JP2007039181A - ピッキングスケジュール作成システム - Google Patents

Abstract

【課題】簡易なシステムで、受注物品の出荷先毎に容易にピッキング方式を変更可能とし、後工程を含めたシステムのトータル的な作業効率を向上させるピッキングスケジュール作成システムを提供する。
【解決手段】受注物品を複数のピッキング方式から選択された方式でピッキングするためのスケジュールを作成するピッキングスケジュール作成システムであって、受注物品の出荷先毎にピッキング方式に関するピッキング情報が書き換え自在に記憶される出荷作業管理テーブルのピッキング方式を、複数のピッキング方式（オーダーピッキング及びトータルピッキング）の中から選定して入力し、該出荷作業管理テーブルに入力されたピッキング情報に応じてピッキングスケジュールを作成するものである。
【選択図】図６

Description

本発明は、ピッキングスケジュール作成システムに関し、より詳細には、在庫型の物流・配送システムに設けられたピッキングスケジュール作成システムに関する。

物流・配送センタには、ピッキングスケジュールに則って受注物品をピッキングするピッキングシステム、受注物品を帳票し値札を貼り付ける帳票システム、及びソートシステムなどが並設されている。中でも、従来のピッキングシステムは、より効率よくピッキング作業を行うために、複数のピッキング方式から一のピッキング方式を選定して切り換えるピッキングスケジュール作成システムが構成されている。

ここで、ピッキング方式としては、主に、オーダーピッキング及びトータルピッキングの二つのピッキング方式が採用されている。オーダーピッキングは、オーダー単位に各物品をピッキングし、一つの出荷単位にまとめて出荷場に揃える方法である。オーダー毎に保管場所から物品を摘み取るように取り出してくるため「摘み取り方式」とも呼ばれる。一方、トータルピッキングは、オーダーを同一物品毎に集計し、ピッキングリストにしたがって物品毎の総量でピッキングし、出荷先毎に仕分ける方式である。ピッキングした物品を荷捌き場で仕分けるので「種蒔き方式」とも呼ばれる。

ピッキングスケジュール作成システムにおいて、いずれのピッキング方式を選定するかは、ピッキング効率（ピッキング時間、ピッカーの性能など）の他に、物流・配送センタの敷地広さなどから総合的に判断される。具体的には、トータルピッキングの場合では、ピッキング後の処理としてオーダー別のアソート（仕分け）が発生するため、一度に大量の物品をピッキングするとアソート作業が煩雑になり、却って効率を低下させることになる。そのため、取扱量の多い場合には、オーダーピッキングの方が効率的となる。

例えば、特許文献１においては、ピッキング方式の決定方法として、受注物品の品目を示すデータが入力されると、複数のピッキング方式（オーダーピッキング若しくはトータルピッキング）それぞれに対応付けて予め設定された作業工程毎の基準所用時間に基づいてピッキング作業の所要時間を計算し、その内で所要時間の短い方のピッキング方式を自動的に選定する方法が開示されている（特許文献１参照）。
特開２００４−１９３３号公報

確かに、上述した特許文献１に開示されるピッキング方式の決定方法のように、ピッキング作業において所要時間の短いピッキング方式を確実に決定できれば、ピッキング時間の短縮という面ではピッキング効率を向上できる。

しかしながら、当該方法では、ピッキング方式毎の基準所要時間を対比するため、所要時間の算出工程でピッカーや物流・配送センタの一部が故障したり、基準所要時間通りに運転されなかったりした場合にピッキング作業の実際の所要時間と基準の所要時間とのずれが生じる結果、ピッキング効率の向上が図れない場合があった。また、当該方法では、複数の因子を基に所要時間が算出されるため、物流センタ毎の基準所要時間を常に正確に設定・変更しなければピッキング効率の向上は望めない。

一方、受注物品に貼付される値札は、同一の受注先単位で共通のものが用いられ、受注先が異なるとその種類も異なるように設定されている。そのため、受注物品の出荷先に着目してピッキング方式を変更すれば、ピッキングシステムの後工程である帳票システムにおいて作業効率がよく、ひいては出荷効率の向上が期待できる。かかる観点から、ピッキングシステムのピッキングからその後工程を含めたトータル的な作業効率を向上させる技術はこれまでに提案されていない。

そこで、本発明は、ピッキングスケジュール作成システムに関し、前記従来の課題を解決するもので、簡易なシステムで、受注物品の出荷先毎に容易にピッキング方式を変更可能とし、後工程を含めたシステムのトータル的な作業効率を向上させるピッキングスケジュール作成システムを提供することを目的とする。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

すなわち、請求項１においては、受注物品を複数のピッキング方式から選択された方式でピッキングするためのスケジュールを作成するピッキングスケジュール作成システムであって、受注物品の出荷先毎にピッキング方式が書き換え自在に記憶される出荷作業管理テーブルと、前記出荷作業管理テーブルのピッキング方式を入力するピッキング情報入力手段と、前記出荷作業管理テーブルに記憶されたピッキング方式に応じてピッキングスケジュールを作成するピッキングスケジュール作成手段とを有してなるものである。

請求項２においては、前記ピッキングスケジュールは、複数のバッチ処理からなり、前記出荷作業管理テーブルは、バッチ単位毎に作成されるものである。

請求項３においては、前記ピッキング情報入力手段は、受注物品の出荷先毎の出荷量に応じて自動的にピッキング方式を選定して入力するものである。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。

請求項１に示す構成としたので、簡易なシステム構成で出荷先毎にピッキング方式を容易に変更できる。また、ピッキング効率のみならず、後工程の帳票や値付け作業等の作業効率を考慮して、ピッキング方式を選択してピッキングスケジュールを作成することができ、後工程を含めたシステムのトータル的な作業効率を向上できる。

請求項２に示す構成としたので、出荷先の都合等によりバッチ毎に出荷量に大きな差が生じても、出荷量に応じた最適なピッキング方式に切り換えることができ、ピッキングシステムの作業効率を向上させることができる。

請求項３に示す構成としたので、出荷量の変化に応じて最適なピッキング方式を自動で入力して、ピッキングスケジュールを作成することができる。

次に、発明の実施の形態を説明する。
図１は本発明のピッキングスケジュール作成システムが適用されるピッキングシステムを備えた物流センタの全体的な構成を表した概念図、図２は物品管理部の構成を表した図、図３は物流サーバのブロック図、図４は物流センタにおける出荷作業開始までのフローチャート、図５は出荷作業管理テーブルを表す図、図６はピッキングスケジュール作成までのフローチャートである。

以下、本実施例では、物品や部品を入出庫する物流センタ１００に設けられたピッキングシステムについて説明するが、このピッキングシステムは、以下に説明する物流センタ１００に設けられる場合に限らず、品や部品を保管している倉庫や、工場の製造ラインや、スーパーやコンビニなどの地域配送センタ等に設けられてもよい。

まず、物流センタ１００の全体構成について、以下に概説する。
物流センタ１００では、各販売店舗から送信された受注情報に応じて受注物品が搬出され、その際、受注物品は出荷先毎に配送用容器等にピッキングされて出荷先に配送される。なお、この受注情報には、例えば、販売店舗番号、販売店舗名、受注物品名、物品番号又は物品コード、受注個数、出荷先、配送ルート、配送用容器（例えば、コンテナ等）が含まれる。

図１に示すように、物流センタ１００は、管理部２００と物品管理部３００とに別けられている。管理部２００には、ホスト２１０と物流サーバ２２０とが設けられ、このホスト２１０がネットワーク４００を介して物流サーバと接続されている。また、物品管理部３００には、物流サーバ２２０とネットワーク５００を介して接続された端末装置３１０・３２０・３３０・３４０がそれぞれ設けられている。

図２に示すように、物品管理部３００には、ピッキングシステム１０、帳票システム２０、ソーティングシステム３０、検品システム４０、及び配送エリア５０等が構成され、各システム１０・２０・３０・４０には、上述した端末装置３１０・３２０・３３０・３４０がそれぞれ設けられている。また、各システム１０・２０・・・に物品（配送用容器）が順次配送されるように、ベルトコンベア３０１やピッカーやクレーン台車などの物品搬送装置３０２等が適宜配置されている。なお、この物品管理部３００は、物品の入出庫が全て自動制御されるように構成されてもよく、一部の工程のみが自動制御されるように構成されてもよい。

ピッキングシステム１０には、複数の物品棚１１が配置されており、この物品棚１１には物品搬送装置３０２としてのピッカーにより物品が搬入出される。このピッキングシステム１０では、管理部２００から送信された出荷作業スケジュールが端末装置３１０に受信され、所定のピッキング方式（オーダーピッキング又はトータルピッキング）によって物品棚１１から受注物品がピッキングされて、配送用容器に収納（梱包）される。なお、ピッキング作業は、作業車によって所定の受注物品が手動でピッキングされるように構成されてもよい。このピッキングシステム１０の詳細は後述する（図５及び図６参照）。

帳票システム２０には、図示せぬラベルプリンタや帳票装置等が設けられている。この帳票システム２０では、ピッキングシステム１０によりピッキングされた受注物品（若しくは配送用容器）がコンベア３０１に沿って搬送され、受注物品毎若しくは集約単位で帳票が行われるとともに、出荷先毎の値札やＳＣＭラベル（Ｓｈｉｐｐｉｎｇ Ｃａｒｔｏｎ Ｍａｒｋｉｎｇ：出荷情報ラベル）などが貼り付けられる。

ソーティングシステム３０には、仕分け先毎に設けられた複数のシュート３１が配置されており、ピッキングシステム１０からコンベア３０１に沿って搬送された受注物品（若しくは配送用容器）が、図示しない仕分け装置により、前記ＳＣＭラベル等の情報を基に目的のシュート３１に仕分けられる。仕分けられた受注物品（若しくは配送用容器）は、例えば、カート等により検品システム４０に搬送される。なお、本実施例では、非常に出荷量の多い仕分け先の物品をピッキングシステム１０からソーティングシステム３０を介すことなく、帳票システム２０から検品システム４０へ搬送し、さらに搬送エリア５０へ搬送できるようにレイアウトされているが、検品システム４０をシート３１と搬送エリア５０との間に配置して、シュート３１から検品、搬送エリア５０へ搬送できるようにコンベアをレイアウトしてもよい。

検品システム４０では、管理部２００に送信された受注情報に基づいて、入荷検品及び出荷検品が行われる。入荷検品では、予定に対して所定の物品が納入されたかが確認される。具体的には、物品入荷に関し予定数と実績数の管理が行われ、入荷された物品の実績数に基づきシステム内の在庫情報を更新して入庫報告情報が作成される。出荷検品では、ピッキングシステム１０によるピッキング後の受注物品が、出荷指示情報と照らして、どの梱包に何の物品が何個入っているか、また欠品の有無等が検品される。具体的には、ハンディターミナルなどを利用して、物品のソースマークが走査される等により検品実績情報が作成される。なお、この入庫報告情報及び検品実績情報は、管理部２００の各データベース（図略）に格納される。

配送エリア５０は、コンベア３０１の末端が複数に分岐されて延設されており、各分岐路に受注物品の出荷先が定められており、搬送された受注物品がトラックによって出荷されるように構成されている。

次に、ピッキングスケジュールを作成する物流センタ１００のコンピュータシステムについて、以下に詳述する。
図１及び図３に示すように、管理部２００のホスト２１０は、物品の受発注や在庫管理を行うコンピュータであり、各販売店舗から受注情報を受信して、この受注情報から出荷指示情報を作成する。この出荷指示情報は、受注情報に基づいて作成され、例えば、バッチ番号、物品番号、カテゴリ、出荷先、配送用容器の入数、配送用容器数、配送コース、ロケーション、積層順、コンベア３０１による搬出先等が含まれる。この出荷指示情報は、ネットワーク４００を介して物流サーバ２２０に送信される。

管理部２００の物流サーバ２２０は、出荷指示情報を受信して、ピッキングシステム１０におけるピッキング方式や順序、及び帳票システム２０等における帳票作業に関する指示など（出荷作業スケジュール）を作成し、出荷作業スケジュールを各端末装置３１０・３２０・・・等に送信して、所定の作業手順で出荷作業が行われるように各システム１０・２０・・・を制御するサーバコンピュータである。

物流サーバ２２０としては、各種演算処理や制御を実行するＣＰＵ２２１、プログラムが記憶されるＲＯＭ２２２、各種情報（データ）等を一時的に記憶するＲＡＭ２２３、ハードディスクドライブやＣＤ−ＲＯＭの記憶媒体２２４、ネットワーク４００・５００を介してホスト２１０及び端末装置３１０・３２０・・・に各種情報（データ）等を送受信する通信手段としてのネットワークインターフェース（ネットワークＩＦ）２２５、ＣＰＵ２２１によって画像が出力されるモニタ等からなる出力装置２２６、及び出力装置２２６への入力操作をするキーボード及びマウスからなる入力装置２２７等で構成されている。

端末装置３１０・３２０・３３０・３４０は、物流サーバ２２０から送信された出荷作業スケジュールを受信して、各システム１０〜４０を制御する電子機器である。

なお、物流サーバ２２０のハードウェア構成について詳述したが、ホスト２１０及び端末装置３１０・３２０・３３０・３４０も同様のハードウェア構成とすることができる。

以上のように構成される物流センタ１００では、図４に示すように、管理部２００のホスト２１０が図示せぬ各販売店からの受注情報を受信し（Ｓ１０１）、ホスト２１０において受注情報に基づいて出荷指示情報が作成される（Ｓ１０２）。なお、本実施例では、管理部２００のホスト２１０で作成される出荷指示情報は、バッチ単位毎に作成される。すなわち、各販売店からの受注情報を所定時間内で区切って受信し、区切り時間の間に受信した受注情報からバッチ単位で複数の出荷指示情報が作成される（Ｓ１０２）。

各出荷指示情報は、ホスト２１０から物流サーバ２２０に順次送信され、物流サーバ２２０にて出荷指示情報に基づいて出荷作業スケジュールが作成される（Ｓ１０３）。この出荷作業スケジュールには、ピッキングスケジュールや帳票準備スケジュールが含まれる。出荷作業スケジュールは、物流サーバ２２０から各システム１０・２０・・・の端末装置３１０・３２０・・・へと送信され、各システム１０・２０・・・において、出荷作業スケジュールに基づいて受注物品の出荷作業が開始される（Ｓ１０４）。

次に、物流センタ１００のピッキングスケジュール作成システムについて、以下に詳述する。
ピッキングシステム１０は、管理部２００及び物品管理部３００に構成されたコンピュータシステムによって、所定の受注物品を受注先毎にピッキング方式を切り換えたピッキングスケジュールが作成され、効率的にピッキング作業が実行されるように制御される。本実施例では、物流サーバ２２０において、出荷指示情報に基づいて出荷作業スケジュール１３が作成される（図５参照）。なお、上述したように、出荷作業スケジュールには、ピッキングシステム１０におけるピッキング作業内容に関するスケジュール（ピッキングスケジュール）が含まれる。ピッキングスケジュールは、ピッキングシステム１０において、ピッカーなどの物品搬送装置３０２の操作順序、作業者の作業内容、所定のピッキング方式に則って受注物品をピッキングするピッキング内容などに関する指示情報である。

図３に戻って、物流サーバ２２０には、上述したＣＰＵ２２１等の他に、ピッキング方式に関する情報（ピッキング情報１３ｂ）が書き換え自在に記憶された出荷作業管理テーブル１３が格納される出荷作業管理データベース（出荷作業管理ＤＢ）２２８と、この出荷作業管理テーブル１３に記憶されたピッキング方式に基づいて作成されたピッキングスケジュールが格納されるピッキングスケジュールデータベース（ピッキングスケジュールＤＢ）２２９とが設けられている。また、後述するように、帳票スケジュールが格納される帳票スケジュールデータベース（帳票スケジュールＤＢ）２３０やソートスケジュールが格納されるソートスケジュールデータベース（ソートスケジュールＤＢ）２３１等も設けられている。

図５に示すように、出荷作業管理テーブル１３は、バッチ単位毎に第一バッチ用・第二バッチ用のテーブルが作成され、各出荷作業管理テーブル１３・１３・・・に、出荷先に関する出荷先情報１３ａ及びピッキング方式に関するピッキング情報１３ｂが記憶される。すなわち、ピッキングスケジュールは、複数のバッチ処理からなるものである。出荷先情報１３ａは、Ａ店・Ｂ店・Ｃ店・・・の各出荷先の店名や店舗番号などの情報である。

ピッキング情報１３ｂとして入力されるピッキング方式は、オーダーピッキングやトータルピッキングを含む複数のピッキング方式の内いずれかを選定して入力可能とされている。本実施例の出荷作業管理テーブル１３は、受注物品の出荷先毎に二つのピッキング方式（オーダーピッキング及びトータルピッキングの中から一のピッキング方式が選定されてピッキング情報１３ｂとして入力され、具体的には、出荷先情報１３ａ毎にオーダーピッキング若しくはトータルピッキングの何れか一方のピッキング情報１３ｂが入力される。そして、出荷作業管理テーブル１３では、予め入力されたピッキング情報１３ｂを選定されたピッキング方式のピッキング情報１３ｂに書き換えることができる。

ここで、本実施例の出荷作業管理テーブル１３には、オーダーピッキング若しくはトータルピッキングのいずれかのピッキング情報１３ｂが出荷先情報１３ａに対応して予め入力されている。そして、所定の出荷先に出荷する受注物品の出荷量に応じて、ピッキング方式が変更されて、自動的にピッキング情報１３ｂが入力されるように構成されている。ただし、ピッキング情報１３ｂを書き換える場合のみならず、出荷先情報１３ａに対応したピッキング情報１３ｂを再入力するように構成してもよい。

具体的には、物流サーバ２２０において、所定の出荷先のピッキング方式がトータルピッキングに設定されている場合に、当該出荷先への受注物品の出荷量が所定の出荷量（基準出荷量）より大きいと判断されると、対応する出荷先情報１３ａのピッキング情報１３ｂがトータルピッキングからオーダーピッキングへと書き換えられる。一方、所定の出荷先のピッキング方式がオーダーピッキングに設定されている場合に、受注物品の出荷量が基準出荷量より小さいと判断されると、対応する出荷先情報１３ａのピッキング情報１３ｂがトータルピッキングからオーダーピッキングへと書き換えられる。このように、物流サーバ２２０では、オーダーピッキング又はトータルピッキングの内いずれのピッキング方式を選択するかは、出荷先への受注物品の出荷量に応じて決定される。

受注物品の基準出荷量は、出荷先毎に設定され、出荷先のチェーン店舗数、ピッカー等の物品搬送装置３０２の性能、物品管理部３００の敷地広さ、コンベア３０１のレイアウトなどが総合的に考慮されて、オーダーピッキング及びトータルピッキングのいずれによればピッキング効率が向上するかによって設定される。また、物流センタ１００の出荷効率は、ピッキング時間の短縮や、ピッキングコストの低減のみならず、帳票システム２０における帳票や値札の貼付時間の短縮化等で評価される。さらに、この基準出荷量は、ホスト２１０に送信される出荷指示情報に応じて、出荷作業管理テーブル１３毎にバッチ単位で設定される。

ピッキングスケジュールは、上述した出荷作業管理テーブル１３に記憶されたピッキング情報１３ｂに基づいて作成され、具体的には、所定の出荷作業管理テーブル１３・１３・・・毎に作成され、ピッキングスケジュールＤＢ２２９に格納される。出荷作業管理テーブル１３のピッキング情報１３ｂが書き換えられると、ピッキングスケジュールＤＢ２２９に格納されたピッキングスケジュールも更新される。

図６を参照して、ピッキングスケジュールの作成手順の一例を説明する。
まず、物流サーバ２２０では、ホスト２１０から出荷指示情報を受信し、この出荷指示情報に基づいて出荷先毎の受注物品の出荷量がそれぞれ算出される（Ｓ１０７）（以下、所定の出荷先におけるピッキング方式が選定される場合について述べる）。次いで、算出された出荷量及び基準出荷量が対比されて、算出された出荷量が基準出荷量より大きいか小さいかが判定される（Ｓ１０８）。算出された出荷量が基準出荷量より大きい場合と小さい場合とで、それぞれピッキング方式の選定が異なる。

算出された出荷量が基準出荷量より大きい場合であって（Ｓ１０９）、予め出荷作業管理テーブル１３に入力されたピッキング方式がトータルピッキングである場合には、ピッキング情報１３ｂがオーダーピッキングに書き換えられて変更入力される（Ｓ１１０）。予め入力されたピッキング方式がオーダーピッキングである場合には、ピッキング情報１３ｂが書き換えられずにピッキング方式が選定される（Ｓ１１１）。

一方で、算出された出荷量が基準出荷量より小さい場合には（Ｓ１１２）、予め出荷作業管理テーブル１３に入力されたピッキング方式がオーダーピッキングである場合には、ピッキング情報１３ｂがトータルピッキングに書き換えられて変更入力される（書き換えられる）（Ｓ１１３）。そして、予め入力されたピッキング方式がトータルピッキングである場合には、ピッキング情報１３ｂが書き換えられずにピッキング方式が選定される（Ｓ１１４）。

このように、出荷先情報１３ａ毎にピッキング情報１３ｂの入力（書き換え）の有無が判断され、出荷作業管理テーブル１３が作成される（Ｓ１１１、Ｓ１１４）。作成された出荷作業管理テーブル１３は、出荷作業管理ＤＢ２２８に格納して一旦保存され（Ｓ１１５）、出荷作業管理ＤＢ２２８に格納された出荷作業管理テーブル１３のピッキング方式に応じてピッキングスケジュールが作成（又は更新）される（Ｓ１１６）。作成された出荷作業管理テーブル１３は、出荷作業管理ＤＢ２２８に上書き保存されるようにしてもよい。

なお、物流サーバ２２０では、出荷作業スケジュールとしてピッキングスケジュールの他に、帳票システム２０の帳票作業を制御する帳票スケジュールや、ソーティングシステム３０におけるアソート作業を制御するソートスケジュール等が合わせて作成される。この帳票スケジュールやソートスケジュールは、それぞれ物流サーバ２２０に設けられた帳票スケジュールＤＢ２３０やソートスケジュールＤＢ２３１に格納されている（図３参照）。

以上のように作成された出荷作業スケジュールは、ネットワーク５００を介して各システム１０・２０・・・に送信されて、物流センタ１００における受注物品の出荷作業が制御される。

図２を参照して、ピッキングスケジュール作成システムにおいて、ピッキング方式としてオーダーピッキングが選定された場合の物流センタ１００における出荷作業の制御の一例について概説する。まず、物流サーバ２２０より出荷作業スケジュール（ピッキングスケジュールを含む）が物品管理部３００の端末装置３１０・３２０・・・に送信されると、ピッキングシステム１０において、ピッカーなど物品搬送装置３０２によって所定の受注物品が物品棚１１からピッキングされる。このとき、受注物品は、出荷箱単位でピッキングされるが、ＳＫＵ（Ｓｔｏｃｋ Ｋｅｅｐｉｎｇ Ｕｎｉｔ：最小在庫管理単位）でピッキングされてもよい。物品棚１１から出庫された受注物品は、配送用容器等に梱包され、コンベア３０１を介して帳票システム２０に搬送される。そして、帳票システム２０において、帳票や値付け（値札の貼付）が行われる。この帳票システム２０では、受注物品は搬送エリア５０に搬送されて所定の出荷先へと出荷される。

一方、ピッキングスケジュール作成システムにおいて、ピッキング方式としてトータルピッキングが選定された場合の物流センタ１００における出荷作業の制御の一例についても概説する。上述した制御例と同様に、物流サーバ２２０より出荷作業スケジュール（ピッキングスケジュールを含む）が物品管理部３００の端末装置３１０・３２０・・・に送信されると、まず、ピッキングシステム１０において、ピッカーなど物品搬送装置３０２によって所定の受注物品が物品棚１１からピッキングされる。このとき、受注物品は、出荷先などの集約単位でピッキングされる。物品棚１１から出庫された受注物品は、配送用容器等に梱包され、コンベア３０１を介して帳票システム２０に搬送され、この帳票システム２０において、一旦値札がＳＫＵ毎に貼り付けられる。その後、ソーティングシステム３０（ＤＰＳ）によってアソートされた後、帳票システム２０によって帳票が行われ、搬送エリア５０（図２参照）に搬送されて所定の出荷先へと出荷される。

なお、物流サーバ２２０では、バッチ単位で作成される出荷作業スケジュールの他に、緊急の出荷指図に対応した緊急スケジュールや、物品棚１１に入庫される物品を補充するための補充スケジュールなども合わせて作成される。具体的には、物流サーバ２２０が、緊急出荷や物品補充に関する出荷指示情報をホスト２１０から受信する。このような場合であっても、出荷先毎のピッキング方式が入力された出荷作業テーブル１３がバッチ単位で作成されるため、出荷先毎に最適なピッキング方式に容易に変更して対応することができる。

以上のように、本実施例のピッキングスケジュール作成システムは、オーダーピッキング及びトータルピッキングのピッキング方式を切り換えて入力可能に構成され、具体的には、出荷先毎にピッキング情報１３ｂが書き換え自在に記憶された出荷作業管理テーブル１３を作成しておき、この出荷作業管理テーブルのピッキング情報１３ｂが、受注物品の出荷先毎にいずれか一方のピッキング方式が選定されて書き換えられる。このように、作業出荷管理テーブル１３に出荷先毎のピッキング方式のピッキング情報１３ｂとして入力とすることで、簡易なシステム構成で出荷先毎にピッキング方式を容易に変更できる。また、ピッキング効率のみならず、後工程の帳票や値付け作業等の作業効率を考慮して、ピッキング方式を選択してピッキングスケジュールを作成することができ、後工程を含めたシステムのトータル的な作業効率を向上できる。

そして、このピッキングスケジュール作成システムでは、前記ピッキングスケジュールが、複数のバッチ処理からなり、出荷作業管理テーブル１３がバッチ単位毎に作成されるため、出荷先の都合等によりバッチ毎に出荷量に大きな差が生じた場合、例えば、緊急の出荷指令又は物流センタ１００の故障等によって所定の出荷先への出荷量が変動した場合であっても、出荷量に応じた最適なピッキング方式に切り換えることができ、ピッキングシステム１０の作業効率を向上させることができる

また、本実施例のピッキングスケジュール作成システムでは、受注物品の出荷先毎の出荷量に応じて自動的にピッキング方式を選定して、出荷作業管理テーブル１３にピッキング情報１３ｂを自走的に入力するように構成されているため、出荷量の変化に応じて最適なピッキング方式を自動で入力して、ピッキングスケジュールを作成することができるとともに、ピッキング作業のリードタイムやトータルの作業時間を大幅に短縮することができる。

なお、出荷作業管理テーブル１３に入力されたピッキング情報１３ｂは、物流サーバ２２０に設けられた入力装置２２７を操作することで、手動入力が可能に構成されてもよい。具体的には、出力装置２２６に出荷指示情報及び基準出荷量を表示させ、作業者が入力装置２２７を操作することによって、所定の出荷作業管理テーブル１３のピッキング情報１３ｂが入力される。ピッキング情報１３ｂが入力されて書き換えられた出荷作業管理テーブル１３は、出荷作業管理ＤＢ２２８に格納される。

また、以上の実施例では、出荷先毎の出荷量（基準出荷量）に応じてピッキング方式が選定されるように構成されているが、出荷先毎にピッキング方式を変更可能とするものであれば、選定方法はこれに限定するものではなく、例えば、出荷先毎の値札付けが必要な出荷量や、出荷先毎の値札が同一である出荷量や、出荷先毎のＳＫＵ（Ｓｔｏｃｋ Ｋｅｅｐｉｎｇ Ｕｎｉｔ）の割合などに応じてピッキング方式が選定されるように構成してもよい。

本発明のピッキングスケジュール作成システムが適用されるピッキングシステムを備えた物流センタの全体的な構成を表した概念図。 物品管理部の構成を表した図。 物流サーバのブロック図。 物流センタにおける出荷作業開始までのフローチャート。 出荷作業管理テーブルを表す図。 ピッキングスケジュール作成までのフローチャート。

符号の説明

１０ ピッキングシステム
１３ 出荷作業管理テーブル
１３ａ 出荷先情報
１３ｂ ピッキング情報
１００ 物流センタ
２００ 管理部
２１０ ホスト
２２０ 物流サーバ
３００ 物品管理部

Claims (3)

1. 受注物品を複数のピッキング方式から選択された方式でピッキングするためのスケジュールを作成するピッキングスケジュール作成システムであって、
   受注物品の出荷先毎にピッキング方式が書き換え自在に記憶される出荷作業管理テーブルと、
   前記出荷作業管理テーブルのピッキング方式を入力するピッキング情報入力手段と、
   前記出荷作業管理テーブルに記憶されたピッキング方式に応じてピッキングスケジュールを作成するピッキングスケジュール作成手段と
   を有してなることを特徴とするピッキングスケジュール作成システム。
2. 前記ピッキングスケジュールは、複数のバッチ処理からなり、前記出荷作業管理テーブルは、バッチ単位毎に作成されることを特徴とする請求項１に記載のピッキングスケジュール作成システム。
3. 前記ピッキング情報入力手段は、受注物品の出荷先毎の出荷量に応じて自動的にピッキング方式を選定して入力することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のピッキングスケジュール作成システム。

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