JP2001058737A

JP2001058737A - 紙送りローラの製造方法

Info

Publication number: JP2001058737A
Application number: JP11233636A
Authority: JP
Inventors: Kiyohiko Uchida; 清彦内田; Hiroo Shioda; 博夫潮田; Satoshi Ozawa; 聡小澤; Yasuhiko Shimada; 保彦島田
Original assignee: Sumitomo Osaka Cement Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Osaka Cement Co Ltd
Priority date: 1999-08-20
Filing date: 1999-08-20
Publication date: 2001-03-06
Anticipated expiration: 2019-08-20
Also published as: ID29485A; EP1123887A4; KR20010080218A; EP1123887A1; KR100412962B1; JP3054417B1; US6758995B1; EP1123887B1; WO2001014230A1; DE60042584D1

Abstract

(57)【要約】【課題】水硬性組成物を用いて押出成形法によりローラ
部に連結部を有しない高精度の紙送りローラをより安価
でより精度が高く大量生産を可能とする紙送りローラの
製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】回転軸と、回転軸の外周に一体化された円
筒状ローラ部とからなる紙送りローラの製造方法であっ
て、該ローラ部を水硬性組成物を押出成形し、養生、硬
化することによって形成することを特徴とする紙送りロ
ーラの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プリンター、ファ
クシミリ、コピー機等において紙を正確に移送させる必
要がある機器に用いられる水硬性組成物により形成した
ローラ部を用いた紙送りローラの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、紙送りローラとして金属ローラ、
ゴムローラ等が用いられてきた。金属ローラは、ローラ
部を構成する中空金属製円筒体の両端部に軸部を取付け
た端面板を溶接によって取付けることによって形成して
いた。この場合、両端部の軸部によって金属ローラの回
転軸が形成されるが、金属製円筒体と回転軸との同心円
状態を確保するのが非常に難しいという問題があった。
また、軽量化を図るべくローラ部を硬質ゴムで構成した
紙送りローラが用いられているが、ローラ部の熱膨張が
大きく、紙送り動作に誤差が生じ易いという欠点があっ
た。

【発明が解決しようとする課題】

【０００３】上記問題点を解決すべく、本出願人は特願
平１０−１７７１００によって、水硬性組成物からなる
任意の長さの円筒状成形体を加圧成形法によって形成
し、回転軸外周上に固定することによって一体化した紙
送りローラを製造する方法について発明を行い、該発明
について出願を行った。さらに本出願人は、特願平１１
−２８１３７等によって、複数の円筒状成形体を連結す
ることによりローラ部を形成する紙送りローラの製造方
法について出願を行った。

【０００４】この方法によれば、所望のローラ部に比較
して、円筒状成形体自体の長さを短くすることができる
ので、加圧成形時の加圧が不均一となることを防止で
き、成形型を小型化することができる。また、用紙寸法
と連結する円筒状成形体の個数との関係から円筒状成形
体1個の長さを設定し、単一形状の円筒状成形体を予め
複数個用意して置けば、用紙寸法に対応させた複数種類
の紙送りローラを該単一形状の円筒状成形体を所定の個
数使用して容易に製造することが可能となり、高精度の
紙送りローラを安価に大量製造することが可能となる。

【０００５】しかしながら、上記製造方法では複数個の
円筒状成形体を連結してローラ部を形成するので、ロー
ラ部の剛性が低くなるという問題があった。また、連結
部に使用する接着剤を適宜選択することによって剛性を
高めることが可能であるが、コスト上昇につながる一
方、剛性の向上にも限界があった。

【０００６】

【解決課題】本発明は、上記問題点を解決し、水硬性組
成物を用いて押出成形法によりローラ部に連結部を有し
ない高精度の紙送りローラをより安価でより精度が高く
大量生産を可能とする紙送りローラの製造方法を提供す
ることを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の紙送りローラの
製造方法は、回転軸と、回転軸の外周に一体化された円
筒状ローラ部とからなる紙送りローラの製造方法であっ
て、該ローラ部を水硬性組成物を押出成形し、養生、硬
化することによって形成することを特徴とする。

【０００８】本発明の紙送りローラの製造方法の好まし
い実施態様としては以下のものが挙げられる。（１）水硬性組成物から中空円筒状成形体を押出成形
し、得られた成形体の穴に回転軸を挿通した後、養生、
硬化をすることにより回転軸とローラ部とを一体化す
る。（２）水硬性組成物から中空円筒状成形体を押出成形
し、養生、硬化させた後、得られた硬化体の穴に回転軸
を挿通して一体化させる。（３）水硬性組成物を回転軸の回りに同心円状に押出成
形し、養生、硬化することにより回転軸とローラ部とを
一体化する。このうち、前記（３）の方法が最も好まし
い。

【０００９】水硬性組成物としては、水硬性粉体４０〜
８０重量％、水硬性粉体の平均粒子径より１桁以上小さ
い平均粒子径を有する非水硬性粉体１０〜５０重量％お
よび押出成形性改良剤１０〜３０重量％からなる混合粉
体と、混合粉体１００重量部に対して２〜９重量部の割
合で配合した加工性改良剤と、０．５〜５重量部の割合
で配合した増粘剤とからなることが好ましい。

【００１０】また、押出成形性改良剤が、無機質板状物
質であることが好ましい。無機質板状物質としては、タ
ルクおよびマイカが挙げられる。

【００１１】前記加性改良剤が、酢酸ビニル樹脂又は酢
酸ビニルとの共重合樹脂、アクリル樹脂又はアクリルと
の共重合樹脂、スチレン樹脂又はスチレンとの共重合樹
脂及びエポキシ樹脂から選ばれた少なくとも１種類の樹
脂からなる粉末もしくはエマルジョンであることが好ま
しい。

【００１２】

【実施の態様】以下に、本発明をより詳細に説明する。１．紙送りローラ（１−１）回転軸本発明で用いる回転軸は、従来の紙送りローラの回転軸
と同様の物が用いられる。シャフトの形状としては、紙
送り部である中空円筒状ローラ部を支持するシャフトに
切削仕上加工により軸受取付部あるいは駆動力伝達機構
取付部等を設けたものが挙げられる。回転軸の材料とし
ては、通常の、例えばSUＭ快削鋼等が挙げられる。ま
た、回転軸の表面に無電解Ｎｉ−Ｐメッキ等を施しても
良い。

【００１３】（１−２）中空円筒状ローラ部本発明の円筒状ローラ部は、水硬性組成物を押出成形し
て円筒状成形体を得た後養生・硬化させることによって
作製される。円筒状ローラ部と回転軸とを一体化するに
は前記（１）乃至（３）のいずれかの方法を取ることが
できる。

【００１４】この場合、得られる円筒状ローラ部の精度
(振れ精度)はそのままでも高いレベルとすることが可能
であるが、さらにセンタレス研削等を行うことによって
円筒状ローラ部の真円度を向上し、ローラ部と回転軸と
の間の同心円性を向上することも可能である。真円度並
びに同心円性を向上させることにより高精度の紙送りロ
ーラが得られる。

【００１５】円筒状ローラ部の厚みは、用いる回転軸の
外径と紙送りローラの外径とによって決定される。円筒
ローラ部の直径の公差は、設計上において所望の数値に
設定されるが、通常所望外径寸法の±０．００３ｍｍの
加工精度に設定される。また、円筒状ローラ部表面その
ものにサンドブラスト等を用いて粗く仕上げ加工を施し
ても良い。

【００１６】２．水硬性組成物本発明で用いる水硬性組成物とは、水硬性粉体、非水硬
性粉体、押出成形性改良剤とから成る混合粉体と、加工
性改良剤と増粘剤とからなり、必要に応じてその他の添
加物と、さらに必要に応じて含有させる水とを混合した
組成物をいう。以下にその詳細を記す。

【００１７】（２−１）水硬性粉体本発明で用いる水硬性粉体は、水により硬化する粉体を
指し、例えば珪酸カルシウム化合物粉体、カルシウムア
ルミネート化合物粉体、カルシウムフルオロアルミネー
ト化合物粉体、カルシウムサルフォアルミネート化合
物、カルシウムアルミノフェライト化合物粉体、リン酸
カルシウム化合物粉体、半水又は無水石膏粉体、自硬性
を有する生石灰粉体、これら粉体の２種類以上の混合物
粉体が例示できる。その代表例として、例えばポルトラ
ンドセメントのような粉体を挙げることができる。

【００１８】水硬性粉体の粒度分布については、成形体
の強度に関する水硬性能の確保上、ブレーン比表面積が
２５００ｃｍ^２／ｇ以上であることが好ましい。また、
水硬性粉体の配合量は水硬性粉体、非水硬性粉体および
押出成形性改良剤からなる混合粉体の組成比率で４０〜
８０重量％とすることが好ましく、４５〜５５重量％と
することがより好ましい。配合量が４０重量％未満の場
合には、強度及び充填率が低くなり、又８０重量％を越
える場合には、成形体を得る場合の充填率が低くなり、
いずれの場合においても機械的加工時の加工応力に耐え
られない等の影響があり、好ましくない。

【００１９】（２−２）非水硬性粉体非水硬性粉体とは、単体では水と接触しても硬化するこ
とのない粉体を指すが、アルカリ性若しくは酸性状態、
あるいは高圧蒸気雰囲気においてその成分が溶出し，他
の既溶出成分と反応して生成物を形成する粉体も含む。
非水硬性粉体の代表例としては、例えば、水酸化カルシ
ウム粉末、二水石膏粉末、炭酸カルシウム粉末、スラグ
粉末、フライアッシュ粉末、珪石粉末、粘土粉末、シリ
カフューム粉末等を挙げることができる。また、これら
の非水硬性粉体の平均粒径は、水硬性粉体の平均粒径よ
り１桁以上小さく、好ましくは２桁以上小さいものが良
い。細かさの下限は本発明の効果を害することがなけれ
ば特に設ける必要はない。

【００２０】非水硬性粉体の配合量は水硬性粉体、非水
硬性粉体および押出成形性改良剤からなる混合粉体の組
成比率で１０〜５０重量％とするが好ましく、２０〜３
０重量％とすることがより好ましい。配合量が１０重量
％未満の場合には、充填率が低くなり、又５０重量％を
越える場合には、強度及び充填率が低くなり、いずれの
場合においても成形・硬化後の諸物性、例えば機械加工
時における欠けの発生、寸法安定性に悪影響を及ぼすた
め好ましくない。機械加工性等を考慮すると充填率が低
くなりすぎないように非水硬性粉体の配合量を調節する
ことが好ましい。非水硬性粉体を添加することによっ
て、成形体の成形時の充填率を高め、得られる成形体の
空隙率を減少することが可能となる。これにより成形体
の寸法安定性を向上することができる。

【００２１】（２−３）押出成形性改良剤本発明で用いる押出成形性改良剤とは押出成形時に型枠
と成形体との間の滑り性を向上させ、さらに成形性の異
方性を低減し、品質を安定化させる材料である。押出成
形性改良剤としては、例えばタルク（含水ケイ酸マグネ
シウム）、マイカ等の無機質板状物質が使用できる。こ
の無機質板状物質は配向性に優れ、成形体表面に滑り性
を付与し、ダイスとの抵抗が低減されることにより品質
の安定化が図れる。押出成形性改良剤の配合量は水硬性
粉体、非水硬性粉体および押出成形性改良剤からなる混
合粉体の組成比率で１０〜３０重量％とすることが好ま
しく、１５〜２５重量％とすることがより好ましい。

【００２２】（２−４）加工性改良剤加工性改良剤とは、水硬性組成物から得られる成形体の
成形性、脱型性、切削・研削性、研削精度の向上、特に
切削・研削性、研削精度の向上に寄与する性質を有する
材料を指す。即ち、加工性改良剤を添加することによっ
て得れれた水硬性組成物は、加工性改良剤が加圧成形時
に於いて、成形助剤としての役割を果たすので成形性が
向上する。また、加工性改良剤によりセメント系硬化体
のもろさが改良されることにより得られた成型体が脱型
時に何ら損傷を受けることなく脱型され、ひいては作業
性の向上につながる。また、慨して脆性材料である水硬
性組成物から得られる成形体は切削の際に“亀裂型”メ
カニズムの切削状態を呈するが、このような場合に材料
の割れ、あるいは欠け（微視的な現象も含む）が問題と
なる。

【００２３】本発明の水硬性組成物は加工性改良剤を含
有するために、得られた成形体に固体材料としての機械
加工性を促すための靱性が付与され上記材料の割れ，欠
け等の問題を阻止することが可能となる。即ち、加工性
改良剤によって、従来切削加工・研削加工等の機械加工
が困難であった水硬性組成物から得られた成形体の加工
性を金属材料と同レベルまでに改良することが可能とな
り、旋盤等による切削加工、円筒研削機等による研削加
工が金属材料と同等に行えるようになる。これらの加工
が行えることにより所望の寸法に対してμｍオーダーの
精密な加工が行えるようになる。

【００２４】加工性改良剤の配合量は、水硬性粉体、非
水硬性粉体および押出成形性改良剤からなる混合粉体１
００重量部に対し乾ベースで２〜９重量部とするが、３
〜４重量部とすることが好ましい。配合量が２重量部未
満の場合には、切削加工性が悪くなり好ましくない。９
重量部を超える場合には、良好な成形性を有するが、研
削精度の低下と研削後の寸法安定性が低下する。また粒
度は分散した単一粒子径で１μｍ以下のものが一般的で
ある。

【００２５】加工性改良剤としては、酢酸ビニル樹脂又
は酢酸ビニルとの共重合樹脂、アクリル樹脂又はアクリ
ルとの共重合樹脂、スチレン樹脂又はスチレンとの共重
合樹脂及びエポキシ樹脂から選ばれた少なくとも１種類
以上の樹脂からなる粉末もしくはエマルジョンを使用で
きる。上記酢酸ビニル共重合樹脂としては、酢酸ビニル
アクリル共重合樹脂、酢酸ビニルベオバ共重合樹脂、酢
酸ビニルベオバ三元共重合樹脂、酢酸ビニルマレート共
重合樹脂、酢酸ビニルエチレン共重合樹脂、酢酸ビニル
エチレン塩化ビニル共重合樹脂等を例示できる。アクリ
ル共重合樹脂としては、アクリルスチレン共重合樹脂、
アクリルシリコーン共重合樹脂等を例示できる。また、
スチレン共重合樹脂としては、スチレン−ブタジエン共
重合樹脂を例示できる。

【００２６】（２−５）増粘剤増粘剤とは水に溶解することによって粘着性を発現する
材料であり、水硬性粉体、非水硬性粉体の粒子間の結合
力を高め、成形後の成形体の形状維持、保水性の確保、
密実な硬化体形成に有効な成分である。本発明に用いら
れる増粘剤としては、メチルセルロース、ヒドロキシエ
チルセルロース、カルボキシメチルセルロース等が挙げ
られる。増粘剤の配合量は、水硬性粉体、非水硬性粉体
及び押出成形性改良剤からなる混合粉体１００重量部に
対して０．５〜５重量部とすることが好ましく３〜４重
量部とすることがより好ましい。

【００２７】（２−６）その他の添加物本発明の水硬性組成物からなる混合物は、上記必須成分
（２−１）乃至（２−５）に加えて、増量材として珪砂
等の骨材を水硬性粉体、非水硬性粉体および押出成形性
改良剤からなる混合粉体１００重量部に対し１０〜５０
重量部、好ましくは２０〜３０重量部の割合で加えるこ
とが出来る。また、成形性をさらに改善するために、公
知のセラミック成型助剤を上記混合粉体１００重量部に
対し１〜１０重量部、好ましくは３〜６重量部の割合で
加えることが出来る。さらに、材料の硬化時の収縮等に
よる寸法変化を抑えるために、シリコーンオイル等の水
の吸収を小さくする撥水剤を上記混合粉体１００重量部
に対し０．５〜５重量部、好ましくは１〜２重量部の割
合で加えることが出来る。

【００２８】水硬性組成物を用いて成形用混合物を調製
するには、水硬性組成物と必要に応じて加えられるその
他の添加物に、水硬性粉体、非水硬性粉体および押出成
形性改良剤からなる混合物１００重量部に対して水が３
０重量部以下好ましくは２５重量部以下含有されたもの
を混合することにより得られる。なお、乾燥収縮を小さ
くするには極力水を少なくするのがよい。

【００２９】混合する方法については、特に限定するも
のでもないが、好ましくは、強力な剪断力を混合物に加
えることができる混合方法若しくは混合機がよい。非水
硬性粉体粒径は水硬性粉体粒径より１桁以上小さい平均
粒径を有するため、均一な混合物を得るためには、剪断
力を有する混合機でなければ、混合に要する時間が非常
に長くなってしまう。

【００３０】さらに成型時の混合物のハンドリングを良
好にするため、混合後成形する形状に適した大きさに造
粒を行ってもよい。造粒方法としては、転動造粒法、圧
縮造粒法、攪拌造粒法など周知の方法を用いればよい。

【００３１】３．紙送りローラの製造方法（３−１）円筒状成形体の成形所定の長さ及び外径を有する円筒状成形体を所定の水硬
性組成物から押出成形する。Ａ．（１）水硬性組成物を中空円筒状ローラ成形体を押
出成形し、得られた成形体の穴に回転軸を挿通した後、
養生、硬化をすることにより回転軸とローラ部とを一体
化する場合、及び（２）水硬性組成物を中空円筒状に押
出成形し、養生、硬化させた後、得られた硬化体の穴に
回転軸を挿通して一体化させる場合には、水硬性組成物
から回転軸を挿通する穴を中心部に有する中空円筒状ロ
ーラ成形体を押出成形する。押出成形には例えば図1
（ａ）に示す通常の押出成形機を用い、押出成形体を所
定の長さに切断して中空円筒状ローラ成形体を得る。図
１（ａ）において、１は押出成形機を示し、２は成形材
料、３は中空円筒状の押出成形体、４は押出成形体を切
断する切断機、Ｒは中空円筒状ローラ成形体を示す。

【００３２】（３）水硬性組成物を回転軸の回りに同心
円状で中空円筒状にローラ成形体を押出成形し、養生、
硬化することにより回転軸とローラ部とを一体化する場
合には、例えば図２（ａ）および図２（ｂ）に示す押出
成形機を用いて水硬性組成物を回転軸の回りに同心円状
で中空円筒状にローラ成形体を押出成形する。図２
（ａ）および図２（ｂ）において、１は押出成形機であ
り、押出成形機の押出口の先端部にはクロスヘッド５が
取付けられ、クロスヘッドの内の縦方向に延設した回転
軸用筒状ガイド６内を回転軸７が下方に送られクロスヘ
ッドの先端部から外方に出る際に押出成形材料が回転軸
の回りに一体化して押出される。その後回転軸の両端部
の水硬性組成物を切断除去して回転軸部分を露出させ
る。

【００３３】（３−２）回転軸本発明の紙送りローラの回転軸は、円筒状ローラ部の中
央部に円筒状ローラ部外周面と同心円状に設けた穴部に
芯合わせして挿通・固定される。回転軸の全長、挿入部
の長さ及び外部に露呈される長さは適宜決められる。接
着剤等で回転軸を円筒状ローラ部の穴部に取り付ける場
合には、回転軸の外径は、円筒状成形体の穴部の内径よ
りも１０〜５０μｍ程度小さくするが、１０〜３０μｍ
とすることが好ましい。１０μｍ未満であると円筒状成
形体を回転軸に組みこむ作業が困難となり、５０μｍよ
り大きくなると回転軸と円筒状成形体の真円度（同心か
らのずれ）が大きくなり、ローラ精度が低下する。３０
μｍ以下であれば円筒状成型体の硬化に伴う収縮により
回転軸への取付けが、接着剤の併用なしで可能となる。

【００３４】（４）円筒状成形体と回転軸との組立て（４−１）第１の方法本発明の紙送りローラの別の製造方法は、水硬性組成物
から円筒状成形体を押出成形後、円筒状成形体を得る。
円筒状成形体Ｒの中央の穴Ｒ'に回転軸７を挿通する。
この場合、円筒状成形体の中央部に回転軸を挿通する工
程で円筒状成形体が破損しない程度の強度を有するよ
う、円筒状成形体を成形する。その後、円筒状成形体を
養生・硬化させる工程をへて円筒状成形体を形成するこ
とによって、回転軸の外周面に円筒状ローラ部を一体的
に形成する。

【００３５】（４−２）第２の方法水硬性組成物から円筒状成形体を押出成形後、養生・硬
化させる工程をへて中空円筒状ローラ部を形成し、該円
筒状ローラ部の穴に回転軸を挿通し一体的に固定する。（４−３）第3の方法水硬性組成物を回転軸の回りに同心円状で中空円筒状に
ローラ成形体を押出成形し、養生、硬化することにより
回転軸とローラ部とを一体化する。

【００３６】押出成形した円筒状成形体の養生・硬化は
常温養生、蒸気養生、オートクレーブ養生等の１つ若し
くは組み合わせにより行うことが可能であるが、大量生
産、製品の化学的安定性、寸法安定性等を考えるとオー
トクレーブ養生が好ましい。５〜１０時間程度のオート
クレーブ養生により円筒状成形体の硬化反応は完全に終
結し、以後の寸法変化は極めて小さなものとなる。

【００３７】上記方法においては、養生硬化後回転軸に
円筒状成形体を取付けるためには少なくとも１０μｍ以
上のクリアランスが必要となるが、オートクレーブ養生
後においては円筒状成形体の収縮は無いことから、回転
軸への取付けには接着剤を使用するか、あるいは回転軸
を冷却または円筒状成形体を加温するこのにより取付け
可能なクリアランスとし、取付けることも可能である。
あるいは、回転軸を円筒状成形体の穴部に圧入してもよ
い。接着剤としては、エポキシ系接着剤、ウレタン系接
着剤、エマルジョン系接着剤、合成ゴム系接着剤、アク
リレート系接着剤等が用いられる。

【００３８】また、第2の方法については、オートクレ
ーブ養生を行うと円筒状成形体の寸法は０．０８〜０．
１５％（配合条件により異なる）の範囲で収縮すること
から、収縮量を見込んで円筒状成形体の内径部分を形成
するようにする。

【００３９】（４）養生・硬化加圧成形後、型から取り出し十分な強度を発現するまで
に数時間から数日を要するため、養生が必要となるが、
そのまま室温に放置もしくは水中養生あるいは蒸気養生
してもかまわないが、好ましくはオートクレープ中で養
生することがよい。なお、硬化体を形成する為の水量が
欠如又は不足している場合には、蒸気養生が好ましい。
特にオートクレープ中で養生するのが好ましい。オート
クレーブ養生は、飽和蒸気圧７．１５ｋｇ／ｃｍ^２、１
６５℃以上で行うが、飽和蒸気圧９．１０ｋｇ／ｃｍ^２
以上が好ましい。養生時間は養生温度により変化するが
１７５℃の条件下では５〜１５時間とする。加圧成形
後、オートクレーブ養生開始前までに、圧縮強度で５Ｎ
／ｍｍ²程度発現していることが好ましい。オートクレ
ーブ養生までに十分な強度が発現していない場合には、
成形体にクラックが発生する。

【００４０】

【実施例】（実施例）以下に、本発明の実施例について
説明する。（実施例１）図1に示す方法を用いて、水硬性組成物を
押出成形し所定の長さに切断して中央部に穴を有する円
筒状ローラ成形体を形成し、回転軸を穴部に挿通した
後、オートクレーブ養生によって養生硬化させローラ部
を回転軸の外周に一体化して固定した紙送りローラを製
造した。この際紙送りローラは約０．２％収縮すること
によって回転軸の外周部に固定された。用いた材料及び
寸法は以下の通りであった。

【００４１】（実施例配合）水硬性組成物は以下の配合
とし、ニーダーにより混合した。・混合粉体：１００重量部（水硬性粉体：ポルトランドセメント８０重量％）（非水硬性粉体：シリカフューム１０重量％）（押出成形性改良剤：タルク１０重量％）・加工性改良剤：アクリル系樹脂５重量部（乾ベース）・増粘剤：カルボキシメチルセルロース２重量部・水：２５重量部回転軸ＳＵＭ２２Ｌ、外径８ｍｍ、長さ５３５ｍｍローラ部外径２２ｍｍ、長さ４８５ｍｍなお、ローラ部を回転軸の外周に固定した後、センタレ
ス研削によって仕上げることによって高精度の紙送りロ
ーラを作成した。

【００４２】（実施例２）図1に示す方法を用いて、水
硬性組成物を押出成形し所定の長さに切断して中央部に
穴を有する円筒状ローラ成形体を形成し、オートクレー
ブ養生によって反応硬化させ円筒状ローラ部形成し、回
転軸をローラ部の穴部に挿通し、接着剤を使用してロー
ラ部を回転軸の外周に一体化して固定した紙送りローラ
を製造した。硬化後の円筒状ローラ部の穴と回転軸の外
周部との間のクリアランスは２０μｍ程度とした。用い
た材料及び寸法は実施例1と略同様であった。

【００４３】（実施例配合）水硬性組成物は以下の配合
とし、ニーダーにより混合した。・混合粉体：１００重量部（水硬性粉体：ポルトランドセメント８０重量％）（非水硬性粉体：シリカフューム１０重量％）（押出成形性改良剤：タルク１０重量％）・加工性改良剤：アクリル系樹脂５重量部（乾ベース）・増粘剤：カルボキシメチルセルロース２重量部・水：２５重量部回転軸ＳＵＭ２２Ｌ、外径８ｍｍ、長さ５３５ｍｍローラ部外径２２ｍｍ、長さ４８５ｍｍ接着剤の種類：エポキシ樹脂接着剤なお、ローラ部を回転軸の外周に固定した後、センタレ
ス研削によって仕上げることによって高精度の紙送りロ
ーラを作成した。

【００４４】（実施例３）図２に示す方法を用いて、水
硬性組成物を回転軸の外周部に押出成形し押出成形体の
両端部を切断して所定の長さの中央部に穴を有する円筒
状ローラ成形体を回転軸の外周部に一体的に形成し、オ
ートクレーブ養生によって反応硬化させローラ部を形成
した。用いた材料及び寸法は実施例1とほぼ同様であっ
た。

【００４５】（実施例配合）水硬性組成物は以下の配合
とし、ニーダーにより混合した。・混合粉体：１００重量部（水硬性粉体：ポルトランドセメント８０重量％）（非水硬性粉体：シリカフューム１０重量％）（押出成形性改良剤：タルク１０重量％）・加工性改良剤：アクリル系樹脂５重量部（乾ベース）・増粘剤：カルボキシメチルセルロース２重量部・水：２５重量部回転軸ＳＵＭ２２Ｌ、外径８ｍｍ、長さ５３５ｍｍローラ部外径２２ｍｍ、長さ４８５ｍｍなお、ローラ部を回転軸の外周に固定した後、センタレ
ス研削によって仕上げることによって高精度の紙送りロ
ーラを作成した。

【００４６】（比較例１）図1に示す方法を用いて、水
硬性組成物を加圧成形して中央部に穴を有する９個の円
筒状ローラ成形体ユニットを形成し、回転軸を成形体ユ
ニットのそれぞれの穴部に挿通しかつ成形体ユニット同
士を連結した後、オートクレーブ養生によって養生硬化
させローラ部を回転軸の外周に一体化して固定した紙送
りローラを製造した。この際紙送りローラは約０．２％
収縮することによって回転軸の外周部に固定された。用
いた材料及び寸法は成形体ユニットの長さを５４ｍｍと
した以外は実施例１と同じとした。

【００４７】（比較例配合）水硬性組成物は以下の配合
とし、ヘンシェルミキサーにより混合した。・混合粉体：１００重量部（水硬性粉体：ポルトランドセメント７０重量％）（非水硬性粉体：シリカフューム３０重量％）・加工性改良剤：アクリル系樹脂９重量部（乾ベース）・水：２５重量部回転軸ＳＵＭ２２Ｌ、外径８ｍｍ、長さ５３５ｍｍローラ成形体ユニット外径２２ｍｍ、長さ５４ｍ
ｍ、ローラ部長さ４８６ｍｍなお、ローラ部を回転軸の外周に固定した後、センタレ
ス研削によって仕上げることによって高精度の紙送りロ
ーラを作成した。

【００４８】（比較例２）図1に示す方法を用いて、水
硬性組成物を加圧成形して中央部に穴を有する９個の円
筒状ローラ成形体ユニットを形成し、オートクレーブ養
生によって反応硬化させローラ部ユニット形成し、回転
軸をローラ部ユニットのそれぞれの穴部に挿通し、接着
剤を使用してローラ部を回転軸の外周に一体化して固定
した紙送りローラを製造した。硬化後のローラ部の穴と
回転軸の外周部との間のクリアランスは２０μｍ程度と
した。用いた材料及び寸法は成形体ユニットの長さを５
４ｍｍとした以外は実施例２と同じであった。（比較例配合）水硬性組成物は以下の配合とし、ヘンシェルミキサーに
より混合した。・混合粉体：１００重量部（水硬性粉体：ポルトランドセメント７０重量％）（非水硬性粉体：シリカフューム３０重量％）・加工性改良剤：アクリル系樹脂９重量部（乾ベース）・水：２５重量部回転軸ＳＵＭ２２Ｌ、外径８ｍｍ、長さ５３５ｍｍローラ成形体ユニット外径２２ｍｍ、長さ５４ｍ
ｍ、ローラ部長さ４８６ｍｍ接着剤の種類：エポキシ樹脂接着剤なお、ローラ部を回転軸の外周に固定した後、センタレ
ス研削によって仕上げることによって高精度の紙送りロ
ーラを作成した。

【００４９】（剛性試験）実施例１，２及び比較例１，
２で得られた紙送りローラについて２つの支点をスパン
を３００ｍｍとしてローラ部に置き支点の中央部に２０
Ｋｇの荷重をかけたときの中央部の撓み量（ｍｍ）を測
定した。結果を表１に示す。上記結果から分かるように、回転軸の外周面の回りに押
出成形したローラ部を一体化して固定した本発明に係る
実施例1〜３の紙送りローラは、撓み量が小さく剛性が
高いことが分かる。一方ローラ部を分割して作成し回転
軸の外周面の回りで連結してローラ部を一体化して固定
した比較例1と2の紙送りローラは撓み量が大きく剛性が
小さいことがわかる。

【００５０】

【発明の効果】本発明の紙送りローラの製造方法によれ
ば、水硬性組成物を用いて押出成形法によりローラ部に
連結部を有しない剛性の高い紙送りローラを高精度でか
つより安価に大量生産をすることが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は本発明の紙送りローラの製造方法の一
実施態様に係る円筒状成形体を押出成形する工程を示す
説明図であり、（ｂ）は回転軸を得られた円筒状成形体
を養生硬化前あるいは後に挿入する工程を示す説明図で
あり、（ｃ）は得られた紙送りローラを示す正面図であ
る。

【図２】（ａ）は本発明の紙送りローラの製造方法の別
の実施態様に係る押出成形装置を示す正面図であり、図
2は同押出成形装置の断面図である。

【符号の簡単な説明】

１押出成形機、２成形材料、３押出成形体、４
切断機、Ｒ中空円筒状ローラ部、Ｒ' 穴、５ク
ロスヘッド、６回転軸用筒状ガイド、７回転軸

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者小澤聡千葉県船橋市豊富町585番地住友大阪セメント株式会社建材事業部内 (72)発明者島田保彦千葉県船橋市豊富町585番地住友大阪セメント株式会社建材事業部内Ｆターム(参考） 3F049 CA21 LA01 LB03 4G054 AA01 AB07 AC00 BD01

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】回転軸と、回転軸の外周に一体化された
円筒状ローラ部とからなる紙送りローラの製造方法であ
って、該ローラ部を水硬性組成物を押出成形し、養生、
硬化することによって形成することを特徴とする紙送り
ローラの製造方法。
【請求項２】前記水硬性組成物を回転軸の回りに同心
円状に押出成形し、養生、硬化することにより回転軸と
ローラ部とを一体化することを特徴とする請求項１に記
載した紙送りローラの製造方法。
【請求項３】前記水硬性組成物が、水硬性粉体４０〜８
０重量％、水硬性粉体の平均粒子径より１桁以上小さい
平均粒子径を有する非水硬性粉体１０〜５０重量％およ
び押出成形性改良剤１０〜３０重量％からなる混合粉体
と、前記混合粉体１００重量部に対して２〜９重量部の
割合で配合した加工性改良剤と、０．５〜５重量部の割
合で配合した増粘剤とからなることを特徴とする請求項
１または２に記載した紙送りローラの製造方法。
【請求項４】前記押出成形性改良剤が、無機質板状物質
であることを特徴とする請求項３に記載した紙送りロー
ラの製造方法。
【請求項５】前記加工性改良剤が、酢酸ビニル樹脂又は
酢酸ビニルとの共重合樹脂、アクリル樹脂又はアクリル
との共重合樹脂、スチレン樹脂又はスチレンとの共重合
樹脂及びエポキシ樹脂から選ばれた少なくとも１種類の
樹脂からなる粉末もしくはエマルジョンであることを特
徴とする請求項３または４に記載した紙送りローラの製
造方法。
【請求項６】請求項１乃至５のいずれかに記載した製造
方法によって製造された紙送りローラ。