JPH08267460A - 発泡ゴム加圧ローラの製造方法 - Google Patents
発泡ゴム加圧ローラの製造方法Info
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- JPH08267460A JPH08267460A JP9972695A JP9972695A JPH08267460A JP H08267460 A JPH08267460 A JP H08267460A JP 9972695 A JP9972695 A JP 9972695A JP 9972695 A JP9972695 A JP 9972695A JP H08267460 A JPH08267460 A JP H08267460A
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- resistant
- rubber
- mold
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- Pending
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- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 芯金上に耐熱性発泡ゴム、耐熱性ゴム及び耐
熱性樹脂チューブからなる３層構造を有する発泡ゴム加
圧ローラを工程数を減らし、低コストで製造する。 【構成】 円筒金型内に耐熱性樹脂チューブを取付け、
あらかじめ表面に耐熱性発泡ゴム層を形成した芯金を金
型中央に上下固定皿を用いて固定し、耐熱性樹脂チュー
ブと耐熱性発泡ゴム層との間に耐熱性ゴムを注入し、加
硫させて発泡ゴム加圧ローラを形成する。
熱性樹脂チューブからなる３層構造を有する発泡ゴム加
圧ローラを工程数を減らし、低コストで製造する。 【構成】 円筒金型内に耐熱性樹脂チューブを取付け、
あらかじめ表面に耐熱性発泡ゴム層を形成した芯金を金
型中央に上下固定皿を用いて固定し、耐熱性樹脂チュー
ブと耐熱性発泡ゴム層との間に耐熱性ゴムを注入し、加
硫させて発泡ゴム加圧ローラを形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、複写機及びＬＢＰに用
いられる定着装置の加圧ローラの製造方法に関するもの
である。
いられる定着装置の加圧ローラの製造方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】従来、複写機の定着装置に用いられる３
層構造を有する加圧ローラの製造方法としては、まず芯
金上に耐熱発泡ゴムを形成し、該耐熱発泡ゴム上に耐熱
ゴムシートを巻き付け、所定の寸法に研磨を行い、その
後で耐熱性熱収縮樹脂チューブを被せ、均一に収縮させ
ることにより耐熱性発泡ゴム層、耐熱性ゴム層、耐熱性
樹脂層からなる３層構造の発泡ゴム加圧ローラを製造し
ていた。
層構造を有する加圧ローラの製造方法としては、まず芯
金上に耐熱発泡ゴムを形成し、該耐熱発泡ゴム上に耐熱
ゴムシートを巻き付け、所定の寸法に研磨を行い、その
後で耐熱性熱収縮樹脂チューブを被せ、均一に収縮させ
ることにより耐熱性発泡ゴム層、耐熱性ゴム層、耐熱性
樹脂層からなる３層構造の発泡ゴム加圧ローラを製造し
ていた。
【０００３】しかしながら、上記従来の方法では、工程
が多く作業が煩雑であり、しかも研磨によるロスの増加
及び耐熱性熱収縮樹脂チューブの使用により、製品のコ
ストが上昇するという問題がある。
が多く作業が煩雑であり、しかも研磨によるロスの増加
及び耐熱性熱収縮樹脂チューブの使用により、製品のコ
ストが上昇するという問題がある。
【０００４】更に、耐熱性熱収縮樹脂チューブでは、チ
ューブと耐熱性ゴム層とが収縮力のみにより密着してい
るだけであるため、ズレやシワが発生するという問題も
あった。
ューブと耐熱性ゴム層とが収縮力のみにより密着してい
るだけであるため、ズレやシワが発生するという問題も
あった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するため、耐熱性ゴム層及び耐熱性樹脂層の形成
を同時に行う方法について検討し、特公平６−４４１７
６公報に示される芯金にゴム層、樹脂層を形成する方法
を用いて、各材料の条件選定を行い本発明を完成するに
至った。
を解決するため、耐熱性ゴム層及び耐熱性樹脂層の形成
を同時に行う方法について検討し、特公平６−４４１７
６公報に示される芯金にゴム層、樹脂層を形成する方法
を用いて、各材料の条件選定を行い本発明を完成するに
至った。
【０００６】即ち、本発明は、所定寸法の内径をもつ円
筒状金型を用意し、前記金型内部に所定寸法より小さな
外径を有する耐熱性樹脂チューブを取付け、次いで、耐
熱発泡ゴム層を、あらかじめ芯金上に押出成形したもの
を上記金型内に取り付けた耐熱性樹脂チューブの中心部
に設置固定した後、耐熱性樹脂チューブと耐熱発泡ゴム
層の間に耐熱ゴムを気泡の存在しない状態で注入し、加
硫させることからなる発泡ゴム加圧ローラの製造方法で
ある。
筒状金型を用意し、前記金型内部に所定寸法より小さな
外径を有する耐熱性樹脂チューブを取付け、次いで、耐
熱発泡ゴム層を、あらかじめ芯金上に押出成形したもの
を上記金型内に取り付けた耐熱性樹脂チューブの中心部
に設置固定した後、耐熱性樹脂チューブと耐熱発泡ゴム
層の間に耐熱ゴムを気泡の存在しない状態で注入し、加
硫させることからなる発泡ゴム加圧ローラの製造方法で
ある。
【０００７】
【作用】本発明によれば、最終製品の所定寸法が円筒状
金型の内径より規制されており、耐熱樹脂チューブと耐
熱ゴム層とを同時に形成するため、従来の方法で行って
いた耐熱性ゴムシートを巻き付ける工程、所定の寸法に
するための耐熱ゴムを研磨する工程及び熱収縮チューブ
を収縮加工させる工程を削除でき、更に研磨によるロス
の発生がなくなるため、コストの削減が可能となる。
金型の内径より規制されており、耐熱樹脂チューブと耐
熱ゴム層とを同時に形成するため、従来の方法で行って
いた耐熱性ゴムシートを巻き付ける工程、所定の寸法に
するための耐熱ゴムを研磨する工程及び熱収縮チューブ
を収縮加工させる工程を削除でき、更に研磨によるロス
の発生がなくなるため、コストの削減が可能となる。
【０００８】また、所定寸法より小さな外径をもち、内
面を接着処理した耐熱性樹脂チューブ内へ、耐熱性ゴム
を圧力をかけて注入するため、耐熱性樹脂チューブが押
し広げられ、シワなどの発生が防止でき、加熱加硫によ
り耐熱性樹脂チューブと耐熱性ゴムとが強固に接着さ
れ、使用時の耐熱性樹脂チューブの浮き、はがれなどの
発生を防止できる。よって不良発生率を低くすることが
可能となる。
面を接着処理した耐熱性樹脂チューブ内へ、耐熱性ゴム
を圧力をかけて注入するため、耐熱性樹脂チューブが押
し広げられ、シワなどの発生が防止でき、加熱加硫によ
り耐熱性樹脂チューブと耐熱性ゴムとが強固に接着さ
れ、使用時の耐熱性樹脂チューブの浮き、はがれなどの
発生を防止できる。よって不良発生率を低くすることが
可能となる。
【０００９】
【実施例】以下、図面により本発明の発泡ゴム加圧ロー
ラの製造方法について説明する。ここで、１は芯金、２
は耐熱発泡ゴム、３は耐熱性樹脂チューブ、４は円筒金
型、５は上側固定皿、６は下側固定皿、７は耐熱性ゴム
注入口である。
ラの製造方法について説明する。ここで、１は芯金、２
は耐熱発泡ゴム、３は耐熱性樹脂チューブ、４は円筒金
型、５は上側固定皿、６は下側固定皿、７は耐熱性ゴム
注入口である。
【００１０】まず、所定寸法の内径を有する円筒金型４
を用意し、該金型の内面にその内径より外径が１〜１０
％、好ましくは３〜５％小さく、肉厚が３０〜１５０μ
ｍの内面接着処理を施した耐熱性樹脂チューブ３をねじ
れ等ない状態で取付ける。
を用意し、該金型の内面にその内径より外径が１〜１０
％、好ましくは３〜５％小さく、肉厚が３０〜１５０μ
ｍの内面接着処理を施した耐熱性樹脂チューブ３をねじ
れ等ない状態で取付ける。
【００１１】この際、金型の１部に直径数ミリの貫通孔
を設けて、真空引きし、円筒金型４と耐熱性樹脂チュー
ブ３の間の空気を抜き取ることにより耐熱性樹脂チュー
ブ３の形状を整え、更に、次工程の芯金１の設置の作業
性が向上する。
を設けて、真空引きし、円筒金型４と耐熱性樹脂チュー
ブ３の間の空気を抜き取ることにより耐熱性樹脂チュー
ブ３の形状を整え、更に、次工程の芯金１の設置の作業
性が向上する。
【００１２】ここで、耐熱性樹脂チューブ３の材質とし
ては、ポリテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエ
チレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合
体、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレ
ン共重合体等のフッ素樹脂が用いられ、特にテトラフル
オロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共
重合体が好ましく用いられる。
ては、ポリテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエ
チレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合
体、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレ
ン共重合体等のフッ素樹脂が用いられ、特にテトラフル
オロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共
重合体が好ましく用いられる。
【００１３】また、内面接着処理方法としては、アルカ
リ金属による化学処理法等があり、耐熱性樹脂チューブ
内側表面の平滑性をなくすことにより、耐熱性ゴムとの
接着性が向上する。
リ金属による化学処理法等があり、耐熱性樹脂チューブ
内側表面の平滑性をなくすことにより、耐熱性ゴムとの
接着性が向上する。
【００１４】次いで、耐熱発泡ゴム層２形成済みの芯金
１を円筒金型４及び耐熱性チューブ４の中心に通し、上
側固定皿５及び下側固定皿６により固定する。ここで、
耐熱性発泡ゴム２としてはシリコーンゴムが好ましく用
いられる。
１を円筒金型４及び耐熱性チューブ４の中心に通し、上
側固定皿５及び下側固定皿６により固定する。ここで、
耐熱性発泡ゴム２としてはシリコーンゴムが好ましく用
いられる。
【００１５】形成方法としては、芯金１上にＫＥ９０４
ＦＵ（信越化学工業（株）製）を混練押出し、１８０〜
２５０℃で１時間加熱加硫し、発泡率１２０〜３５０
％、好ましくは１５０〜２５０％であり、硬度がＡｓｋ
ｅｒＣ型硬度計で３０〜５０の耐熱発泡ゴム層を得る。
（その後、研磨により所定の寸法へ加工をする。）
ＦＵ（信越化学工業（株）製）を混練押出し、１８０〜
２５０℃で１時間加熱加硫し、発泡率１２０〜３５０
％、好ましくは１５０〜２５０％であり、硬度がＡｓｋ
ｅｒＣ型硬度計で３０〜５０の耐熱発泡ゴム層を得る。
（その後、研磨により所定の寸法へ加工をする。）
【００１６】次いで、注入口７より耐熱性ゴムを５〜５
０ｋｇ／ｃｍ2 、好ましくは５〜１５ｋｇ／ｃｍ2 の圧
力で注入する。
０ｋｇ／ｃｍ2 、好ましくは５〜１５ｋｇ／ｃｍ2 の圧
力で注入する。
【００１７】耐熱性ゴムとしては、シリコーンゴムが好
ましく用いられる。この場合の製造条件としては、シリ
コーンゴムＫＥ１３１６（信越化学工業（株）製）を使
用した場合、圧力７〜１０ｋｇ／ｃｍ2 で１分間圧入し
た後、１３０〜１５０℃で３０〜５０分加熱加硫するこ
とにより、３層構造を有する発泡ゴム加圧ローラの製造
が可能となる。
ましく用いられる。この場合の製造条件としては、シリ
コーンゴムＫＥ１３１６（信越化学工業（株）製）を使
用した場合、圧力７〜１０ｋｇ／ｃｍ2 で１分間圧入し
た後、１３０〜１５０℃で３０〜５０分加熱加硫するこ
とにより、３層構造を有する発泡ゴム加圧ローラの製造
が可能となる。
【００１８】
【発明の効果】本発明によれば、従来より工程が削除さ
れ煩雑さが低減し、耐熱性樹脂層に熱収縮チューブを使
用する必要がなくなり、更に研磨工程がなくなることに
よりロスが低減するため、コスト低減が可能となる。
れ煩雑さが低減し、耐熱性樹脂層に熱収縮チューブを使
用する必要がなくなり、更に研磨工程がなくなることに
よりロスが低減するため、コスト低減が可能となる。
【００１９】更に、耐熱性樹脂チューブの内面の接着処
理がなされているため、耐熱性ゴム層と耐熱性樹脂チュ
ーブとが、強固に接着され、はがれ等の不良の発生を低
減することが可能となる。
理がなされているため、耐熱性ゴム層と耐熱性樹脂チュ
ーブとが、強固に接着され、はがれ等の不良の発生を低
減することが可能となる。
【図１】本発明において、金型内に耐熱性発泡ゴム層を
有する芯金を取付けた状態を示す断面図である。
有する芯金を取付けた状態を示す断面図である。
１ 芯金 ２ 耐熱性発泡ゴム層 ３ 耐熱性樹脂チューブ ４ 円筒金型 ５ 上皿 ６ 下皿 ７、７′ 注入口
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:04 105:24
Claims (4)
- 【請求項１】（１）内面が円筒状の金型を準備する工
程、 （２）前記金型内面に該金型の内径より、小さな外径を
有する耐熱性樹脂チューブを配置する工程、 （３）前記金型内面に配置した耐熱性樹脂チューブの中
心部に、あらかじめ、表面に耐熱性発泡ゴム層を形成し
た芯金を設置する工程、 （４）前記耐熱性樹脂チューブと耐熱性発泡ゴム層との
間に、実質的に気泡が存在しない耐熱性ゴム材を注入す
る工程、 （５）前記耐熱性ゴム材を加硫して、耐熱性ゴム層を形
成する工程を具備する製造工程において、耐熱性発泡ゴ
ム層の成形後の硬度がＡｓｋｅｒＣ型硬度計で２０〜５
０、耐熱性ゴム層のゴム材の注入圧力が、５〜５０ｋｇ
／ｃｍ2 であり、ゴム材の粘度が１００〜１５００ポイ
ズであることを特徴とする発泡ゴム加圧ローラの製造方
法。 - 【請求項２】 耐熱性発泡ゴム層及び耐熱性ゴム層がシ
リコーンゴムからなる請求項１記載の発泡ゴム加圧ロー
ラの製造方法。 - 【請求項３】 耐熱性樹脂チューブが、内面接着処理を
施したフッ素樹脂チューブであることを特徴とする請求
項１記載の発泡ゴム加圧ローラの製造方法。 - 【請求項４】 耐熱性樹脂チューブの外径が、円筒状金
型内径より、１〜１０％小さいことを特徴とする請求項
１記載の発泡ゴム加圧ローラの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9972695A JPH08267460A (ja) | 1995-03-30 | 1995-03-30 | 発泡ゴム加圧ローラの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9972695A JPH08267460A (ja) | 1995-03-30 | 1995-03-30 | 発泡ゴム加圧ローラの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08267460A true JPH08267460A (ja) | 1996-10-15 |
Family
ID=14255081
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9972695A Pending JPH08267460A (ja) | 1995-03-30 | 1995-03-30 | 発泡ゴム加圧ローラの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08267460A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010026373A (ja) * | 2008-07-23 | 2010-02-04 | Shin Etsu Polymer Co Ltd | 弾性ローラ及び定着装置 |
-
1995
- 1995-03-30 JP JP9972695A patent/JPH08267460A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010026373A (ja) * | 2008-07-23 | 2010-02-04 | Shin Etsu Polymer Co Ltd | 弾性ローラ及び定着装置 |
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