KR101572857B1 - 창고관리시스템에서 최소 배송비를 위한 박스 선택 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 출고그룹을 이용하여 배송비를 최소화하기 위한 박스를 신속하게 결정할 수 있는 창고관리시스템에서 최소 배송비를 위한 박스 선택 방법에 관한 것이다. 본 발명의 방법은, 주문에 따른 상품들을 출고그룹으로 분리하기 위하여 기준치를 결정하는 제1 단계; 주문에 따른 상품을 아이템으로 변환하여 분류하며, 각 아이템에 대해 상기 기준치를 적용하여 해당 주문의 아이템들에 대해 출고그룹을 할당하는 제2 단계; 출고그룹 할당이 완료되면, 각 출고그룹에 해당되는 아이템들의 가상 포장 순서를 결정하는 제3 단계; 각 출고그룹에 속하는 아이템들에 맞는 최소 크기의 박스를 결정하는 제4 단계; 및 자동 박스 할당에 성공하면 박스 할당을 완료하고, 실패하면 수작업으로 박스를 할당하도록 하는 제5 단계로 구성된다.본 발명에 따르면, 배송비 등을 고려하여 출고그룹을 결정할 기준치(임계치)를 정한 후 하나의 주문에 해당되는 아이템들에 대해 먼저 출고그룹을 결정하고, 각 출고그룹에 대해 길이가 가장 긴 것부터 혹은 큐빅 볼륨이 가장 큰 것부터 가상 포장 순서를 정해 작은 박스부터 가상 포장을 실행하여 최적의 박스를 할당함으로써 배송비를 최소화할 수 있음과 아울러 박스 결정에 소요되는 시간을 현저히 줄일 수 있는 효과가 있다.

Description

창고관리시스템에서 최소 배송비를 위한 박스 선택 방법{METHOD OF SELECTING BOX FOR LEAST DELIVERY FEE IN WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEM}
본 발명은 물류센터의 창고관리시스템(WMS:Warehouse Management System)에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 출고그룹을 이용하여 배송비를 최소화하기 위한 박스를 신속하게 결정할 수 있는 창고관리시스템에서 최소 배송비를 위한 박스 선택 방법에 관한 것이다.
일반적으로, 기업들은 복잡하고 빠르게 변화하는 경영환경의 변화에 대해서 신속하게 대응하기 위해 물류에 대한 관심을 지속적으로 증가시켜왔다. 이 것은 가치사슬상의 제품, 정보, 자금의 흐름을 보다 신속하고 효과적으로 수행하는데 역점을 두는 물류기능이 고객의 요구에 빠르게 반응할 수 있는 능력을 좌우하기 때문이다.
물류기능을 전산적으로 처리하기 위한 물류정보관리시스템은 창고관리시스템(WMS), 주문관리시스템(OMS:Order Management System), 운송관리시스템(TMS: Transportation Management System) 등으로 구성되는데, 이중에서 창고관리시스템(WMS: Warehouse Management System)은 물류센터나 창고에서 재고관리와 입고에서 출고까지의 전 과정을 효율적으로 처리하기 위한 것으로, 물류정보관리시스템의 기본이 되고 있다.
WMS는 여러가지 상품의 모양이나 포장형태, 특성을 관리할 필요가 있는데, 입고과정에서 입하된 상품을 검수하고 상품의 정보를 입력하며, 로케이션 기반으로 보관할 수 있게 한다. 입고된 상품이나 파레트는 이동지시에 의해 로케이션 내를 이동하게 되는데, 창고내에서의 이동은 최소한으로 줄이는 것이 바람직하다.
한편, 인터넷 쇼핑몰을 이용하는 고객들이 증가함과 아울러 소비 형태가 다양한 상품들을 소량으로 주문하기 때문에 고객이 주문한 상품들을 배송하기 위한 적절한 크기의 박스를 선택하는 것이 요청된다. 특히, 박스의 크기와 수량은 배송비와 직결되기 때문에 배송비를 최소화하기 위한 포장단위가 요청되며, 이를 위해 다양한 크기의 박스들 중에서 최적의 박스를 자동으로 선택하기 위한 기술이 요청된다.
KR 10-2003-0081270 A
본 발명은 상기와 같은 필요성을 충족시키기 위해 제안된 것으로, 본 발명의 목적은 출고그룹을 이용하여 배송비를 최소화하기 위한 박스를 신속하게 자동으로 결정할 수 있는 창고관리시스템에서 최소 배송비를 위한 박스 선택 방법을 제공하는 것이다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 방법은, 주문에 따른 상품들을 출고그룹으로 분리하기 위하여 기준치를 결정하는 제1 단계; 주문에 따른 상품을 아이템으로 변환하여 분류하며, 각 아이템에 대해 상기 기준치를 적용하여 해당 주문의 아이템들에 대해 출고그룹을 할당하는 제2 단계; 출고그룹 할당이 완료되면, 각 출고그룹에 해당되는 아이템들의 가상 포장 순서를 결정하는 제3 단계; 각 출고그룹에 속하는 아이템들에 맞는 최소 크기의 박스를 결정하는 제4 단계; 및 자동 박스 할당에 성공하면 박스 할당을 완료하고, 실패하면 수작업으로 박스를 할당하도록 하는 제5 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 기준치는 최대 볼륨이나 최대 무게로 정할 수 있으며, 배송비에 대응하는 가장 큰 박스의 큐빅 볼륨에 이용률을 곱해 최대 볼륨을 산정할 수 있고, 상기 제4 단계는 최소 사이즈의 박스를 선택하는 단계와, 포장할 아이템들을 길이에 따라 가장 긴 것부터 순차 배열하는 단계와, 선택된 최소 사이즈의 박스안에 가장 긴 아이템부터 순차적으로 가상 포장하는 단계와, 가상 포장에 실패하면 다음 사이즈의 박스를 선택하여 가장 긴 아이템부터 순차적으로 가상 포장을 반복하는 단계와, 가상 포장에 성공하면, 성공한 사이즈의 박스를 선택하는 단계와, 선택된 사이즈의 박스를 해당 출고그룹의 배송 박스로서 할당하는 단계로 구성된다.
또한 상기 제4 단계는 최소 사이즈의 박스를 선택하는 단계와, 포장할 아이템들을 큐빅 볼륨에 따라 가장 큰 것부터 순차 배열하는 단계와, 선택된 최소 사이즈의 박스 안에 큐빅 볼륨이 가장 큰 아이템부터 순차적으로 가상 포장하는 단계와, 가상 포장에 실패하면 다음 사이즈의 박스를 선택하여 가장 큰 아이템부터 순차적으로 가상 포장을 반복하는 단계와, 가상 포장에 성공하면, 성공한 사이즈의 박스를 선택하는 단계와, 선택된 사이즈의 박스를 해당 출고그룹의 배송 박스로서 할당하는 단계로 구성될 수 있으며, 상기 가상 포장하는 단계는 제1 아이템을 선택된 박스에 넣은 후 남은 공간에 대해서 큐빅형의 가상 박스를 생성한 후, 다음 아이템에 대해서는 각 가상 박스들 중 가장 작은 가상 박스부터 동일한 방식으로 순차 반복하는 것이다.
본 발명에 따르면, 배송비 등을 고려하여 출고그룹을 결정할 기준치(임계치)를 정한 후 하나의 주문에 해당되는 아이템들에 대해 먼저 출고그룹을 결정하고, 각 출고그룹에 대해 길이가 가장 긴 것부터 혹은 큐빅 볼륨이 가장 큰 것부터 가상 포장 순서를 정해 작은 박스부터 가상 포장을 실행하여 최적의 박스를 할당함으로써 배송비를 최소화할 수 있음과 아울러 박스 결정에 소요되는 시간을 현저히 줄일 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명이 적용될 수 있는 물류센터의 예를 도시한 도면,
도 2는 본 발명이 적용될 수 있는 물류센터의 입고절차를 도시한 순서도,
도 3은 본 발명이 적용될 수 있는 물류센터의 출고절차를 도시한 순서도,
도 4는 본 발명에 따라 창고관리시스템에서 배송비를 최소화할 수 있는 크기의 박스를 자동으로 선택하는 절차를 도시한 순서도,
도 5는 도 4에 도시된 박스 할당 절차를 도시한 세부 순서도이다.
본 발명과 본 발명의 실시에 의해 달성되는 기술적 과제는 다음에서 설명하는 본 발명의 바람직한 실시예들에 의하여 보다 명확해질 것이다. 다음의 실시예들은 단지 본 발명을 설명하기 위하여 예시된 것에 불과하며, 본 발명의 범위를 제한하기 위한 것은 아니다.
도 1은 본 발명이 적용될 수 있는 물류센터의 예를 도시한 도면이다.
본 발명이 적용될 수 있는 물류센터(A)는 도 1에 도시된 바와 같이, 상품의 입고를 처리하기 위한 입고 존(10)과, 입고된 상품을 적치하여 보관하고 있는 버퍼존(20), 소정의 보충 알고리즘에 따라 상품이 보충되어 있고 주문에 따라 상품을 피킹하기 위한 피킹 존(30), 피킹된 상품을 저장하기 위한 상품 박스를 이송하는 컨베이어(40), 컨베이어(40)를 타고 이송된 상품 박스를 출하하기 위한 출고 존(50), 창고관리시스템(WMS)을 수행하는 WMS 서버(100)와, 각 존에 설치된 고정형 단말기(112)나 작업자가 휴대할 수 있는 휴대형 단말기(114) 등으로 구성된다.
도 1을 참조하면, 입고 존(10)은 외부로부터 상품이 입고되면 상품을 검수한 후 상품 정보를 입력하고 입고된 상품을 버퍼 존(20)에 적치하거나 피킹 존(30)으로 바로 보충하기 위한 영역이고, 버퍼 존(20)은 입고된 상품을 선반이나 파레트 단위로 적치하여 보관하는 존이며 로케이션(LOC)으로 구분되어 관리된다.
WMS에서 입고된 상품은 스톡 키핑 유닛(SKU: Stock Keeping Unit) 단위로 관리되며, WMS 서버(100)는 주문관리시스템과 같은 외부 호스트 컴퓨터와 통신망을 통해 연결되어 주문에 맞춰 단말기들에 작업 명령을 지시하거나 재고관리 등을 처리한다. 단말기들(112,114)은 컴퓨터나 프린터, 스캐너 등으로서 피킹 작업시에는 운송장을 프린트하여 운송장을 보고 피킹 작업이 이루어지게 한다. 통상 운송장에는 판매자 정보와 구매자 정보 등과 함께 상품의 피킹 위치를 나타내는 피킹 로케이션 번호, 상품명, 수량 등이 기재되어 있다.
본 발명에 따른 피킹 존(30)은 컨베이어 옆에서 컨베이어를 타고 이송되는 박스에 바로 피킹할 수 있는 '온 컨베이어 피킹 로케이션'과, 박스를 들고 수작업으로 피킹하는 '오프 컨베이어 피킹 로케이션'으로 구분된다. 그리고 컨베이어(40)는 작업자에 의한 피킹 작업 후 작업자의 조작에 의해 이동하는 수동 컨베이어와 피킹 작업이 완료될 경우 해당 박스를 자동으로 이송시키는 자동 무빙 컨베이어로 구분되어 있다.
또한 본 발명에 따라 온 컨베이어 피킹 로케이션과 오프 컨베이어 피킹 로케이션에 보충되는 상품은 판매량에 따라 일정 기간별로 재배치되는데, 일별 혹은 주간별 판매량이 상위인 상품은 온 컨베이어 피킹 로케이션에 배치시키고, 다른 상품들은 오프 컨베이어 피킹 로케이션에 배치시켜 작업이 신속하고 효율적으로 이루어지게 한다.
이와 같은 물류센터에서 이루어지는 전형적인 입고 절차와, 출고 절차는 다음에 설명하는 바와 같다.
도 2는 본 발명이 적용될 수 있는 물류센터의 입고 절차를 도시한 순서도이고, 도 3은 본 발명이 적용될 수 있는 물류센터의 출고 절차를 도시한 순서도이다.
도 2를 참조하면, 입고 절차는 어드민(Admin)상에서 바이어가 발주를 등록하면 발주가 이루어지고, 발주된 상품이 상품 입고장에 도착하면 상품(SKU)을 확인한다(S11,S12).
상품 확인 단계(S13)에서 발주정보와 맞지 않거나 불량상품은 회송처리하고, 바코드가 존재하지 않는 상품(SKU)은 입고할 수 없으므로 중복 또는 바코드가 없는 경우에는 내부 코드를 부여한다. 또한 상품 확인 단계(S13)에서는 상품설명을 확인하고, 이미지를 확인한 후 수량을 확인한다. 유통기간이 있는 상품(SKU)에 대해서는 업체가 등록한 날짜와 실제 상품(SKU)의 제조일자, 유통기간을 육안으로 검사(Eye Check)한다.
버퍼로 적재하는 단계(S14)에서는 라이센스 플레이트 넘버(LPN: License Plate Number)를 부여하면서 필요시 제조일자, 유통기한, 별도 상품(SKU) 추가정보 등을 저장한다. 만일 첫 입고일 경우에는 버퍼 존(20)을 거치지 않고 피킹 존(30)의 피킹 로케이션으로 바로 진열하는 것도 가능하다.
피킹 로케이션으로 보충단계(S15)에서는 소정의 보충 알고리즘에 따라 버퍼 존(20)에 보관된 상품을 피킹 로케이션으로 보충하고, 불량 유통기한의 상품(SKU)은 제거하며, 임박유통기한(Nearest Expiration data)관리를 수행한다.
출고 절차는 도 3에 도시된 바와 같이 컨트롤 타워의 관리자가 피킹을 지시하면서 시작된다(S21). 피킹을 지시하면, OP일 경우에는 운송장을 출력하고 단수일 경우에는 피킹 지시서를 출력한다. 단수일 경우 피킹 후 바코드 스캔시 해당 주문의 운송장을 일괄 출력한다(S22).
이어 운송장의 바코드 스캔 후 사원증의 바코드를 스캔하여 작업자를 할당하고, 작업자는 운송장이나 피킹 지시서에 따라 피킹 작업을 수행하고, 검수 및 포장 후 출고한다(S23~S26). 이러한 피킹 작업은 자동 피킹 시스템에 의해 수행될 수도 있다.
도 4는 본 발명에 따라 창고관리시스템에서 배송비를 최소화하기 위한 크기의 박스를 자동으로 선택하는 절차를 도시한 순서도이고, 도 5는 도 4에 도시된 박스 할당 절차를 도시한 세부 순서도이다.
먼저, 물류창고에는 배송량에 대응하여 다양한 크기의 박스들이 준비되어 있고, 물류창고로 입고되는 모든 물품(아이템)은 가로, 세로, 높이와 같은 크기(볼륨)와 무게가 해당 상품의 정보로서 함께 저장되어 관리되며, 하나의 주문이 생성되면 해당 주문 상품들을 최소 배송비로 배송하기 위한 박스를 결정하게 된다.
본 발명에 따라 배송비를 최소화할 수 있도록 박스를 자동으로 선택하는 절차는 도 4에 도시된 바와 같이, 주문에 따른 상품(아이템)들을 출고그룹으로 분리하기 위하여 무게와 볼륨의 기준치(임계치)를 결정하는 단계(S1)와, 기준치를 적용하여 상품의 분류 순서를 결정하는 단계(S2)와, 주문에 따른 상품을 아이템으로 변환하여 분류하며, 각 아이템에 대해 기준치를 적용하여 해당 주문의 아이템들에 대한 출고그룹을 정의하는 단계(S3)와, 출고그룹 할당이 완료되면 각 출고그룹에 해당되는 아이템들의 가상 포장 순서를 결정하는 단계(S5)와, 각 출고그룹에 해당되는 아이템들에 맞는 최소 크기의 박스를 결정하는 단계(S6)와, 자동 박스 할당에 성공하면 할당을 완료하고, 실패하면 수작업으로 박스를 할당하는 단계(S7~S9)로 구성된다.
본 발명에서는 하나의 SKU에 대한 하나의 피킹 량을 아이템(item)으로 정의한다. 예컨대, 하나의 SKU가 4 유닛의 컨테이너로 이루어질 경우 5 유닛의 해당 SKU는 4개의 유닛에 대한 1회 피킹과 나머지 1개의 유닛에 대한 1회의 피킹이 요청되므로 총 2개의 아이템이 된다. 또한 출고그룹(Shipment group)은 주문 안에서 함께 출고되는 하나의 아이템 혹은 하나 이상의 아이템들로 정의되는데, 대부분의 주문은 적어도 하나의 출고그룹을 요구한다. 본 발명에 따른 박스 선택 방법은 먼저 출고그룹을 할당하는 과정을 거친 후, 해당 출고그룹에 적합한 크기의 박스를 할당하는 과정을 거친다.
도 4를 참조하면, S1 단계에서는 한 주문에 해당되는 아이템들을 출고그룹으로 분리하기 위한 무게와 볼륨의 기준치(임계치)를 결정한다. 출고그룹의 무게와 볼륨의 기준치는 배송비를 최소로 하기 위한 것으로 예컨대, 어느 한 주문에서 아이템들의 전체 합이 다음 표 1과 같을 때 다음 표 2와 같이 기준치를 구할 수 있다.
Figure 112014016312653-pat00001
Figure 112014016312653-pat00002
상기 표 2를 참조하면, 레귤러 배송에서 가장 큰박스를 B17이라 하고 큐빅 볼륨이 8,400이라 할 때, 박스공간의 이용률(Utilization break) 80%를 곱해 최대 볼륨으로 6,720을 구하고, 오버 사이즈 배송의 가장 큰 박스를 B19라 하고 큐빅 볼륨이 10,510.5일 때 박스공간의 이용률 80% 곱해 최대 볼륨으로 8,408을 구한다. 최대 중량은 800으로 한다. 표 1의 주문을 표 2의 조건에 적용할 때 레귤러 배송에서는 3박스가 필요하고 오버 사이즈 배송에서는 2박스가 필요하며, 양측의 배송비가 모두 동일하므로 박스 수가 적은 오버 사이즈 배송을 선택하며, 이에 따라 출고그룹을 결정하기 위한 기준치(임계치)로 최대 볼륨 8,408을 정하고, 최대 무게 800을 정한다.
이후 주문에 대해 기준치(임계치)를 적용하여 출고그룹을 결정하는데(S3), 예컨대, 다음 표 3과 같은 상품에 대해서는 앞서 구한 기준치(임계치)를 적용하여 다음 표 4와 같이 출고그룹을 결정할 수 있다.
Figure 112014016312653-pat00003
Figure 112014016312653-pat00004
또한 출고그룹이 결정된 후 최소 크기의 박스를 결정하는 단계(S6)에서는 도 5에 도시된 바와 같이, 물류센터에 준비된 다양한 사이즈의 박스들에 대해 최소 사이즈의 박스부터 시작하는 단계(S601)와, 포장할 아이템들을 길이에 따라 가장 긴 것부터 순차 배열하는 단계(S602)와, 선택된 최소 사이즈의 박스안에 가장 긴 아이템부터 순차적으로 가상 포장하는 단계(S603)와, 가상 포장에 실패하면 다음 사이즈의 박스를 선택하여 가장 긴 아이템부터 순차적으로 가상 포장을 반복하는 단계(S604,S605)와, 포장할 아이템들을 큐빅 볼륨에 따라 가장 큰 것부터 순차 배열하는 단계(S606)와, 선택된 최소 사이즈의 박스 안에 큐빅 볼륨이 가장 큰 아이템부터 순차적으로 가상 포장하는 단계(S607)와, 가상 포장에 실패하면 다음 사이즈의 박스를 선택하여 가장 큰 아이템부터 순차적으로 가상 포장을 반복하는 단계(S608,S609)와, 가상 포장에 성공하면, 성공한 사이즈의 박스 중에서 작은 사이즈의 박스를 선택하는 단계(S610)와, 선택된 사이즈의 박스를 해당 출고그룹의 배송 박스로서 할당하는 단계(S611)를 순차 수행한다.
도 5를 참조하면, 준비된 박스들 중에서 크기가 가장 작은 박스부터 하나의 출고그룹에 속하는 모든 아이템들을 길이가 가장 긴 아이템부터 순차적으로 가상 포장하거나 큐빅 볼륨이 가장 큰 아이템부터 순차적으로 가상 포장하여 두가지 방식 모두 가상 포장에 성공할 경우 성공한 크기의 박스 중 크기가 작은 박스를 선택한다. 만일 어느 한 방식만 성공한 경우에는 성공한 방식의 박스를 선택하고, 모두 실패할 경우에는 수작업으로 할당한다.
예컨대, 하나의 출고그룹에 4개의 아이템이 속할 경우에 다음 표 5와 같이 가상 포장 순서를 결정한다.
Figure 112014016312653-pat00005
그리고 가상 포장 순서에 따라 가장 긴 제1 아이템부터 가상 포장을 시작하는데, 박스의 X,Y,Z 방향에 대해 제1 아이템의 길이(L), 폭(W), 높이(H)에 대해 6가지 방식이 가능한데, 제1 아이템을 넣고 나면 남은 공간에 대해서 다음 표 6과 같이 3개의 가상 박스가 생성된다.
Figure 112014016312653-pat00006
상기 표 6에서 Z 박스는 제1 아이템을 넣고 난 후 상측에 생긴 가상 박스이다.
그리고 다음 아이템에 대해서는 가상 박스들에 대해서 제1 아이템과 유사하게 가장 작은 가상 박스부터 반복하여 제2 아이템을 넣을 가상 박스를 구하고, 나머지 공간에 대해 또다시 가상 박스를 구해 동일한 방식으로 반복하여 4개 아이템에 대한 가상 포장이 성공하게 되면 해당 박스를 선택하고, 실패하면 다음 사이즈의 박스에 대해서 동일한 과정을 반복한다.
이와 같이 본 발명에 따르면, 먼저 출고그룹을 결정한 후 출고그룹에 속한 아이템들에 대해서만 가상 포장을 수행하므로 박스 결정에 걸리는 시간을 현저히 줄일 수 있다.
이상에서 본 발명은 도면에 도시된 일 실시예를 참고로 설명되었으나, 본 기술분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다.
10: 입고 존 20: 버퍼 존
30: 피킹 존 40: 컨베이어
50: 출고 존 100: WMS 서버
112: 고정 단말기 114: 휴대 단말기

Claims (5)

  1. 창고관리시스템 서버가 주문에 따른 상품들을 출고그룹으로 분리하기 위하여 박스의 볼륨에 박스공간의 이용률을 곱해 기준치를 결정하는 제1 단계;
    창고관리시스템 서버가 주문에 따른 상품을 아이템으로 변환하여 분류하며, 각 아이템에 대해 상기 기준치를 적용하여 해당 주문의 아이템들에 대해 출고그룹을 할당하는 제2 단계;
    창고관리시스템 서버가, 출고그룹 할당이 완료되면 각 출고그룹에 해당되는 아이템들의 가상 포장 순서를 결정하는 제3 단계;
    창고관리시스템 서버가 각 출고그룹에 속하는 아이템들에 맞는 최소 크기의 박스를 결정하는 제4 단계; 및
    창고관리시스템 서버가, 자동 박스 할당에 성공하면 박스 할당을 완료하고, 실패하면 수작업으로 박스를 할당하도록 하는 제5 단계를 포함하는 창고관리시스템에서 최소 배송비를 위한 박스 선택 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 기준치는
    최대 볼륨이나 최대 무게로 정할 수 있으며, 배송비에 대응하는 가장 큰 박스의 큐빅 볼륨에 박스공간의 이용률을 곱해 최대 볼륨을 산정하는 것을 특징으로 하는 창고관리시스템에서 최소 배송비를 위한 박스 선택 방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 제4 단계는
    창고관리시스템 서버가 최소 사이즈의 박스를 선택하는 단계와, 창고관리시스템 서버가 포장할 아이템들을 길이에 따라 가장 긴 것부터 순차 배열하는 단계와, 창고관리시스템 서버가 선택된 최소 사이즈의 박스안에 가장 긴 아이템부터 순차적으로 가상 포장하는 단계와, 창고관리시스템 서버가 가상 포장에 실패하면 다음 사이즈의 박스를 선택하여 가장 긴 아이템부터 순차적으로 가상 포장을 반복하는 단계와, 창고관리시스템 서버가 가상 포장에 성공하면, 성공한 사이즈의 박스를 선택하는 단계와, 창고관리시스템 서버가 선택된 사이즈의 박스를 해당 출고그룹의 배송 박스로서 할당하는 단계를 포함하는 창고관리시스템에서 최소 배송비를 위한 박스 선택 방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 제4 단계는
    창고관리시스템 서버가 최소 사이즈의 박스를 선택하는 단계와, 창고관리시스템 서버가 포장할 아이템들을 큐빅 볼륨에 따라 가장 큰 것부터 순차 배열하는 단계와, 창고관리시스템 서버가 선택된 최소 사이즈의 박스 안에 큐빅 볼륨이 가장 큰 아이템부터 순차적으로 가상 포장하는 단계와, 창고관리시스템 서버가 가상 포장에 실패하면 다음 사이즈의 박스를 선택하여 가장 큰 아이템부터 순차적으로 가상 포장을 반복하는 단계와, 창고관리시스템 서버가 가상 포장에 성공하면, 성공한 사이즈의 박스를 선택하는 단계와, 창고관리시스템 서버가 선택된 사이즈의 박스를 해당 출고그룹의 배송 박스로서 할당하는 단계를 포함하는 창고관리시스템에서 최소 배송비를 위한 박스 선택 방법.
  5. 제3항 또는 제4항에 있어서, 상기 가상 포장하는 단계는
    창고관리시스템 서버가 제1 아이템을 선택된 박스에 넣은 후 남은 공간에 대해서 큐빅형의 가상 박스를 생성한 후, 다음 아이템에 대해서는 각 가상 박스들 중 가장 작은 가상 박스부터 동일한 방식으로 순차 반복하는 것을 특징으로 하는 창고관리시스템에서 최소 배송비를 위한 박스 선택 방법.
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