JP2001059041A - 着色組成物及びその利用 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】ポリオレフィン樹脂の着色成形加工において、
連続射出成形途中で成形機を一時中断しても、成形機中
で顔料が色別れを起こさず、成形品に滞留色ムラが発生
しない着色組成物を提供する。 【解決手段】黒色顔料として、平均粒子径が４０〜１２
０ｍμのカーボンブラックを用いること。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ポリオレフィン樹
脂用着色組成物（マスターバッチ）、特に自動車部品材
料または家電部品材料であるポリプロピレン系複合樹脂
用の着色組成物、及び滞留色ムラの無い外観上の優れた
成形品に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年の自動車部品材料には高剛性・高耐
衝撃性および寸法安定性が良好であり、かつ薄肉または
複雑な射出成形性を有するプロピレン系樹脂を基材とし
た複合樹脂が多く使用されている。この複合樹脂には物
性改良のため、プロピレン系樹脂の他に、オレフィン系
ゴム成分やタルク等のフィラー成分が配合されているこ
とが多く、色相が白色化の傾向を有する。

【０００３】そして、これらの複合樹脂の着色剤として
はドライカラー・ペーストカラー・リキッドカラー・マ
スターバッチ等が用いられているが、非汚染性・計量適
正・貯蔵安定性等の理由からマスターバッチが主流とな
っている。マスターバッチはキャリアとなるオレフィン
系ベース樹脂を中心に高濃度の顔料・分散剤・安定剤等
を配合し、混練機および押出機によりペレット状に作製
されたものである。一般にマスターバッチを未着色の希
釈樹脂で２０〜１００倍に希釈して射出等の成形が行わ
れる。

【０００４】しかしながら、その高い希釈倍率のため、
マスターバッチと希釈樹脂とが射出成形機のシリンダー
内で十分に溶融混練されないまま射出成形され、成形品
に色ムラの欠陥が発生することがあった。これを解消す
るため、数々の検討が行われた。例えば、ベース樹脂関
連では、ポリプロピレンを用いた高結晶性ポリプロピレ
ン用着色剤組成物（特開平８−３２５４２３号公報）、
ポリプロピレンと直鎖状低密度ポリプロピレンを併用し
たポリプロピレン系複合材料着色用マスターバッチ（特
開平９−３０２０９９号公報）等が開示されている。ま
た、顔料関連では、鉄黒を含有する多成分顔料を用いた
ポリオレフィン組成物（特公昭６２−１４５７６号公
報）、黒色顔料としてｐＨ２〜４で、かつ平均粒径１５
〜２５ｍμのチャンネルタイプカーボンブラックを用い
たポリプロピレン着色組成物（特公平６−２７２３６号
公報）等が開示されている。

【０００５】また、希釈樹脂のポリプロピレン系複合樹
脂がオレフィン系ゴム成分やタルク等のフィラー成分の
配合により白色度が高くなっている場合、マスターバッ
チで着色すると特に色ムラが目立ちやすかった。この対
策として、マスターバッチ中の顔料濃度を高くして隠蔽
性を増すことにより、色ムラを目立たなくさせる方法が
一般的に行われるようになった結果、通常の連続射出成
形においては成形品の色ムラの発生が大きく低減され
た。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかし、顔料高濃度化
マスターバッチを用いた場合、従来とは別な原因と考え
られる色ムラの問題が発生するようになった。その問題
とは、連続射出成形時には成形品に色ムラが発生しない
が、連続成形を一時中断し、材料を成形機中に充填した
まま（滞留）数分〜数十分が経過した後、成形を再開し
た場合、成形再開後２〜３ショット目以降から８ショッ
ト程度までの射出成形品に色ムラが発生することであっ
た。この色ムラを滞留色ムラといい、通常成形時の色ム
ラと区別している。連続射出成形中に成形機を一時的に
止めることは、休憩時間・金型交換・機械類の調整等の
理由からごく一般的に行われることであり、射出成形再
開の度に滞留色ムラのある外観不良品が発生すること
は、作業工程上極めて大きな問題であった。

【０００７】この滞留色ムラの原因は不明であるが、通
常成形の色ムラを解消するためにマスターバッチの顔料
高濃度化が行われたため、成形機内において顔料が高密
度状態で滞留し、表面特性の異なる顔料相互間の反発作
用が大きくなって顔料が分離（色別れ）することが一つ
の原因と考えられる。樹脂を着色する場合、経済性と着
色力に優れている点から黒色成分として一般にカーボン
ブラックが用いられているが、このカーボンブラックは
他の顔料に比べて粒子サイズが小さく、同一の反発作用
に於いても大きな影響を受け、色別れを起こしやすく、
滞留色ムラの大きな要因であると考えられている。

【０００８】

【課題を解決するための手段】すなわち、第１の発明
は、ポリオレフィン樹脂（Ａ）、ポリオレフィンワック
ス（Ｂ）、平均粒子径４０〜１２０ｍμのカーボンブラ
ック（Ｃ）を含有する多成分顔料（Ｄ）とを含むポリオ
レフィン樹脂用着色組成物である。

【０００９】第２の発明は、第１の発明に記載のポリオ
レフィン樹脂用着色組成物を用いて成ることを特徴とす
る成形品である。

【００１０】第３の発明は、平均粒子径４０〜１２０ｍ
μのカーボンブラック（Ｃ）をポリオレフィン樹脂
（Ａ）中に分散せしめてなるポリオレフィン樹脂用着色
組成物を用いて成形品を得ることによって、この成形品
に滞留色ムラが発生することを抑制する方法である。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に記載する。
本発明で用いられるポリオレフィン樹脂（Ａ）とは、結
晶性または非晶性ポリプロピレン、低密度または高密度
ポリエチレン、エチレン−プロピレンランダム共重合
体、エチレン−プロピレン共重合体、αオレフィンとエ
チレンまたはプロピレンの共重合体等が挙げられる。ま
た、これらは１種、または２種以上の併用系で使用する
ことも出来る。この中で、特にエチレン−プロピレンラ
ンダム共重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合
体及び低密度ポリエチレンは好ましい。

【００１２】ポリオレフィン樹脂（Ａ）のポリオレフィ
ン樹脂用着色組成物への配合は２０〜７０重量％が好ま
しく、３０〜５０重量％が更に好ましい。ポリオレフィ
ン樹脂（Ａ）の配合割合が２０重量％未満ではマスター
バッチの形状をとれない恐れがあり、７０重量％を超え
て配合すると、相対的に顔料含有量が少なくなり、着色
能が低下し、成形品に色ムラが出る恐れがあるので好ま
しくない。

【００１３】本発明で用いられるポリオレフィンワック
ス（Ｂ）とは、結晶性または非晶性ポリプロピレンワッ
クス、低密度または高密度ポリエチレンワックス、エチ
レン−プロピレンランダム共重合体ワックス、エチレン
−プロピレンブロック共重合体ワックス、αオレフィン
とエチレンあるいはプロピレンの共重合体ワックス、パ
ラフィンワックス、カルナバワックス等が挙げられる。
また、これらは１種、または２種以上の併用系で使用す
ることも出来る。

【００１４】ポリオレフィンワックス（Ｂ）のポリオレ
フィン樹脂用着色組成物への配合は、５〜４０重量％が
好ましい。ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の配合割合が５重
量％未満では顔料分散剤としての機能が不充分となり、
４０重量％を超えるとマスターバッチとしての形状がと
れない恐れがあり、好ましくない。

【００１５】一般に、樹脂を着色する場合、所望する色
に応じて数種類の顔料が用いられる。これらの顔料を本
発明では多成分顔料（Ｄ）という。

【００１６】本発明では、黒色顔料として平均粒子径が
４０〜１２０ｍμの範囲にあるカーボンブラック（Ｃ）
が用いられる。ファーネスタイプまたはチャンネルタイ
プどちらのカーボンブラックでもよい。特に好ましい平
均粒子径は５０〜９０ｍμである。平均粒子径が４０ｍ
μ未満であると色別れを起こしやすく、１２０ｍμを超
えると着色力が低下するため好ましくない。上記平均粒
子径の範囲であれば、タイプや平均粒子径の異なる２種
以上のカーボンブラックを混合したものでも良い。尚、
多成分顔料（Ｄ）におけるカーボンブラック（Ｃ）の配
合割合は、所望する色により適当量に調節される。

【００１７】従来、本発明に記載のような、平均粒子径
の大きいカーボンブラックは着色力が低いため、所望す
る色にするために相当量添加する必要があった。しか
し、これは経費がかかる上にマスターバッチの形状が保
てない恐れがあり、仮にマスターバッチ化が可能であっ
たとしても、このマスターバッチにより着色された成形
品は色ムラの問題を避けられず、顔料濃度が高いマスタ
ーバッチ作成の技術分野では非実用的なものであった。

【００１８】しかしながら、本発明で用いられる平均粒
子径４０〜１２０ｍμのカーボンブラック（Ｃ）は、ポ
リオレフィンワックス（Ｂ）の適量の添加により良好な
顔料分散状態を呈し、少ない添加量で充分な着色性能を
有する。そのため、色ムラが生じない、着色状態の良好
な成形品の提供が出来るようになり、更に、射出成形機
内での滞留時に他の顔料から反発作用を受けた場合にも
色別れを起こし難くなり、結果的に成形品の滞留色ムラ
の問題が解消されたと考えられる。

【００１９】本発明で用いられる多成分顔料（Ｄ）のう
ち、カーボンブラック（Ｃ）以外の顔料は、従来からポ
リオレフィン系樹脂の着色に使用されている公知の顔料
が使用できる。このような顔料の例としては、アゾ系・
アントラキノン系・フタロシアニン系・キナクリドン系
・イソインドリノン系・ジオキサン系・ペリレン系・キ
ノフタロン系・ペリノン系等の有機顔料や、酸化チタン
・チタンイエロー・群青・コバルトブルー・複合系酸化
物顔料等の無機顔料が挙げられる。これらの顔料の１種
以上、または有機、無機を問わず２種以上の組み合わせ
でカーボンブラック（Ｃ）と共に用いられる。

【００２０】多成分顔料（Ｄ）（カーボンブラック
（Ｃ）を含有）のポリオレフィン樹脂用着色組成物への
配合は、所望する色にもよるが３０〜６０重量％が好ま
しい。多成分顔料（Ｄ）の配合割合が３０重量％未満で
は充分な着色効果が得られず、逆に６０重量％を超える
と顔料の分散不良が生じたり、マスターバッチの形状が
とれなくなるので好ましくない。

【００２１】本発明のポリオレフィン樹脂用着色組成物
は通常の方法に従って加熱溶融して製造される。すなわ
ちバンバリーミキサー、ニーダー、ロール等の混練装置
で前述のポリオレフィンワックス（Ｂ）と平均粒子径４
０〜１２０ｍμのカーボンブラック（Ｃ）を含有する多
成分顔料（Ｄ）とを溶融混練し、次いでこの混練物とポ
リオレフィン樹脂（Ａ）とを押出機にて溶融混練して粒
状、円柱状、又は角状等に加工する。

【００２２】本発明の成形品としては自動車部品材料、
家電部品材料等のプラスチック製品が挙げられる。尚、
本発明のポリオレフィン樹脂用着色組成物には、本発明
の効果を阻害しない範囲で必要に応じて酸化防止剤，紫
外線吸収、安定剤、可塑剤、帯電防止剤、難燃剤、充填
剤、補強剤、界面活性剤、カップリング剤、造核剤等の
各種の添加剤を添加することもできる。

【００２３】本発明の成形品は、顔料濃度の高い上記ポ
リオレフィン樹脂用着色組成物（マスターバッチ）と未
着色の被着色樹脂とを溶融混練後、射出成形して得られ
る。未着色の被着色樹脂としては、ポリオレフィン樹脂
用着色組成物（マスターバッチ）の基材樹脂であるポリ
オレフィン樹脂（Ａ）と同一のもの、もしくは類似のも
のが用いられる。

【００２４】本発明の成形品は、必要に応じて酸化防止
剤，紫外線吸収、安定剤、可塑剤、帯電防止剤、難燃
剤、ゴム、タルク等の充填剤、補強剤、界面活性剤、カ
ップリング剤、造核剤等の各種の添加剤を添加すること
もできる。

【００２５】本発明の成形品は、顔料の含有濃度にもよ
るがマスターバッチを未着色の被着色樹脂で２０〜１０
０倍に希釈するのが望ましい。２０倍未満であると成形
品の物性の低下の恐れがあり、また、１００倍を超える
と色ムラの恐れがあるので好ましくない。

【００２６】

【実施例】以下に、本発明を具体的に実施例を挙げて説
明するが、本発明はこれら実施例に限定されず幅広い応
用範囲を持つものである。尚、実施例中「部」は「重量
部」を、「％」は「重量％」をそれぞれ表す。 （実施例１） ホモポリプロピレン ４０重量％ （商品名：Ｊ１０８Ｐ グランドポリマー社製） ポリエチレンワックス １６重量％ （商品名：ＮＬ５００ 三井化学社製） 二酸化チタン ３０重量％ （商品名：２２３０ クロノス社製） 群青 ７重量％ （商品名：＃２０００ 第一化成工業社製） 弁柄 ３重量％ （商品名：１２０ＥＤ トダカラー社製） カーボンブラック ３．６重量％ （商品名：＃１０ 平均粒子径８４ｍμ 三菱化学社製） 帯電防止剤 ０．３重量％ 酸化防止剤 ０．１重量％ （マスターバッチの作製）まず、上記配合比率の二酸化
チタン、群青、弁柄、カーボンブラックおよびポリエチ
レンワックスを高速ミキサーで混合した後、加圧ニーダ
ーにて加熱溶融混練し、続いて加熱三本ロールにて顔料
分散処理を行い顆粒状または粉体状の混練物を作製し
た。この混練物とホモポリプロピレン、帯電防止剤およ
び酸化防止剤を上記に記載の比率で配合し、単軸スクリ
ュー押出機（Ｌ／Ｄ＝２５）にて温度２１０℃で溶融混
練を行い、押出されたストランドをペレタイザーにより
長さ２〜３ｍｍ・直径２〜３ｍｍの円筒状にカッティン
グして、目的とするマスターバッチを得た。 （成形品の作製）上記マスターバッチ３重量部と、被着
色樹脂としてタルク２０％を含有するエチレン−プロピ
レンブロック共重合体１００重量部（エチレン−プロピ
レンブロック共重合体樹脂成分は８０重量部）とをタン
ブラーで混合し、射出成形機（フルフライトスクリュ
ー、Ｌ／Ｄ＝２４）で成形温度２２０℃、背圧１０ｋｇ
／ｃｍ² にてプレート（１５０ｍｍ×３００ｍｍ×厚み
２ｍｍ）の連続成形を開始し、色ムラの無いプレートを
安定成形できる状態になった後に３ショット採取（通常
成形）し、成形作業を３０分間停止（材料は充填状態、
温度は２２０℃を維持）した。その後、停止前と同一条
件で連続成形を再開し、成形開始後１〜７ショット目ま
での７枚のプレートを採取し、それぞれのプレートの滞
留色ムラの評価を行った。 （滞留色ムラの評価）通常成形（連続安定成形）時のプ
レート３枚と、成形再開後のプレート７枚の表面色ムラ
の状態を目視観察し、以下に示す５段階の基準で評価
し、結果を表１に示した。滞留後の色ムラは確認されな
かった。 ◎ ： 色ムラ無く、通常成形と同等 ○ ： 僅かに色ムラ有り △ ： 部分的に色ムラ有り △〜×： 部分的に目立つ色ムラ有り × ： 全体に色ムラ有り

【００２７】 （実施例２） エチレン−プロピレンランダム共重合体 ４６重量％ （商品名：Ｊ２０６Ｐ グランドポリマー社製） ポリエチレンワックス １４重量％ （商品名：ＮＬ５００ 三井化学社製） 二酸化チタン ２４．５重量％ （商品名：２２３０ クロノス社製） チタンイエロー １１．１重量％ （商品名：４２−１４５Ａ 日本フェロー社製） 弁柄 ２．５重量％ （商品名：１２０ＥＤ トダカラー社製） カーボンブラック １．５重量％ （商品名：ニテロン＃１０ 平均粒子径４１ｍμ 新日鐵化学社製） 帯電防止剤 ０．３重量％ 酸化防止剤 ０．１重量％ （マスターバッチの作製および成形品の作成とその評
価）まず、上記配合比率の二酸化チタン、チタンイエロ
ー、弁柄、カーボンブラックおよびポリエチレンワック
スを高速ミキサーで混合した後、加圧ニーダーにて加熱
溶融混練して、続いて加熱三本ロールにて顔料分散処理
を行い顆粒状または粉体状の混練物を作製した。この混
練物とエチレン−プロピレンランダム共重合体、帯電防
止剤および酸化防止剤を上記に記載の比率で配合し、単
軸スクリュー押出機（Ｌ／Ｄ＝２５）にて温度２００℃
で溶融混練を行い、押出されたストランドをペレタイザ
ーにより長さ２〜３ｍｍ・直径２〜３ｍｍの円筒状にカ
ッティングして、目的とするマスターバッチを得た。滞
留色ムラ評価用プレートの作製および滞留色ムラの評価
は、実施例１と同様に行った。結果は表１に示した。滞
留後の色ムラは確認されなかった。

【００２８】 （実施例３） エチレン−プロピレンブロック共重合体 ２０重量％ （商品名：Ｊ７０８Ｐ グランドポリマー社製） 直鎖状低密度ポリエチレン １０．５重量％ （商品名：ＮＵＣＧ５３９１ 日本ユニカー社製） ポリエチレンワックス １５．３重量％ （商品名：ＮＬ５００ 三井化学社製） 二酸化チタン ３４．５重量％ （商品名：２２３０ クロノス社製） チタンイエロー ７．９重量％ （商品名：４２−１４５Ａ 日本フェロー社製） フタロシアニングリーン ７．７重量％ （商品名：リオノールグリーンＹ１０２ 東洋インキ製造社製） カーボンブラック ３．７重量％ （商品名：旭＃５５ 平均粒子径６６ｍμ 旭カーボン社製） 帯電防止剤 ０．３重量％ 酸化防止剤 ０．１重量％ （マスターバッチの作製および成形品の作成とその評
価）まず、上記配合比率の二酸化チタン、チタンイエロ
ー、フタロシアニングリーン、カーボンブラックおよび
ポリエチレンワックスを高速ミキサーで混合した後、加
圧ニーダーにて加熱溶融混練して、続いて加熱三本ロー
ルにて顔料分散処理を行い顆粒状または粉体状の混練物
を作製した。この混練物とエチレン−プロピレンブロッ
ク共重合体、直鎖状低密度ポリエチレン、帯電防止剤お
よび酸化防止剤を上記に記載の比率で配合し、単軸スク
リュー押出機（Ｌ／Ｄ＝２５）にて温度２１０℃で溶融
混練を行い、押出されたストランドをペレタイザーによ
り長さ２〜３ｍｍ・直径２〜３ｍｍの円筒状にカッティ
ングして、目的とするマスターバッチを得た。滞留色ム
ラ評価用プレートの作製および滞留色ムラの評価は、実
施例１と同様に行い、結果は表１に示した。滞留後の色
ムラは確認されなかった。

【００２９】 （比較例１） エチレン−プロピレンブロック共重合体 ４０．３重量％ （商品名：Ｊ７０８Ｐ グランドポリマー社製） ポリエチレンワックス １６重量％ （商品名：ＮＬ５００ 三井化学社製） 二酸化チタン ３０重量％ （商品名：２２３０ クロノス社製） 群青 ７重量％ （商品名：＃２０００ 第一化成工業社製） 弁柄 ３重量％ （商品名：１２０ＥＤ トダカラー社製） カーボンブラック ３．３重量％ （商品名：＃４４ 平均粒子径２４ｍμ 三菱化学社製） 帯電防止剤 ０．３重量％ 酸化防止剤 ０．１重量％ （マスターバッチの作製および成形品の作成とその評
価）まず、上記配合比率の二酸化チタン、群青、弁柄、
カーボンブラックおよびポリエチレンワックスを高速ミ
キサーで混合した後、加圧ニーダーにて加熱溶融混練し
て、続いて加熱三本ロールにて顔料分散処理を行い顆粒
状または粉体状の混練物を作製した。この混練物とエチ
レン−プロピレンブロック共重合体、帯電防止剤および
酸化防止剤を上記に記載の比率で配合し、単軸スクリュ
ー押出機（Ｌ／Ｄ＝２５）にて温度２１０℃で溶融混練
を行い、押出されたストランドをペレタイザーにより長
さ２〜３ｍｍ・直径２〜３ｍｍの円筒状にカッティング
して、目的とするマスターバッチを得た。滞留色ムラ評
価用プレートの作製および滞留色ムラの評価は、実施例
１と同様に行った。結果は表１に示した。滞留後の色ム
ラが確認された。

【００３０】 （比較例２） エチレン−プロピレンランダム共重合体 ４６．４重量％ （商品名：Ｊ２０６Ｐ グランドポリマー社製） ポリエチレンワックス １４重量％ （商品名：ＮＬ５００ 三井化学社製） 二酸化チタン ２４．５重量％ （商品名：２２３０ クロノス社製） チタンイエロー １１．１重量％ （商品名：４２−１４５Ａ 日本フェロー社製） 弁柄 ２．５重量％ （商品名：１２０ＥＤ トダカラー社製） カーボンブラック １．１重量％ （商品名：＃９００ 平均粒子径１６ｍμ 三菱化学社製） 帯電防止剤 ０．３重量％ 酸化防止剤 ０．１重量％ （マスターバッチの作製および成形品の作成とその評
価）まず、上記配合比率の二酸化チタン、チタンイエロ
ー、弁柄、カーボンブラックおよびポリエチレンワック
スを高速ミキサーで混合した後、加圧ニーダーにて加熱
溶融混練して、続いて加熱三本ロールにて顔料分散処理
を行い顆粒状または粉体状の混練物を作製した。この混
練物とエチレン−プロピレンランダム共重合体、帯電防
止剤および酸化防止剤を上記に記載の比率で配合し、単
軸スクリュー押出機（Ｌ／Ｄ＝２５）にて温度２１０℃
で溶融混練を行い、押出されたストランドをペレタイザ
ーにより長さ２〜３ｍｍ・直径２〜３ｍｍの円筒状にカ
ッティングして、目的とするマスターバッチを得た。滞
留色ムラ評価用プレートの作製および滞留色ムラの評価
は、実施例１と同様に行い、結果は表１に示した。滞留
後の色ムラが確認された。

【００３１】 （比較例３） エチレン−プロピレンブロック共重合体 ２０重量％ （商品名：Ｊ７０８Ｐ グランドポリマー社製） 直鎖状低密度ポリエチレン １０．９重量％ （商品名：ＮＵＣＧ５３９１ 日本ユニカー社製） ポリエチレンワックス １５．３重量％ （商品名：ＮＬ５００ 三井化学社製） 二酸化チタン ３４．５重量％ （商品名：２２３０ クロノス社製） チタンイエロー ７．９重量％ （商品名：４２−１４５Ａ 日本フェロー社製） フタロシアニングリーン ７．７重量％ （商品名：リオノールグリーンＹ１０２ 東洋インキ製造社製） カーボンブラック ３．３重量％ （商品名：＃３０ 平均粒子径３０ｍμ 三菱化学社製） 帯電防止剤 ０．３重量％ 酸化防止剤 ０．１重量％ （マスターバッチの作製および成形品の作製とその評
価）まず、上記配合比率の二酸化チタン、チタンイエロ
ー、フタロシアニングリーン、カーボンブラックおよび
ポリエチレンワックスを高速ミキサーで混合した後、加
圧ニーダーにて加熱溶融混練して、続いて加熱三本ロー
ルにて顔料分散処理を行い顆粒状または粉体状の混練物
を作製した。この混練物とエチレン−プロピレンブロッ
ク共重合体、直鎖状低密度ポリエチレン、帯電防止剤お
よび酸化防止剤を上記に記載の比率で配合し、単軸スク
リュー押出機（Ｌ／Ｄ＝２５）にて温度２１０℃で溶融
混練を行い、押出されたストランドをペレタイザーによ
り長さ２〜３ｍｍ・直径２〜３ｍｍの円筒状にカッティ
ングして、目的とするマスターバッチを得た。滞留色ム
ラ評価用プレートの作製および滞留色ムラの評価は、実
施例１と同様に行い、結果は表１に示した。滞留後の色
ムラが確認された。

【００３２】

【表１】

【００３３】

【発明の効果】本発明のポリオレフィン樹脂用着色組成
物（マスターバッチ）の黒色顔料として、特定の平均粒
径のカーボンブラックを用いることによって、連続射出
成形を一時中断しても、成形機中で顔料が色別れを起こ
さず、成形品に滞留色ムラを生じない、外観の優れた成
形品が安定して得られる。

フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F071 AA14 AA15 AA20 AB03 AB18 AD02 AE09 AH07 AH12 BA01 BB05 BC03 BC09 4J002 AE03X BB03W BB03X BB05W BB05X BB12W BB15W BB15X BP02W BP02X DA036 FD010 FD090 FD096 GN00 GQ00 4J037 AA02 CB28 CC12 DD05 EE28 EE48 FF05 FF15 FF30

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ポリオレフィン樹脂（Ａ）、ポリオレフ
   ィンワックス（Ｂ）、平均粒子径４０〜１２０ｍμのカ
   ーボンブラック（Ｃ）を含有する多成分顔料（Ｄ）とを
   含むポリオレフィン樹脂用着色組成物。
2. 【請求項２】 請求項１に記載のポリオレフィン樹脂用
   着色組成物を用いて成ることを特徴とする成形品。
3. 【請求項３】 平均粒子径４０〜１２０ｍμのカーボン
   ブラック（Ｃ）をポリオレフィン樹脂（Ａ）中に分散せ
   しめてなるポリオレフィン樹脂用着色組成物を用いて成
   形品を得ることによって、この成形品に滞留色ムラが発
   生することを抑制する方法。