JP5417034B2 - ピッキングシステム - Google Patents

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Description

本発明は、商品流通の仕分け工程で使用されるピッキングシステムに関する。
従来、スーパーマーケット、またはコンビニエンスストア等の販売店舗では、希望する商品を配送センターに送付し、当該配送センターから希望の商品が配送されるシステムを採用している。これらの配送センターでは、例えば、ピッキングシステムと呼ばれる配送方式が用いられている。ピッキングシステムとは、搬送装置が各店舗毎に設けられた商品コンテナを保持して配送センター内を搬送しつつ、種々の商品が陳列された商品棚から当該店舗の希望に応じた商品を順に当該商品コンテナに収納し、商品コンテナを当該店舗に配送する方式である。これらの配送方法については、日々、研究開発が行われている。
例えば、特許文献1には、搬送量がピーク時でも搬送物を滞貨なく搬送する能力を損なうこと無く、余剰分の搬送車の数を削減して搬送車の有効活用を図ると共に、稼働中の搬送車の走行ルートを邪魔しないようにして搬送効率の向上を図ることができる搬送システムについて開示されている。
特許文献1記載の搬送システムにおいては、少なくとも1台以上の搬送車と、搬送車が走行する搬送路と、搬送車の動作を制御する搬送車制御装置とにより構成される小搬送システムを複数有する搬送システムにおいて、各小搬送システムで必要な搬送車を決定する必要搬送車決定装置と、必要搬送車決定装置の決定結果に合わせて各小搬送システム間での搬送車の移動を指示する搬送車配分装置と、搬送路を互いに接続する接続路と、を具備するものである。
特開2002−14728号公報
しかしながら、特許文献1記載の搬送システムにおいては、必要に応じて接続路を通して搬送車を他の搬送路に配車することにより常に適切な数の搬送車を搬送路に供給し、或いは未稼働の搬送車を接続路に退避させて、動作中の搬送車の邪魔にならないようにするものであり、ピッキングの効率向上を図ることはできない。
本発明の目的は、搬送装置に指示する商品情報を最適にし、ピッキング効率を飛躍的に向上させることができるピッキングシステムを提供することである。
(1)
本発明に係るピッキングシステムは、商品収集用の複数のコンテナを有し、搬送経路に沿って移動する搬送装置を用いて多数の商品を収容する複数の商品棚から所定の商品をピッキングするピッキングシステムにおいて組合せ指示装置を含むものである。組合せ指示装置は、搬送装置が有するコンテナの個数よりも多い数の商品要求情報を取得し、コンテナ1個に対して商品要求情報を1個組み合わせる。また、組合せ指示装置は、各店舗から送付される複数の商品要求情報のうち同一商品の種類が最大となる商品要求情報の組合せを搬送装置に指示する。
本発明に係るピッキングシステムにおいては、組合せ指示装置により、各店舗から送付される複数の商品要求情報のうち同一商品の種類が最大となる商品要求情報の組合せを搬送装置に指示するものである。
この場合、同一商品の種類が多い商品要求情報を組み合わせて搬送装置に指示することができるため、一の搬送装置において効率よくピッキングを行うことができる。
(2)
搬送装置は、所定の個数のコンテナを有し、組合せ指示装置は、コンテナの個数に応じた商品要求情報を一の組合せとして搬送装置に与えることが好ましい。
この場合、組合せ指示装置は、搬送装置の有するコンテナ数に応じて商品要求情報が組み合わせられる。その結果、コンテナ1個に対して、商品要求情報を1個組み合わせることができる。
(3)
組合せ指示装置は、複数の商品要求情報のうち指定された順番に搬送経路を搬送した場合、最後にピッキングする商品が同一である商品要求情報を優先して、商品要求情報の組合せを搬送装置に指示することが好ましい。
この場合、組合せ指示装置は、複数の商品要求情報のうち指定された順番に搬送経路を搬送した場合、最後にピッキングする商品が同一である商品要求情報を優先するので、組合せの商品要求情報のうち1個の商品要求情報のためだけに搬送装置が移動することを防止することができる。すなわち、次の商品要求情報の組合せを効率よく受け取り、搬送装置を効率よく移動させることができる。
本発明に係るピッキングシステムは、搬送装置に指示する商品情報を最適にし、ピッキング効率を向上させることができる。
本実施形態に係るピッキングシステムの構成の一例を示すブロック図 ピッキングシステムのピッキングカートの内部構成の一例を示すブロック図 配送センター内のピッキングフロアを上方から矢視した状態の一例を示す模式図 システムコントローラの動作の一例を説明するためのフローチャート 各店舗における発注商品の情報を示す模式図 図5の発注商品の情報をシステムコントローラにおいて処理する状態を説明するための模式的説明図 図4のステップS4からステップS7の処理を説明するための模式図 図4のステップS4からステップS7の処理を説明するための模式図 図4のステップS4からステップS7の処理を説明するための模式図 図4のステップS4からステップS7の処理を説明するための模式図 図4のステップS4からステップS7の処理を説明するための模式図 図4のステップS4からステップS7の処理を説明するための模式図 図4のステップS4からステップS7の処理を説明するための模式図 図4のステップS4からステップS7の処理を説明するための模式図
以下、本発明の一の実施形態に係るピッキングシステムについて詳細に説明する。
<一実施の形態>
図1は本実施形態に係るピッキングシステム100の構成の一例を示すブロック図であり、図2はピッキングシステム100のピッキングカート600a,600b,600cの内部構成の一例を示すブロック図である。
図1に示すように、ピッキングシステム100は、配送センター(図3参照)内に設けられる。このピッキングシステム100は、主にオンラインシステム200、システムコントローラ300、サーバ400、無線アクセスポイント500a,500bおよびピッキングカート600a,600b,600cを含む。
図1のオンラインシステム200、システムコントローラ300、サーバ400、無線アクセスポイント500a,500bは、それぞれ相互に通信可能なようにLAN(ローカルエリアネットワーク)に接続されている。
オンラインシステム200は、配送センターと他の複数の店舗との間で発注商品の情報を受ける。オンラインシステム200は、発注商品の情報をシステムコントローラ300に与える。システムコントローラ300とは、配送センターの事務所内に配置されるパーソナルコンピュータ(以下、PCと略記する)および現場のPCの少なくとも一方を含むものである。
システムコントローラ300は、オンラインシステム200から与えられた発注商品の情報をサーバ400に記録させる。また、サーバ400には、商品マスタおよび商品の棚位置情報(ロケーション情報)が記録されており、商品の陳列されている棚位置が判別できる情報が記録されている。システムコントローラ300は、発注商品の情報および商品マスタおよび商品ロケーション情報を紐付け(リンク)させる。
また、無線アクセスポイント500a,500bは、ピッキングカート600a,600b,600cと相互に無線通信可能に設けられており、システムコントローラ300は、オンラインシステム200から与えられた発注商品の情報に紐付けした商品マスタおよび商品ロケーション情報を無線アクセスポイント500a,500bを介して、ピッキングカート600a,600b,600cに与える。
次に、図2に示すように、ピッキングカート600a,600b,600cは、制御部670、記憶部671、計量部672、印字部673、読取部674、表示部675、受信部676、送信部677、駆動部678およびバッテリ679を含む。また、ピッキングカート600a,600b,600cは、複数のコンテナを有しており、少なくとも計量部672は、当該コンテナの個数に応じて設けられている。
ピッキングカート600a,600b,600cの制御部670は、無線アクセスポイント500a,500bおよび受信部676を介して発注商品の情報に紐付けした商品マスタおよび商品ロケーション情報を受信する。制御部670は、当該情報を記憶部671に与える。記憶部671は、当該情報を記憶する。また、制御部670は、印字部673に発注商品の情報に紐付けした商品マスタおよび商品ロケーション情報を印刷するように指示する。印字部673は、当該情報を印字する。
また、制御部670は、発注商品の情報に紐付けした商品マスタおよび商品ロケーション情報に応じて駆動部678を駆動させる。それによりピッキングカート600a,600b,600cが配送センター内を自走する。当該情報に応じて所定のロケーションの棚の前まで自走した場合、ピッキングカート600a,600b,600cの制御部670は、駆動部678の駆動を停止させる。
制御部670は、表示部675に発注商品の情報および棚位置を提示させ、作業者は、所定の棚位置から発注商品をピッキングし、読取部674を用いて発注商品のバーコード等を読み取る。制御部670は、読取部674からの読取情報に基づいて発注商品の情報と一致するか否かを判定し、一致した場合表示部675に一致の旨を表示させる。一方、一致しない場合には、表示部675にエラーの旨を表示させる。
作業者は、表示部675の表示を確認し、ピッキングカート600a,600b,600cのコンテナに当該商品を投入する。コンテナの下部には、計量部672が設けられており、コンテナに投入された商品の重量(個数含む)を制御部670に与える。制御部670は、計量部672から与えられた重量値が発注商品の重量(個数含む)と一致するか否か判定し、一致した場合表示部675に一致の旨を表示させる。一方、一致しない場合には、表示部675にエラーの旨(商品個数の過不足を含む)を表示させる。そして、制御部670は、各発注商品の情報を記憶部671に記憶させる。
ピッキングカート600a,600b,600cの制御部670は、各内部構成に指示を与えることにより、上記の処理を繰り返し、発注商品の情報に含まれる全ての商品をピッキングする。また、制御部670は、所定の間隔または全ての商品をピッキングし終えた場合、送信部677および無線アクセスポイント500a,500bを介して当該情報を図1のシステムコントローラ300に与える。
次に、図3は、配送センター内のピッキングフロアを上方から矢視した状態の一例を示す模式図である。
図3に示すように、配送センター700内のピッキングフロアには、多数の棚710が設けられ、排出部720が多数の棚710に併設して2個設けられている。ここで、本実施の形態において排出部720は、ベルトコンベア等からなり配送センターから配送を行うトラックまで延在して設けられている。
本実施の形態に係る配送センター700のピッキングフロアは、複数のブロックで分割されている。例えば、図3の破線で示すように、Aブロック、Bブロック、Cブロック、Dブロック、Eブロック、Fブロックに分割されている。
次いで、システムコントローラ300の動作について説明を行う。図4はシステムコントローラ300の動作の一例を説明するためのフローチャートであり、図5は各店舗における発注商品の情報を示す模式図であり、図6は図5の発注商品の情報をシステムコントローラ300において処理する状態を説明するための模式的説明図である。
まず、図4に示すように、システムコントローラ300は、オーダを取得(ステップS1)する。具体的に、システムコントローラ300には、図1に示したオンラインシステム200を介して各店舗の発注商品の情報が与えられる。
また、サーバ400には、配送センター内の棚710のロケーション情報と、当該棚710に陳列された商品の商品コードとを含む商品マスタが記録されている。
システムコントローラ300は、各店舗の発注商品の情報と、サーバ400の商品マスタとを紐付け(リンク)して、各店舗の発注商品の情報に含まれた商品が配送センター内の所定の棚710の位置を特定した図5のオーダテーブルODRT1を作成する。
例えば、オーダテーブルODRT1には、オーダ“00010”に含まれる発注商品が、商品のピッキングロケーション情報のエリアA,C,E,F,H,Jの棚710に陳列されていることを示しており、オーダ“00020”に含まれる発注商品が、商品のピッキングロケーション情報のエリアB,C,D,Hの棚710に陳列されていることを示しており、オーダ“00030”に含まれる発注商品が、商品のピッキングロケーション情報のエリアB,D,F,G,H,Iの棚710に陳列されていることを示しており、オーダ“00040”に含まれる発注商品が、商品のピッキングロケーション情報のエリアE,F,H,Jの棚710に陳列されていることを示しており、オーダ“00050”に含まれる発注商品が、商品のピッキングロケーション情報のエリアD,E,F,G,H,Iの棚710に陳列されていることを示している。
続いて、図4に示すように、システムコントローラ300は、オーダテーブルODRT1を用いてロケーション情報のビット化(ステップS2)を行い、図6に示すオーダテーブルODRT2を作成する。
図6に示すように、システムコントローラ300は、各オーダのピッキングロケーションに関して、ピッキングが有る場合には、“1”を設定し、ピッキングが無い場合には、“0”を設定し、ピッキングロケーションをビット処理する。それにより、オーダ“00010”のロケーションは、エリアAが“1”、エリアBが“0”、エリアCが“1”、エリアDが“0”、エリアEが“1”、エリアFが“1”、エリアGが“0”、エリアHが“1”、エリアIが“0”、エリアJが“1”となり、オーダ“00010”のビット値は、“1010110101”と表される。
同様に、システムコントローラ300は、オーダ“00020”、“00030”、“00040”、“00050”についても同じ処理を行い、オーダ“00020”の場合、ビット値が“0111000100”オーダ“00030”の場合、ビット値が“0001011110”オーダ“00040”の場合、ビット値が“0000110101”オーダ“00050”の場合、ビット値が“0001111110”と表し、オーダテーブルODRT2を作成する。
続いて、図4に示すように、システムコントローラ300は、ピッキングカート600a,600b,600cの搭載コンテナ数を取得(ステップS3)する。ここで、本実施の形態における搭載コンテナ数は、3個であるとする。
次いで、システムコントローラ300は、論理積の計算(ステップS4)を行う。図7から図14は、ステップS4からステップS7の処理を説明するための模式図である。
まず、システムコントローラ300は、オーダ“00010”と、オーダ“00020”,“00030”,“00040”,“00050”とのそれぞれの組合せで論理積の計算を行う。具体的には、図7に示すように、オーダ“00010”と、オーダ“00020”とのAND(論理積)を算出する。オーダ“00010”の“1010110101”とオーダ“00020”の“0111000100”との論理積は、“0010000100”であり、“1”は2個である。
同様に、図8に示すように、オーダ“00010”の“1010110101”とオーダ“00030”の“0001011110”との論理積は、“0000010100”であり、“1”は2個である。
さらに、図9に示すように、オーダ“00010”の“1010110101”とオーダ“00040”の“0000110101”との論理積は、“0000110101”であり、“1”は4個である。
また、図10に示すように、オーダ“00010”の“1010110101”とオーダ“00050”の“0001111110”との論理積は、“0000110100”であり、“1”は3個である。
次に、図4に示すように、システムコントローラ300は、最大ビットの組合せを選択(ステップS5)する。本実施の形態においては、オーダ“00010”とオーダ“00040”との論理積が“4”で最も多いため、オーダ“00010”とオーダ“00040”とを選択する。
次いで、図4に示すように、システムコントローラ300は、コンテナ数に応じた組合せをしたか否かを判定する(ステップS6)。本実施の形態においては、オーダ“00010”とオーダ“00040”との2個を組み合わせたので、コンテナ数(n=3)よりも少ない。
したがって、システムコントローラ300は、コンテナ数に応じた組み合わせをしていないと判定し、組合せオーダの倫理和を計算(ステップS7)する。
具体的には、図11に示すように、オーダ“00010”とオーダ“00040”とのOR(論理和)を算出する。すなわち、オーダ“00010”とオーダ“00040”に基づいて商品をピッキングするエリアを“1”とするものである。したがって、オーダ“00010”の“1010110101”とオーダ“00040”の“0000110101”との論理和は、“1010110101”である。
次に、システムコントローラ300は、ステップS3に戻り処理を繰り返し行う。当該オーダ“00010”とオーダ“00040”との論理和と、オーダ“00020”,“00030”,“00050”とのAND(論理積)を算出する。
図12に示すように、オーダ“00010”とオーダ“00040”との論理和“1010110101”と、オーダ“00020”の“0111000100”との論理積は、“0010000100”であり“1”は1個である。
同様に、図13に示すように、オーダ“00010”とオーダ“00040”との論理和“1010110101”と、オーダ“00030”の“0001011110”との論理積は、“0000010100”であり“1”は2個であり、図14に示すように、オーダ“00010”とオーダ“00040”との論理和“1010110101”と、オーダ“00050”の“0001111110”との論理積は、“0000110100”であり“1”は3個である。
この場合、オーダ“00010”およびオーダ“00040”の論理和に対する最大ビットの組合せは、オーダ“00050”である。
したがって、システムコントローラ300は、オーダ“00050”を選択(ステップS5)する。そして、システムコントローラ300は、コンテナ数に応じた組合せをしたか否かを判定し(ステップS6)。オーダ“00010”とオーダ“00040”とオーダ“00050”との3個を組み合わせたので、コンテナ数(n=3)と一致する。
続いて、システムコントローラ300は、オーダ“00010”とオーダ“00040”とオーダ“00050”とを併せて、ピッキングカート600a,600b,600cに送信(ステップS8)する。
最後に、システムコントローラ300は、選択されなかった他のオーダがあるか否かを判定(ステップS9)する。例えば、本実施の形態においては、オーダ“00020”,“00030”が未だ選択されていないので、ステップS2に戻り、再度処理を繰返す。
一方、他のオーダがないと判定した場合、システムコントローラ300は、処理を終了する。
以上のように、システムコントローラ300は、同一商品の種類が多い商品要求情報を組み合わせてピッキングカート600a,600b,600cに指示することができるため、一のピッキングカート600a,600b,600cにおいて効率よくピッキングを行うことができる。
この場合、システムコントローラ300は、ピッキングカート600a,600b,600cの有するコンテナ数に応じて商品要求情報が組み合わせられる。その結果、コンテナ1個に対して、商品要求情報を1個組み合わせることができる。
この場合、システムコントローラ300は、複数の商品要求情報のうち指定された順番に搬送経路を搬送した場合、最後にピッキングする商品が同一である商品要求情報を優先するので、組合せの商品要求情報のうち1個の商品要求情報のためだけにピッキングカート600a,600b,600cが移動することを防止することができる。すなわち、次の商品要求情報の組合せを効率よく受け取り、ピッキングカート600a,600b,600cを効率よく移動させることができる。
なお、本実施の形態においては、論理和および論理積を用いて同一商品の種類の多いオーダを組み合わせることとしたが、これに限定されず、他の手法、他の演算方法により同一商品の種類の多いオーダを組み合わせることとしてもよい。
また、本実施の形態においては、論理積の結果が、相違する場合について説明を行ったが、オーダ“00060”があり、ビット値“1001110111”の場合、論理積の結果は、1が“3”個となる。この場合、ビット値の最終の値、すなわち、図6におけるロケーションの最終ロケーションに相互に“1”があるものを優先して組み合わせる。
上記例の場合、オーダ“00010”および“00040”との論理和にロケーションJにおいて“1”があり、オーダ“00050”はロケーションJにおいて“0”で、オーダ“00060”は、ロケーションJにおいて“1”であるので、オーダ“00060”が選択される。
すなわち、システムコントローラ300は、最後の棚710において、複数の商品をピッキングさせるように組み合わせる。その結果、最後の棚710において、1個のコンテナにのみ商品を投入するためにピッキングカート600a,600b,600cを移動させるという非効率な移動を削減することができる。
本実施の形態においては、ピッキングカート600a,600b,600cが搬送装置に相当し、棚710が商品棚に相当し、ピッキングシステム100がピッキングシステムに相当し、オーダ“00010”,〜,“00050”が商品要求情報に相当し、システムコントローラ300が組合せ指示装置に相当する。
本発明の好ましい一実施の形態は上記の通りであるが、本発明はそれだけに制限されない。本発明の精神と範囲から逸脱することのない様々な実施形態が他になされることは理解されよう。さらに、本実施形態において、本発明の構成による作用および効果を述べているが、これら作用および効果は、一例であり、本発明を限定するものではない。
100 ピッキングシステム
200 オンラインシステム
300 システムコントローラ
400 サーバ
500a,500b 無線アクセスポイント
600a,600b,600c ピッキングカート
670 制御部

Claims (2)

  1. 商品収集用の複数のコンテナを有し、搬送経路に沿って移動する搬送装置を用いて多数の商品を収容する複数の商品棚から所定の商品をピッキングするピッキングシステムにおいて、
    前記搬送装置が有する前記コンテナの個数よりも多い数の商品要求情報を取得し、前記コンテナ1個に対して前記商品要求情報を1個組み合わせる、組合せ指示装置を含み、
    前記組合せ指示装置は、各店舗から送付される前記複数の商品要求情報のうち同一商品の種類が最大となる前記コンテナの個数に応じた前記商品要求情報を、一の組合せとして前記搬送装置に与える、ことを特徴とする
    ピッキングシステム。
  2. 前記組合せ指示装置は、前記複数の商品要求情報のうち指定された順番に搬送経路を搬送した場合、最後にピッキングする商品が同一である商品要求情報を優先して、前記商品要求情報の組合せを前記搬送装置に指示することを特徴とする
    請求項1に記載のピッキングシステム。
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