JP5288038B1 - 管状体被覆部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】管状体が被覆される部材と当該管状体との間に残留する空気の量を低減することを課題とする。
【解決手段】円筒部材の内側に管状体を挿入する第１挿入工程と、前記円筒部材と前記管状体との間が第１負圧になるように吸引して、前記管状体の外周面を前記円筒部材の内周面に吸着させる吸着工程と、前記吸着工程における吸引を維持した状態で、被覆対象となる部材を前記管状体の内側に挿入する第２挿入工程と、前記吸着工程における吸引を維持した状態で、前記円筒部材の両端側から前記管状体と前記部材との間が、絶対値が前記第１負圧以下の第２負圧になるように吸引する吸引工程と、前記吸引工程における吸引を維持した状態で、前記吸着工程における吸引を停止して、前記部材に前記管状体を被覆させる被覆工程と、前記管状体が被覆された前記部材を前記円筒部材から取り出す取出工程と、を有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、管状体被覆部材の製造方法に関する。

特許文献１には、ゴムチューブの内部にローラー軸芯の芯金を挿入して両者を接着固定することにより弾性ローラーを得る方法であって、芯金の外径と同一若しくは小さい内径を有するゴムチューブを予め加硫成形する工程と、上記ゴムチューブをチャンバー内に収容するとともにゴムチューブの外周面とチャンバーの内壁面の間に密閉空間を形成する工程と、上記密閉空間を真空吸引してゴムチューブの外周面をチャンバーの内壁面に吸着させて弾性変形によりその内径を拡大する工程と、上記内径を拡大したゴムチューブの内部に表面に接着剤を塗布した芯金を挿入する工程と、上記密閉空間内に空気を流入し、チャンバー内壁面から離脱したゴムチューブを収縮させ元の内径に弾性復帰させて芯金に密着させる工程と、上記接着剤を硬化させて芯金とゴムチューブを接着一体化する工程と、を備えることを特徴とするゴムローラーの製造方法が開示されている。

特開２００３−１１２３７２号公報

本発明は、管状体が被覆される部材と当該管状体との間に残留する空気の量を低減することを課題とする。

請求項１の発明は、円筒部材の内側に管状体を挿入する第１挿入工程と、前記円筒部材と前記管状体との間が第１負圧になるように吸引して、前記管状体の外周面を前記円筒部材の内周面に吸着させる吸着工程と、前記吸着工程における吸引を維持した状態で、被覆対象となる部材を前記管状体の内側に挿入する第２挿入工程と、前記吸着工程における吸引を維持した状態で、前記円筒部材の両端側から前記管状体と前記部材との間が、絶対値が前記第１負圧以下の第２負圧になるように吸引する吸引工程と、前記吸引工程における吸引を維持した状態で、前記吸着工程における吸引を停止して、前記部材に前記管状体を被覆させる被覆工程と、前記管状体が被覆された前記部材を前記円筒部材から取り出す取出工程と、を有する管状体被覆部材の製造方法である。

請求項２の発明は、前記吸引工程は、前記第２負圧になるまで徐々に前記管状体と前記部材との間を吸引する請求項１に記載の管状体被覆部材の製造方法である。

請求項３の発明は、前記吸着工程は、前記円筒部材と前記管状体との間が前記第１負圧になるように、前記円筒部材の軸方向中央部及び軸方向両端部において吸引し、前記被覆工程は、前記吸着工程における前記円筒部材の軸方向中央部での吸引を停止してから、前記円筒部材の軸方向両端部での吸引を停止し、前記部材に前記管状体を被覆させる請求項１又は２に記載の管状体被覆部材の製造方法である。

請求項４の発明は、前記第２挿入工程は、皮膜で構成された前記部材及び当該部材が外周に形成された芯体を、前記管状体の内側に挿入し、前記取出工程は、前記管状体が被覆された前記部材と前記芯体とを前記円筒部材から取り出し、さらに、前記円筒部材から取り出した芯体から前記部材を剥離する剥離工程を有する請求項１〜３のいずれか１項に記載の管状体被覆部材の製造方法である。

本発明の請求項１の製造方法によれば、本製造方法における吸引工程を有さない場合に比べ、管状体が被覆される部材と当該管状体との間に残留する空気の量を低減できる。

本発明の請求項２の製造方法によれば、徐々に吸引しない場合に比べ、管状体が被覆される部材と当該管状体との間に残留する空気の量を効果的に低減できる。

本発明の請求項３の製造方法によれば、円筒部材の軸方向中央部における吸引と円筒部材の軸方向両端部における吸引とを同時に停止する場合に比べ、管状体が被覆される部材と当該管状体との間における管状体の軸方向中央部で残留する空気の量を効果的に低減できる。

本発明の請求項４の製造方法によれば、本製造方法における吸引工程を有さない場合に比べ、管状体が被覆される部材と、当該管状体との間の空気を低減できる。

実施形態の製造装置の構成を示す側断面図である。 実施形態の製造方法における第１挿入工程を示す側断面図である。 実施形態の製造方法における吸着工程を示す側断面図である。 実施形態の製造方法における第２挿入工程を示す側断面図である。 実施形態の製造方法における吸引工程を示す側断面図である。 実施形態の製造方法における被覆工程を示す側断面図である。 実施形態の製造方法における取出工程を示す側断面図である。 実施形態の製造方法における剥離工程を示す側断面図である。 円筒部材とチューブとの間、及びチューブと皮膜との間における圧力変化を示すグラフである。 図９に示すグラフであって、第１変形例に係る吸引工程を適用した場合のグラフである。 第３変形例に係る製造装置の構成を示す側断面図である。 第４変形例に係る円筒部材の構成を示す側断面図である。

以下に、本発明に係る実施形態の一例を図面に基づき説明する。

（チューブ被覆ベルトの製造装置１００）
まず、管状体被覆部材（管状体が被覆された部材）の一例としてのチューブ被覆ベルト（チューブが被覆されたベルト）を製造する製造装置１００の構成を説明する。図１は、本実施形態に係る製造装置１００の構成を示す側断面図である。

本製造装置１００は、図１に示されるように、円筒形状の円筒部材２０と、円筒部材２０の軸方向両端部に取り付けられる固定リング１４、１６と、固定リング１４の上方側に装着される上側装着部３０と、固定リング１６の下方側に装着される下側装着部４０と、を備えている。

（円筒部材２０）
円筒部材２０は、具体的には、軸方向両端部が開放された円筒状をしており、軸方向一端部から他端部にかけて内径が許容誤差範囲内で同一とされている。なお、円筒部材２０は、断面形状が円形状とされた筒状であればよく、円錐部分が含まれていてもよい（後述の第４変形例、図１２参照）。

この円筒部材２０の内側（内周側）に対して、管状体の一例としてのチューブ１３が挿入されるようになっている。具体的には、チューブ１３は、その軸方向両端部が円筒部材２０の軸方向両端部から突出するように、円筒部材２０の内側に対して円筒部材２０の軸方向に沿って挿入されるようになっている（図２参照）。また、チューブ１３の軸方向両端部における円筒部材２０から突出した突出部分１３Ａは、図１に示されるように、円筒部材２０の外周面に折り返されるようになっている。

さらに、チューブ１３の内側（内周側）に対して、被覆対象となる部材の一例としての皮膜１０が挿入されるようになっている。具体的には、皮膜１０は、芯体１２の外周面に形成された状態または取付られた状態で、芯体１２と共に、チューブ１３の内側（内周側）に対してチューブ１３（円筒部材２０）の軸方向に沿って挿入されるようになっている。この皮膜１０が芯体１２から剥離されることで、無端ベルトとなる。

円筒部材２０の軸方向両端側には、円筒部材２０の周方向全周において径方向に張り出したフランジ部２２、２３が形成されている。フランジ部２２、２３には、円筒部材２０の周方向全周においてその内壁に開口する溝部２４、２５と、溝部２４、２５の周方向一部で通じる吸引路２６、２７と、が形成されている。

この吸引路２６、２７には、吸引装置としての真空ポンプ２９が接続されている。この真空ポンプ２９を駆動することで、吸引路２６、２７を通じて、円筒部材２０に挿入された状態のチューブ１３の外周面と円筒部材２０の内周面との間の空気が、円筒部材２０の軸方向両端部で吸引されるようになっている。

なお、皮膜１０は、例えば、樹脂材料、ゴム材料、金属材料等の素材及びこれらを積層して構成されている。

また、芯体１２は、例えば、アルミニウム、鉄、銅、ステンレス又はその他の金属や合金等で成形された芯金で構成されている。

また、チューブ１３は、弾性変形可能なチューブであって、例えば、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）等の樹脂で形成された樹脂チューブとされている。チューブ１３の内周には、皮膜１０の外周面に接着するための接着層を有している。また、チューブ１３の内径は、皮膜１０の外径と同じ、又は、皮膜１０の外径よりも小さくされている。

（固定リング１４、１６）
固定リング１４、１６は、軸中心部を軸方向に沿って貫通する貫通孔１４Ａ、１６Ａを有する円錐台形状とされている。チューブ１３の軸方向両端部が円筒部材２０の外周面に折り返された状態で、円筒部材２０の軸方向端部が、固定リング１４、１６の貫通孔１４Ａ、１６Ａに対して挿入されることで、固定リング１４、１６が、チューブ１３の軸方向両端部を円筒部材２０の軸方向両端部に固定するようになっている。

なお、固定リング１４、１６は、フランジ部２２、２３に当たることで、円筒部材２０の軸方向中央への移動が規制されるようになっている。

（上側装着部３０）
上側装着部３０は、固定リング１４に対して上側から密着して、円筒部材２０（チューブ１３）の上側の開口２０Ａを閉鎖するようになっている。具体的には、上側装着部３０は、軸中心部を軸方向に沿って貫通する貫通孔３２Ａを有する円盤状の上側装着部本体３２と、上側装着部本体３２の上側に設けられ貫通孔３２Ａの上端部を閉鎖する閉鎖部材３４と、を備えている。

上側装着部本体３２における貫通孔３２Ａの下端側部分は、下方に向けて徐々に拡径されており、この下端側部分に対して、固定リング１４が嵌め込まれることで、上側装着部本体３２が、固定リング１４に対して上側から密着するようになっている。

閉鎖部材３４の軸中央部には、皮膜１０を芯体１２の外周面に形成または取り付けて支持する支持部３６が設けられている。支持部３６は、具体的には、芯体１２の軸方向一端部（上端部）を取り外し可能に支持している。なお、上側装着部本体３２と閉鎖部材３４との間、及び閉鎖部材３４と支持部３６との間は、Ｏリング３７、３８によって封止されている。

また、閉鎖部材３４には、チューブ１３の内周面と皮膜１０の外周面との間の空間と通じる吸引路３５が形成されている。この吸引路３５には、吸引装置としての真空ポンプ３９が接続されている。この真空ポンプ３９を駆動することで、吸引路３５を通じて、円筒部材２０に挿入された状態のチューブ１３の内周面と皮膜１０の外周面との間の空気が吸引されるようになっている。

（下側装着部４０）
下側装着部４０は、固定リング１６に対して下側から密着して、円筒部材２０（チューブ１３）の下側の開口２０Ｂを閉鎖するようになっている。具体的には、下側装着部４０は、軸中心部を軸方向に沿って貫通する貫通孔４２Ａを有する円盤状の下側装着部本体４２と、下側装着部本体４２の下側に設けられ貫通孔４２Ａの下端部を閉鎖する閉鎖部材４４と、を備えている。

下側装着部本体４２における貫通孔４２Ａの上端側部分は、上方に向けて徐々に拡径されており、この上端側部分に対して、固定リング１６が嵌め込まれることで、下側装着部本体４２が、固定リング１６に対して下側から密着するようになっている。

このように、下側装着部４０が円筒部材２０（チューブ１３）の下側の開口２０Ｂを閉鎖し、前述のように、上側装着部３０が円筒部材２０（チューブ１３）の上側の開口２０Ａを閉鎖することで、チューブ１３の内周面と皮膜１０の外周面との間の空間が閉鎖空間となる。なお、下側装着部本体４２と閉鎖部材４４との間は、Ｏリング４８によって封止されている。

また、閉鎖部材４４には、チューブ１３の内周面と皮膜１０の外周面との間の空間と通じる吸引路４５が形成されている。この吸引路４５には、吸引装置としての真空ポンプ３９が接続されている。この真空ポンプ３９を駆動することで、吸引路４５を通じて、円筒部材２０に挿入された状態のチューブ１３の内周面と皮膜１０の外周面との間の空気が吸引されるようになっている。

（チューブ被覆ベルトの製造方法）
次に、上記の製造装置１００を用いたチューブ被覆ベルトの製造方法について説明する。
まず、図２に示されるように、円筒部材２０の内側（内周側）に対して、チューブ１３を挿入する（第１挿入工程）。具体的には、チューブ１３の軸方向両端部が、円筒部材２０の軸方向両端部から突出するように、チューブ１３を円筒部材２０の内側に対して、円筒部材２０の軸方向に沿って挿入する。

次に、チューブ１３の軸方向両端部における円筒部材２０から突出した突出部分１３Ａを径方向外側に拡径してから、その突出部分１３Ａを円筒部材２０の外周面に折り返す。

次に、固定リング１４、１６を円筒部材２０の軸方向両端部に取り付けて、チューブ１３を円筒部材２０に対して固定する。これにより、円筒部材２０の内周面とチューブ１３の外周面との間の空間（隙間）が閉鎖空間となる。

次に、図３に示されるように、固定リング１４、１６が取り付けられた円筒部材２０を、下側装着部４０に装着する。これにより、下側装着部４０が、固定リング１６に対して下側から密着して、円筒部材２０（チューブ１３）の下側の開口２０Ｂが閉鎖される。

次に、円筒部材２０の内周面とチューブ１３の外周面との間が第１負圧（図９の「Ｐ１」参照）になるように、その間の空気を吸引して、チューブ１３の外周面を円筒部材２０の内周面に吸着させる（吸着工程）。具体的には、真空ポンプ２９を駆動することで、円筒部材２０の軸方向両端部に設けられた吸引路２６、２７を通じて、円筒部材２０の内周面とチューブ１３の外周面との間の空気を吸引する。これにより、チューブ１３が弾性変形しながら径方向外側に拡張されて、チューブ１３の外周面が円筒部材２０の内周面に吸着される。

次に、図４に示されるように、上記吸着工程における吸引（真空ポンプ２９の駆動）を維持した状態で、芯体１２を支持部３６で支持した状態の上側装着部３０を降下させる。これにより、芯体１２及び皮膜１０が、外周面が円筒部材２０の内周面に吸着した状態のチューブ１３（円筒部材２０）の内部に挿入される（第２挿入工程）と共に、上側装着部３０が、固定リング１４に対して上側から密着して、円筒部材２０（チューブ１３）の上側の開口２０Ａが閉鎖される。

円筒部材２０に取り付けられた固定リング１４、１６対して、上側装着部３０及び下側装着部４０が密着することにより、図５に示されるように、チューブ１３の内周面と皮膜１０の外周面との間の空間が閉鎖空間となる。

次に、上記吸着工程における吸引（真空ポンプ２９を駆動）を維持した状態で、円筒部材２０の両端側からチューブ１３と皮膜１０との間が、絶対値が第１負圧以下の第２負圧（図９の「Ｐ２」参照）になるように、その間の空気を吸引する（吸引工程）。具体的には、真空ポンプ３９を駆動することで、上側装着部３０の吸引路３５及び下側装着部４０の吸引路４５を通じて、チューブ１３と皮膜１０との間の空気を吸引する。従って、当該吸引工程では、チューブ１３の内周側と、チューブ１３の外周側とで、吸引が行われている状態となる（図９参照）。そして、当該チューブ１３の内周側及び外周側における吸引は、予め定められた時間Ｔ１、行われる（図９参照）。予め定められた時間Ｔ１は、例えば、２０〜３０秒とされる。

なお、第１負圧（図９の「Ｐ１」参照）及び第２負圧（図９の「Ｐ２」参照）は、いずれも、絶対値が−９０ｋＰａ以上の負圧となるように設定されている。また、前述のように、第２負圧は、絶対値が第１負圧以下の負圧になるように設定されている。したがって、第１負圧が、例えば−９５ｋＰａであれば、第２負圧は、絶対値が−９０ｋＰａ以上−９５ｋＰａ以下の範囲の負圧に設定される。なお、第１負圧と、第２負圧との圧力差によっては、吸引工程において、チューブ１３の一部が、皮膜１０に対して被覆される場合がある。

次に、図６に示されるように、吸引工程における吸引（真空ポンプ３９を駆動）を維持した状態で、吸着工程における吸引（真空ポンプ２９を駆動）を停止して、皮膜１０に対してチューブ１３を被覆させる（被覆工程）。具体的には、吸引工程における吸引（真空ポンプ３９を駆動）を維持した状態で、吸着工程における吸引（真空ポンプ２９を駆動）を停止し、円筒部材２０の内周面とチューブ１３の外周面との間の空間が大気開放される。これにより、チューブ１３の弾性力（弾性復帰）によって、チューブ１３の内径が縮径され、チューブ１３の内周の接着層が皮膜１０の外周面に接着されることで、皮膜１０に対してチューブ１３が被覆される。

なお、吸引工程における吸引（真空ポンプ３９を駆動）は、予め定められた時間Ｔ２、行われた後、停止する（図９参照）。予め定められた時間Ｔ２は、例えば、２０〜３０秒とされる。予め定められた時間Ｔ２は、前述の予め定められた時間Ｔ１と同じであってもよいし、異なっていてもよい。

次に、図７に示されるように、チューブ１３が被覆された皮膜１０及び芯体１２を円筒部材２０から取り出す（取出工程）。具体的には、芯体１２を保持した状態の上側装着部３０を上昇させることで、チューブ１３が被覆された皮膜１０及び芯体１２が円筒部材２０の上側の開口２０Ａから取り出される。なお、前記した取出工程は、以下のように構成しても良い。すなわち、真空ポンプ２９および３９を停止した後の図６に示される状態において、まず支持部３６による芯体１２の軸方向上端部の支持（把持）を解除する。その後、上側装着部３０を上昇させる。次に、内部に芯体１２がある円筒部材２０を下側装着部４０から取り外す。このとき、芯体１２の外周面に支持された皮膜１０の外周面にはチューブ１３の内周の接着層が接着していると共に、チューブ１３の軸方向両端部は固定リング１４および１６により円筒部材２０の軸方向両端部に取り付けられている。次に、円筒部材２０の軸方向両端部から固定リング１４および１６を取り外し、チューブ１３が被覆された皮膜１０及び芯体１２を円筒部材２０から取り出す（取出工程）。その後、必要に応じて、チューブ１３が被覆された皮膜１０及び芯体１２をオーブン等で加熱し、チューブ１３と皮膜１０をより強固に接着する。

次に、図８に示されるように、円筒部材２０から取り出した芯体１２から皮膜１０を剥離する（剥離工程）。そして、チューブ１３が被覆された皮膜１０の軸方向両端部の不要部分を切断し（二点鎖線Ｃ参照）、チューブ被覆ベルトが得られる。以上のように、チューブ被覆ベルトが製造される。なお、チューブ被覆ベルトは、例えば、チューブが離型層として被覆された、電子写真式の画像形成装置における定着ベルトとして用いられる。

このように、本製造方法では、チューブ１３と皮膜１０との間の空気を吸引した後、円筒部材２０の内周面とチューブ１３の外周面との間に対する吸引を停止して、皮膜１０に対してチューブ１３を被覆させる。このため、チューブ１３と皮膜１０との間の空気を吸引しない製造方法の場合に比べ、皮膜１０とチューブ１３との間に残留する空気の量が低減される。

また、本製造方法では、チューブ１３と皮膜１０との間の圧力（第２負圧）は、絶対値が、円筒部材２０とチューブ１３との間の圧力（第１負圧）以下であるので、チューブ１３と皮膜１０との間に残留する空気が効果的に低減される。すなわち、チューブ１３と皮膜１０との間の圧力（第２負圧）の絶対値が、第１負圧よりも大きい比較例の場合では、チューブ１３をその外周側へ引きつける吸引力よりも、チューブ１３の内周側へ引きつける吸引力が強まり、チューブ１３と皮膜１０との間に大量の空気が存在する状態で、チューブ１３が皮膜１０に接着されてしまうおそれがある。しかし、本製造方法では、それが回避される。なお、チューブ１３と皮膜１０との間が閉じてしまうことを抑制する観点から、第１負圧と第２負圧とが同じ圧力である場合よりも、第２負圧は、絶対値が第１負圧未満であることが望ましい。

以上のように、本実施形態の製造方法では、皮膜１０とチューブ１３との間に残留する空気の量が低減されるので、皮膜１０とチューブ１３との間に残留する空気を抜くための作業時間が、短時間となる。例えば、当該作業時間が、従来、１０時間以上かかっていたものが、例えば、１〜４時間に短縮される。なお、皮膜１０とチューブ１３との間に残留する空気を抜くための作業は、チューブ被覆ベルトを放置することで行われる。

（第１変形例）
前述の吸引工程では、最短時間で第２負圧になるようにチューブ１３と皮膜１０との間を吸引していたが、図１０に示されるように、第２負圧になるまで徐々に（段階的に）チューブ１３と皮膜１０との間を吸引してもよい。具体的には、真空ポンプ３９の出力を最大出力よりも下げて駆動を開始することで、第２負圧になるまで徐々にチューブ１３と皮膜１０との間を吸引するようになっている。また、別の方法としては、真空ポンプの出力を最大出力にし、吸引路３５と真空ポンプ３９の間を接続する配管に調整弁を設け、当該調整弁により第２負圧になるまで徐々にチューブ１３と皮膜１０との間を吸引しても良い。これにより、チューブ１３と皮膜１０との間の空間に対する吸引を開始してから、第２負圧に到達するまでの時間は、円筒部材２０とチューブ１３との間の空間に対する吸引を開始してから第１負圧に到達までの時間よりも、長くなっている。

このように、第２負圧になるまで徐々にチューブ１３と皮膜１０との間を吸引することで、チューブ１３と皮膜１０との間に残留する空気が効果的に低減される。

（第２変形例）
前述の被覆工程では、吸着工程における吸引（真空ポンプ２９を駆動）を単に停止していたが、真空ポンプ２９の駆動力を徐々に（段階的に）弱めつつ、真空ポンプ２９の駆動を停止することで、円筒部材２０の内周面とチューブ１３の外周面との間の圧力を第１負圧から徐々に大気圧に近づけるようにしてもよい。

このように、真空ポンプ２９の駆動力を徐々に（段階的に）弱めつつ、真空ポンプ２９の駆動を停止することで、チューブ１３と皮膜１０との間に残留する空気が効果的に低減される。

（第３変形例）
上記の製造装置１００では、円筒部材２０とチューブ１３との間の空気を吸引するための吸引路が、円筒部材２０の軸方向両端部に設けられていたが、第３変形例に係る製造装置３００では、図１１に示されるように、円筒部材２０とチューブ１３との間を吸引するための吸引路が、円筒部材２０の軸方向両端部に加えて、軸方向中央部にも設けられている。

具体的には、図１１に示されるように、円筒部材２０の軸方向中央部には、円筒部材２０の周方向全周において径方向に張り出したフランジ部８０が形成されている。フランジ部８０には、円筒部材２０の周方向全周においてその内壁に開口する溝部８２と、溝部８２の周方向一部で通じる吸引路８４と、が形成されている。この吸引路８４には、吸引路８４を大気に開放する大気開放弁８８と、吸引路８４を開閉可能な開閉弁８６と、が設けられている。

また、吸引路８４には、開閉弁８６を介して吸引装置としての真空ポンプ２９が接続されている。大気開放弁８８と閉じると共に開閉弁８６を開いた状態において、この真空ポンプ２９を駆動することで、吸引路８４を通じて、円筒部材２０に挿入された状態のチューブ１３の外周面と円筒部材２０の内周面との間が、円筒部材２０の軸方向中央部で吸引されるようになっている。なお、他の構成は、製造装置１００と同様であるので説明を省略する。

第３変形例に係る製造装置３００を用いた製造方法では、吸着工程において、真空ポンプ２９を駆動することで、円筒部材２０の軸方向両端部に設けられた吸引路２６、２７及び、円筒部材２０の軸方向中央部に設けられた吸引路８４を通じて、円筒部材２０の内周面とチューブ１３の外周面との間の空気を吸引する。なお、このとき、大気開放弁８８と閉じると共に開閉弁８６を開いた状態となっている。

被覆工程においては、吸引工程における吸引（真空ポンプ３９を駆動）を維持した状態で、開閉弁８６を閉じると共に大気開放弁８８を開放することで、円筒部材２０の軸方向中央部での吸引を停止してから、真空ポンプ２９の駆動を停止することで、円筒部材２０の軸方向両端部での吸引を停止する。

これにより、チューブ１３は、軸方向中央部で皮膜１０に接着されてから、軸方向両端部で接着される。このため、チューブ１３と皮膜１０との間における軸方向中央部で残留する空気が効果的に低減される。

（第４変形例）
前述の製造装置１００では、円筒部材２０は、軸方向一端部から他端部にかけて内径が許容誤差範囲内で同一とされていたが、例えば、図１２に示されるように、軸方向中央部の内径が、軸方向両端部の内径よりも小さくされている構成であってもよい。これにより、軸方向中央部において円筒部材２０と皮膜１０との空間が狭くなるため、軸方向中央部に存在する空気が、軸方向両端部に存在する空気に比べて少なくなる。この構成によれば、チューブ１３と皮膜１０との間における軸方向中央部で残留する空気が効果的に低減される。

（第５変形例）
前述では、被覆対象となる部材の一例として、無端ベルトの素材である皮膜１０が用いられていたが、これに限られるものではない。被覆対象となる部材としては、例えば、皮膜１０と芯体１２とで構成された定着ロール等のロールであってもよい。なお、この場合では、前述の剥離工程は、不要となり、チューブ１３が被覆された皮膜１０及び芯体１２を円筒部材２０から取り出す（取出工程）ことにより、チューブ被覆ロール（チューブが被覆されたロール）が得られる。

本発明は、上記の実施形態に限るものではなく、種々の変形、変更、改良が可能である。例えば、前記した第１実施形態においては、上側装着部本体３２と閉鎖部材３４が一体的に動作する場合を示したが、別々に動作しても良い。つまり、図４に示した状態において、固定リング１４、１６が取り付けられた円筒部材２０は、まず、下側装着部４０と、上側装着部本体３２のみとで挟持して固定しても良い。この場合、その後、円筒部材２０の内周面とチューブ１３の外周面との間が第１負圧（図９の「Ｐ１」参照）になるように、その間の空気を吸引して、チューブ１３の外周面を円筒部材２０の内周面に吸着させる（吸着工程）。そして、皮膜１０付きの芯体１２を支持（把持）する支持部３６が設けられた閉鎖部材３４を、上側装着部本体３２の貫通孔に挿入して図５に示す状態にしても良い。また、上記に示した変形例は、適宜、複数を組み合わせて構成しても良い。

１０ 皮膜（被覆対象となる部材の一例）
１３ チューブ（管状体の一例）
２０ 円筒部材

Claims (4)

1. 円筒部材の内側に管状体を挿入する第１挿入工程と、
   前記円筒部材と前記管状体との間が第１負圧になるように吸引して、前記管状体の外周面を前記円筒部材の内周面に吸着させる吸着工程と、
   前記吸着工程における吸引を維持した状態で、被覆対象となる部材を前記管状体の内側に挿入する第２挿入工程と、
   前記吸着工程における吸引を維持した状態で、前記円筒部材の両端側から前記管状体と前記部材との間が、絶対値が前記第１負圧以下の第２負圧になるように吸引する吸引工程と、
   前記吸引工程における吸引を維持した状態で、前記吸着工程における吸引を停止して、前記部材に前記管状体を被覆させる被覆工程と、
   前記管状体が被覆された前記部材を前記円筒部材から取り出す取出工程と、
   を有する管状体被覆部材の製造方法。
2. 前記吸引工程は、前記第２負圧になるまで徐々に前記管状体と前記部材との間を吸引する請求項１に記載の管状体被覆部材の製造方法。
3. 前記吸着工程は、前記円筒部材と前記管状体との間が前記第１負圧になるように、前記円筒部材の軸方向中央部及び軸方向両端部において吸引し、
   前記被覆工程は、前記吸着工程における前記円筒部材の軸方向中央部での吸引を停止してから、前記円筒部材の軸方向両端部での吸引を停止し、前記部材に前記管状体を被覆させる請求項１又は２に記載の管状体被覆部材の製造方法。
4. 前記第２挿入工程は、皮膜で構成された前記部材及び当該部材が外周に形成された芯体を、前記管状体の内側に挿入し、
   前記取出工程は、前記管状体が被覆された前記部材と前記芯体とを前記円筒部材から取り出し、
   さらに、前記円筒部材から取り出した芯体から前記部材を剥離する剥離工程を有する請求項１〜３のいずれか１項に記載の管状体被覆部材の製造方法。

Images