JPH08267532A - 発泡ゴムローラの製造方法 - Google Patents
発泡ゴムローラの製造方法Info
- Publication number
- JPH08267532A JPH08267532A JP7099727A JP9972795A JPH08267532A JP H08267532 A JPH08267532 A JP H08267532A JP 7099727 A JP7099727 A JP 7099727A JP 9972795 A JP9972795 A JP 9972795A JP H08267532 A JPH08267532 A JP H08267532A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- heat
- tube
- resistant
- resin tube
- foamed rubber
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Landscapes
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
- Fixing For Electrophotography (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 高価な熱収縮チューブを使用せず、硬度が低
く、外径が均一で、チューブと発泡ゴム層との接着力も
強い発泡ゴムローラを得る。 【構成】 円筒状金型１内に、耐熱性樹脂チューブ２を
取り付け、あらかじめ耐熱性発泡ゴム層を成形し、該ゴ
ム層５の表面に接着剤６を塗布した芯金４を耐熱性樹脂
チューブ２内に挿入し、接着剤６を加熱硬化させる。
く、外径が均一で、チューブと発泡ゴム層との接着力も
強い発泡ゴムローラを得る。 【構成】 円筒状金型１内に、耐熱性樹脂チューブ２を
取り付け、あらかじめ耐熱性発泡ゴム層を成形し、該ゴ
ム層５の表面に接着剤６を塗布した芯金４を耐熱性樹脂
チューブ２内に挿入し、接着剤６を加熱硬化させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、複写機、ファクシミ
リ、レーザービームプリンターなどに用いられる定着装
置において、加圧ローラとして用いられる発泡ゴムロー
ラの製造方法に関するものである。
リ、レーザービームプリンターなどに用いられる定着装
置において、加圧ローラとして用いられる発泡ゴムロー
ラの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、複写機などの定着装置において加
圧ローラとして用いられる発泡ゴムチューブローラは、
まず、芯金上に耐熱発泡ゴム層を形成し、該耐熱発泡ゴ
ム層表面に接着層を塗布形成した後、耐熱性熱収縮樹脂
チューブを被せて、該チューブを均一に加熱収縮させる
ことにより製造していた。
圧ローラとして用いられる発泡ゴムチューブローラは、
まず、芯金上に耐熱発泡ゴム層を形成し、該耐熱発泡ゴ
ム層表面に接着層を塗布形成した後、耐熱性熱収縮樹脂
チューブを被せて、該チューブを均一に加熱収縮させる
ことにより製造していた。
【０００３】しかしながら、上記従来の方法では、高価
な耐熱性熱収縮樹脂チューブを使用しなければならず、
しかもその厚さが１００μｍ以上あるため、耐熱性発泡
ゴムを使用しても、ローラの硬度が高くなり、均一な定
着処理が行えないという問題がある。
な耐熱性熱収縮樹脂チューブを使用しなければならず、
しかもその厚さが１００μｍ以上あるため、耐熱性発泡
ゴムを使用しても、ローラの硬度が高くなり、均一な定
着処理が行えないという問題がある。
【０００４】更に、内部が耐熱性発泡ゴム層の弾性体で
あるため、耐熱性熱収縮樹脂チューブを収縮させる際、
均等に収縮させることが困難であり、ローラの外径が不
均一になってしまうというトラブルも発生する。
あるため、耐熱性熱収縮樹脂チューブを収縮させる際、
均等に収縮させることが困難であり、ローラの外径が不
均一になってしまうというトラブルも発生する。
【０００５】また従来、耐熱性熱収縮樹脂チューブと耐
熱性発泡ゴム層とを接着させるために、プライマーを使
用していたが、その接着力が弱く、使用中に耐熱性樹脂
チューブが剥離するという問題も起こっていた。
熱性発泡ゴム層とを接着させるために、プライマーを使
用していたが、その接着力が弱く、使用中に耐熱性樹脂
チューブが剥離するという問題も起こっていた。
【０００６】一方、円筒状金型内に、耐熱性樹脂チュー
ブを配置し、その中心部に芯金を挿入して、該チューブ
と芯金との間に耐熱性発泡弾性体を注入した後、該弾性
体を加硫することにより弾性ローラを製造する方法も知
られている（特開昭６２−２８２１３号公報）。
ブを配置し、その中心部に芯金を挿入して、該チューブ
と芯金との間に耐熱性発泡弾性体を注入した後、該弾性
体を加硫することにより弾性ローラを製造する方法も知
られている（特開昭６２−２８２１３号公報）。
【０００７】しかしながら、この方法でも、チューブの
厚さを薄くすると、弾性体注入時にチューブが破損する
ため、実際には、チューブをあまり薄くすることができ
ず、低硬度のローラを得るのが困難である。
厚さを薄くすると、弾性体注入時にチューブが破損する
ため、実際には、チューブをあまり薄くすることができ
ず、低硬度のローラを得るのが困難である。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記問題
を解決するため、熱収縮タイプの耐熱性樹脂チューブや
弾性体注入方式の採用を避け、耐熱性樹脂チューブの厚
さを薄くすることを考え、本発明を完成するに至った。
を解決するため、熱収縮タイプの耐熱性樹脂チューブや
弾性体注入方式の採用を避け、耐熱性樹脂チューブの厚
さを薄くすることを考え、本発明を完成するに至った。
【０００９】即ち、本発明は、円筒状金型の内面に、該
金型の内径よりも小さい外径を有する耐熱性樹脂チュー
ブを配置し、この耐熱性樹脂チューブの内に、芯金上に
耐熱性発泡ゴム層を形成し、更にその表面に接着剤を形
成した構造体を挿入した後、該接着剤を硬化させること
を特徴とする発泡ゴムローラの製造方法である。
金型の内径よりも小さい外径を有する耐熱性樹脂チュー
ブを配置し、この耐熱性樹脂チューブの内に、芯金上に
耐熱性発泡ゴム層を形成し、更にその表面に接着剤を形
成した構造体を挿入した後、該接着剤を硬化させること
を特徴とする発泡ゴムローラの製造方法である。
【００１０】
【作用】本発明によれば、耐熱性熱収縮樹脂チューブを
使用する必要がなく、また、チューブと芯金との間に弾
性体を注入することもないため、厚さの薄いチューブが
使用でき、その結果、発泡ゴムの弾性がチューブによっ
て阻害されず、低硬度のローラを得ることが可能とな
る。また、熱収縮チューブを使用しないから、収縮斑に
起因するローラの外径が不均一になるといった問題もな
くなる。
使用する必要がなく、また、チューブと芯金との間に弾
性体を注入することもないため、厚さの薄いチューブが
使用でき、その結果、発泡ゴムの弾性がチューブによっ
て阻害されず、低硬度のローラを得ることが可能とな
る。また、熱収縮チューブを使用しないから、収縮斑に
起因するローラの外径が不均一になるといった問題もな
くなる。
【００１１】更に、接着剤に熱硬化性シリコーンゴムを
使用することにより、低硬度でなおかつ、耐熱性樹脂チ
ューブと耐熱発泡ゴム層間に良好な接着力を得ることが
可能となる。
使用することにより、低硬度でなおかつ、耐熱性樹脂チ
ューブと耐熱発泡ゴム層間に良好な接着力を得ることが
可能となる。
【００１２】また、耐熱発泡ゴム層表面に接着剤を直接
塗布するため、チューブ内面に塗布する方法に比較し
て、均一に塗布でき、耐熱性樹脂チューブのしわ発生を
防止することも可能となる。
塗布するため、チューブ内面に塗布する方法に比較し
て、均一に塗布でき、耐熱性樹脂チューブのしわ発生を
防止することも可能となる。
【００１３】
【実施例】以下、図面により本発明の発泡ゴムローラの
製造方法を更に詳細に説明する。図１は、金型内に耐熱
性樹脂チューブを装着し、その中に耐熱性発泡ゴム層を
有する芯金を挿入した状態を示す断面図である。
製造方法を更に詳細に説明する。図１は、金型内に耐熱
性樹脂チューブを装着し、その中に耐熱性発泡ゴム層を
有する芯金を挿入した状態を示す断面図である。
【００１４】まず、所定寸法の内径を有する円筒状金型
１を用意し、該金型１の内面にその内径よりも小さい外
径を有する耐熱性樹脂チューブ２をねじれ、折れなどが
ない状態に取り付ける。
１を用意し、該金型１の内面にその内径よりも小さい外
径を有する耐熱性樹脂チューブ２をねじれ、折れなどが
ない状態に取り付ける。
【００１５】この際、円筒状金型１の一部に直径数ミリ
の貫通孔３を設け、真空引きして円筒状金型１の内面と
耐熱性樹脂チューブ２の間の空気を抜き取り、チューブ
２を金型１の内面に密着させると、次工程の作業性が向
上し、好都合である。
の貫通孔３を設け、真空引きして円筒状金型１の内面と
耐熱性樹脂チューブ２の間の空気を抜き取り、チューブ
２を金型１の内面に密着させると、次工程の作業性が向
上し、好都合である。
【００１６】ここで、耐熱性樹脂チューブ２の内径は、
金型１の内径よりも２〜２０％小さいことが好ましく、
更には、３〜１０％小さいことが好ましい。
金型１の内径よりも２〜２０％小さいことが好ましく、
更には、３〜１０％小さいことが好ましい。
【００１７】また、耐熱性樹脂チューブ２のローラの硬
度を低くするうえで薄い方が好ましく、通常、３０〜１
００μｍ程度のものが好適に用いられる。
度を低くするうえで薄い方が好ましく、通常、３０〜１
００μｍ程度のものが好適に用いられる。
【００１８】耐熱性樹脂チューブ２の材質としては、ポ
リテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン−
パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、テトラ
フルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体
などのフッ素樹脂が好ましく、特にテトラフルオロエチ
レン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体が
好ましく用いられる。
リテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン−
パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、テトラ
フルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体
などのフッ素樹脂が好ましく、特にテトラフルオロエチ
レン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体が
好ましく用いられる。
【００１９】耐熱性樹脂チューブ２の内面には、接着性
を向上させるために内面処理を施してもよく、フッ素樹
脂チューブの場合は、アルカリ金属による化学処理して
内面を粗面化し、耐熱性ゴムとの接着性を向上させるこ
とができる。
を向上させるために内面処理を施してもよく、フッ素樹
脂チューブの場合は、アルカリ金属による化学処理して
内面を粗面化し、耐熱性ゴムとの接着性を向上させるこ
とができる。
【００２０】一方、芯金４上に耐熱発泡ゴム層５を形成
し、その上に接着剤６を均一に塗布した構造体をあらか
じめ、作成しておき、この構造体を円筒状金型１内に取
り付けた耐熱性樹脂チューブ２の中心部に挿入する。
し、その上に接着剤６を均一に塗布した構造体をあらか
じめ、作成しておき、この構造体を円筒状金型１内に取
り付けた耐熱性樹脂チューブ２の中心部に挿入する。
【００２１】ここで、耐熱性発泡ゴム層５としては、シ
リコーンゴムが好ましく用いられ、好ましいシリコーン
ゴムとしては、シリコーンゴムＫＥ９０４ＦＵ（信越化
学工業（株）製）などが例示される。
リコーンゴムが好ましく用いられ、好ましいシリコーン
ゴムとしては、シリコーンゴムＫＥ９０４ＦＵ（信越化
学工業（株）製）などが例示される。
【００２２】耐熱性発泡ゴム層５は、芯金４上に押出成
形し、シリコーンゴムの場合、１６０〜２２０℃で発泡
を行い、その後２００℃にて４時間二次加硫し、必要に
応じて所定の外径となるように研磨して、接着剤６を塗
布する。
形し、シリコーンゴムの場合、１６０〜２２０℃で発泡
を行い、その後２００℃にて４時間二次加硫し、必要に
応じて所定の外径となるように研磨して、接着剤６を塗
布する。
【００２３】また接着剤６としては、シリコーンゴムが
好ましく用いられ、好ましいシリコーンゴムとしては、
ＴＳＥ３２６（東芝シリコーン（株）製）などが例示さ
れる。
好ましく用いられ、好ましいシリコーンゴムとしては、
ＴＳＥ３２６（東芝シリコーン（株）製）などが例示さ
れる。
【００２４】この場合、構造体の外径は、円筒状金型１
の内径よりも１〜１５％小さいことが好ましく、特に、
２〜１０％小さいことが好ましい。
の内径よりも１〜１５％小さいことが好ましく、特に、
２〜１０％小さいことが好ましい。
【００２５】次いで、金型１内で、接着剤６を加熱硬化
させ、金型１より取り出すことにより発泡ゴムローラを
得ることができる。
させ、金型１より取り出すことにより発泡ゴムローラを
得ることができる。
【００２６】
【発明の効果】本発明によれば、高価な耐熱性熱収縮樹
脂チューブを使用することなく、発泡チューブローラの
製造が可能となるため、コストが低減され、更にチュー
ブの厚さを薄くできるため、低硬度のローラを得ること
が可能となる。また、熱収縮チューブの収縮斑に起因す
るローラの外径の不均一化も回避することができる。
脂チューブを使用することなく、発泡チューブローラの
製造が可能となるため、コストが低減され、更にチュー
ブの厚さを薄くできるため、低硬度のローラを得ること
が可能となる。また、熱収縮チューブの収縮斑に起因す
るローラの外径の不均一化も回避することができる。
【００２７】更に、耐熱性発泡ゴム層と耐熱性樹脂チュ
ーブ間が強固に接着されるため、該チューブが、剥離す
るといった問題を防止できる。
ーブ間が強固に接着されるため、該チューブが、剥離す
るといった問題を防止できる。
【図１】本発明において、金型内に耐熱性発泡ゴム層を
有する芯金を挿入した状態を示す断面図である。
有する芯金を挿入した状態を示す断面図である。
１ 円筒状金型 ２ 耐熱性樹脂チューブ ４ 芯金 ５ 耐熱性発泡ゴム層 ６ 接着剤
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 83:00 105:04
Claims (5)
- 【請求項１】 円筒状金型の内面に、該金型の内径より
も小さい外径を有する耐熱性樹脂チューブを配置し、こ
の耐熱性樹脂チューブの内に、芯金上に耐熱性発泡ゴム
層を形成し、更にその表面に接着剤を塗布した構造体を
挿入した後、該接着剤を硬化させることを特徴とする発
泡ゴムローラの製造方法。 - 【請求項２】 耐熱性発泡ゴム層及び接着剤がシリコー
ンゴムからなる請求項１記載の発泡ゴムローラの製造方
法。 - 【請求項３】 耐熱性樹脂チューブが、内面接着処理を
施したフッ素樹脂チューブである請求項１記載の発泡ゴ
ムローラの製造方法。 - 【請求項４】 耐熱性樹脂チューブの外径が、円筒状金
型の内径よりも２〜２０％小さい請求項１記載の発泡ゴ
ムローラの製造方法。 - 【請求項５】 構造体の外径が円筒状金型の内径よりも
１〜１５％小さい請求項１記載の発泡ゴムローラの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7099727A JPH08267532A (ja) | 1995-03-30 | 1995-03-30 | 発泡ゴムローラの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7099727A JPH08267532A (ja) | 1995-03-30 | 1995-03-30 | 発泡ゴムローラの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08267532A true JPH08267532A (ja) | 1996-10-15 |
Family
ID=14255109
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7099727A Pending JPH08267532A (ja) | 1995-03-30 | 1995-03-30 | 発泡ゴムローラの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08267532A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007015157A (ja) * | 2005-07-06 | 2007-01-25 | Suzuka Fuji Xerox Co Ltd | ゴムロールの製造装置、ゴムロールの製造方法、およびゴムロール。 |
| JP5288038B1 (ja) * | 2012-11-02 | 2013-09-11 | 富士ゼロックス株式会社 | 管状体被覆部材の製造方法 |
-
1995
- 1995-03-30 JP JP7099727A patent/JPH08267532A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007015157A (ja) * | 2005-07-06 | 2007-01-25 | Suzuka Fuji Xerox Co Ltd | ゴムロールの製造装置、ゴムロールの製造方法、およびゴムロール。 |
| JP4701881B2 (ja) * | 2005-07-06 | 2011-06-15 | 富士ゼロックス株式会社 | ゴムロールの製造装置、およびゴムロールの製造方法。 |
| JP5288038B1 (ja) * | 2012-11-02 | 2013-09-11 | 富士ゼロックス株式会社 | 管状体被覆部材の製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2004276290A (ja) | フッ素樹脂被覆ローラの製造方法及びフッ素樹脂被覆ローラ | |
| JPH08267532A (ja) | 発泡ゴムローラの製造方法 | |
| JP2000356923A (ja) | 熱定着ローラならびにその製造方法および装置 | |
| JPH0816814B2 (ja) | 定着用加圧ローラ及びその製造方法 | |
| JP2959829B2 (ja) | フッ素樹脂チューブ被覆ゴムローラの製造方法 | |
| JP3305914B2 (ja) | ローラの製造方法 | |
| JPS61169863A (ja) | 定着ロ−ルの製造方法 | |
| JP3103140B2 (ja) | ローラの製造方法 | |
| JP2895599B2 (ja) | フッ素樹脂チューブ被覆ゴムローラの製造方法 | |
| JPH08211774A (ja) | 二層弾性ロールとその製造方法 | |
| JPS60186883A (ja) | ロ−ラ定着装置 | |
| JP3877918B2 (ja) | 自動車モール材用収縮防止材および自動車モール材 | |
| JP2003223072A (ja) | 定着用加圧ロール | |
| JP3755850B2 (ja) | ゴムロールの製造方法 | |
| JP4264152B2 (ja) | シート状キートップ | |
| JP2001082449A (ja) | ローラの製造装置 | |
| JPH08267460A (ja) | 発泡ゴム加圧ローラの製造方法 | |
| JPH0555079B2 (ja) | ||
| JP2822843B2 (ja) | 内視鏡の被覆チューブの製造方法 | |
| JP2530808Y2 (ja) | 管状体 | |
| JPH0966128A (ja) | 中空シャフトの製造方法 | |
| JP3112699B2 (ja) | 管状体とその製造方法 | |
| JPH07241933A (ja) | 定着用加圧ローラの製造方法 | |
| JPS59204529A (ja) | 定着ロ−ラの製造方法 | |
| JPH02253285A (ja) | 熱定着ローラ |