JP2001048322A - 商品仕分けシステム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 商品仕分けシステムにおいて、効率的な作業
車の運用を行なうことを課題とする。 【解決手段】 商品仕分けシステムにおいて、ピッキン
グエリアＡ１とソーティングエリアＡ２とを設けると共
に、商品の入荷状態と各仕向先店舗からの受注状態とに
基づいて、作業車１ごとに、商品補充モードと、ピッキ
ングモードと、ソーティングモードのいずれかの作業モ
ードを選択する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、商品の流通過程で
用いられるピッキングシステムやソーティングシステム
などの商品仕分けシステムの技術分野に関する。

【０００２】

【従来の技術】スーパーマーケットやコンビニエンスス
トア向けの商品配送センターなどにおいては、各店舗か
らの要求に応じて各種の商品を要求個数だけ取り揃える
という集品作業が行なわれるが、この集品方法として、
例えば仕向先別の商品収集容器を搬送しながら、その搬
送経路に沿って設けられた複数の商品保管部から注文商
品を要求個数ずつ取り出して上記収集容器内に集品する
ピッキング方式と、各商品を品目ごとに搬送しながら、
その搬送経路に沿って設けられた仕向先別の複数の商品
収納部に仕向先ごとに商品を要求個数ずつ投入していく
ソーティング方式とがある。

【０００３】近年、上記のようなピッキング方式を採用
したシステムにおいては、例えば特公平７−５１７４号
公報に開示されているように運行路に従って自動走行す
る自走式の作業車を用いるものや、作業車自体に収集す
べき商品及び収集すべき数などの集品データと、その集
品データに基づいて、より具体的には収集すべき商品を
保管する商品保管部の位置に基づいて設定される集品作
業地点などの運行データを記憶させて、作業車が自動で
運行路に従って移動しながら集品作業地点で停止し、そ
の集品作業地点における集品データを画面表示などによ
り提示するようにしたいわゆるナビゲート方式を採用し
たピッキングシステムが実用化されている。

【０００４】このようなピッキングシステムでは作業車
あるいは作業員が集品作業地点を誤って行き過ぎること
がなくなることから集品作業ミスが低減し、多数の商品
保管部の側に表示器を備える必要がなくなるから設備費
が低減するという利点がある。

【０００５】また、各商品を品目ごとに搬送しながら、
その搬送経路に沿って設けられた仕向先別の商品収納部
に仕向先ごとに商品を要求個数ずつ投入していくソーテ
ィング方式を採用したソーティングシステムにおいて
も、ナビゲート方式を採用することによって投入作業ミ
スが低減すると共に、設備費が低減するという上記と同
様な利点がある。

【０００６】さらに、ピッキングシステムにおいては、
ピッキング作業が進行すると商品保管部に保管している
商品の品目や数が減少していくので、商品保管部の商品
を絶やさないように商品を補充する商品補充作業が不可
欠であるが、その作業を行なう場合においても、ナビゲ
ート方式を採用すれば、上記と同様の利点がある。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
商品仕分けシステムにおいては、各作業車の運行形態
は、ピッキング作業ならピッキング作業のみを、ソーテ
ィング作業ならソーティング作業のみを、また、商品補
充作業なら商品補充作業のみを行なうというように、各
作業車が特定作業の専用車として使用されるものであっ
た。

【０００８】一方、季節や曜日や時間帯ごとに各作業の
作業量に変動があり、そのために各作業車の稼動には繁
閑が生じ勝ちになり、したがって作業車の効率的運用は
困難であった。また、例えば、入荷した生鮮食品をすぐ
に仕向先別に仕分ける必要が生じても、このような緊急
の作業要求に対しては従来の作業車の運用形態であれば
作業車の数が固定されていることから敏速に対応できな
く、そのために作業時間が余分にかかって仕向先からの
要求に十分に答えられないという問題点があった。

【０００９】そこで本発明は、商品の入荷状態と各仕向
先店舗からの受注状態とに基づき、効率的な作業車の運
用ができる商品仕分けシステムを構築することを課題と
する。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するために次のように構成したことを特徴とする。

【００１１】すなわち、本願の請求項１に係る発明（以
下、第１発明という）は、入荷商品を各仕向先からの注
文に応じて仕分けする商品仕分けシステムにおいて、品
目別に商品を保管する多数の商品保管部を有するピッキ
ングエリアと、仕向先別に商品を投入する多数の商品投
入部を有するソーティングエリアとを設けると共に、こ
れらのエリアを移動して、ピッキングエリアにおける各
商品保管部からの商品の集品作業と、同じくピッキング
エリアにおける各商品保管部への入荷商品の補充作業
と、ソーティングエリアにおける品目ごとの各商品投入
部への商品の投入作業とに用いられる作業車を備え、該
作業車ごとに、入荷商品をピッキングエリアの商品保管
部に搬送させる商品補充モードと、該ピッキングエリア
で各商品保管部から商品を集品するピッキングモード
と、ソーティングエリアで各商品投入部に商品を投入す
るソーティングモードのいずれかを選択する作業モード
選択手段を設けたことを特徴とする。

【００１２】請求項２に係る発明（以下、第２発明とい
う）は、上記第１発明の構成において、作業モード選択
手段は、各作業車に設定する作業モードとして、入荷商
品がないときはピッキングモードを選択し、入荷商品が
ある場合において、その商品が仕分作業の緊急度が高い
商品であるときにはソーティングモードを選択して、そ
の商品が仕分作業の緊急度が高くない商品である場合に
は商品補充モードを選択することを特徴とする。

【００１３】上記の構成によれば次のような作用が得ら
れる。

【００１４】まず、第１発明によれば、作業モード選択
手段は、商品補充モードとピッキングモードとソーティ
ングモードのいずれかの作業モードを作業車ごとに選択
するので、作業車の効率的な運用ができることになり、
そのために作業車の台数が低減される。さらに、ピッキ
ングエリアとソーティングエリアとが設けられているの
で、仕向先に対して納期遅れを生じさせないより一層効
果的なシステム運用ができる。すなわち、各仕向先店舗
への納品作業を行なう場合、まず、ピッキングエリアに
おいて各店舗用のピッキング作業を先行して行ない、そ
ののち入荷してきた商品をそのままソーティングエリア
に搬入してソーティング作業で各店舗ごとに仕分け、そ
して仕分けられた商品を店舗ごとに合流させてそれを各
仕向先店舗に納品するという作業を合理的に行なうこと
が可能になる。

【００１５】第２発明によれば、第１発明に加えてさら
に作業モード選択における判断基準を設けているので、
状況に応じた作業車の運行が可能になってより一層柔軟
なシステムの運用ができるようになると共に、行われる
べき作業が選択される際に誤った判断がなくなるので誤
配や納期遅れはなくなり、仕向先の信頼を得ることがで
きる。特に、仕分作業面で緊急度の高い生鮮食品などが
入荷した場合には、上記作業モード選択の判断基準が設
けられているために、作業モードとしてソーティングモ
ードが選択されるので、商品の鮮度を損なうことなく仕
向先店舗への商品出荷に対応できる。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、発明の実施の形態を説明す
る。

【００１７】図１は本発明を適用した商品仕分けシステ
ムのレイアウト図である。このシステムは、ピッキング
エリアＡ１、ソーティングエリアＡ２、入荷検品を行な
う入荷エリアＡ３及び出荷検品を行なう出荷エリアＡ４
を有する。そして、各エリアＡ１〜Ａ４間にわたって作
業車１…１の巡回運行路Ｒが敷設されている。作業車１
…１の移動方向は図中矢印で示してある。

【００１８】運行路Ｒは、ピッキング作業エリアＡ１に
複数列に配置された多数の商品棚２…２に沿って延びる
複数のピッキング作業路ｒ１ａ，ｒ１ｂ，ｒ１ｃ，ｒ１
ｄ，ｒ１ｅと、これらのピッキング作業路ｒ１ａ〜ｒ１
ｅと交差して商品棚２…２をバイパスする２つのバイパ
ス路ｒ１１ａ，ｒ１１ｂと、さらに入荷作業路ｒ３（後
述）とピッキング作業路ｒ１ｅとを連絡する連絡路ｒ１
２とを有する。

【００１９】運行路Ｒは、また、連絡路ｒ１２と接続し
て入荷エリアＡ３内を通過する入荷作業路ｒ３と、ソー
ティングエリアＡ２に複数列に配置された多数の集品棚
３…３に沿って延びる複数のソーティング作業路ｒ２
ａ，ｒ２ｂ，ｒ２ｃ，ｒ２ｄと、これらのソーティング
作業路ｒ２ａ〜ｒ２ｄと交差して集品棚３…３をバイパ
スする２つのバイパス路ｒ２１ａ，ｒ２１ｂと、上記入
荷作業路ｒ３に接続して入荷エリアＡ３からソーティン
グエリアＡ２に向かう連絡路ｒ２２と、ソーティング作
業路ｒ２ｄとパイパス路ｒ２１ａの交差点から延び、も
う一つのバイパス路ｒ２１ｂに合流する連絡路ｒ２３と
を有する。

【００２０】運行路Ｒは、さらに、ピッキング作業路ｒ
１ｅとバイパス路ｒ１１ａとの交差点から延び、出荷エ
リアＡ４の方向に向かう連絡路ｒ４１と、出荷エリアＡ
４から連絡路ｒ１２の方向に向かう連絡路ｒ４２と、出
荷エリアＡ４内を通過する出荷作業路ｒ４とを有する。

【００２１】運行路Ｒには作業車１の停止位置Ｐが適宜
間隔を置いて設定されている。このうち、作業車１が実
際に停止する位置を停止地点とする。

【００２２】図２に示すように、作業車１には、その荷
台１１の前部にラベルプリンタ１２と車載コンピュータ
１３とが備えられている。車載コンピュータ１３には、
バーコードスキャナ１４と、各種データを画面表示する
ディスプレイ１５と、各種データを手動入力するときに
押下操作されるキー入力部１６と、各種作業が完了した
ときに押下操作される完了ボタン１７と、ピッキング作
業時に荷台１１に積載する商品投入用のコンテナＣが満
杯となったときに押下操作されるコンテナボタン１８
と、ピッキング作業時に取り出すべき商品を保管する商
品棚２もしくはソーティング作業時に商品を投入すべき
集品棚３もしくは商品補充作業時に補充商品を投入すべ
き商品棚２の方向を指示する左右一対の方向指示ランプ
１９，２０と、無線アンテナ２１とが設けられている。

【００２３】次に、この商品仕分けシステムの制御シス
テムを説明すると、図１及び図３に示すように、商品仕
分けシステムのホストコンピュータ４には、連絡路ｒ１
２の近傍に設置された作業管理卓５と、入荷エリアＡ３
に設置された入荷検品卓６と、出荷エリアＡ４に設置さ
れた出荷検品卓７とがそれぞれ双方に通信可能に接続さ
れている。出荷検品卓７には配送ラベルプリンタ８が接
続されている。作業管理卓５には無線アンテナ９が設け
られ、この無線アンテナ９と車載コンピュータ１３の無
線アンテナ２１とを介して、作業管理卓５と車載コンピ
ュータ１３との間で情報が無線交信される。ピッキング
エリアＡ１内とソーティングエリアＡ２内とに配置され
た各作業員ａは無線機１０を携帯し、この無線機１０を
使って作業管理卓５との間で情報を無線交信することが
できる。また、この無線機１０を使って車載コンピュー
タ１３に指令を送信し、作業車１を操作することができ
る。

【００２４】上記作業車１には、図２及び図３に示すよ
うに、前輪２２，２２及び後輪２３，２３のうちいずれ
かを駆動輪として駆動する駆動装置２４と、該駆動装置
２４を制御する運行用コントローラ２５とが備えられて
いる。この運行用コントローラ２５は、例えばワンチッ
プマイコンなどで構成された車載コンピュータ１３のコ
ンピュータ本体２６と双方向に通信可能に接続されてい
る。

【００２５】ここで、ホストコンピュータ４には出荷先
ごとの全受注データが記憶されていると共に、該データ
が作業管理卓５に受け渡されている。また、ホストコン
ピュータ４と作業管理卓５とには、入荷検品卓６及び出
荷検品卓７から商品ごとの入荷データ及び出荷データが
随時入力される。

【００２６】そして、作業管理卓５は、入荷データと受
注データとに基づいて、商品補充モードとピッキングモ
ードとソーティングモードのいずれかを選択すると共
に、運行データを生成して各作業車１へ伝達する。

【００２７】作業モードとして商品補充モードが選択さ
れた場合は、作業車１は、スタート地点から出発して入
荷エリアＡ３で一旦停車し、商品が積載されたのちピッ
キングエリアＡ１へ進む。そして、商品補充作業が終了
すると、再びスタート地点へ戻る。また、ソーティング
モードが選択された場合は、作業車１は、スタート地点
から出発して入荷エリアＡ３で一旦停車し、商品が積載
されたのちソーティングエリアＡ２へ進む。そして、ソ
ーティング作業が終了すると、再びスタート地点へ戻
る。また、ピッキングモードが選択された場合は、作業
車１は、スタート地点から出発してピッキングエリアＡ
１へ進む。そして、ピッキング作業が終了すると、出荷
エリアＡ４へ進み、商品を降ろしたのち再びスタート地
点へ戻る。

【００２８】次に、この商品仕分けシステムの具体的運
用例を図４〜図７に示すフローチャートにしたがって説
明する。

【００２９】すなわち、作業管理卓５は、まず入荷検品
卓６に入力された入荷データに基づいて入荷商品の有無
を判定する（ステップＳ１）。

【００３０】作業管理卓５は、上記ステップＳ１におい
て入荷商品があると判定した場合には、次にその商品が
仕分作業の緊急度の高い商品か否かをその商品コードに
よって判定する(ステップＳ２)。つまり、入荷商品が生
鮮食品のように早期に納入すべき商品かどうか判定する
のである。

【００３１】そして、作業管理卓５は、上記ステップＳ
２において入荷商品が緊急度の高い商品であると判定し
た場合には、作業モードとしてソーティングモードを選
択する（ステップＳ３）。これによって後に詳述するよ
うな作業車１を用いたソーティング作業が行われること
となる。

【００３２】ソーティングモードを選択すると、作業管
理卓５は、次にステップＳ４に進んで本日分の作業終了
か否かを判定して、本日分の作業終了でないと判定した
ときには、ステップＳ１に戻って入荷商品の有無を判定
すると共に、本日分の作業終了であると判定したときに
は、作業動作を終了する。

【００３３】一方、作業管理卓５は、上記ステップＳ２
において入荷商品が緊急度の高い商品でないと判定した
ときには、作業モードとして商品補充モードを選択する
（ステップＳ５）。これによって後に詳述するような作
業車１を用いた商品補充作業が行なわれることとなる。

【００３４】商品補充モードを選択すると、作業管理卓
５は、次にステップＳ４に進んで本日分の作業終了か否
かを判定して、本日分の作業終了でないと判定したとき
には、ステップＳ１に戻って入荷商品の有無を判定する
と共に、本日分の作業終了であると判定したときには、
作業動作を終了する。

【００３５】そして、作業管理卓５は、上記ステップＳ
１において入荷商品はないと判定した場合、次に仕向先
店舗からの受注の有無を判定する(ステップＳ６)。そし
て、受注があると判定した場合には、作業モードとして
ピッキングモードを選択する（ステップＳ７）。これに
よって後に詳述するような作業車１を用いたピッキング
作業が行なわれることとなる。

【００３６】ピッキングモードを選択すると、作業管理
卓５は、次にステップＳ４に進んで本日分の作業終了か
否かを判定して、本日分の作業終了でないと判定したと
きには、ステップＳ１に戻って入荷商品の有無を判定す
ると共に、本日分の作業終了であると判定したときに
は、作業動作を終了する。

【００３７】次に、作業管理卓５が選択した各作業モー
ドについて、詳しく説明する。

【００３８】まず、ソーティングモードが選択された場
合、図５に示すようなフローチャートにしたがってソー
ティング作業が行なわれる。

【００３９】すなわち、作業管理卓５に配置の作業員ａ
は、作業管理卓５の表示部の表示によって、選択された
作業モードがソーティングモードであることを知るの
で、コード番号を入力することなどにより作業管理卓５
に仕分けるべき商品を指定する。作業管理卓５は、その
商品についての入荷データと、仕向先店舗と商品の数な
どの受注データとに基づいて、その商品についての投入
すべき集品棚３の番号及び投入すべき個数などのソーテ
ィングデータを生成する。また、入荷エリアＡ３におけ
る入荷作業路ｒ３上の停止位置Ｐ…Ｐのうちから、作業
車１の停止地点を任意に選定すると共に、商品を投入す
べき集品棚３…３の位置に基づいて、ソーティングエリ
アＡ２内の停止位置Ｐ…Ｐのうちから、作業車１の停止
地点を選定する。併せて、これらの地点間を作業車１が
最短距離で移動する経路を生成して、これらを一括して
運行データとする（ステップＳ１１）。

【００４０】例えば、図８で斜線を施した集品棚３…３
が商品を投入すべき集品棚３…３であれば、図示した停
止位置Ｐ…Ｐが停止地点として選定され、実線で示した
ような移動経路（ア）が生成される。なお、このソーテ
ィング作業の場合、作業車１の出発時には、その荷台１
１には何も積載されず、最初に立ち寄る入荷エリアＡ３
内の停止地点において、ソーティングすべき商品が積載
される。

【００４１】作業管理卓５は、例えば作業員ａが送信キ
ーを押下操作することなどにより、上記ソーティングデ
ータと運行データとを作業管理卓５の前のスタート地点
で待機している先頭の作業車１へ送信する(ステップＳ
１２)。作業車１は、ソーティングデータをコンピュー
タ本体２６のメモリ２７に格納すると共に、運行データ
を運行用コントローラ２５のメモリ２８に格納する。

【００４２】そして、例えば作業員ａが作業車１のキー
入力部１６におけるスタートキーを押下操作することな
どにより、作業車１は移動を開始する。作業車１は、最
初に入荷エリアＡ３へ進み(ステップＳ１３)、入荷エリ
アＡ３内の所定の位置で停止し、その付近に配置された
作業員ａによって当該商品が作業車１の荷台１１に積込
まれる(ステップＳ１４)。

【００４３】そして、作業車１は運行データにしたがっ
て移動を再開して、ソーティングエリアＡ２へ向かって
進む(ステップＳ１５)。

【００４４】作業車１の運行用コントローラ２５は、ソ
ーティングエリアＡ２内の運行路Ｒ上に設けられた停止
位置Ｐが停止地点か否かを判定し（ステップＳ１６）、
停止すべき地点と判定すれば作業車１を停止させると共
に(ステップＳ１７)、停止地点でないと判定すれば当該
停止位置Ｐを素通りさせてステップＳ１６へ戻る。

【００４５】作業車１が停止地点で停止すると、商品を
投入すべき方向の方向指示ランプ１９，２０が点灯され
ると共に、ディスプレイ１５には、商品を投入すべき集
品棚３の番号、投入すべき商品名、投入すべき個数など
が表示される(ステップＳ１８)。

【００４６】停止地点の付近に配置された作業員ａは、
方向指示ランプ１９，２０の点灯状況やディスプレイ１
５の表示にしたがって作業を実施する。すなわち、表示
個数だけ荷台１１に積載した商品を取り出して、バーコ
ードスキャナ１４で商品コードを読み取ったのち、集品
棚３へ商品を投入し、完了ボタン１７をＯＮ操作する
(ステップＳ１９，Ｓ２０)。

【００４７】運行用コントローラ２５は、次の停止地点
があるか否かを判定して(ステップＳ２１)、次の停止地
点があると判定すればステップＳ１６へ戻ると共に、停
止地点がないと判定すれば作業車１はスタート地点へ戻
る(ステップＳ２２)。

【００４８】また、商品補充モードが選択された場合、
図６に示すようなフローチャートにしたがって商品補充
作業が行なわれる。

【００４９】すなわち、作業管理卓５に配置の作業員ａ
は、作業管理卓５の表示部の表示によって、選択された
作業モードが商品補充モードであることを知るので、コ
ード番号を入力することなどにより作業管理卓５に補充
すべき商品を指定する。作業管理卓５は、その商品につ
いての入荷データに基づいて、その商品についての補充
すべき商品棚２の番号及び補充すべき商品名及び補充す
べき個数などの商品補充データを生成する。また、入荷
エリアＡ３における入荷作業路ｒ３上の停止位置Ｐ…Ｐ
のうちから、作業車１の停止地点を任意に選定すると共
に、商品を補充すべき商品棚２…２の位置に基づいて、
ピッキングエリアＡ１内の停止位置Ｐ…Ｐのうちから、
作業車１の停止地点を選定する。併せて、これらの停止
地点間を作業車１が最短距離で移動する経路を生成し
て、これらを一括して運行データとする(ステップＳ３
１)。

【００５０】例えば、図９で斜線を施した商品棚２…２
が商品を補充すべき商品棚２…２であれば、図示した停
止位置Ｐ…Ｐが停止地点として選定され、実線で示した
ような移動経路（イ）が生成される。なお、この商品補
充作業の場合、作業車１の出発時には、その荷台１１に
は何も積載されず、最初に立ち寄る入荷エリアＡ３内の
停止地点において、補充すべき商品が積載される。図例
では、積載された４種類の商品について商品補充作業を
行なう場合の移動経路（イ）が示されており、作業車１
はピッキングエリアＡ１内の４箇所の停止地点で停止す
る。

【００５１】作業管理卓５は、例えば作業員ａが送信キ
ーを押下操作することなどにより、上記商品補充データ
と運行データとを作業管理卓５の前のスタート地点で待
機している先頭の作業車１へ送信する(ステップＳ３
２)。作業車１は、商品補充データをコンピュータ本体
２６のメモリ２７に格納すると共に、運行データを運行
用コントローラ２５のメモリ２８に格納する。

【００５２】そして、例えば作業員ａが作業車１のキー
入力部１６におけるスタートキーを押下操作することな
どにより、作業車１は移動を開始する。作業車１は、最
初に入荷エリアＡ３へ進み(ステップＳ３３)、入荷エリ
アＡ３内の所定の位置で停止し、その付近に配置された
作業員ａによって当該商品が作業車１の荷台１１に積込
まれる（ステップＳ３４）。

【００５３】そして、作業車１は運行データにしたがっ
て移動を再開して、ピッキングエリアＡ１へ向かって進
む（ステップＳ３５）。

【００５４】作業車１の運行用コントローラ２５は、ピ
ッキングエリアＡ１内の運行路Ｒ上に設けられた停止位
置Ｐが停止地点か否かを判定し(ステップＳ３６)、停止
すべき地点と判定すれば作業車１を停止させると共に
(ステップＳ３７)、停止地点でないと判定すれば当該停
止位置Ｐを素通りさせてステップＳ３６へ戻る。

【００５５】作業車１が停止地点で停止すると、商品を
補充すべき方向の方向指示ランプ１９，２０が点灯され
ると共に、ディスプレイ１５には、商品を補充すべき商
品棚２の番号、補充すべき商品名、補充すべき個数など
が表示される(ステップＳ３８)。

【００５６】停止地点の付近に配置された作業員ａは、
方向指示ランプ１９，２０の点灯状況やディスプレイ１
５にしたがって作業を実施する。すなわち、表示個数だ
け荷台１１に積載した商品を取り出して、バーコードス
キャナ１４で商品コードを読み取ったのち、商品棚２へ
商品を投入し、完了ボタン１７をＯＮ操作する(ステッ
プＳ３９，Ｓ４０)。

【００５７】運行用コントローラ２５は、次の停止地点
があるか否かを判定して(ステップＳ４１)、次の停止地
点があると判定すればステップＳ３６へ戻ると共に、停
止地点がないと判定すれば作業車１はスタート地点へ戻
る(ステップＳ４２)。

【００５８】そして、ピッキングモードが選択された場
合には、図７に示すようなフローチャートにしたがって
ピッキング作業が行なわれる。

【００５９】すなわち、作業管理卓５に配置の作業員ａ
は、作業管理卓５の表示部の表示によって、選択された
作業モードがピッキングモードであることを知るので、
コード番号を入力することなどにより作業管理卓５に仕
向先店舗を指定する。作業管理卓５は、その店舗につい
ての受注データに基づいて、その店舗についての集品す
べき商品名及び集品すべき個数などのピッキングデータ
を生成する。また、ピッキングすべき商品を保管する商
品棚２…２の位置に基づいて、ピッキングエリアＡ１内
の停止位置Ｐ…Ｐのうちから、作業車１の停止地点を選
定すると共に、出荷エリアＡ４における出荷作業路ｒ４
上の停止位置Ｐも停止地点として選定する。併せて、こ
れらの停止地点間を作業車１が最短距離で移動する経路
を生成して、これらを一括して運行データとする(ステ
ップＳ５１)。

【００６０】例えば、図１０で斜線を施した商品棚２…
２が商品を取り出すべき商品棚２…２であれば、図示し
た停止位置Ｐ…Ｐが停止地点として選定され、実線で示
したような移動経路（ウ）が生成される。なお、このピ
ッキング作業の場合、作業車１の出発時には、その荷台
１１には複数個のコンテナＣが積載され、ピッキングエ
リアＡ１内で商品棚２…２から取り出された商品が上記
コンテナＣに投入される。

【００６１】作業管理卓５は、例えば作業員ａが送信キ
ーを押下操作することなどにより、上記ピッキングデー
タと運行データとを作業管理卓５の前のスタート地点で
待機している先頭の作業車１へ送信する(ステップＳ５
２)。作業車１は、ピッキングデータをコンピュータ本
体２６のメモリ２７に格納すると共に、運行データを運
行用コントローラ２５のメモリ２８に格納する。

【００６２】そして、例えば作業員ａが作業車１のキー
入力部１６におけるスタートキーを押下操作することな
どにより、作業車１は移動を開始し、ピッキングエリア
Ａ１へ向かう(ステップＳ５３)。

【００６３】作業車１の運行用コントローラ２５は、ピ
ッキングエリアＡ１内の運行路Ｒ上に設けられた停止位
置Ｐが停止地点か否かを判定し(ステップＳ５４)、停止
すべき地点と判定すれば作業車１を停止させると共に
(ステップＳ５５)、停止地点でないと判定すれば当該停
止位置Ｐを素通りさせてステップＳ５４へ戻る。

【００６４】作業車１が停止地点で停止すると、商品が
保管されている方向の方向指示ランプ１９，２０が点灯
されると共に、ディスプレイ１５には、収集すべき商品
を保管する商品棚２の番号、収集すべき商品名、収集す
べき個数などが表示される(ステップＳ５６)。

【００６５】停止地点の付近に配置された作業員ａは、
方向指示ランプ１９，２０の点灯状況やディスプレイ１
５の表示にしたがって作業を実施する。すなわち、表示
個数だけ商品棚２から商品を取り出して、バーコードス
キャナ１４で商品コードを読み取ったのち、商品を作業
車１の荷台１１に積載したコンテナＣへ投入し、完了ボ
タン１７をＯＮ操作する(ステップＳ５７，５８)。

【００６６】運行用コントローラ２５は、次の停止地点
があるか否かを判定して(ステップＳ５９)、次の停止地
点があると判定すればステップＳ５４へ戻ると共に、停
止地点がないと判定すれば作業車１はスタート地点へ戻
る(ステップＳ６０)。

【００６７】それから、例えば、ソーティング作業によ
り仕向先店舗ごとに収集された商品は、通常の手段で出
荷エリアＡ４へ運ばれ、別途ピッキング作業により同じ
く仕向先店舗ごとに収集された商品と出荷エリアＡ４に
おいて合流される。出荷検品卓７に配置の作業員ａは、
出荷検品卓７を用いて合流された商品について出荷検品
作業を行ない、ついで出荷検品卓７に接続された配送ラ
ベルプリンタ８を用いてこれまでの作業によって得られ
た作業データに基づいて全ての商品名や出荷先店舗名な
どを印字された配送ラベルを作成し、このラベルを合流
された商品が収納された出荷用コンテナへ貼付する。

【００６８】なお、レイアウトやスペースの制約のた
め、図例とは異なり、ピッキングエリアＡ１とソーティ
ングエリアＡ２とが連続した運行路Ｒで接続することが
できなくても、そのことは本発明を実施する上で何の障
害にもならない。

【００６９】

【発明の効果】以上のように、本発明によれば、作業モ
ード選択手段は、商品補充モードとピッキングモードと
ソーティングモードのいずれかの作業モードを作業車ご
とに選択するようにしているので、状況に応じた柔軟な
作業車の運用ができる。また、ピッキングエリアとソー
ティングエリアとが設けられているので、ピッキング作
業とソーティング作業とによって仕向先店舗ごとに仕分
けられた商品を合流させることが容易になり、仕向先に
対して納期遅れを生じさせないシステム運用ができる。

【００７０】さらに加えて、作業モード選択手段は、モ
ード選択における判断基準を設けているので、例えば、
仕分作業の緊急度によって入荷した生鮮食品の早急な納
入などの必要が生じた場合においても、作業モードとし
てソーティングモードが選択されることにより、仕向先
からの要求に十分に答えることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 商品仕分けシステムのレイアウト図である。

【図２】 同システムにおける作業車及び商品棚の斜視
図である。

【図３】 同システムのシステム構成図である。

【図４】 同システムの運用例を示すフローチャートで
ある。

【図５】 ソーティング作業におけるフローチャートで
ある。

【図６】 商品補充作業におけるフローチャートであ
る。

【図７】 ピッキング作業におけるフローチャートであ
る。

【図８】 ソーティングモードが選択された場合の作業
車の移動経路の一例を示すレイアウト図である。

【図９】 商品補充モードが選択された場合の作業車の
移動経路の一例を示すレイアウト図である。

【図１０】 ピッキングモードが選択された場合の作業
車の移動経路の一例を示すレイアウト図である。

【符号の説明】

１ 作業車 ２ 商品棚 ３ 集品棚 ４ ホストコンピュータ（制御手段） ５ 作業管理卓（制御手段、作業モード選択手
段） １３ 車載コンピュータ（制御手段） ２５ 運行用コントローラ（運行手段） Ａ１ ピッキングエリア Ａ２ ソーティングエリア Ａ３ 入荷エリア Ａ４ 出荷エリア Ｐ 停止位置 Ｒ 運行路

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 入荷商品を各仕向先からの注文に応じて
   仕分けする商品仕分けシステムであって、品目別に商品
   を保管する多数の商品保管部を有するピッキングエリア
   と、仕向先別に商品を投入する多数の商品投入部を有す
   るソーティングエリアとが設けられていると共に、これ
   らのエリアを移動して、ピッキングエリアにおける各商
   品保管部からの商品の集品作業と、同じくピッキングエ
   リアにおける各商品保管部への入荷商品の補充作業と、
   ソーティングエリアにおける品目ごとの各商品投入部へ
   の商品の投入作業とに用いられる作業車が備えられ、該
   作業車ごとに、入荷商品をピッキングエリアの商品保管
   部に搬送させる商品補充モードと、該ピッキングエリア
   で各商品保管部から商品を集品するピッキングモード
   と、ソーティングエリアで各商品投入部に商品を投入す
   るソーティングモードのいずれかを選択する作業モード
   選択手段が設けられていることを特徴とする商品仕分け
   システム。
2. 【請求項２】 作業モード選択手段は、各作業車に設定
   する作業モードとして、入荷商品がないときはピッキン
   グモードを選択し、入荷商品がある場合において、その
   商品が仕分作業の緊急度が高い商品であるときにはソー
   ティングモードを選択して、その商品が仕分作業の緊急
   度が高くない商品である場合には商品補充モードを選択
   することを特徴とする請求項１に記載の商品仕分けシス
   テム。