上型11と下型12のスライドガイド13，14はスラ
イド面を幾らか湾曲させた面で構成していたが、スライ
ド面を直線で構成した例を図９ないし図１１に示す。
【００７６】本フルモールドの加硫成型機30は、下型32
に対して上型31が鉛直中心軸を中心に回転可能に昇降し
て閉動作及び開動作がなされる。上側31の下方に向いた
開口端縁31ａが遠心方向に膨出して径を大きくしかつ下
方へ延出して係合縁部31ａを形成しており、この係合縁
部31ａにより下型32の上方に向いた開口端を外側から覆
うようにして係合して上型31と下型32の芯合わせがなさ
れて両者が合体できる。
【００７７】上型31の外周面の所定箇所に上型スライド
ガイド33がボルトにより固着されている。同上型スライ
ドガイド33は、角部を丸く縁取った概ね直角三角形をな
し、一方の約25度角度の先細部を下方に向けて固定され
ており、斜辺がスライド面33ａで、スライド面33ａは型
の鉛直中心軸方向（タイヤ軸方向と一致）に対して約25
度傾斜している。
【００７８】他方下型32の外周面の特に上端近傍に下端
部をボルトによって固着されて下型スライドガイド34が
上方に突出して取り付けられている。下型スライドガイ
ド34は、上型スライドガイド33の２倍以上の大きさの略
相似形の直角三角形であり、最小辺をボルトにより固着
されて約25度角度の先細部を上方に向けて突設されてい
る。
【００７９】斜辺がスライド面34ａであり、タイヤ軸方
向に対して約25度傾斜しており、上型スライドガイド33
のスライド面33ａと対向し、互いに摺接する。この上型
スライドガイド33と下型スライドガイド34のスライド面
33ａ，34ａのタイヤ軸方向に対する約25度傾斜角度は、
上型31と下型32の内側の型面に形成されているラグ溝骨
36，37（図１０参照）の長尺方向の角度と同じである。
【００８０】なお下型32には下型スライドガイド34に並
んでストッパー35が、やはり下端部をボルトで固着され
て上方へ突設されている。ストッパー35は下型スライド
ガイド34の下辺の左角部に接して下型スライドガイド34
側の側面が鉛直面35ａをなしている。したがって下型ス
ライドガイド34の斜めのスライド面34ａとストッパー35
の鉛直面35ａにより上方に開いた楔状の凹部が形成され
ている。
【００８１】したがって加硫成型に際し固定された下型
32に対して上型31を中心軸を合わせて所定の相対回転角
度で下降させると、上型31の係合縁部31ａが下型32の上
端開口縁を外側から覆うようにして芯合わせが行われ、
同時に上型スライドガイド33が下型スライドガイド34に
互いのスライド面33ａ，34ａで摺接して下降すること
で、上型31は上型スライドガイド33を介して回転させら
れ、回転しながら下降して下型32に合体する。
【００８２】上型31と下型32が合体したときは、図９に
示すように上型スライドガイド33が、下型スライドガイ
ド34とストッパー35との間の楔状の凹部に嵌入して上型
31の下型32に対する回転方向の位置決めがなされる。
【００８３】下型32に対して上型31が、上型スライドガ
イド33と下型スライドガイド34の互いのスライド面33
ａ，33ａの傾斜角度で決まる所定の回転をしながら下降
するので、スライド面33ａ，33ａの傾斜角度と同じ方向
に指向するラグ溝骨36，37がグリーンタイヤＧの掘削溝
８にトレッドゴムに邪魔されることなく滑らかに挿入さ
れて所定のラグ溝を精度良く形成することができる。
【００８４】スライド面の傾斜角度が異なる上型スライ
ドガイド43と下型スライドガイド44をそれぞれ上型41と
下型42に取り付けた例を図１２に示す。同例は、上型ス
ライドガイド43と下型スライドガイド44の互いに摺接す
るスライド面43ａ，44ａがタイヤ軸方向に対して約40度
の傾斜角度を有する。
【００８５】したがって図示されないが、上型41と下型
42の内側の型面に形成されているラグ溝骨の長尺方向の
角度もタイヤ軸方向に対して約40度の傾斜角度を有す
る。前記と同様に加硫成型時に上型スライドガイド43と
下型スライドガイド44の摺接により下型42に対して上型
41を回転しながら下降し合体すると、タイヤ軸方向に対
する傾斜角度が大きいにもかかわらず、ラグ溝骨がグリ
ーンタイヤの掘削溝に円滑に挿入されて所定のタイヤ軸
方向に対して約40度の傾斜角度を有するラグ溝が高い精
度で形成される。
【００８６】なお同例もストッパー45が下型スライドガ
イド44に接して下型42に取り付けられている。
【図面の簡単な説明】
【図１】グリーンタイヤに掘削溝を掘削する工程の説明
図である。
【図２】一方のカッターにより掘削した状態のトレッド
表面の一部を示す図である。
【図３】両方のカッターにより掘削した状態のトレッド
表面の一部を示す図である。
【図４】掘削溝を形成したグリーンタイヤの構造を示す
一部欠損した斜視図である。
【図５】加硫成型機の概略説明図である。
【図６】ラグ溝が形成されたトレッド表面の一部を示す
図である。
【図７】ＯＲＲタイヤのラグ溝近傍の内部構造を示す断
面図である。
【図８】ＯＲＲタイヤの構造を示す一部欠損した斜視図
である。
【図９】別の実施の形態に係る加硫成型機の合体した状
態の上型と下型の一部側面図である。
【図１０】図９においてＸ−Ｘ線に沿って切断した断面
図である。
【図１１】図９におけるＸＩ矢視図である。
【図１２】変形例である加硫成型機の合体した状態の上
型と下型の一部側面図である。
【符号の説明】
Ｇ…グリーンタイヤ、１…ＯＲＲタイヤ、２…カーカ
ス、３…ベルト、４…トレッド、８…掘削溝、９…ラグ
溝、10…加硫成型機、11…上型、12…下型、13，14…ス
ライドガイド、Ｃａ，Ｃｂ…カッター、30…加硫成型
機、31…上型、32…下型、33…上型スライドガイド、34
…下型スライドガイド、35…ストッパー、36，37…ラグ
溝骨、40…加硫成型機、41…上型、42…下型、43…上型
スライドガイド、44…下型スライドガイド、45…ストッ
パー。
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ６０Ｃ 11/117 Ｂ６０Ｃ 11/08 Ａ Ｆターム(参考） 4F202 AH20 CA21 CB01 CU01 CV16 4F203 AH20 DA11 DB01 DF15 DH16 DJ11 DL10 4F212 AH20 VA03 VA11 VC15 VC26 VD01 VD03 VD07 VK34 VL27 VN01 VP39

Claims (18)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 タイヤ構成部材を組み立ててなるグリー
    ンタイヤをモールドに装填して加硫成型を施し、タイヤ
    トレッド表面にラグ溝を形成する空気入りタイヤの製造
    方法において、 前記グリーンタイヤの表面のラグ溝を形成する箇所に略
    ラグ溝方向に延びる掘削溝を予め掘削することを特徴と
    する空気入りタイヤの製造方法。
  2. 【請求項２】 前記掘削溝はトレッドセンター側からト
    レッド端にかけて開口する形状に掘削されることを特徴
    とする請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
  3. 【請求項３】 前記掘削溝はラグ溝の閉止点付近からト
    レッド端にかけて開口する形状に掘削されることを特徴
    とする請求項２記載の空気入りタイヤの製造方法。
  4. 【請求項４】 前記ラグ溝の閉止点はトレッド幅の0.1
    倍より大きい距離だけトレッドセンターより離れた箇所
    であることを特徴とする請求項３記載の空気入りタイヤ
    の製造方法。
  5. 【請求項５】 前記ラグ溝は溝の主要部がタイヤ軸方向
    に対して５度以上45度以下の角度で傾いていることを特
    徴とする請求項１から請求項４までのいずれかの項記載
    の空気入りタイヤの製造方法。
  6. 【請求項６】 前記掘削溝は一方のトレッド端から他方
    のトレッド端にかけて開口する形状に掘削されることを
    特徴とする請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
  7. 【請求項７】 前記掘削溝はトレッドセンター側からト
    レッド端にかけて末広がりに開口する形状に掘削される
    ことを特徴とする請求項１記載の空気入りタイヤの製造
    方法。
  8. 【請求項８】 前記掘削溝はカッターにより２度掘削さ
    れることにより前記末広がりに開口する形状が形成され
    ることを特徴とする請求項７記載の空気入りタイヤの製
    造方法。
  9. 【請求項９】 前記掘削溝はラグ溝方向に沿って掘削さ
    れるとともに、ラグ溝の閉止点付近から又は閉止点付近
    に向けてタイヤ軸方向に沿って掘削されることを特徴と
    する請求項６から請求項８までのいずれかの項記載の空
    気入りタイヤの製造方法。
  10. 【請求項１０】 前記掘削溝はラグ溝の容積の0.4〜1.2
    倍の容積で掘削されることを特徴とする請求項１記載の
    空気入りタイヤの製造方法。
  11. 【請求項１１】 前記掘削溝はラグ溝の容積の0.7〜1.0
    倍の容積で掘削されることを特徴とする請求項１０記載
    の空気入りタイヤの製造方法。
  12. 【請求項１２】 前記掘削溝はラグ溝深さの0.5〜0.9倍
    の深さで掘削されることを特徴とする請求項１０記載の
    空気入りタイヤの製造方法。
  13. 【請求項１３】 加硫モールドに装填する前記グリーン
    タイヤは拡張率が比較的に低いベルト部材をタイヤ構成
    部材として有していることを特徴とする請求項１記載の
    空気入りタイヤの製造方法。
  14. 【請求項１４】 前記ベルト部材の拡張率は３％以下で
    あることを特徴とする請求項１３記載の空気入りタイヤ
    の製造方法。
  15. 【請求項１５】 前記グリーンタイヤの加硫成型に上型
    と下型からなるフルモールドの加硫成型機を用いたこと
    を特徴とする請求項１又は請求項１３記載の空気入りタ
    イヤの製造方法。
  16. 【請求項１６】 前記グリーンタイヤを前記フルモール
    ドの加硫成型機に装填する際に、上型と下型の各ラグ溝
    骨を前記グリーンタイヤの掘削溝に合わせることを特徴
    とする請求項１５記載の空気入りタイヤの製造方法。
  17. 【請求項１７】 ドラム上にプライ及びベルト部材を組
    立て、その上にリボン状又はシート状の押出しゴムを積
    層してトレッドを形成してグリーンタイヤを製造する工
    程と、前記グリーンタイヤのトレッド表面にラグ溝方向
    に掘削溝を掘削する工程と、前記掘削溝を施した後のグ
    リーンタイヤを加硫成型機に装填し加硫成型を施す工程
    とを備えることを特徴とする空気入りタイヤの製造方
    法。
  18. 【請求項１８】 グリーンタイヤをフルモールドの加硫
    成型機に装填するに際し、上型と下型の各ラグ溝骨を前
    記グリーンタイヤの掘削溝に合わせるガイド手段をモー
    ルドに備えることを特徴とする空気入りタイヤの製造装
    置。
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