JP2001082449A - ローラの製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 材料の注入を容易にし、チューブのしわの発
生を防止して膜厚を均一にして、チューブの破れを防止
すること。 【解決手段】 円筒状金型６内にフッ素樹脂製のチュー
ブ２と芯金４を同軸上に設置してその間隙に未加硫の付
加重合型のシリコーンゴムを注入し架橋条件下で該材料
を硬化させるフッ素樹脂チューブ２を被覆したローラの
製造装置において、前記円筒状金型６のシリンダ部６０
の軸方向における両端において形成された環状の円周溝
によって構成されるとともに、第１の減圧機構を構成す
る第１の減圧ポンプ１０に連通した減圧用の吸引部１０
１によって、前記円筒状金型６と該フッ素樹脂製のチュ
ーブ２の間隙を減圧状態にすることにより該金型６の内
側に該フッ素樹脂製チューブ２を固定した状態で、第２
の減圧機構を構成する第２の減圧ポンプ１１によって材
料注入部を減圧状態にして材料注入機構によって材料を
注入し架橋条件下で該材料を硬化させるものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プリンタや複写機
等に於いて画像定着のために用いられる熱定着装置に用
いられる加熱ローラや加圧ローラ等の熱定着ローラの製
造方法および該製造方法によって製造された熱定着ロー
ラならびに樹脂チューブを被覆したその他のローラの製
造装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来からプリンタや複写機等において、
画像定着のために用いられる熱定着装置に用いられる熱
定着ローラは、非粘着性と弾性が求められておりこれを
達成する方法の一つとしてシリコーンゴム弾性体の上に
フッ素樹脂製チューブを被覆したローラが使用されてい
る。

【０００３】この表面層にフッ素樹脂製チューブを被覆
した熱定着ローラの製造方法としては、主に次の三つの
方法があげられる。一つ目の熱定着ローラの製造方法
は、芯金上にシリコーンゴム層を設け、成形したまま用
いるか必要な形状に研磨加工した後接着剤などを塗布
し、その上にフッ素樹脂製の熱収縮チューブを被覆して
熱により収縮させるものである。

【０００４】二つ目は、特開平４−１３１２２７や特開
平１０−２５４２７８に示される熱定着ローラを製造す
る方法であって、芯金上にシリコーンゴム層を形成し、
そのまま用いるか、必要な形状に研磨加工して接着剤な
どを塗布した後、その上に熱収縮しないフッ素樹脂チュ
ーブを被覆するものである。

【０００５】三つ目の製造方法は、特開昭６１−２６０
７０や特開平１−２７８３１５や特開平１−３０６２０
９に示されるように円筒状金型内にフッ素樹脂製のチュ
ーブと芯金を同軸上に設置してその間隙に未加硫の付加
重合型のシリコーンゴムを注入し架橋条件下で該材料を
硬化させるものである。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】近年要求されている熱
定着ローラには、要求される画質を満足するために弾性
を備えていることが要求されるにもかかわらずウォーム
アップ時間の短縮や省エネルギーの観点から、熱定着ロ
ーラの芯金、シリコーンゴムがそれぞれ薄肉（１ｍｍ以
下）でかつフッ素樹脂製チューブの厚さが０．１ｍｍ以
下のフッ素樹脂チューブを被覆した熱定着ローラが要求
されている。

【０００７】かかる要求を満たす技術としては、前記熱
定着ローラの芯金、シリコーンゴムがそれぞれ薄肉（１
ｍｍ以下）で、かつフッ素樹脂製チューブの厚さが０．
１ｍｍ以下でも製造可能なフッ素樹脂チューブを被覆し
た熱定着ローラを、安定した品質で安価に供給するため
の製造方法である。

【０００８】しかし上述した従来の製造方法は、要求を
すべて満足できるものではなかった。たとえば一つ目の
フッ素樹脂の熱収縮チューブを被覆し収縮させて接着さ
せるという従来の方法では、芯金、シリコーンゴムがそ
れぞれ薄肉（１ｍｍ以下）という項目は満足する。とこ
ろが、フッ素樹脂製の収縮チューブは、通常２００μｍ
〜７００μｍの厚さのチューブが使用されているが要求
値である０．１ｍｍ以下にすると収縮率が低下するため
にゴム層との間隙が少なくなり、この結果フッ素樹脂製
チューブの中にゴム層が設置しにくくなるとともに、ゴ
ム層との密着性が悪くなり、耐久性が低下したり、収縮
の際にしわが発生し、膜厚が不均一になるという問題が
あった。

【０００９】二つ目の熱収縮しないフッ素樹脂チューブ
を被覆するという従来の方法では、芯金、シリコーンゴ
ムがそれぞれ薄肉（１ｍｍ以下）という項目は満足する
が、芯金上にシリコーンゴム層を形成した後、そのシリ
コーンゴム層の上にフッ素樹脂チューブを被覆するもの
であるので、工程が複雑になるとともに、一つ目の従来
の方法と同様にゴム層との間隙が少なくなり、この結果
フッ素樹脂性チューブの中にゴム層が設置しにくくなる
とともに、ゴム層との密着性が悪くなり、耐久性が低下
したり収縮の際にしわが発生し、膜厚が不均一になると
いう問題があった。

【００１０】三つ目の上記の円筒状金型内にフッ素樹脂
製のチューブと芯金を同軸上に設置してその間隙に未加
硫の付加重合型のシリコーンゴムを注入し架橋条件下で
該材料を硬化させる従来の方法では、一つ目の従来の方
法に比べてフッ素樹脂製のチューブを薄く出来るが、芯
金やシリコーンゴムの厚みを薄くすると該材料注入時に
材料が全域に注入されなかったり、注入するために注入
圧力を上げると芯金がつぶれるために、材料が注入でき
ないという問題があった。

【００１１】また前記フッ素樹脂チューブをセットして
シリコーンゴムを注入する際、チューブがシリンダに固
定されてないとチューブにしわが発生するという問題が
有った。

【００１２】さらにチューブを固定する際、吸引口の形
状にチューブのしわや跡が発生し、場合によってはチュ
ーブが破れるという問題が有った。

【００１３】そこで本発明者は、円筒状金型内に樹脂チ
ューブと芯金を同軸上に設置してその間隙に未加硫の付
加重合型のゴムを注入し架橋条件下で該材料を硬化させ
ることにより樹脂チューブを被覆したローラを製造する
ローラの製造装置において、前記円筒状金型の内周壁に
より構成されるシリンダ部の軸方向の少なくとも１か所
においてシリンダ部の円周方向に延在形成された円周溝
部によって、前記樹脂製のチューブの間隙を減圧状態に
することにより、前記金型の前記シリンダ部に該樹脂製
チューブを固定した状態で、材料注入部から材料を注入
し架橋条件下で該材料を硬化させるという本発明の技術
的思想に着眼し、更に研究開発を重ねた結果、材料の注
入を容易にし、チューブのしわの発生を防止して膜厚を
均一にして、チューブの破れを防止するとともに、熱定
着ローラの芯金、ゴムがそれぞれ薄肉（１ｍｍ以下）
で、かつ樹脂製チューブの厚さが０．１ｍｍ以下でも樹
脂チューブを被覆したローラの製造を可能にするという
目的を達成する本発明に到達した。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明（請求項１に記載
の第１発明）のローラの製造装置は、円筒状金型内に樹
脂チューブと芯金を同軸上に設置してその間隙に未加硫
の付加重合型のゴムを注入し架橋条件下で該材料を硬化
させることにより樹脂チューブを被覆したローラを製造
するローラの製造装置において、前記円筒状金型の内周
壁により構成されるシリンダ部の軸方向の少なくとも１
か所においてシリンダ部の円周方向に延在形成された円
周溝部によって、前記樹脂製のチューブの間隙を減圧状
態にすることにより前記金型の前記シリンダ部に該樹脂
製チューブを固定した状態で、材料注入部から材料を注
入し架橋条件下で該材料を硬化させるものである。

【００１５】本発明（請求項２に記載の第２発明）のロ
ーラの製造装置は、円筒状金型内にフッ素樹脂製のチュ
ーブと芯金を同軸上に設置してその間隙に未加硫の付加
重合型のシリコーンゴムを注入し架橋条件下で該材料を
硬化させるフッ素樹脂チューブを被覆したローラの製造
装置において、前記円筒状金型のシリンダ部の軸方向に
おける少なくとも一部の円周方向に延在形成された円周
溝部による第１の減圧機構を構成する第１の減圧ポンプ
に連通した減圧用の吸引部によって前記円筒状金型と該
フッ素樹脂製のチューブの間隙を減圧状態にすることに
より該金型内側に該フッ素樹脂製チューブを固定した状
態で、第２の減圧機構を構成する第２の減圧ポンプによ
って材料注入部を減圧状態にして材料注入機構によって
材料を注入し架橋条件下で該材料を硬化させるものであ
る。

【００１６】本発明（請求項３に記載の第３発明）のロ
ーラの製造装置は、前記第２発明において、前記減圧用
の吸引部が、前記円筒状金型の前記シリンダ部の内周面
において対向して穿設された少なくとも２個以上の対向
円周溝によって構成されているものである。

【００１７】本発明（請求項４に記載の第４発明）のロ
ーラの製造装置は、前記第２発明において、前記減圧用
の吸引部が、前記円筒状金型の前記シリンダ部の内周面
において円周方向にその一部を除いて延在穿設されたＣ
形状円周溝によって構成されているものである。

【００１８】本発明（請求項５に記載の第５発明）のロ
ーラの製造装置は、前記第２発明において、前記減圧用
の吸引部が、前記円筒状金型の前記シリンダ部の軸方向
において間隔を隔てて複数並設されているものである。

【００１９】本発明（請求項６に記載の第６発明）のロ
ーラの製造装置は、前記第２発明において、前記円周溝
部の横断面形状が、前記円筒状金型の前記シリンダ部の
半径方向および軸方向における一定長さの矩形溝形状で
あるものである。

【００２０】本発明（請求項７に記載の第７発明）のロ
ーラの製造装置は、前記第２発明において、前記円周溝
部が、前記円筒状金型の前記シリンダ部の軸方向におけ
る充分な長さの広幅の矩形溝形状であるものである。

【００２１】本発明（請求項８に記載の第８発明）のロ
ーラの製造装置は、前記第６発明において、前記円周溝
部が、前記円筒状金型の前記シリンダ部の軸方向におけ
る長さが最小限の幅狭の矩形溝形状であるものである。

【００２２】本発明（請求項９に記載の第９発明）のロ
ーラの製造装置は、前記第６発明において、前記円周溝
部が、前記矩形溝の前記シリンダ部の軸方向における両
端に面取りが施されているものである。

【００２３】本発明（請求項１０に記載の第１０発明）
のローラの製造装置は、前記第２発明において、前記円
周溝部が、前記円筒状金型内に形成された連通路を介し
て前記第１の減圧ポンプに連通しているものである。

【００２４】本発明（請求項１１に記載の第１１発明）
のローラの製造装置は、前記第２発明において、前記円
周溝部の前記シリンダ部の軸方向における幅が、前記円
筒状金型内に形成された連通路の幅より狭いものであ
る。

【００２５】本発明（請求項１２に記載の第１２発明）
のローラの製造装置は、加熱ローラまたは加熱ベルトと
この加熱ローラまたは加熱ベルトに所定のニップ領域を
形成して圧接する加圧ロールまたは加圧ベルトとを備
え、未定着トナー像を担持した記録シートが上記加熱ロ
ールまたは加熱ベルトと加圧ロールまたは加圧ベルトと
の間を通過する際に上記ニップ領域で加熱、加圧して未
定着トナー像を記録シート上に定着させる熱定着装置に
用いられ、円筒状金型内にフッ素樹脂製のチューブと芯
金を同軸上に設置してその間隙に未加硫の付加重合型の
シリコーンゴムを注入し架橋条件下で該材料を硬化させ
るフッ素樹脂チューブを被覆した加熱ローラや加圧ロー
ラ等の熱定着ローラを製造するローラの製造装置におい
て、前記円筒状金型の内周壁により構成されるシリンダ
部の軸方向の少なくとも１か所においてシリンダ部の円
周方向に延在形成された円周溝部によって、前記フッ素
樹脂製のチューブの間隙を減圧状態にすることにより前
記金型の前記シリンダ部に該フッ素樹脂製チューブを固
定した状態で、材料注入部を減圧状態にして材料を注入
し架橋条件下で該材料を硬化させるものである。

【００２６】本発明（請求項１３に記載の第１３発明）
のローラの製造装置は、円筒状金型内に樹脂チューブと
芯金を同軸上に設置してその間隙に未加硫の付加重合型
のゴムを注入し架橋条件下で該材料を硬化させることに
より樹脂チューブを被覆したローラを製造するローラの
製造装置において、前記円筒状金型のシリンダ部の軸方
向に延在するとともに、前記シリンダ部６０の内周壁に
おいて一定円周角毎に複数列設されたスリット状の溝に
よって、前記樹脂製のチューブの間隙を減圧状態にする
ことにより前記金型の前記シリンダ部に該樹脂製チュー
ブを固定した状態で、材料注入部を減圧状態にして材料
を注入し架橋条件下で該材料を硬化させるものである。

【００２７】

【発明の作用および効果】上記構成より成る第１発明の
ローラの製造装置は、前記円筒状金型の内周壁により構
成されるシリンダ部の軸方向の少なくとも１か所におい
てシリンダ部の円周方向に延在形成された円周溝部によ
って、前記樹脂製のチューブの間隙を減圧状態にするこ
とにより前記金型の前記シリンダ部に該樹脂製チューブ
を固定した状態で、材料注入部から材料を注入し架橋条
件下で該材料を硬化させることにより樹脂チューブを被
覆したローラを製造するものであるため、前記円周溝部
によって樹脂製チューブを前記シリンダ部に確実に固定
するので、材料の注入を容易にし、チューブのしわの発
生を防止して膜厚を均一にして、チューブの破れを防止
するとともに、熱定着ローラの芯金、シリコーンゴムが
それぞれ薄肉（１ｍｍ以下）で、かつ樹脂製チューブの
厚さが０．１ｍｍ以下の熱容量の小さな省エネ型の樹脂
チューブを被覆したローラの製造を可能にするという効
果を奏する。

【００２８】上記構成より成る第２発明のローラの製造
装置は、前記円筒状金型のシリンダ部の軸方向における
少なくとも一部の円周方向に延在形成された円周溝部に
よる第１の減圧機構を構成する第１の減圧ポンプに連通
した減圧用の吸引部によって前記円筒状金型と該フッ素
樹脂製のチューブの間隙を減圧状態にすることにより該
金型内側に該フッ素樹脂製チューブを固定した状態で、
第２の減圧機構を構成する第２の減圧ポンプによって材
料注入部を減圧状態にして材料注入機構によって材料を
注入し架橋条件下で該材料を硬化させることにより、樹
脂チューブを被覆したローラを製造するものであるた
め、前記円周溝部による前記減圧用の吸引部によって樹
脂製チューブを前記シリンダ部に確実に固定するので、
材料の注入を容易にし、チューブのしわの発生を防止し
て膜厚を均一にして、チューブの破れを防止するととも
に、熱定着ローラの芯金、シリコーンゴムがそれぞれ薄
肉（１ｍｍ以下）で、かつ樹脂製チューブの厚さが０．
１ｍｍ以下の熱容量の小さな省エネ型の樹脂チューブを
被覆したローラの製造を可能にするという効果を奏す
る。

【００２９】上記構成より成る第３発明のローラの製造
装置は、前記第２発明において、前記減圧用の吸引部
が、前記円筒状金型の前記シリンダ部の内周面において
対向して穿設された少なくとも２個以上の対向円周溝に
よって構成されているので、２個以上の前記対向円周溝
によって、前記樹脂製チューブを前記シリンダ部の２個
以上の対向位置において確実に固定するので、材料の注
入を容易にし、チューブのしわの発生を防止して膜厚を
均一にして、チューブの破れを防止するという効果を奏
する。

【００３０】上記構成より成る第４発明のローラの製造
装置は、前記第２発明において、前記減圧用の吸引部
が、前記円筒状金型の前記シリンダ部の内周面において
円周方向にその一部を除いて延在穿設されたＣ形状円周
溝によって構成されているので、前記Ｃ形状円周溝によ
って前記樹脂製チューブを前記シリンダ部の殆どの内周
壁において確実に固定するので、材料の注入を容易に
し、チューブのしわの発生を防止して膜厚を均一にし
て、チューブの破れを防止するという効果を奏する。

【００３１】上記構成より成る第５発明のローラの製造
装置は、前記第２発明において、前記減圧用の吸引部
が、前記円筒状金型の前記シリンダ部の軸方向において
間隔を隔てて複数並設されているので、前記シリンダ部
の軸方向において複数並設された前記減圧用の吸引部に
よって、前記樹脂製チューブを前記シリンダ部の軸方向
の複数箇所において確実に固定するので、材料の注入を
容易にし、チューブのしわの発生を防止して膜厚を均一
にして、チューブの破れを防止するという効果を奏す
る。

【００３２】上記構成より成る第６発明のローラの製造
装置は、前記第２発明において、前記円周溝部の横断面
形状が、前記円筒状金型の前記シリンダ部の半径方向お
よび軸方向における一定長さの矩形溝形状であるので、
矩形溝形状の前記円周溝部の吸引によって前記樹脂製チ
ューブを前記シリンダ部の内周壁において確実に固定す
るので、材料の注入を容易にし、チューブのしわの発生
を防止して膜厚を均一にして、チューブの破れを防止す
るという効果を奏する。

【００３３】上記構成より成る第７発明のローラの製造
装置は、前記第２発明において、前記円周溝部が、前記
円筒状金型の前記シリンダ部の軸方向における充分な長
さの広幅の矩形溝形状であるので、広幅の矩形溝形状の
前記円周溝部の吸引によって前記樹脂製チューブを前記
円周溝部および前記シリンダ部の内周壁において確実に
固定するので、材料の注入を容易にし、チューブのしわ
の発生を防止して膜厚を均一にして、チューブの破れを
防止するという効果を奏する。

【００３４】上記構成より成る第８発明のローラの製造
装置は、前記第６発明において、前記円周溝部が、前記
円筒状金型の前記シリンダ部の軸方向における長さが最
小限の幅狭の矩形溝形状であるので、幅狭の矩形溝形状
の前記円周溝部の吸引によって前記樹脂製チューブを前
記シリンダ部の内周壁に沿わせて確実に固定するので、
材料の注入を容易にし、チューブのしわの発生を防止し
て膜厚を均一にして、チューブの破れを防止するという
効果を奏する。

【００３５】上記構成より成る第９発明のローラの製造
装置は、前記第６発明において、前記円周溝部が、前記
矩形溝の前記シリンダ部の軸方向における両端に面取り
が施されているので、矩形溝形状の前記円周溝部の吸引
によって前記樹脂製チューブを前記面取り部に沿わせて
前記シリンダ部の内周壁に確実に固定するので、前記樹
脂製チューブに対して応力集中が発生しないとともに、
チューブの破れを防止するという効果を奏する。

【００３６】上記構成より成る第１０発明のローラの製
造装置は、前記第２発明において、前記円周溝部が、前
記円筒状金型内に形成された連通路を介して前記第１の
減圧ポンプに連通しているので、前記連通路を介して前
記第１の減圧ポンプに連通している前記円周溝部によっ
て、前記円周溝部の負圧吸引によって前記樹脂製チュー
ブを前記円周溝部および前記シリンダ部の内周壁におい
て確実に固定するので、材料の注入を容易にし、チュー
ブのしわの発生を防止するという効果を奏する。

【００３７】上記構成より成る第１１発明のローラの製
造装置は、前記第２発明において、前記円周溝部の前記
シリンダ部の軸方向における幅が、前記円筒状金型内に
形成された連通路の幅より狭いので、前記樹脂製チュー
ブの前記円周溝部内への侵入を最小限にして、前記シリ
ンダ部の内周壁全体に沿わせるので、チューブのしわの
発生を防止して膜厚を均一にするという効果を奏する。

【００３８】上記構成より成る第１２発明の熱定着ロー
ラの製造方法は、加熱ローラまたは加熱ベルトとこの加
熱ローラまたは加熱ベルトに所定のニップ領域を形成し
て圧接する加圧ロールまたは加圧ベルトとを備え、未定
着トナー像を担持した記録シートが上記加熱ロールまた
は加熱ベルトと加圧ロールまたは加圧ベルトとの間を通
過する際に上記ニップ領域で加熱、加圧して未定着トナ
ー像を記録シート上に定着させる熱定着装置に用いら
れ、円筒状金型内にフッ素樹脂製のチューブと芯金を同
軸上に設置してその間隙に未加硫の付加重合型のシリコ
ーンゴムを注入し架橋条件下で該材料を硬化させるフッ
素樹脂チューブを被覆した加熱ローラや加圧ローラ等の
熱定着ローラを製造する熱定着ローラの製造方法におい
て、前記円筒状金型と該フッ素樹脂製のチューブの間隙
を減圧状態にすることにより該金型内側に該フッ素樹脂
製チューブを固定した状態で、材料注入部を減圧状態に
して材料を注入し架橋条件下で該材料を硬化させること
によりフッ素樹脂チューブを被覆した熱定着ローラを製
造するので、材料の注入を容易にし、チューブのしわの
発生を防止して膜厚を均一にして、チューブの破れを防
止するとともに、熱定着ローラの芯金、シリコーンゴム
がそれぞれ薄肉（１ｍｍ以下）で、かつフッ素樹脂製チ
ューブの厚さが０．１ｍｍ以下の熱容量の小さな省エネ
型のフッ素樹脂チューブを被覆した熱定着ローラの製造
を可能にするという効果を奏する。

【００３９】上記構成より成る第１３発明のローラの製
造装置は、前記円筒状金型の前記シリンダ部の軸方向に
延在するとともに、前記シリンダ部６０の内周壁におい
て一定円周角毎に複数列設されたスリット状の溝によっ
て、前記樹脂製のチューブの間隙を減圧状態にすること
により前記金型の前記シリンダ部に該樹脂製チューブを
固定した状態で、材料注入部を減圧状態にして材料を注
入し架橋条件下で該材料を硬化させるので、前記スリッ
ト状の溝によって前記シリンダ部の軸方向の一定長さに
亘り前記樹脂製チューブを吸着固定するとともに、前記
シリンダ部の内周壁において一定円周角毎に同様に前記
樹脂製チューブを吸着固定するので、前記樹脂製チュー
ブの全体を一様に吸着するため、材料の注入を容易に
し、チューブのしわの発生を防止して膜厚を均一にし
て、チューブの破れを防止するという効果を奏する。

【００４０】

【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態につき、
詳細に説明する。

【００４１】（第１実施形態）本第１実施形態の製造装
置は、図１に示されるように円筒状金型６内にフッ素樹
脂製のチューブ２と芯金４を同軸上に設置してその間隙
に未加硫の付加重合型のシリコーンゴムを注入し架橋条
件下で該材料を硬化させるフッ素樹脂チューブ２を被覆
したローラの製造装置において、前記円筒状金型６のシ
リンダ部６０の軸方向における両端において形成された
環状の円周溝によって構成されるとともに、第１の減圧
機構を構成する第１の減圧ポンプ１０に連通した減圧用
の吸引部１０１によって、前記円筒状金型６と該フッ素
樹脂製のチューブ２の間隙を減圧状態にすることにより
該金型６の内側に該フッ素樹脂製チューブ２を固定した
状態で、第２の減圧機構を構成する第２の減圧ポンプ１
１によって材料注入部を減圧状態にして材料注入機構に
よって材料を注入し架橋条件下で該材料を硬化させるも
のである。

【００４２】本第１実施形態のローラの製造装置は、加
熱ローラまたは加熱ベルトとこの加熱ローラまたは加熱
ベルトに所定のニップ領域を形成して圧接する加圧ロー
ルまたは加圧ベルトとを備え、未定着トナー像を担持し
た記録シートが上記加熱ロールまたは加熱ベルトと加圧
ロールまたは加圧ベルトとの間を通過する際に上記ニッ
プ領域で加熱、加圧して未定着トナー像を記録シート上
に定着させる熱定着装置に用いられ、円筒状金型内にフ
ッ素樹脂製のチューブ２と芯金を同軸上に設置してその
間隙に未加硫の付加重合型のシリコーンゴムを注入し架
橋条件下で該材料を硬化させるフッ素樹脂チューブ２を
被覆した加熱ローラや加圧ローラ等の熱定着ローラを製
造する熱定着ローラの製造装置に適用したものである。

【００４３】本第１実施形態の熱定着ローラの製造装置
は、図２および図３の断面概略図に示される熱定着ロー
ラを製造するものである。芯金４は鉄製の中空パイプで
あり、直径はφ３０ｍｍ肉厚は０．３５ｍｍ、シリコー
ンゴム３は付加重合型で厚みは０．５ｍｍ、フッ素樹脂
製チューブ２は材質がＰＦＡで厚みは３０μｍである。

【００４４】本第１実施形態の熱定着ローラの製造装置
について、縦断面の概略図である図１に従い以下に説明
する。

【００４５】以降作業手順に従って本第１実施形態の熱
定着ローラの製造装置について説明する。事前処理とし
て、芯金としてのパイプ４は脱脂して、表面を粗し、接
着剤の塗布・焼き付けを行っておいた。フッ素樹脂製チ
ューブ２は、直径φ３０．３ｍｍ、厚さ３０μｍの非収
縮性のチューブで、内面をレーザ処理により表面改質し
たものを用い接着剤を塗布・乾燥しておいた。

【００４６】次に図１に示されるようにローラの仕上が
り外径にあわせて調整したφ３１ｍｍの内径を有し、製
品の必要部の外側の両側（２ケ所）に空気を引くための
機構としての金型チューブ間を減圧する減圧ポンプ１０
に連通した減圧用の吸引部１０１が設けられたシリンダ
部６０を構成する金型６に、事前に処理したフッ素樹脂
製のチューブ２を挿入して、該チューブ２の両端部を該
金型６の両端に突出形成された突出部６１、６２に密着
固定する。

【００４７】すなわち図１に示されるように前記減圧用
の吸引部１０１が、前記円筒状金型６の前記シリンダ部
６０の軸方向における両方の端部付近において、前記シ
リンダ部６０の全内周面に開口するように全円周角に亘
り延在穿設された環状の円周溝によって構成され、前記
減圧ポンプ１０に連絡した連通パイプ１０２に対して前
記円筒状金型６内に形成された連通路１０３を介して連
通するように構成されている。

【００４８】前記減圧用の吸引部１０１を構成する環状
の円周溝の形成に当たり、製造の容易性の観点より、図
１に示されるように前記円筒状金型６の前記シリンダ部
６０の軸方向における両方の端部付近において、それぞ
れ上下に分割して中央部分の前記円筒状金型６の上下の
端面に前記環状の円周溝が環状に穿設形成されるととも
に、気密性を確保するために上下に分割した前記円筒状
金型６の間の環状溝にシール材（Ｏリング）８が介挿さ
れる。

【００４９】材料減圧部を構成する金型７を、該金型と
前記チューブ２が密着固定された状態のままシール材
（Ｏリング）８を介して外部と連通するのを遮断させる
とともに、前記金型６のシリンダ部６０と同心的に固定
した。

【００５０】次いで、このフッ素樹脂製チューブ２の内
側に上記処理をした芯金４を挿入し、該金型７にシール
材（Ｏリング）８を介して外部と連通するのを遮断させ
た状態で同心的に固定した。

【００５１】さらに材料注入部を構成する金型５を、該
金型と前記チューブ２が密着固定された状態のままシー
ル材（Ｏリング）８を介して外部と連通するのを遮断さ
せるとともに、前記シリンダ部６０を構成する金型６と
芯金４にシール材（Ｏリング）８を介して外部と連通す
るのを遮断させた状態で同心的に固定し、金型を組み上
げた。

【００５２】組み上げた状態の前記金型５、６、７に未
加硫の付加重合型シリコーンゴムを充填する材料ポット
９と、前記金型チューブ間減圧ポンプ１０と、材料減圧
部を構成する金型７に連通配設された真空ポンプその他
によって構成される材料吸引減圧ポンプ１１および前記
材料ポット９を加圧する材料注入加圧ポンプ１２を取り
付ける。

【００５３】つぎに前記金型チューブ間減圧ポンプ１０
に連通した前記減圧用の吸引部１０１により、前記フッ
素樹脂チューブ２の両端の外側と金型６の内面の間隙を
１Ｔｏｒｒに減圧し、前記フッ素樹脂製チューブ２を金
型６の内側に設置する。

【００５４】前記フッ素樹脂製チューブ２を金型６の内
側に設置した後０．２秒後にさらに前記材料吸引減圧ポ
ンプ１１によりフッ素樹脂製チューブ２の内面と芯金４
の外側の間隙を１Ｔｏｒｒに減圧すると共に、前記フッ
素樹脂製チューブ２の内面と前記芯金４の外側が減圧さ
れた後０．２秒後に前記材料注入加圧ポンプ１２により
材料ポット９を０．５ＭＰａまで加圧し、未加硫の付加
重合型シリコーンゴムをフッ素樹脂製チューブの内面と
芯金４の外側の間隙に注入する。

【００５５】さらに前記芯金４の中空部４１にクウォー
ツランプ（図示せず）を設置して前記金型全体を１００
℃に保ちシリコーンゴムを加硫させると共に、前記芯金
４およびフッ素樹脂製チューブ２と加硫接着を行った。
加硫完了後これを冷却し金型から抜き出し、２００℃４
時間の二次加硫を行った。

【００５６】この結果、図１に示す芯金４が鉄製のパイ
プであり直径はφ３０ｍｍ肉厚は０．３５ｍｍ、シリコ
ーンゴム３は付加重合型で厚みは０．５ｍｍ、フッ素樹
脂製チューブは材質がＰＦＡで厚みは３０μｍの材料部
を減圧しているので、ゴム中に気泡が含まれない熱定着
ローラが製造できた。

【００５７】上記構成より成る本第１実施形態の熱定着
ローラの製造装置における熱定着ローラ製造手順の詳細
について、以下に説明する。

【００５８】まず円筒状金型６の内周面であるシリンダ
部６０にフッ素樹脂製のチューブ２を取り付ける。次に
芯金としての中空パイプ４または中実シャフトを、前記
取り付けられたフッ素樹脂製のチューブ２内に介挿し
て、金型内に取り付ける。

【００５９】すなわち前記金型６と前記フッ素樹脂製の
チューブ２との間の空気を吸引して抜き、大気圧から
０．１Ｔｏｒｒの間の適当な圧力に設定する。かかる圧
力設定の後０ないし１０秒の間の所定時間後において次
に前記フッ素樹脂製のチューブ２内の一端においてシリ
コーンゴムが注入される部分の空気を吸引して抜き、大
気圧から０．１Ｔｏｒｒの間の前記金型６と前記フッ素
樹脂製のチューブ２との間の圧力と同じかまたは大きな
適当な圧力に設定する。

【００６０】シリコーンゴムが注入される部分の空気が
抜かれた状態の後０ないし１０秒の間の所定時間後にお
いて、前記フッ素樹脂製のチューブ２内の他端から前記
フッ素樹脂製のチューブ２と前記芯金４との間にシリコ
ーンゴムが、材料加圧力である０．１ないし２０ＭＰａ
の間の適当な圧力で注入される。

【００６１】前記フッ素樹脂製のチューブと芯金との間
に注入された前記シリコーンゴムが前記型内において加
硫温度まで加熱され加硫され、前記シリコーンゴムが加
硫された熱定着ローラが前記型から取り出される。以下
に本実施形態における製造方法についてさらに詳細に説
明する。

【００６２】本実施形態における製造方法としては、ま
ず円筒状金型にフッ素樹脂製のチューブ２を取り付け
る。フッ素樹脂チューブ２は、通常ＰＦＡを用いるが特
にフッ素樹脂で有れば何を用いてもかまわない。更に該
フッ素樹脂の大きさは、円筒金型の内径と同等〜内径の
約９０％程度が望ましい。金型内径より大きいとしわ発
生の原因となり小さすぎると金型への取付時に破れた
り、成形後の膜厚が不均一になるからである。

【００６３】また該フッ素樹脂製のチューブ２の厚さ
は、１０μｍ〜１００μｍ程度であれば製造可能であ
る。該フッ素樹脂製チューブは、通常シリコーンゴムと
の接着性を向上するため内面をエッチング処理やプラズ
マ加工処理などの処理を施してあるものを用いる。更に
プライマー処理を施してある。

【００６４】フッ素樹脂性チューブの金型への取付は、
金型６のシリンダ部６０の両端の突出部６１、６２に折
り曲げた状態で取り付けてある。このシリンダ部とチュ
ーブの間の空気を抜くために、通常はＯリングなどを用
いて固定かつシールを行ってある。本実施形態の製造方
法は、フッ素樹脂製のチューブの材質や厚みや大きさ、
さらには内面の処理方法に関わらず、熱定着ローラの製
造に対応可能である。

【００６５】次に芯金４を前記金型６に取り付ける。芯
金の材質としては、金属、セラミック等が用いられる。
通常はアルミや鉄系のパイプや中実のシャフトが用いら
れる。またシリコーンゴムとの接着性を上げるために表
面を粗したり、さらに接着剤をコートしてあるものを用
いる場合がある。本実施形態の製造方法は、芯金の材質
や形状、さらには表面の処理方法に関わらず該熱定着ロ
ーラの製造に対応可能である。

【００６６】次にシリコーンゴム３を注入する。注入す
る手順としてはまず金型とフッ素樹脂製チューブの間の
空気を抜き、次にシリコーンが注入される部分の空気を
抜く。その後材料供給を開始する。金型とフッ素樹脂の
間の空気を抜く場合、空気抜き穴は通常は一ケ所でも良
いが出来れば２ケ所以上が望ましい。

【００６７】これは、シリコーンゴム注入時金型とチュ
ーブ、チューブと芯金の両方を減圧しているため材料が
注入されている間にチューブと金型の固定が浮くことが
有るからである。材料が注入されている間にチューブと
金型の固定が浮くと、注入時の材料の挙動が安定せずス
ムーズな材料供給が行われず、材料供給時間のバラツキ
や場合によってはフッ素樹脂チューブの破損にもつなが
るからである。

【００６８】この事は発明者らが材料供給時の挙動を観
察できる方法を見出し確認できた結果である。シリコー
ンゴムは、型内で加硫するため気体発生の無い物が好ま
しく、通常は付加反応型のシリコーンゴムが用いられ
る。シリコーンゴムの粘度が高すぎると注入できない事
が有るため、１０００Ｐａ・ｓ以下の粘度の材料が望ま
しい。また完成時のチューブと芯金の隙間は０．１ｍｍ
以上が望ましい。

【００６９】本第１実施形態における製造方法は、注入
する材料の粘度が１０００Ｐａ・ｓ以下の付加型のシリ
コーンゴムであり、完成時のチューブと芯金の隙間が
０．１ｍｍ以上あれば、該熱定着ローラの製造に対応可
能である。

【００７０】架橋時の加熱方法としては、雰囲気温度を
コントロールする方法やパイプの場合、内部に熱源を持
ち込む事も可能であり架橋時間と温度が制御できれば加
熱方法にはとらわれない。

【００７１】本第１実施形態のローラの製造装置は、前
記円筒状金型６のシリンダ部６０の軸方向における両端
の円周方向に延在形成された円周溝部による第１の減圧
機構を構成する第１の減圧ポンプ１０に連通した前記減
圧用の吸引部１０１によって、前記円筒状金型６と該フ
ッ素樹脂製のチューブ２の間隙を減圧状態にすることに
より該金型６の内側に該フッ素樹脂製チューブ２を固定
した状態で、第２の減圧機構を構成する第２の減圧ポン
プ１１によって材料注入部を減圧状態にして材料注入機
構によって材料を注入し架橋条件下で該材料を硬化させ
ることにより、樹脂チューブ２を被覆したローラを製造
するものである。

【００７２】したがって本第１実施形態のローラの製造
装置は、前記円周溝部による前記減圧用の吸引部１０１
によって樹脂製チューブ２の全周を前記シリンダ部６０
に確実に固定するので、材料の注入を容易にし、チュー
ブ２のしわの発生を防止して膜厚を均一にして、チュー
ブ２の破れを防止するとともに、熱定着ローラの芯金、
シリコーンゴムがそれぞれ薄肉（１ｍｍ以下）で、かつ
樹脂製チューブの厚さが０．１ｍｍ以下の熱容量の小さ
な省エネ型の樹脂チューブを被覆したローラの製造を可
能にするという効果を奏する。

【００７３】また本第１実施形態のローラの製造装置
は、前記減圧用の吸引部１０１が、前記円筒状金型６の
前記シリンダ部６０の軸方向における両方の端部付近に
おいて、前記シリンダ部６０の全内周面に開口するよう
に全円周角に亘り延在穿設された環状の円周溝によって
構成されているので、該上下の環状の円周溝によって、
前記樹脂製チューブ２の上下の全周を前記シリンダ部６
０の全内周壁面において確実に固定するので、材料の注
入を容易にし、チューブのしわの発生を防止して膜厚を
均一にして、チューブの破れを防止するという効果を奏
する。

【００７４】（第２実施形態）本第２実施形態の製造装
置は、図４および図５に示されるように前記円筒状金型
６の前記シリンダ部６０の内周面において対向して所定
の円周角に亘り延在穿設された少なくとも２個以上の対
向円周溝２０１、２０２によって構成する点が、前記第
１実施形態との相違点であり、以下相違点を中心に説明
し、同一部分には同一符号を使用して説明を省略する。

【００７５】すなわち図４に示されるように前記減圧用
の吸引部は、前記円筒状金型６の前記シリンダ部６０の
軸方向における両方の端部付近において、前記シリンダ
部６０の内周面において対向して略３０度の円周角に亘
り延在穿設された少なくとも２個以上の対向円周溝２０
１によって構成され、前記減圧ポンプ１０に連絡した連
通パイプ１０２に対して前記円筒状金型６内に形成され
た連通路１０３を介して連通するように構成されてい
る。

【００７６】また前記対向円周溝２０２は、図５から明
らかなように前記シリンダ部６０の内周面において対向
してそれぞれ略１５０度の円周角に亘り延在穿設され、
前記円周溝が形成されていない範囲は、対向する略３０
度の円周角とすることも出来る。

【００７７】上記構成より成る第２実施形態の製造装置
は、図４に示されるように前記円筒状金型６の前記シリ
ンダ部６０の内周面に狭い円周角範囲に亘り対向円周溝
２０１を形成したので、前記樹脂製チューブ２を前記シ
リンダ部６０の２個以上の対向位置において確実に固定
するので、材料の注入を容易にし、チューブのしわの発
生を防止して膜厚を均一にして、チューブの破れを防止
するという効果を奏する。

【００７８】また本第２実施形態の製造装置は、図５に
示されるように前記円筒状金型６の前記シリンダ部６０
の内周面に広い円周角範囲に亘り対向円周溝２０２を形
成したので、２個以上の前記対向円周溝によって、前記
樹脂製チューブ２を前記シリンダ部６０の広い円周角範
囲に亘る対向位置において確実に固定するので、材料の
注入を容易にし、チューブのしわの発生を防止して膜厚
を均一にして、チューブの破れを防止するという効果を
奏する。

【００７９】（第３実施形態）本第３実施形態の製造装
置は、図６に示されるように前記減圧用の吸引部が、前
記円筒状金型の前記シリンダ部の内周面において円周方
向にその一部を除いて延在穿設されたＣ形状円周溝２０
３によって構成されている点が、前記第１実施形態との
相違点であり、以下相違点を中心に説明し、同一部分に
は同一符号を使用して説明を省略する。

【００８０】上記構成より成る第３実施形態のローラの
製造装置は、前記減圧用の吸引部が、前記円筒状金型６
の前記シリンダ部６０の内周面において円周方向にその
一部を除いて延在穿設されたＣ形状円周溝２０３によっ
て構成されているので、前記Ｃ形状円周溝２０３によっ
て前記樹脂製チューブ２を前記シリンダ部６０の殆どの
内周壁において確実に固定するので、材料の注入を容易
にし、前記チューブ２のしわの発生を防止して膜厚を均
一にして、前記チューブ２の破れを防止するという効果
を奏する。

【００８１】（第４実施形態）本第４実施形態の製造装
置は、図７に示されるように前記減圧用の吸引部２０４
が、前記円筒状金型６の前記シリンダ部６０の軸方向に
おいて一定間隔を隔てて複数並設された前記円筒状金型
６の前記シリンダ部６０の軸方向の幅の狭い環状の円周
溝によって構成されている点が相違点であり、以下相違
点を中心に説明し、同一部分には同一符号を使用して説
明を省略する。

【００８２】上記構成より成る第４実施形態のローラの
製造装置は、前記減圧用の吸引部２０４が、前記円筒状
金型６の前記シリンダ部６０の軸方向において一定間隔
を隔てて複数並設されているので、前記シリンダ部６０
の軸方向において複数並設された前記減圧用の吸引部２
０４によって、前記樹脂製チューブ２を前記シリンダ部
６０の軸方向の複数箇所において確実に固定するので、
材料の注入を容易にし、チューブのしわの発生を防止し
て膜厚を均一にして、チューブの破れを防止するという
効果を奏する。

【００８３】（第５実施形態）本第５実施形態の製造装
置は、図８（Ａ）および（Ｂ）に示されるように円筒状
金型６のシリンダ部６０における円周溝部２０５の開口
部の前記シリンダ部６０の軸方向における幅が、前記円
筒状金型６内に環状に形成された環状連通路１０３１の
幅より狭い点が上述した実施形態との相違点であり、以
下相違点を中心に説明し、同一部分には同一符号を使用
して説明を省略する。

【００８４】また前記円周溝部２０５は、図８（Ａ）に
示されるように前記円筒状金型６内に環状に形成された
環状連通路１０３１によって構成されるとともに、前記
円周溝部２０５の横断面形状が、図８（Ｂ）に示される
ように前記円筒状金型６の前記シリンダ部６０の半径方
向および軸方向における一定長さの矩形溝形状であっ
て、前記円筒状金型６の前記シリンダ部６０の内周壁面
に開口する開口部分が最も絞られ、幅が狭く設定されて
いるものである。

【００８５】上記構成より成る第５実施形態のローラの
製造装置は、前記円周溝部２０５が、前記円筒状金型６
の前記シリンダ部６０の軸方向における長さが最小限の
幅狭の矩形開口を備えているので、前記円周溝部２０５
の幅狭のスリット状の開口による吸引によって、前記円
周溝部２０５内に突出する前記樹脂製チューブの突出量
を減らして、前記樹脂製チューブ２を前記シリンダ部６
０の内周壁に沿わせて確実に固定するので、材料の注入
を容易にし、チューブのしわの発生を防止して膜厚を均
一にして、チューブの破れを防止するという効果を奏す
る。

【００８６】また第５実施形態のローラの製造装置は、
前記円周溝部２０５の前記シリンダ部６０の軸方向にお
ける幅が、前記円筒状金型６内に環状に形成された環状
連通路１０３１の幅より狭いので、確実な吸着力を確保
するとともに、前記樹脂製チューブ２の前記円周溝部２
０５内への侵入を最小限にして、前記シリンダ部の内周
壁全体に沿わせるので、チューブのしわの発生を防止し
て膜厚を均一にするという効果を奏する。

【００８７】さらに第５実施形態のローラの製造装置
は、図８（Ｂ）に示されるように前記円筒状金型６の前
記シリンダ部６０に開口する開口部分のみが絞られ、環
状連通路１０３１の面積は大きいため、連通路１０３を
介して連通する減圧ポンプの負荷を小さくすることが出
来るという効果を奏する。

【００８８】（第６実施形態）本第６実施形態の製造装
置は、図９に示されるように円周溝部２０６が円筒状金
型６のシリンダ部６０の軸方向における充分な長さの広
幅の環状の矩形溝形状であるとともに、前記円周溝部２
０６が、前記矩形溝の前記シリンダ部６０の軸方向にお
ける両端に面取り２０６１、２０６２が施されている点
が上述した実施形態との相違点であり、以下相違点を中
心に説明し、同一部分には同一符号を使用して説明を省
略する。

【００８９】前記円周溝部２０６を構成する前記円筒状
金型６のシリンダ部６０の軸方向における充分な長さの
広幅の矩形溝は、前記円筒状金型６内に環状に形成され
た幅狭の環状連通路２０６３によって、減圧ポンプに連
通するＬ字状の連通路１０３に連通している。

【００９０】上記構成より成る第６実施形態のローラの
製造装置は、前記円周溝部２０６が、前記円筒状金型６
の前記シリンダ部６０の軸方向における充分な長さの広
幅の矩形溝形状であるので、広幅で面積の広い矩形溝形
状の前記円周溝部２０６の吸引によって前記樹脂製チュ
ーブ２を前記円周溝部２０６および前記シリンダ部６０
の内周壁において確実に固定するので、材料の注入を容
易にし、チューブのしわの発生を防止して膜厚を均一に
して、チューブの破れを防止するという効果を奏する。

【００９１】また第６実施形態のローラの製造装置は、
前記円周溝部２０６が、前記矩形溝の前記シリンダ部６
０の軸方向における両端に面取り２０６１、２０６２が
施されているので、矩形溝形状の前記円周溝部２０６の
吸引によって前記樹脂製チューブ２を前記面取り部２０
６１、２０６２に沿わせて前記シリンダ部の内周壁に確
実に固定するので、前記樹脂製チューブに対して応力集
中が発生しないとともに、チューブの破れを防止すると
いう効果を奏する。

【００９２】（第７実施形態）本第７実施形態の製造装
置は、図１０に示されるように環状に形成された円周溝
部２０７が円筒状金型６のシリンダ部６０の軸方向にお
ける長さが最小限の幅狭の矩形溝形状であるとともに、
前記環状の円周溝部２０７が、前記矩形溝の前記シリン
ダ部６０の軸方向における両端に面取り２０７１、２０
７２が施されている点が上述した実施形態との相違点で
あり、以下相違点を中心に説明し、同一部分には同一符
号を使用して説明を省略する。

【００９３】上記構成より成る第７実施形態のローラの
製造装置は、前記円周溝部２０７が、前記円筒状金型６
の前記シリンダ部６０の軸方向における長さが最小限の
幅狭の環状の矩形溝形状であるので、幅狭の矩形溝形状
の前記円周溝部２０７の吸引によって前記樹脂製チュー
ブ２を前記シリンダ部６０の内周壁に沿わせて確実に固
定するので、前記樹脂製チューブ２の前記円周溝部２０
７内への突出量を減らして、前記チューブ２のしわの発
生を防止して膜厚を均一にして、チューブ２の破れを防
止するという効果を奏する。

【００９４】また第７実施形態のローラの製造装置は、
前記環状の円周溝部２０７が、前記矩形溝の前記シリン
ダ部６０の軸方向における両端に面取り２０７１、２０
７２が施されているので、矩形溝形状の前記円周溝部２
０７の吸引によって前記樹脂製チューブ２を前記面取り
部２０７１、２０７２に沿わせて前記シリンダ部の内周
壁に確実に固定するので、前記樹脂製チューブに対して
応力集中が発生しないとともに、チューブの破れを防止
するという効果を奏する。

【００９５】（第８実施形態）本第８実施形態の製造装
置は、図１１に示されるように環状に形成された円周溝
部２０８が円筒状金型６のシリンダ部６０の軸方向にお
ける長さが最小限の幅狭の矩形溝形状であるとともに、
前記環状の円周溝部２０８が、前記矩形溝の前記シリン
ダ部６０の軸方向における両端にＲ面取り２０８１、２
０８２が施されている点が前記第７実施形態との相違点
であり、以下相違点を中心に説明し、同一部分には同一
符号を使用して説明を省略する。

【００９６】上記構成より成る第８実施形態のローラの
製造装置は、前記環状の円周溝部２０８が、前記円筒状
金型６の前記シリンダ部６０の軸方向における長さが最
小限の幅狭の矩形溝形状であるので、幅狭の矩形溝形状
の前記円周溝部２０８の吸引によって前記樹脂製チュー
ブ２を前記シリンダ部６０の内周壁に沿わせて確実に固
定するので、前記樹脂製チューブ２の前記円周溝部２０
８内への突出量を減らして、前記チューブ２のしわの発
生を防止して膜厚を均一にして、チューブ２の破れを防
止するという効果を奏する。

【００９７】また第８実施形態のローラの製造装置は、
前記円周溝部２０８が、前記矩形溝の前記シリンダ部６
０の軸方向における両端にＲ面取り２０８１、２０８２
が施されているので、矩形溝形状の前記円周溝部２０８
の吸引によって前記樹脂製チューブ２を前記Ｒ面取り部
２０８１、２０８２に沿わせて前記シリンダ部の内周壁
に確実に固定するので、前記樹脂製チューブに対して応
力集中が有効に発生しないとともに、チューブの破れを
防止するという効果を奏する。

【００９８】（第９実施形態）本第９実施形態の製造装
置は、図１２および図１３に示されるように円筒状金型
６のシリンダ部６０の軸方向に延在するスリット状の溝
２０９を、前記シリンダ部６０の内周壁において一定円
周角毎に複数列設する点が、上述した実施形態との相違
点であり、以下相違点を中心に説明し、同一部分には同
一符号を使用して説明を省略する。

【００９９】前記スリット状の溝２０９は、前記円筒状
金型６に環状に穿設形成された幅の狭い環状溝２０９１
を介して、減圧ポンプ１０に連絡している前記円筒状金
型６に形成されたＬ字状の連通路１０３に連絡されてい
る。

【０１００】上記構成より成る本第９実施形態の製造装
置は、円筒状金型６のシリンダ部６０の軸方向に延在す
るスリット状の溝２０９が、前記シリンダ部６０の内周
壁において一定円周角毎に複数列設されるので、前記ス
リット状の溝２０９によってシリンダ部６０の軸方向の
一定長さに亘り前記樹脂製チューブ２を吸着固定すると
ともに、前記シリンダ部６０の内周壁において一定円周
角毎に同様に前記樹脂製チューブ２を吸着固定するの
で、前記樹脂製チューブ２の全体を一様に吸着するの
で、材料の注入を容易にし、チューブのしわの発生を防
止して膜厚を均一にして、チューブの破れを防止すると
いう効果を奏する。

【０１０１】上述の実施形態は、説明のために例示した
もので、本発明としてはそれらに限定されるものでは無
く、特許請求の範囲、発明の詳細な説明および図面の記
載から当業者が認識することができる本発明の技術的思
想に反しない限り、変更および付加が可能である。

【０１０２】上述の実施形態においては、一例として中
空の芯金を用いる例について説明したが、本発明として
はそれらに限定されるものでは無く、中実の芯金を用い
ることが可能である。

【０１０３】アルミコアを芯金に用いる場合は、肉厚が
厚くても強度が弱い為、鉄の薄肉コアの芯金と同様の不
具合があり、本発明を同様に適用することができる。

【０１０４】上述の実施形態においては、減圧用の吸引
部の一例として金型のシリンダ部の内周壁に円周方向に
延在穿設された環状の円周溝について説明したが、本発
明としてはそれらに限定されるものでは無く、円周方向
に多数の小孔を一定角度毎または連続して穿設する実施
態様を採用することが可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態の製造装置を示す縦断面
図である。

【図２】本第１実施形態の製造装置によって製造された
熱定着ローラを示す縦断面図である。

【図３】本第１実施例の製造装置によって製造された熱
定着ローラを示す横断面図である。を示す縦断面図であ
る。

【図４】本発明の第２実施形態の製造装置の一例を示す
斜視図である。

【図５】本発明の第２実施形態の製造装置のその他の例
を示す斜視図である。

【図６】本発明の第３実施形態の製造装置を示す斜視図
である。

【図７】本発明の第４実施形態の製造装置の要部を示す
断面図である。

【図８】本発明の第５実施形態の製造装置の要部を示す
断面図である。

【図９】本発明の第６実施形態の製造装置の要部を示す
断面図である。

【図１０】本発明の第７実施形態の製造装置の要部を示
す断面図である。

【図１１】本発明の第８実施形態の製造装置の要部を示
す断面図である。

【図１２】本発明の第８実施形態の製造装置の要部を示
す断面図である。

【図１３】本第８実施形態の製造装置を示す平面図であ
る。

【符号の説明】

２ フッ素樹脂製のチューブ ４ 芯金 ６ 円筒状金型 １０ 第１の減圧ポンプ １１第２の減圧ポンプ ６０ シリンダ部 １０１ 減圧用の吸引部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 2H033 AA31 BB05 BB14 BB15 BB26 3J103 AA02 AA14 AA24 AA32 AA53 BA41 EA02 EA05 EA20 FA15 FA18 GA02 GA52 GA57 GA58 GA66 HA03 HA04 HA05 HA12 HA32 HA43 HA53

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 円筒状金型内に樹脂チューブと芯金を同
   軸上に設置してその間隙に未加硫の付加重合型のゴムを
   注入し架橋条件下で該材料を硬化させることにより樹脂
   チューブを被覆したローラを製造するローラの製造装置
   において、 前記円筒状金型の内周壁により構成されるシリンダ部の
   軸方向の少なくとも１か所においてシリンダ部の円周方
   向に延在形成された円周溝部によって、前記樹脂製のチ
   ューブの間隙を減圧状態にすることにより前記金型の前
   記シリンダ部に該樹脂製チューブを固定した状態で、材
   料注入部から材料を注入し架橋条件下で該材料を硬化さ
   せることを特徴とするローラの製造装置。
2. 【請求項２】 円筒状金型内にフッ素樹脂製のチューブ
   と芯金を同軸上に設置してその間隙に未加硫の付加重合
   型のシリコーンゴムを注入し架橋条件下で該材料を硬化
   させるフッ素樹脂チューブを被覆したローラの製造装置
   において、 前記円筒状金型のシリンダ部の軸方向における少なくと
   も一部の円周方向に延在形成された円周溝部による第１
   の減圧機構を構成する第１の減圧ポンプに連通した減圧
   用の吸引部によって前記円筒状金型と該フッ素樹脂製の
   チューブの間隙を減圧状態にすることにより該金型内側
   に該フッ素樹脂製チューブを固定した状態で、第２の減
   圧機構を構成する第２の減圧ポンプによって材料注入部
   を減圧状態にして材料注入機構によって材料を注入し架
   橋条件下で該材料を硬化させることを特徴とするローラ
   の製造装置。
3. 【請求項３】 請求項２において、 前記減圧用の吸引部が、前記円筒状金型の前記シリンダ
   部の内周面において対向して穿設された少なくとも２個
   以上の対向円周溝によって構成されていることを特徴と
   するローラの製造装置。
4. 【請求項４】 請求項２において、 前記減圧用の吸引部が、前記円筒状金型の前記シリンダ
   部の内周面において円周方向にその一部を除いて延在穿
   設されたＣ形状円周溝によって構成されていることを特
   徴とするローラの製造装置。
5. 【請求項５】 請求項２において、 前記減圧用の吸引部が、前記円筒状金型の前記シリンダ
   部の軸方向において間隔を隔てて複数並設されているこ
   とを特徴とするローラの製造装置。
6. 【請求項６】 請求項２において、 前記円周溝部の横断面形状が、前記円筒状金型の前記シ
   リンダ部の半径方向および軸方向における一定長さの矩
   形溝形状であることを特徴とするローラの製造装置。
7. 【請求項７】 請求項２において、前記円周溝部が、前
   記円筒状金型の前記シリンダ部の軸方向における充分な
   長さの広幅の矩形溝形状であることを特徴とするローラ
   の製造装置。
8. 【請求項８】 請求項６において、 前記円周溝部が、前記円筒状金型の前記シリンダ部の軸
   方向における長さが最小限の幅狭の矩形溝形状であるこ
   とを特徴とするローラの製造装置。
9. 【請求項９】 請求項６において、 前記円周溝部が、前記矩形溝の前記シリンダ部の軸方向
   における両端に面取りが施されていることを特徴とする
   ローラの製造装置。
10. 【請求項１０】 請求項２において、 前記円周溝部が、前記円筒状金型内に形成された連通路
    を介して前記第１の減圧ポンプに連通していることを特
    徴とするローラの製造装置。
11. 【請求項１１】 請求項２において、 前記円周溝部の前記シリンダ部の軸方向における幅が、
    前記円筒状金型内に形成された連通路の幅より狭いこと
    を特徴とするローラの製造装置。
12. 【請求項１２】 加熱ローラまたは加熱ベルトとこの加
    熱ローラまたは加熱ベルトに所定のニップ領域を形成し
    て圧接する加圧ロールまたは加圧ベルトとを備え、未定
    着トナー像を担持した記録シートが上記加熱ロールまた
    は加熱ベルトと加圧ロールまたは加圧ベルトとの間を通
    過する際に上記ニップ領域で加熱、加圧して未定着トナ
    ー像を記録シート上に定着させる熱定着装置に用いら
    れ、円筒状金型内にフッ素樹脂製のチューブと芯金を同
    軸上に設置してその間隙に未加硫の付加重合型のシリコ
    ーンゴムを注入し架橋条件下で該材料を硬化させるフッ
    素樹脂チューブを被覆した加熱ローラや加圧ローラ等の
    熱定着ローラを製造するローラの製造装置において、 前記円筒状金型の内周壁により構成されるシリンダ部の
    軸方向の少なくとも１か所においてシリンダ部の円周方
    向に延在形成された円周溝部によって、前記フッ素樹脂
    製のチューブの間隙を減圧状態にすることにより前記金
    型の前記シリンダ部に該フッ素樹脂製チューブを固定し
    た状態で、材料注入部を減圧状態にして材料を注入し架
    橋条件下で該材料を硬化させることを特徴とするローラ
    の製造装置。
13. 【請求項１３】 円筒状金型内に樹脂チューブと芯金を
    同軸上に設置してその間隙に未加硫の付加重合型のゴム
    を注入し架橋条件下で該材料を硬化させることにより樹
    脂チューブを被覆したローラを製造するローラの製造装
    置において、 前記円筒状金型のシリンダ部の軸方向に延在するととも
    に、前記シリンダ部の内周壁において一定円周角毎に複
    数列設されたスリット状の溝によって、前記樹脂製のチ
    ューブの間隙を減圧状態にすることにより前記金型の前
    記シリンダ部に該樹脂製チューブを固定した状態で、材
    料注入部を減圧状態にして材料を注入し架橋条件下で該
    材料を硬化させることを特徴とするローラの製造装置。