JP2001079719A - 金属板加工装置、金属板加工方法及び金属板 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 裏面のバリが小さく、しかも表面に必要十分
な大きさの切欠が高い位置精度で形成された金属板と、
このような金属板を得るための金属板切断装置及び金属
板切断方法を得る。 【解決手段】 裁断ローラ２４を構成する上刃４８、５
０に隣接して押圧ローラ２２が設けられる。裁断ローラ
２４による裁断時に、押圧ローラ２２が上刃４８又は上
刃５０と一体で回転し、傾斜部７０がウエブ１２を表面
１２Ａ側から押圧するため、裁断縁の近傍のウエブ１２
が部分的に変形して傾斜面（切欠）が形成される。傾斜
面７４を形成する部材とウエブ１２を所望位置で裁断す
る部材とが別部材なので、裏面のバリが少なくなる条件
でせん断できる。上刃４８の裁断部分と押圧ローラ２２
の押圧部分をウエブ１２に対して接離させているので、
高い位置精度で、傾斜面７４を有するＰＳ版３０を得る
ことができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、金属板加工装置、
金属板加工方法及び金属板に関し、特に、例えば、加工
（特に端部の加工）によって印刷紙面の美観向上を図る
ことが可能な平版印刷版と、このような平版印刷版を得
るための平版印刷版加工装置及び平版印刷版加工方法に
適用される。

【０００２】

【従来の技術】感光性平版印刷版（以下、適宜「ＰＳ
版」という）は、一般にシート状或いはコイル状のアル
ミニウム板等の支持体に、例えば、砂目立て、陽極酸
化、シリケート処理、その他化成処理等の表面処理を単
独又は適宜組み合わせて行い、次いで、感光液の塗布、
乾燥処理を行った後に所望のサイズに切断されることで
製造される。このＰＳ版は、露光、現像処理、ガム引き
等の製版処理が行われ、印刷機にセットされ、インクが
塗布されることで、紙面に文字、画像等が印刷される。

【０００３】このようなＰＳ版には、例えば、特開平１
０−１００５５６号に記載されているものが含まれる
が、これ以外にも、例えば、本願出願人が特願平１０−
４２０１４号において提案しているように、いわゆる捨
版として使用されるものも含まれる。このように捨版と
して使用される場合には、感光層は不要若しくは無いほ
うが好ましいため、感光層が塗布されていないものもこ
こでいうＰＳ版に含まれる。また、感光層がアルミニウ
ムの支持体の両面に塗布されているものであってもよ
い。さらに、フォトポリマーやサーマル等のデジタル刷
版に使用されるＰＳ版も含まれる。

【０００４】このようなＰＳ版を用いた印刷には、一般
商業印刷機を用いてＰＳ版のサイズよりも小さな印刷紙
に印刷を施す場合と、例えば新聞印刷等のように、ＰＳ
版のサイズよりも大きい印刷紙に印刷する場合がある。
後者においては、ＰＳ版の全面が印刷面として使用され
るため、ＰＳ版の裁断縁（周囲の部分）に付着したイン
クが印刷紙面に印刷されて汚れとなり、印刷物の商品価
値を損ねることがある。

【０００５】このようなＰＳ版の不要なインクによる印
刷紙面の汚れを防止する方法として、例えば、特公昭５
７−４６７５４号公報に記載されているように、アルミ
ニウムからなる支持体の端部の角をヤスリやナイフで削
り取る方法、あるいは、特公昭６２−６１９４６号公報
に記載されているように裁断面に不感脂化液を塗布する
方法が知られている。

【０００６】また、特開昭６２−１９３１５に記載され
ているように、裁断時に発生するバリがこの汚れのひと
つの原因のため、印刷面側にバリを発生させない方法が
ある。さらに、特開平７−３２７５８には裁断端部を印
刷面と逆側に曲がった形状にすることで、改善傾向がみ
られることが提案されている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上述の支持体
の端部の角をヤスリやナイフで削り取る方法では、ＰＳ
版を１枚ずつ取り出して削り取らなければならず、大量
処理には不適である。また、バリやキズなどインクの付
着を引き起こす欠陥があると、削り取った部分にインク
が絡んでしまい、結局このインクで印刷紙面が汚れてし
まうこともある。また、裁断面に不感脂液を塗布する方
法も、ＰＳ版同士がくっついて取扱いが悪くなったり、
現像不良を引き起こしたりする場合がある。

【０００８】また、裁断時にバリを印刷紙面側に発生さ
せないだけでは、印刷条件により汚れ発生がみられ、ま
た、裁断端部が下方（印刷面と逆側）に曲がった形状
は、汚れは良化傾向にあるものの露光現像を行う製版機
上で搬送中、引っかかる問題など、搬送不良の原因とな
る場合がある。

【０００９】これらに代わる改善策として、ＰＳ版をス
リッタ、カッタ等によってせん断するときに、せん断と
同時に、いわゆるせん断だれによる切欠を表面処理層の
エッジ角部に形成することが有効であることが、特開平
５−１０４８７１号、特開平８−１１４５１号、特開平
９−５３４６５号、特開平９−３２３４８６号、特開平
１０−３５１３０号、特開平１０−１００５６６号等の
各公報に記載されている。

【００１０】しかし、スリッタ、カッタ等を使用したせ
ん断加工によって、印刷紙面の汚れを防止するための有
効な切欠を形成しようとすると、裏面（表面処理層が形
成された面と反対の面）に、大きなバリが生じてしまう
ことがある。このバリが裏面から突出していると、例え
ば露光機内でＰＳ版を搬送する場合にＰＳ版が蛇行した
り、バリが欠落してゴミとなってしまう等の問題が生じ
る。また、せん断時に、表面（表面処理層が形成されて
いる面）に大きなクラックが発生し、印刷物に影響を及
ぼすおそれもある。

【００１１】このような不都合を解消するためには、例
えば、支持体に表面処理層を形成する前段階で切欠を形
成する等、コイル製造工程で加工を施すことが考えられ
る。しかし、このような製造方法では、ＰＳ版のサイズ
ごとにコイル幅を設定して後処理をしなけらばならな
い。特に、ＰＳ版はサイズ数が多く、各サイズごとにコ
イル幅を設定することは困難である。また、長尺状のウ
エブから、その幅方向に複数枚のＰＳ版を形成する場合
があるが、上記した製造方法では、ウエブの幅方向に１
枚しかＰＳ版を製造できず、製造効率が低下するまた、
ＰＳ版をスリッタ、カッタ等で切断する直前に、切欠に
相当するような凹部を形成することも考えれられるが、
このように切欠の形成と切断とを別工程で行うと、スリ
ッタ、カッタ等による切断位置と凹部（切欠）の位置と
がずれるおそがあるため、加工精度が低下したり、加工
効率が低下したりする。加えて、スリッタやカッタ以外
に、凹部を形成するための部材が別途必要になってしま
う。

【００１２】かかる不都合は、ＰＳ版に限らず、一般的
な金属板を切断すると共に切断端部に切欠を形成するよ
うな場合にも生じる。

【００１３】本発明は、上記事実を考慮し、切断によっ
て、裏面のバリが小さく、しかも表面に必要十分な大き
さの切欠が高い位置精度で形成された金属板と、このよ
うな金属板を得るための金属板切断装置及び金属板切断
方法を得ることを課題とする。

【００１４】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明で
は、金属板を板厚方向に挟み付けて切断する切断部材
と、前記切断部材による切断で製品とされる製品側に、
且つ切断部材に隣接して切断部材と一体で金属板に対し
て接離可能に配置され、金属板を表面から押圧して凹ま
せ表面から連続して且つ表面に対して傾斜した表面側傾
斜面を形成する第１押圧部材と、を有することを特徴と
する。

【００１５】すなわち、この金属板加工装置では、第１
押圧部材が切断部材と一体で金属板に対して接離可能と
されている。従って、金属板を加工する場合、切断部材
が金属板を板厚方向に挟みつけて切断すると共に、第１
押圧部材が金属板を押圧する。第１押圧部材は、切断部
材による切断で製品とされる製品側に、且つ切断部材に
隣接して配置されているので、金属板の製品側には、表
面から連続して且つ表面に対して傾斜した表面側傾斜面
が切断縁に隣接して形成される。そして、この表面側傾
斜面が結果的に金属板の切欠となる。

【００１６】このように、切欠（表面側傾斜面）の形成
は第１押圧部材によって行い、金属板の切断は切断部材
によって行うので、切断部材による切断時にせん断だれ
を発生させて切欠を形成する必要がない。従って、切断
時にせん断だれが小さくなる条件でも金属板を切断で
き、バリを小さくする（好ましくは発生しないようにす
る）ことが可能となる。また、押圧部材によって確実に
押圧することで、必要十分な大きさの表面側傾斜面を容
易に形成することも可能となる。特に、例えば金属板と
して、陽極酸化層を含む表面処理層で覆われた平版印刷
版を使用した場合であっても、必要十分な大きさの切欠
を形成することができ、印刷紙面の美観を向上させるこ
とが可能となる。

【００１７】しかも、切断部材と第１押圧部材とは金属
板に対して一体で接離可能とされている。このため、切
断部材による切断位置と、第１押圧部材によって形成さ
れる表面側傾斜面の位置とがずれることがなく、高い精
度で金属板を加工できる。

【００１８】なお、本発明における「切断」とは、金属
板を所定位置で板厚方向に貫通して断ち切ることをい
い、例えば、長尺状の平版印刷版のウエブを幅方向に沿
って切断することに加えて、このような長尺状のウエブ
を長手方向に沿って切断（いわゆる裁断）することや、
斜め方向に切断すること等を全て含む。

【００１９】請求項２に記載の発明では、請求項１に記
載の発明において、前記切断部材に設けられ、押圧によ
る前記金属板の面に沿った方向への膨出を許容する膨出
許容部、を有することを特徴とする。

【００２０】従って、第１押圧部材による押圧によって
金属板が部分的に流動し、金属板のの一部が面に沿った
方向に膨出して膨出許容部に入り込む。このように、押
圧時の金属板の流動による膨出が膨出許容部によって許
容されるので、押圧部材による押圧力が小さくても、平
版印刷版の表面側を確実に押圧して、傾斜面を形成する
ことができる。

【００２１】また、このように金属板の一部を膨出許容
部に逃がすことで、切断や押圧によるバリの発生を効果
的に防止することができる。

【００２２】請求項３に記載の発明では、請求項２に記
載の発明において、前記第１押圧部材が、前記切断部材
の切断部分よりも膨出許容部内に入り込む位置に配置さ
れていることを特徴とする。

【００２３】このため、金属板のうち、押圧によって膨
出した部分が第１押圧部材によって膨出許容部内に押し
入れられるようにして入り込む。これにより、切断や押
圧によるバリの発生をさらに効果的に防止することがで
きる。

【００２４】請求項４に記載の発明では、請求項１〜請
求項３のいずれかに記載の発明において、前記押圧部材
に対応して前記金属板を挟んだ裏面側に配置され、前記
切断部材による切断時に金属板を裏面から押圧して凹ま
せ裏面に圧痕を形成する第２押圧部材、を有することを
特徴とする。

【００２５】すなわち、第２押圧部材によって金属板が
裏面から押圧され、金属板の裏面には圧痕が形成され
る。このため、切断によって金属板の裏面から僅かにバ
リが発生してしまった場合でも、このバリの突出量は、
このような圧痕が形成されていない金属板と比較して小
さくなる（好ましくは実質的に裏面から突出しなくな
る）。

【００２６】なお、第２押圧部材は、裁断部材の一部と
兼ねた構成とすることもでき、これによって部品点数を
少なくできる。

【００２７】請求項５に記載の発明では、請求項１〜請
求項４のいずれかに記載の発明において、前記切断部材
が、一定方向に搬送される金属板に対しこの搬送方向に
沿って回転する回転刃であり、前記押圧部材が、前記回
転刃と同軸に配置され前記金属板の搬送方向に沿って回
転する回転押圧部材であることを特徴とする。

【００２８】従って、回転刃が回転することで、金属板
が搬送方向に沿って所定位置で切断される。また、回転
刃と同軸に配置された回転押圧部材が回転することで、
金属板の製品側の表面には、切断位置に隣接して傾斜面
が形成される。そして、金属板を一定方向に搬送しなが
ら連続して切断及び加工をすることで、効率的に切断及
び加工ができる。

【００２９】請求項６に記載の発明では、請求項５に記
載の発明において、前記回転押圧部材が、前記金属板の
前記搬送方向と直交する幅方向の略中央に所定の間隙を
空けて少なくとも一対設けられ、前記回転刃が、前記間
隙内で前記幅方向に移動可能に少なくとも一対設けら
れ、前記一対の回転刃を、前記間隙内で互いに離間する
方向へ付勢する付勢手段、を有することを特徴とする。

【００３０】従って、一対の回転刃は、回転押圧部材の
間の間隙に配置された状態では、付勢手段の付勢力によ
って互いに離間する方向へと付勢され、それぞれが対応
する回転押圧部材に隣接した位置となる。このため、回
転押圧部材に対して回転刃が軸方向（金属板の搬送方向
と直交する幅方向）に正確に位置決めされ、回転刃の回
転による切断位置に隣接した位置で、回転部材が切断縁
に表面側傾斜面が形成される。

【００３１】回転刃を着脱するときには、付勢手段の付
勢力に抗して、回転刃を互いに接近する方向へと移動さ
せる。これにより、回転刃はそれぞれ対応する回転押圧
部材から離間するので、回転刃を回転押圧部材に干渉さ
せることなく着脱することができる。

【００３２】請求項７に記載の発明では、請求項１に記
載の金属板加工装置によって金属板を加工する金属板加
工方法であって、前記金属板を前記切断部材で板厚方向
に挟み付けて切断する切断工程と、前記切断工程による
切断位置に隣接した位置において、前記金属板を前記第
１押圧部材で押圧して表面側傾斜面を形成する押圧工程
と、を有することを特徴とする。

【００３３】すなわち、切断部材と一体で金属板に対し
て接離する第１押圧部材を使用し、切断工程による切断
位置に隣接した位置において押圧工程を行う。これによ
り、金属板の製品側に、表面から連続して且つ表面に対
して傾斜した表面側傾斜面が切断縁に隣接して形成され
る。そして、この表面側傾斜面が結果的に金属板の切欠
となる。切欠（表面側傾斜面）の形成は第１押圧部材に
よって行い、金属板の切断は切断部材によって行うの
で、切断部材による切断時にせん断だれを発生させて切
欠を形成する必要がない。従って、切断時にせん断だれ
が小さくなる条件でも金属板を切断でき、バリを小さく
する（好ましくは発生しないようにする）ことが可能と
なる。

【００３４】しかも、金属板に対して一体で接離可能と
された切断部材と第１押圧部材とを使用し、切断工程に
よる切断位置に隣接した位置において押圧工程を行うの
で、切断部材による切断位置と、第１押圧部材によって
形成される表面側傾斜面の位置とがずれることがなく、
高い精度で金属板を加工できる。

【００３５】請求項８に記載の発明では、切断部材によ
って所定位置で切断されることで所望の形状とされ、前
記切断部材による切断位置に隣接した位置において、切
断部材と一体で接離する押圧部材によって押圧されるこ
とで切断縁近傍に表面から連続して且つ表面に対して傾
斜した表面側傾斜面が形成されていることを特徴とす
る。

【００３６】すなわち、この金属板には、切断部材と一
体で接離する押圧部材によって、切断縁近傍に、表面か
ら連続して且つ表面に対して傾斜した表面側傾斜面が形
成されている。このように一体で接離する押圧部材及び
切断部材を使用して、切断部材による切断位置に隣接し
た位置において表面側傾斜面の形成を行っているので、
切断縁と表面側傾斜面とは位置ずれしておらず、高い精
度で表面側傾斜面が形成された金属板となる。特に、例
えば金属板が平版印刷版の場合には、印刷紙面に汚れが
生じず、取り扱いにも優れた平版印刷版となる。

【００３７】

【発明の実施の形態】図１には、本発明の第１実施形態
の金属板加工装置の例として、平版印刷版を裁断及び加
工するための裁断加工部１０を備えた加工ライン９０が
示されている。

【００３８】この加工ライン９０の上流側（図１右上
側）には、あらかじめロール状に巻かれたウエブを順次
巻き出す送出機１４が配設されている。送出機１４から
送り出された長尺状のウエブ１２がレベラ１５でカール
矯正され、送りローラ１６に至ると、合紙１８が貼り合
わされ、帯電により密着されて、ノッチャー２０に至
る。

【００３９】ノッチャー２０は、ウエブ１２に打ち抜き
部を設け、裁断加工部１０を構成する裁断ローラ２４の
上刃４８、５０（いずれも図２参照）が、打ち抜き位置
でウエブ１２の幅方向へ移動できるようにする。これに
より、ウエブ１２と合紙１８とをまとめて連続裁断しな
がら、ウエブ１２の裁断幅を変更することが可能とな
る。以下、単に「幅方向」というときはウエブ１２の幅
方向をいい、「内側」、「外側」というときは、ウエブ
１２の幅方向内側、外側をそれぞれいうものとする。

【００４０】裁断加工部１０による裁断で生じた裁断屑
８６は、図示しないチョッパへ送られて細かく切断され
た後、回収コンベヤ８２によって回収箱８４に回収さ
れ、合紙１８は吸引パイプ２３で吸引処理される。

【００４１】なお、本実施形態の加工ライン９０では、
裁断加工部１０と周辺部材（図示省略）とで裁断ユニッ
ト２１が構成されると共に、この裁断ユニット２１が２
組用意されている。これにより、刃交換等の段取作業
を、ライン外の使用していない裁断ユニット２１で行う
ことができ、加工ライン９０のライン停止時間を最小限
にすることが可能となっている。

【００４２】このようにして、所定の裁断幅に裁断され
たウエブ１２は、測長装置２６で送り長が検出され、指
示されたタイミングで走間カッタ２８により切断され
る。これにより、設定されたサイズのＰＳ版３０が製造
される。

【００４３】次に、ＰＳ版３０は、コンベア３２によっ
て集積部３４に送られ、所定枚数積み重ねられて、集積
束３１が構成される。なお、集積部３４では、この集積
束３１の上下若しくは片側に、厚紙等からなる保護シー
ト（一般に「当てボール」と称される）を配置すること
も可能である。

【００４４】そして、集積束３１は、搬送部３５を経て
パレット３３に積み重ねられる。その後、ラック倉庫等
の保管庫あるいは包装工程に送られ、包装材料（テー
プ、内装材、外装材等）によって包装される。また、自
動製版機用のスキッド（平台スキッド、縦型スキッド
等）に積み重ねることも可能である。なお、これらのス
キッドに積み重ねて包装する場合には、加工ライン９０
に、集積束３１をスキッドに集積するための集積装置を
設け、加工ライン９０内において直接スキッドに集積す
るようにしてもよい。

【００４５】このようにして、ＰＳ版３０は包装されて
出荷されるが、包装形態によっては、合紙１８や、その
他の包装材料を省略してもよい。

【００４６】裁断加工部１０は、図２に示すように、ウ
エブ１２を幅方向の所定位置で裁断する裁断ローラ２４
と、この裁断ローラ２４による裁断時にウエブ１２を表
面１２Ａから押圧する押圧ローラ２２、及び裁断ローラ
２４の間に配置された受けローラ４０を有している。

【００４７】裁断ローラ２４は、ウエブ１２の表面１２
Ａ側において、ウエブ１２の幅方向端部近傍及び略中央
に設けられた上刃４８、５０と、これらの上刃４８、５
０に対応して、ウエブ１２の裏面１２Ｂ側に設けられた
下刃５４、５６と、で構成されている。

【００４８】端部近傍の上刃４８は、図３にも詳細に示
すように、正面視にて扁平台形の略皿状に形成されてお
り、大径側がウエブ１２の幅方向内側に向くように配置
されている。また、上刃４８は、最も下側に位置した部
分がウエブ１２の裏面１２Ｂよりも下方に至るように所
定の位置及び径とされており、回転によってウエブ１２
を裁断（トリミング）する裁断部分（切断部分）となっ
ている。

【００４９】幅方向中央の上刃５０は、端部近傍の上刃
４８よりもさらに扁平な略皿状に形成されており、これ
らの上刃５０が大径側がウエブ１２の幅方向外側へ向く
ようにして一対設けられている。上刃５０も、最も下側
に位置した部分がウエブ１２の裏面１２Ｂよりも下方に
至るように所定の径とされており、回転によってウエブ
１２を裁断（中抜き）する裁断部分（切断部分）となっ
ている。また、上刃５０は幅方向に移動可能とされ、上
刃５０の間には皿ばね５２が配設されており、上刃５０
どうしを互いに離間する方向へ付勢している。

【００５０】上刃４８、５０には、図３に示すように、
中心線Ｃから一定の半径で、大径側（図３では左側）か
ら小径側（図３では右側）へ向かう凹部５８が形成され
ており、大径側の端面の実質的な面積が小さくなってい
る。上刃４８、５０を研磨して再使用する場合に、この
ような凹部５８が形成されていないと大径側端面の全て
を研磨しなければならないが、凹部５８を形成したこと
により、実質的な研磨領域が凹部５８の外側の部分とな
って研磨面積が狭くなり、効率的に研磨できる。

【００５１】図４にも詳細に示すように、上刃４８、５
０には、凹部５８の最外周部分に、大径側から小径側へ
とさらに厚みを減少させた研磨用凹部６０が形成されて
おり、上刃４８、５０の凹部５８を研磨するときに、工
具（砥石等）を上刃４８、５０と干渉させることなく研
磨できる。

【００５２】凹部５８のさらに外周には、図５にも詳細
に示すように、大径側から小径側に向かって上刃４８、
５０を部分的に薄肉とする環状の逃げ凹部６２が形成さ
れている。後述するように、裁断時に押圧ローラ２２が
ウエブ１２を押圧すると、押圧されたウエブ１２の一部
が逃げ凹部６２に入り込んで、ウエブ１２の変形流動が
許容される。

【００５３】また、上刃４８、５０の大径側端面は、逃
げ凹部６２よりも径方向内側部分６４（図５の上側）が
径方向外側部分６６（図５の下側）よりも、小径側に向
かって所定のオフセット量Ｃ１でオフセットされてい
る。

【００５４】図２に示すように、幅方向端部近傍に設け
られた下刃５４は、一定の径を有する扁平な円筒状又は
円柱状に形成されており、ウエブ１２を支持しながら、
上刃４８との間で挟み込んで裁断する。下刃５４の上刃
４８に対する相対位置は、この裁断時にウエブ１２の裏
面１２Ｂに、せん断によって生じるバリが小さくなる
（好ましくは生じない）ように、所定の位置とされてい
る。

【００５５】下刃５４よりも幅方向端部には、全体とし
て下刃５４よりも小径とされ、さらに幅方向内側に向か
って次第に縮径された縮径部６８を有する受けローラ４
２が設けられている。上刃４８と下刃５４とでウエブ１
２を挟みつけて裁断すると、図２からも分かるように、
ウエブ１２の端部がこの受けローラ４２によって支持さ
れつつ、縮径部６８に向かって折れ曲がり、容易に裁断
できるようになっている。

【００５６】これに対し、幅方向略中央に設けられた下
刃５６は、端部の下刃５４と同一の径を有する扁平な円
筒状又は円柱状のローラが所定の間隙７２をあけて対向
配置されることにより構成されている。そして、この間
隙７２に上刃５０が入り込み、皿ばね５２によって上刃
５０が互いに離間する方向へ付勢されることで、上刃５
０が内側から下刃５６又は別途設けられた位置決め用の
部材（図示省略）に接触し、２つの上刃５０が一定間隔
をあけて、下刃５６にそれぞれ隣接した位置となる。こ
のように、上刃５０を下刃５６に対して隣接した位置と
することで、裁断時にウエブ１２の裏面１２Ｂに、せん
断によって生じるバリが少なくなる（好ましくは生じな
い）ようになっている。また、上刃５０を着脱するとき
には、皿ばね５２の付勢力に抗して上刃５０を互いに接
近する方向へと移動させる。これにより、上刃５０は、
それぞれ下刃５６から離間するので、上刃５０と下刃５
６とが干渉して刃欠等を生じてしまうことなく、上刃５
０を脱着できる。

【００５７】そして、下刃５６はウエブ１２を支持しな
がら上刃５０との間で挟み込んで裁断する。このとき、
裁断によって打ち抜かれた部分（裁断屑８６）が間隙７
２に入り込むので、容易に裁断できる。このようにして
裁断されたウエブ１２は、上刃４８と上刃５０の間の部
分（裁断によって切り残された部分）が、最終的な製品
であるＰＳ版３０（図９（Ａ）参照）となる。

【００５８】図２に示すように、押圧ローラ２２は、ウ
エブ１２の表面１２Ａ側、且つ最終的な製品とされるＰ
Ｓ版３０の側に位置するように、上刃４８、５０のそれ
ぞれに隣接して配置されている。それぞれの押圧ローラ
２２は、正面視にて扁平台形の略皿状に形成されてお
り、大径側の端面が上刃４８又は上刃５０と密着するよ
うに取り付けられている。

【００５９】図５にも示すように、押圧ローラ２２の外
周面は、最も下側に位置したときウエブ１２の表面１２
Ａに対して一定の傾斜角θで傾斜する傾斜部７０となっ
ている。上刃４８と下刃５４又は上刃５０と下刃５６と
でウエブ１２を裁断したとき、傾斜部７０がウエブ１２
に裁断縁の近傍を押圧し、ウエブ１２に所定の傾斜面７
４が形成されるように、押圧ローラ２２は所定の径とさ
れている。

【００６０】また、図５から分かるように、上刃４８、
５０の径方向内側部分６４は径方向外側部分６６よりも
小径側に向かって所定のオフセット量Ｃ１でオフセット
されており、押圧ローラ２２の一部が実質的に逃げ凹部
５８内に入り込んでいる。このため、押圧ローラ２２が
ウエブ１２を押圧したとき、ウエブ１２が逃げ凹部５８
内においても上方から押え付けられることとなり、積極
的に逃げ凹部５８内に押し入れられるようにして入り込
む。

【００６１】図２に示すように、上刃４８、５０及び押
圧ローラ２２は、それぞれ１本のシャフト７８に取り付
けられており、ウエブ１２の搬送方向と同方向へ同速で
回転する。同様に、下刃５４と受けローラ４０、下刃５
６と受けローラ４２もそれぞれ１本のシャフト８０に取
りつけられており、ウエブ１２の搬送方向と同方向（上
刃４８、５０及び押圧ローラ２２とは逆回転方向）へ同
速で回転する。また、幅方向両端のシャフト７８、８０
は、レール４４に沿ってウエブ１２の幅方向へ移動する
基台４６に取り付けられている。

【００６２】なお、裁断ローラ２４及び押圧ローラ２２
の数は、ウエブ１２の幅方向に何枚のＰＳ版３０を取る
かによって決定される。本実施形態では一例として、幅
方向に２枚のＰＳ版３０を取る場合を挙げたため、ウエ
ブ１２の幅方向略中央及び幅方向略中央に設けたものを
示している。一般に、ウエブ１２の幅方向にＮ枚のＰＳ
版３０を取る場合、裁断ローラ２４及び押圧ローラ２２
の数はそれぞれ２Ｎとなるが、ウエブ１２の耳部（幅方
向端部）が既に傾斜面７４（図１４（Ａ）参照）を有し
ている等の理由により、ウエブ１２を幅方向端部近傍に
おいて裁断する必要がない場合には、裁断ローラ２４及
び押圧ローラ２２の数はそれぞれ（２Ｎ−２）となる。

【００６３】次に、本実施形態の裁断加工部１０を有す
る加工ライン９０を使用して、ウエブ１２を裁断する方
法を説明する。

【００６４】図１に示すように、加工ライン９０におい
て搬送されてきたウエブ１２が裁断加工部１０に至る
と、図２に示すように、下刃５４、５６及び受けローラ
４０によって支持されながらさらに搬送される。そし
て、ウエブ１２には、上刃４８、５０と下刃５４、５６
との間で挟まれてせん断力が作用し、図６にも示すよう
に所定位置で裁断され（切断工程）、切り抜かれた部分
は打抜屑８６となる。裁断屑８６は回収コンベア８２に
よって搬送され、回収箱８４に回収される。なお、巻取
装置（図示省略）を設けて、切屑７８を順次ロール状に
巻き取ってもよい。

【００６５】このとき、押圧ローラ２２が上刃４８又は
上刃５０と一体で回転し、傾斜部７０がウエブ１２を表
面１２Ａ側から押圧するため、図５に詳細に示すよう
に、裁断縁の近傍のウエブ１２が部分的に変形し、この
裁断縁には、表面１２Ａと連続し、表面１２Ａに対して
所定の傾斜角θで傾斜した傾斜面７４が形成される。

【００６６】また、変形したウエブ１２の支持体（アル
ミニウム）は、上刃４８、５０に形成された逃げ凹部５
８に入り込む。これにより、ウエブ１２の支持体の変形
流動が許容されるので、押圧ローラ２２の押圧力が小さ
くても、ウエブ１２を確実に変形させることができる。

【００６７】このようにして所定位置で裁断されたウエ
ブ１２は、さらに搬送されて走間カッタ２８で切断さ
れ、傾斜面７４が形成されると共に所望のサイズのＰＳ
版３０が得られる。

【００６８】このように、本実施形態の裁断加工部１０
では、ウエブ１２に傾斜面７４を形成する部材（押圧ロ
ーラ２２）と、ウエブ１２を所望位置で裁断（切断）す
る部材（裁断ローラ２４）とが、それぞれ別の部材とさ
れており、切断によってせん断だれを形成しなくても、
所望の傾斜面７４を有するＰＳ版３０が得られる。すな
わち、裁断（切断）によってせん断だれを少なくする
（好ましくは全く生じない）せん断条件とすることがで
き、ＰＳ版３０において、裏面のバリが少なくなる（好
ましくは、全く生じなくなる）ようにせん断することが
できる。しかも、実質的に一部が逃げ凹部６２内に配置
された押圧ローラ２２が、ウエブ１２の支持体（アルミ
ニウム等）を逃げ凹部６２内へと押し入れることで、よ
り効果的にバリの発生を防止することができる。なお、
裏面１２Ｂからのバリの突出量を実質的に問題のない程
度とすることが可能であれば、押圧ローラ２２の一部が
逃げ凹部６２内に配置されていなかったり、さらには、
逃げ凹部６２自体が形成されていなかったりしてもよ
い。

【００６９】そして、ＰＳ版３０に所望の傾斜面７４が
形成されているので、このＰＳ版３０を使用して印刷し
た場合に、印刷紙面に不要なインクが付着せず、印刷物
の品質を高く維持できる。また、裏面のバリが少なくな
っている（好ましくは生じていない）ので、例えば露光
機内でＰＳ版３０を搬送する場合にＰＳ版３０が蛇行し
たり、バリが欠落してゴミとなってしまったりすること
がなく、ＰＳ版３０は取り扱いに優れる。

【００７０】しかも、本実施形態の裁断加工部１０で
は、裁断ローラ２４の上刃４８と、押圧ローラ２２とを
軸方向に固定して一体で回転させることで、上刃４８の
裁断部分と押圧ローラ２２の押圧部分（傾斜部７０）を
ウエブ１２に対して接近又は離間させている。このた
め、ウエブ１２に対する上刃４８及び押圧ローラ２２の
相対位置がずれることがなく、裁断位置と傾斜面７４の
位置とがずれることもない。従って、高い位置精度で、
傾斜面７４を有するＰＳ版３０を得ることができる。

【００７１】加えて、押圧ローラ２２を上刃４８、５０
と一体的に設けており、ウエブ１２に傾斜面７４を形成
するための部材を別途設ける必要がない。このため、裁
断加工部１０の構造が簡単になり、加工ライン９０も短
くできる。

【００７２】なお、このように上刃４８、５０と、押圧
ローラ２２と一体でウエブ１２に対して接近又は離間さ
せることが可能であれば、シャフト７８は必ずしも幅方
向（シャフト７８の軸方向）に分割されている必要はな
く、上刃４８，５０と押圧ローラ２２とで共通して１本
のシャフト７８を設けてもよい。一般的には、図２に示
すようにシャフト７８を分割した方が、上刃４８、５０
及び押圧ローラ２２の条件の設定が容易になる。同様
に、シャフト８０を１本としてもよい。

【００７３】図７には、本発明の第２実施形態の裁断加
工部１１０が部分的に拡大して示されている。この第２
実施形態では第１実施形態と比較して、裁断加工部１１
０を構成する下刃の形状のみが異なっており、他は全て
同一とされているので、同一の構成については説明を量
略する。また、図７では、幅方向端部近傍の上刃４８に
対応して設けられた下刃１１２を示しているが、幅方向
略中央の上刃５０に対応して設けられた下刃も同一の構
成とされている。

【００７４】第２実施形態の下刃１１２は、その外周面
の最もウエブ１２に近い部分が、上刃４８（又は上刃５
０）に向かうに従って次第にウエブ１２に接近するよう
に傾斜した傾斜部１１４とされている。そして、下刃１
１２は、本発明の第２押圧部材を兼ねており、この傾斜
部１１４の先端（図７において最も右側の部分）がウエ
ブ１２の裏面１２Ｂよりも内部に入り込むように、下刃
１１２の位置及び径が設定されている。

【００７５】このような構成とされた第２実施形態の裁
断加工部１１０によってウエブ１２を裁断すると、裁断
時に下刃１１２の傾斜部１１４がウエブ１２に裏面１２
Ｂ側から食いこみ、図８（Ｂ）にも示すように、ＰＳ版
３０の裏面３０Ｂに裁断縁３０Ｃに向かって次第に深く
なる圧痕７５が形成される。この第２実施形態でも第１
実施形態と同様に、裏面１２Ｂからのバリが少なくなる
条件（好ましくは全く生じない条件）でウエブ１２が裁
断されるが、たとえバリが生じてしまっても、バリは圧
痕７５によって裏面１２Ｂが実質的に凹んだ部分に生じ
るため、裏面１２Ｂからの突出量は少なくなる（好まし
くは裏面１２Ｂから全く突出しなくなる）。

【００７６】もちろん、第１実施形態と同様、ウエブ１
２の表面１２Ａにも傾斜面７４が形成されるため、ＰＳ
版３０を使用した印刷において印刷紙面の汚れを防止で
きる。また、上刃４８又は上刃５０とを同軸として一体
で回転させているので、裁断縁に対して傾斜面７４が位
置ずれすることもなく、高い精度で傾斜面７４が形成さ
れたＰＳ版３０を得ることができる。

【００７７】なお、上記各実施形態では、断面視にて直
線状に形成された傾斜面７４を例として挙げたが、傾斜
面７４の形状として、このような直線状（より厳密には
平面状）の傾斜面に限定されないのはもちろんである。
要するに、印刷時に不要なインクが付着しないようにな
っていればよく、例えば、傾斜面７４が断面視にて曲線
状に湾曲していてもよい。さらに、傾斜面７４とＰＳ版
３０の表面３０Ａとの成す角についても特に限定されな
い。このような傾斜面７４の形状変更は、例えば、押圧
ローラ２２の傾斜部７０の形状を変更することで、容易
に行うことができる。また、それぞれ異なる傾斜角で傾
斜した複数の傾斜面がＰＳ版３０の周囲若しくは各裁断
縁に形成されて、これら複数の傾斜面を含んで全体とし
て傾斜面７４が構成されるようになっていてもよい。こ
の場合において、複数の傾斜面の境界部分がＰＳ版３０
の表面３０Ａ側に向かって凸となっていても凹となって
いてもよい。また、このような複数の傾斜面を有するＰ
Ｓ版３０を製造する場合には、例えば、１種類の押圧ロ
ーラによって複数の傾斜面を形成可能となるように構成
することができる。

【００７８】加えて、押圧ローラ２２や裁断ローラ２４
を構成する部材の形状、押圧条件、せん断条件などを変
更することで、例えば、図８（Ｂ）に示すように、ＰＳ
版３０全体を表面に向かって凸となるように湾曲させる
こと等が可能である。そして、ＰＳ版３０をこのような
形状とすることで、さらにエッジ汚れの発生を防止する
ことが可能となる。ＰＳ版３０のバリも、印刷紙面の汚
れや取り扱い（搬送性等）に影響を与えない範囲であれ
ば、生じていてもよい。

【００７９】また、本発明に係るＰＳ版３０では、ＰＳ
版３０の表面３０Ａに対する切断面３０Ｃの角度は９０
°に限定されず、図８（Ｃ）に実線で示すように鋭角と
されていたり、これとは逆に、二点鎖線で示すように鈍
角とされていたりしてもよい。

【００８０】本発明の金属板加工装置の例としては、上
記各実施形態として挙げたＰＳ版３０の加工ライン９０
を構成する裁断加工部１０、１１０のみならず、金属板
を切断するあらゆる装置に適用可能である。例えば、ウ
エブ１２を幅方向に沿って切断する走間カッタ２８（図
１参照）に、本発明の金属板加工装置を適用してもよ
い。この場合には一例として、幅方向全体に渡って第１
実施形態の上刃４８又は上刃５０及び下刃５４、５６
（又は下刃１１２）と同一の断面形状を有する裁断刃
（裁断上刃及び裁断下刃）と、同じく第１実施形態の押
圧ローラ２２と同一の断面形状を有する押圧部材とを設
け、これらの裁断上刃と押圧部材とが一体でウエブ１２
に対して接離するように構成すればよい。

【００８１】また、上記各実施形態の裁断加工部１０、
１１０では、ウエブ１２が常に平面状に搬送される構成
のものを例として挙げたが、これらの実施形態におい
て、例えば下刃５４、５６及び受けローラ４０に対して
緩やかに巻きつけるようにして、ウエブ１２が搬送方向
に沿って湾曲して搬送されるようになっていてもよい。
これにより、ウエブ１２と下刃５４、５６及び受けロー
ラ４０との接触面積が増大し、これらの間の摩擦力が大
きくなるので、搬送時のウエブ１２の蛇行やブレを防止
し、ウエブ１２を安定して搬送することが可能となる。

【００８２】また、ウエブ１２の搬送速度と同じ移動速
度で移動しながら、ウエブ１２を保持するベルトや、フ
ィンガー、リングスペーサ等の保持部材をこの加工ライ
ン９０に設け、これによってウエブ１２をさらに安定的
に搬送してもよい。

【００８３】さらに、加工ラインとしても、上記したよ
うな、感光層が塗布されてコイル状に巻き取られたウエ
ブを順次巻き出して加工する加工ラインだけでなく、感
光層が塗布された後、巻き取ることなく連続して加工す
る加工ラインや、加工後にコイル状に巻き取る加工ライ
ン等、種々の工程を組み入れた加工ラインに、また、マ
スターシートに切断後、最終出荷形態の寸法となるよう
シート状に裁断する加工に、本発明の金属板加工装置及
び金属板加工方法を適用することができる。ウエブ１２
の搬送形態としても、必ずしも感光層７７を上にして搬
送する加工ラインだけでなく、感光層７７を下にして搬
送する加工ラインや、さらにはウエブ１２をその幅方向
が上下方向となるように縦位置で搬送する加工ライン等
でもよく、要するにウエブ１２の搬送形態は特に限定さ
れない。

【００８４】加えて、本発明の金属板加工装置及び金属
板加工方法を、表面処理前のアルミコイルに適用しても
よい。また、本発明のＰＳ版３０の製版前後に不感化処
理を施してもよい。

【００８５】

【実施例】以下に本発明を実施例によりさらに詳細に説
明するが、本発明がこれらの実施例に限定されるもので
はないことはもちろんである。

【００８６】図９（Ｂ）には、本発明の第１、第２実施
形態の裁断加工部及び、従来の裁断部（スリッタ）を使
用してウエブ１２を裁断したときの、裁断加工部（又は
裁断部）及びＰＳ版３０の断面形状の具体的数値と、エ
ッジ汚れ（印刷紙面に転写された不要なインクによる汚
れ）の程度が示されている。従来の裁断部とは、本発明
のようにウエブ１２に対して押圧ローラ２２で押圧する
ことなく、裁断と同時にせん断だれを生じさせてＰＳ版
３０に傾斜面７４を形成するように構成された裁断部で
ある。また、この表の第１実施例及び第２実施例は、そ
れぞれ本発明の第１実施形態及び第２実施形態に対応す
る。

【００８７】この表の押込量Ｐとは、図５及び図７に示
すように、裁断加工時において押圧ローラ２２の最も下
方に位置した部分（ウエブ１２の内部に入り込んだ部
分）とウエブ１２の表面１２Ａとの距離をいう。また、
傾斜面形成におけるオフセット量Ｃ１とは、前述のよう
に径方向内側部分６４の径方向外側部分６６に対するオ
フセット量Ｃ１をいう。

【００８８】さらに、従来の裁断部（スリッタ）では傾
斜面を形成していないので、傾斜面形成における各数値
を挙げていない。

【００８９】また、この表のかみ込みＫとは、図５及び
図７に示すように、上刃４８、５０の最も下方に位置し
た部分とウエブ１２の裏面１２Ｂとの距離をいう。ま
た、クリアランスＣ２とは、上刃の端面と下刃の端面と
の幅方向の距離をいい、これは本実施例においては０で
ある。

【００９０】この表におけるＸ及びＹはそれぞれ、図９
（Ａ）に示すように、裁断されたＰＳ版３０の傾斜面７
４の幅及び深さを示し、ＢはＰＳ版３０の裏面３０Ｂか
らのバリ７８の突出量を示す。また、この表における各
々の「スリッタ条件」とは、裁断部での各条件を適切に
設定することにより、傾斜面７４の幅Ｘ及び深さＹが、
表中の数値となるように切断した場合を示す。

【００９１】また、表中の「○」、「△」、「○△」及
び「×」はそれぞれ、 ○：エッジ汚れが全く発生しなかったもの △：エッジ汚れが弱く又は部分的に発生したもの ○△：エッジ汚れの長さ又は強さが上記○と△の中間程
度であったもの ×：エッジ汚れが印刷紙面の全周囲にわたって線状には
っきりあらわれたもの であることを示す。

【００９２】本実施例の評価材としては、以下のＰＳ版
を作成し、使用した。９９．５重量％アルミニウムに、
銅を０．０１重量％、チタンを０．０３重量％、鉄を
０．３重量％、ケイ素を０．１重量％含有するＪＩＳ―
Ａ１０５０アルミニウム材の厚み０．３０ｍｍ圧延板
を、４００メッシュのパミストン（共立窯業製）の２０
重量％水性懸濁液と、回転ナイロンブラシ（６，１０−
ナイロン）とを用いてその表面を砂目立てした後、よく
水で洗浄した。

【００９３】これを１５重量％水酸化ナトリウム水溶液
（アルミニウム４．５重量％含有）に浸漬してアルミニ
ウムの溶解量が５ｇ／ｍ² になるようにエッチングした
後、流水で水洗した。さらに、１重量％硝酸で中和し、
次に０．７重量％硝酸水溶液（アルミニウム０．５重量
％含有）中で、陽極時電圧１０．５ボルト、陰極時電圧
９．３ボルトの矩形波交番波形電圧（電流比ｒ＝０．９
０、特公昭５８−５７９６号公報実施例に記載されてい
る電流波形）を用いて１６０クーロン／ｄｍ²の陽極時
電気量で電解粗面化処理を行った。水洗後、３５℃の１
０重量％水酸化ナトリウム水溶液中に浸漬して、アルミ
ニウム溶解量が１ｇ／ｍ² になるようにエッチングした
後、水洗した。次に、５０℃３０重量％の硫酸水溶液中
に浸漬し、デスマットした後、水洗した。

【００９４】さらに、３５℃の硫酸２０重量％水溶液
（アルミニウム０．８重量％含有）中で直流電流を用い
て、多孔性陽極酸化皮膜形成処理を行った。すなわち電
流密度１３Ａ／ｄｍ² で電解を行い、電解時間の調節に
より陽極酸化皮膜重量２．７ｇ／ｍ² とした。ジアゾ樹
脂と結合剤を用いたネガ型感光性平版印刷版を作成する
為に、この支持体を水洗後、７０℃のケイ酸ナトリウム
の３重量％水溶液に３０秒間浸漬処理し、水洗乾燥し
た。

【００９５】以上のようにして得られたアルミニウム支
持体は、マクベスＲＤ９２０反射濃度計で測定した反射
濃度は０．３０で、ＪＩＳ Ｂ００６０１に規定する中
心線平均粗さＲ_aは０．５８μｍであった。次に上記支
持体にメチルメタクリレート／エチルアクリレート／２
−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ナト
リウム共重合体（平均分子量約６万）（モル比５０／３
０／２０）の１．０重量％水溶液をロールコーターによ
り乾燥後の塗布量が０．０５ｇ／ｍ² になるように塗布
した。

【００９６】さらに、下記感光液−１をバーコーターを
用いて塗布し、１１０℃で４５秒間乾燥させた。乾燥塗
布量は２．０ｇ／ｍ² であった。 感光液−１ ジアゾ樹脂−１ ０．５０ｇ 結合剤−１ ５．００ｇ スチライトＨＳ−２（大同工業(株)製）０．１０ｇ ビクトリアピュアブルーＢＯＨ ０．１５ｇ トリクレジルホスフェート ０．５０ｇ ジピコリン酸 ０．２０ｇ ＦＣ−４３０（３Ｍ社製界面活性剤） ０．０５ｇ 溶剤 １−メトキシ−２−プロパノール ２５．００ｇ 乳酸メチル １２．００ｇ メタノール ３０．００ｇ メチルエチルケトン ３０．００ｇ 水 ３．００ｇ 上記のジアゾ樹脂―１は、次のようにして得たものであ
る。まず、４−ジアゾジフェニルアミン硫酸塩（純度９
９．５％）２９．４ｇを２５℃にて、９６％硫酸７０ｍ
ｌに徐々に添加し、かつ２０分間攪拌した。これに、パ
ラホルムアルデヒド（純度９２％）３．２６ｇを約１０
分かけて徐々に添加し、該混合物を３０℃にて、４時間
攪拌し、縮合反応を進行させた。なお、上記ジアゾ化合
物とホルムアルデヒドとの縮合モル比は１：１である。
この反応生成物を攪拌しつつ氷水２リットル中に注ぎ込
み、塩化ナトリウム１３０ｇを溶解した冷濃厚水溶液で
処理した。この沈澱物を吸引濾過により回収し、部分的
に乾燥した固体を１リットルの水に溶解し、濾過し、氷
で冷却し、かつ、ヘキサフルオロリン酸カリ２３ｇを溶
解した水溶液で処理した。最後に、この沈澱物を濾過し
て回収し、かつ風乾して、ジアゾ樹脂−１ｇを得た。

【００９７】結合剤−１は、２−ヒドロキシエチルメタ
クリレート／アクリロニトリル／メチルメタクリレート
／メタクリル酸共重合体（重量比５０／２０／２６／
４、平均分子量７５，０００、酸含量０．４ｍｅｑ／
ｇ）の水不溶性、アルカリ水可溶性の皮膜形成性高分子
である。

【００９８】スチライトＨＳ−２（大同工業(株)製）
は、結合剤よりも感脂性の高い高分子化合物であって、
スチレン／マレイン酸モノ−４−メチル−２−ペンチル
エステル＝５０／５０（モル比）の共重合体であり、平
均分子量は約１００，０００であった。このようにして
作成した感光層の表面に下記の様にしてマット層形成用
樹脂液を吹き付けてマット層を設けた。

【００９９】マット層形成用樹脂液としてメチルメタク
リレート／エチルアクリレート／２−アクリルアミド−
２−メチルプロパンスルホン酸（仕込重量比６５：２
０：１５）共重合体の一部をナトリウム塩とした１２％
水溶液を準備し、回転霧化静電塗装機で霧化頭回転数２
５，０００ｒｐｍ、樹脂液の送液量は４．０ｍｌ／分、
霧化頭への印加電圧は−９０ｋＶ、塗布時の周囲温度は
２５℃、相対湿度は５０％とし、塗布液２．５秒で塗布
面に蒸気を吹き付けて湿潤させ、ついで湿潤した３秒後
に温度６０℃、湿度１０％の温風を５秒間吹き付けて乾
燥させた。マットの高さは平均約６μｍ、大きさは平均
約３０μｍ、塗布量は１５０ｍｇ／ｍ² であった。

【０１００】このようにして得られた板厚０．３ｍｍ、
幅８２０ｍｍのコイル状のウエブを幅４００ｍｍとなる
ように、加工ラインにて上記した数種の条件で加工し、
カット長１１００ｍｍのシート状のＰＳ版を得た。

【０１０１】印刷評価を行うにあたり、製造したシート
に画像を露光し、８００Ｈ（富士写真フイルム(株)製自
動現像機）で、ＤＮ−３Ｃ（富士写真フイルム(株)製ア
ルカリ水溶系現像液）を水で１：１に希釈した液にて現
像した。フィニッシャにはＧＮ（富士写真フイルム(株)
製ガム）を使用し、これを水で１：１に希釈した液を現
像後ただちに塗布、乾燥して製版を終了した。この印刷
版をクラック汚れの出やすいマゼンタインクを用いてオ
フセット輪転印刷機にて、１０万枚／時のスピードで２
万枚印刷し、端部の汚れを評価した。

【０１０２】この表から分かるように、従来の裁断部で
は、例えば、バリ７８を無くすような条件で切断した場
合（スリッタ条件１）には、必然的に切欠７６の幅Ｘ及
び深さＹを小さくせざるを得ないため、エッジ汚れが発
生してしまっている。また、切欠７６の幅Ｘ及び深さＹ
が大きくなるような条件で切断した場合（スリッタ条件
２）では、エッジ汚れはスリッタ条件１の場合より解消
されるが、バリ７８の突出量Ｂが大きくなってしまって
いる。さらに切欠７６の深さを深くした場合（スリッタ
条件３）では、ＰＳ版３０の表面１２Ａ（表面処理層）
にクラックが生じて、エッジ汚れが発生してしまってい
る。また、バリ７８の突出量Ｂもさらに大きくなってい
る。

【０１０３】これに対し、本発明の各実施例の場合で
は、切欠７６の幅Ｘ及び深さＹとして十分な大きさを得
ることで、エッジ汚れが全くなくなっている。また、第
１実施例の場合には、裏面１２Ｂからもバリの吐出量Ｂ
も実際上問題のない程度に小さくなっている。さらに、
第２実施例の場合には、裏面１２Ｂからバリが全く生じ
ていない。

【０１０４】

【発明の効果】請求項１に記載の発明では、金属板を板
厚方向に挟み付けて切断する切断部材と、前記切断部材
による切断で製品とされる製品側に、且つ切断部材に隣
接して切断部材と一体で金属板に対して接離可能に配置
され、金属板を表面から押圧して凹ませ表面から連続し
て且つ表面に対して傾斜した表面側傾斜面を形成する第
１押圧部材と、を有するので、裏面のバリが小さく、し
かも表面に必要十分な大きさの切欠が高い位置精度で形
成された金属板を得ることができる。

【０１０５】請求項２に記載の発明では、請求項１に記
載の発明において、前記切断部材に設けられ、押圧によ
る前記金属板の面に沿った方向への膨出を許容する膨出
許容部、を有するので、押圧部材による押圧力が小さく
ても、確実に傾斜面を形成することができると共に、バ
リの発生を効果的に防止することができる。

【０１０６】請求項３に記載の発明では、請求項２に記
載の発明において、前記第１押圧部材が、前記切断部材
の切断部分よりも膨出許容部内に入り込む位置に配置さ
れているので、バリの発生をさらに効果的に防止するこ
とができる。

【０１０７】請求項４に記載の発明では、請求項１〜請
求項３のいずれかに記載の発明において、前記押圧部材
に対応して前記金属板を挟んだ裏面側に配置され、前記
切断部材による切断時に金属板を裏面から押圧して凹ま
せ裏面に圧痕を形成する第２押圧部材、を有するので、
金属板の裏面に圧痕が形成され、バリの突出量がさらに
小さくなる。

【０１０８】請求項５に記載の発明では、請求項１〜請
求項４のいずれかに記載の発明において、前記切断部材
が、一定方向に搬送される金属板に対しこの搬送方向に
沿って回転する回転刃であり、前記押圧部材が、前記回
転刃と同軸に配置され前記金属板の搬送方向に沿って回
転する回転押圧部材であるので、効率的に切断及び加工
ができる。

【０１０９】請求項６に記載の発明では、請求項５に記
載の発明において、前記回転押圧部材が、前記金属板の
前記搬送方向と直交する幅方向の略中央に所定の間隙を
空けて少なくとも一対設けられ、前記回転刃が、前記間
隙内で前記幅方向に移動可能に少なくとも一対設けら
れ、前記一対の回転刃を、前記間隙内で互いに離間する
方向へ付勢する付勢手段と、を有するので、回転押圧部
材に対して回転刃が正確に位置決めされると共に、回転
刃を回転押圧部材に干渉させることなく着脱することが
できる。

【０１１０】請求項７に記載の発明では、請求項１に記
載の金属板加工装置によって金属板を加工する金属板加
工方法であって、前記金属板を前記切断部材で板厚方向
に挟み付けて切断する切断工程と、前記切断工程による
切断位置に隣接した位置において、前記金属板を前記第
１押圧部材で押圧して表面側傾斜面を形成する押圧工程
と、を有するので、裏面のバリが小さく、しかも表面に
必要十分な大きさの切欠が高い位置精度で形成された金
属板を得ることができる。

【０１１１】請求項８に記載の発明では、切断部材によ
って所定位置で切断されることで所望の形状とされ、前
記切断部材による切断位置に隣接した位置において、切
断部材と一体で接離する押圧部材によって押圧されるこ
とで切断縁近傍に表面から連続して且つ表面に対して傾
斜した表面側傾斜面が形成されているので、裏面のバリ
が小さく、しかも表面に必要十分な大きさの切欠が高い
位置精度で形成された金属板となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態の裁断加工部を有するＰ
Ｓ版の加工ラインを示す斜視図である。

【図２】本発明の第１実施形態の裁断加工部を示す側面
図である。

【図３】本発明の第１実施形態の裁断加工部を構成する
裁断ローラの上刃を示す断面図である。

【図４】図３の裁断ローラを部分的に拡大して示す断面
図である。

【図５】本発明の第１実施形態の裁断加工部を部分的に
拡大して示す断面図である。

【図６】本発明の第１実施形態の裁断加工部によって裁
断及び加工されるウエブを示す断面図である。

【図７】本発明の第２実施形態の裁断加工部を部分的に
拡大して示す断面図である。

【図８】本発明によって得られる平版印刷版の断面形状
の別の例を示す断面図であり、（Ａ）は第２実施形態の
場合、（Ｂ）及び（Ｃ）はさらに別の場合である。

【図９】（Ａ）は、本発明の裁断加工部によって得られ
たＰＳ版の形状を拡大して示す説明図であり、（Ｂ）
は、本発明の裁断加工部と従来の裁断部においてＰＳ版
の形状とエッジ汚れの関係とを示す表である。

【符号の説明】

１０ 裁断加工部（金属板加工装置） １２ ウエブ（金属板） ２２ 押圧ローラ（回転押圧部材、第１押圧部材） ２４ 裁断ローラ（裁断部材） ３０ ＰＳ版（金属板） ４８ 上刃（裁断ローラ、回転刃、裁断部材） ５０ 上刃（裁断ローラ、回転刃、裁断部材） ５２ 皿ばね（付勢手段） ５４ 下刃（裁断ローラ、裁断部材） ５６ 下刃（裁断ローラ、裁断部材） ６２ 逃げ凹部（膨出許容部） １１２ 下刃（第２押圧部材、裁断ローラ、裁断部
材）

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属板を板厚方向に挟み付けて切断する
   切断部材と、 前記切断部材による切断で製品とされる製品側に、且つ
   切断部材に隣接して切断部材と一体で金属板に対して接
   離可能に配置され、金属板を表面から押圧して凹ませ表
   面から連続して且つ表面に対して傾斜した表面側傾斜面
   を形成する第１押圧部材と、 を有することを特徴とする金属板加工装置。
2. 【請求項２】 前記切断部材に設けられ、押圧による前
   記金属板の面に沿った方向への膨出を許容する膨出許容
   部、 を有することを特徴とする請求項１に記載の金属板加工
   装置。
3. 【請求項３】 前記第１押圧部材が、前記切断部材の切
   断部分よりも膨出許容部内に入り込む位置に配置されて
   いることを特徴とする請求項２に記載の金属板加工装
   置。
4. 【請求項４】 前記押圧部材に対応して前記金属板を挟
   んだ裏面側に配置され、前記切断部材による切断時に金
   属板を裏面から押圧して凹ませ裏面に圧痕を形成する第
   ２押圧部材、 を有することを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれ
   かに記載の金属板加工装置。
5. 【請求項５】 前記切断部材が、 一定方向に搬送される金属板に対しこの搬送方向に沿っ
   て回転する回転刃であり、 前記押圧部材が、前記回転刃と同軸に配置され前記金属
   板の搬送方向に沿って回転する回転押圧部材であること
   を特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の金
   属板加工装置。
6. 【請求項６】 前記回転押圧部材が、前記金属板の前記
   搬送方向と直交する幅方向の略中央に所定の間隙を空け
   て少なくとも一対設けられ、 前記回転刃が、前記間隙内で前記幅方向に移動可能に少
   なくとも一対設けられ、 前記一対の回転刃を、前記間隙内で互いに離間する方向
   へ付勢する付勢手段、を有することを特徴とする請求項
   ５に記載の金属板加工装置。
7. 【請求項７】 請求項１に記載の金属板加工装置によっ
   て金属板を加工する金属板加工方法であって、 前記金属板を前記切断部材で板厚方向に挟み付けて切断
   する切断工程と、 前記切断工程による切断位置に隣接した位置において、
   前記金属板を前記第１押圧部材で押圧して表面側傾斜面
   を形成する押圧工程と、 を有することを特徴とする金属板加工方法。
8. 【請求項８】 切断部材によって所定位置で切断される
   ことで所望の形状とされ、 前記切断部材による切断位置に隣接した位置において、
   切断部材と一体で接離する押圧部材によって押圧される
   ことで切断縁近傍に表面から連続して且つ表面に対して
   傾斜した表面側傾斜面が形成されていることを特徴とす
   る金属板。