JP2020125191A - 荷合わせ作業支援システムおよび荷合わせ作業方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ピッキング作業を効率化し、日々の業務量の変動にも柔軟に対応することができる荷合わせ作業支援システムおよび荷合わせ作業方法の提供。【解決手段】第１搬送ラインに隣接して設けられた投入テーブルと、第２搬送ラインに隣接して設けられた作業テーブルと、荷捌きサーバと、を備え、荷捌きサーバが、受信した受注情報に基づき、出荷ケースに詰め合わせる商品が収納された１次容器を投入テーブルに搬送する１次容器搬送手段と、受注情報に基づき、商品詰め合わせ先となる出荷ケースを作業テーブルに搬送する出荷ケース搬送手段と、前記受注情報に基づき、投入テーブル上の１次容器内の商品を作業テーブル上の出荷ケースに投入する作業指示を生成する荷合わせ指示生成手段と、投入テーブル上の１次容器を第１搬送ラインに排出する１次容器排出手段と、作業テーブル上の出荷ケースを第２搬送ラインに排出する出荷ケース排出手段と、を備える荷合わせ作業支援システムおよび同システムを用いた荷合わせ作業方法。【選択図】図４

Description

本発明は、荷合わせ作業支援システムおよび荷合わせ作業方法に関する。

物流・配送センターには、受注物品をピッキングするピッキングシステム、受注情報を帳票に印刷する帳票システムおよびソートシステムが配置されている。
ピッキング方式としては、オーダーピッキングおよびトータルピッキングが一般に採用されている。
オーダーピッキングは、オーダー単位に各物品をピッキングし、一つの出荷単位にまとめて出荷場に揃える方式である。オーダー毎に保管場所から物品を摘み取るように取り出してくるため「摘み取り方式」とも呼ばれる。
トータルピッキングは、オーダーを同一物品毎に集計し、ピッキング指示書にしたがって複数オーダー分の数量をまとめてピッキングし、荷捌き場で出荷先毎に仕分ける方式である。ピッキングした物品を荷捌き場で仕分けるので「種蒔き方式」とも呼ばれる。トータルピッキングでは、ピッキング後の処理としてオーダー別のアソート（仕分け）が発生する。

図１（ａ）は、直列分散処理（リレー式ピッキングと呼ばれる場合もある）によるピッキング工程を説明する図である。コンベア８１に沿うようにＤＰＳ（Digital Picking System）を配置し、ひとつの作業ラインを形成するピッキング方式である。ＤＰＳは、出荷のために保管中の商品を取り出すピッキング作業に用いられるシステムであり、商品の入ったＳＫＵ間口に対応するデジタル表示器が点滅し、目的の商品とその数量を作業者に知らせる。作業者Ｌは、デジタル表示器の指示に従い、ＳＫＵ（Stock Keeping Unit：最小在庫管理単位）から、ピッキングの対象となる商品を容器（例えばオリコン）に投入する。

図１（ｂ）は、ＧＡＳ（Gate Assort System）による仕分け工程を説明する図である。ＧＡＳは、仕分け（アソート）する商品をハンディーターミナルでスキャンすると、ＧＡＳ間口に設置されている自動開閉式ゲートが開き、デジタル表示器に指示数(商品投入数)が表示される。作業者Ｌは、デジタル表示器の指示に従い、オーダー別のアソート（仕分け）行う。
特許文献１には、ピッキング作業量を平準化するためのシステムが開示されている。

特開２００５−２０６２８２号公報

ＤＰＳによるピッキング作業は、詰め合わせ商品が多品種となると、作業者がピッキングのために歩く距離が多くなり、作業効率が低下するという問題がある。また、従来のトータルピッキングでは、一次ピッキングをするために作業者の作業工数が必要となり、非効率であるという問題があった。
また、ピッキング業務量は日々変動するところ、業務量が一時的に増えマテリアルハンドリング機器の処理能力を上回ると、作業者に作業待ち時間が生じるなどの原因により、生産性が著しく低下するという問題がある。

そこで、本発明は、ピッキング作業を効率化し、日々の業務量の変動にも柔軟に対応することができる荷合わせ作業支援システムおよび荷合わせ作業方法を提供することを目的とする。

本発明の荷合わせ作業支援システムは、第１搬送ラインに隣接して設けられた投入テーブルと、第２搬送ラインに隣接して設けられた作業テーブルと、荷捌きサーバと、を備え、荷捌きサーバが、受信した受注情報に基づき、出荷ケースに詰め合わせる商品が収納された１次容器を第１搬送ラインにより投入テーブルに搬送する１次容器搬送手段と、受注情報に基づき、商品詰め合わせ先となる出荷ケースを第２搬送ラインにより作業テーブルに搬送する出荷ケース搬送手段と、前記受注情報に基づき、投入テーブル上の１次容器内の商品を作業テーブル上の出荷ケースに投入する作業指示を生成する荷合わせ指示生成手段と、前記作業指示に従い作業が実行された投入テーブル上の１次容器を第１搬送ラインに排出する１次容器排出手段と、前記作業指示に従い作業が実行された作業テーブル上の出荷ケースを第２搬送ラインに排出する出荷ケース排出手段と、を備えることを特徴とする。
上記荷合わせ作業支援システムにおいて、前記荷捌きサーバが、前記受注情報に含まれる全ての注文のうち、出荷頻度が中位にある商品を含む一定割合の注文をトータルピッキングの対象とし、その他をオーダーピッキングの対象とするピッキング作業区分手段と、前記トータルピッキングの対象とされた注文について、前記１次容器搬送手段、前記出荷ケース搬送手段、前記１次容器排出手段および前記出荷ケース排出手段を実行するトータルピッキング実行手段と、を備えることを特徴としてもよい。
上記荷合わせ作業支援システムにおいて、前記投入テーブルが、第１投入テーブルおよび第２投入テーブルから構成され、前記第１投入テーブル、前記第２投入テーブルおよび前記作業テーブルに囲まれた場所に、詰め合わせ作業をする作業者またはアームロボットを配置できるように各テーブルが配置されることを特徴としてもよい。
上記荷合わせ作業支援システムにおいて、前記投入テーブルが、前記第１搬送ラインから１次容器を受け入れる受入ラインと、受入ラインから１次容器を受け取り、所定の作業が完了した１次容器を前記第１搬送ラインに排出する作業ラインと、から構成されることを特徴としてもよい。
上記荷合わせ作業支援システムにおいて、前記投入テーブルが、前記第１搬送ラインに沿って複数組配置されており、前記作業テーブルが、前記第２搬送ラインに沿って前記投入テーブルに対向するように複数組配置されていることを特徴としてもよい。
上記荷合わせ作業支援システムにおいて、前記１次容器から前記出荷ケースに詰め合わせる作業内容を表示する表示部を備える指示装置を備え、前記荷捌きサーバが、前記指示装置の表示部に前記作業内容を表示させる手段を備えることを特徴としてもよい。
上記荷合わせ作業支援システムにおいて、前記作業指示が、前記出荷ケース排出手段により一度排出された出荷ケースを再度第２搬送ラインにより作業テーブルに搬送し、荷合わせ作業を完了させる作業指示を含むことを特徴としてもよい。

本発明の荷合わせ作業方法は、第１搬送ラインに隣接して設けられた投入テーブルと、第２搬送ラインに隣接して設けられた作業テーブルと、荷捌きサーバと、を備える荷合わせ作業支援システムを用いた荷合わせ作業方法であって、前記荷捌きサーバが受信した受注情報に基づき、出荷ケースに詰め合わせる商品が収納された１次容器を第１搬送ラインにより投入テーブルに搬送する１次容器搬送ステップと、受注情報に基づき、商品詰め合わせ先となる出荷ケースを第２搬送ラインにより作業テーブルに搬送する出荷ケース搬送ステップと、前記受注情報に基づき、投入テーブル上の１次容器内の商品を作業テーブル上の出荷ケースに投入する荷合わせステップと、荷合わせステップの作業が完了した投入テーブル上の１次容器を第１搬送ラインに排出する１次容器排出ステップと、荷合わせステップの作業が完了した作業テーブル上の出荷ケースを第２搬送ラインに排出する出荷ケース排出ステップと、を備えることを特徴とする。
上記荷合わせ作業方法において、前記受注情報に含まれる全ての注文のうち、出荷頻度が中位にある商品を含む一定割合の注文をトータルピッキングの対象とし、その他をオーダーピッキングの対象とするピッキング作業区分ステップと、前記ピッキング作業区分ステップの実行により、前記トータルピッキングの対象とされた注文について、前記１次容器搬送ステップ、前記出荷ケース搬送ステップ、前記荷合わせステップ、前記１次容器排出ステップおよび前記出荷ケース排出ステップを実行するトータルピッキング実行ステップと、を備えることを特徴としてもよい。
上記荷合わせ作業方法において、前記投入テーブルが、第１投入テーブルおよび第２投入テーブルから構成され、前記荷合わせステップにおいて、前記第１投入テーブルおよび前記第２投入テーブル上の１次容器内の商品を作業テーブル上の出荷ケースに投入することを特徴としてもよい。
上記荷合わせ作業方法において、前記投入テーブルが、前記第１搬送ラインから１次容器を受け入れる受入ラインと、受入ラインから１次容器を受け取り、前記荷合わせステップの実行が完了した１次容器を前記第１搬送ラインに排出する作業ラインと、から構成され、前記荷合わせステップにおいて、前記作業ライン上の１次容器内の商品を作業テーブル上の出荷ケースに投入することを特徴としてもよい。
上記荷合わせ作業方法において、前記投入テーブルが、前記第１搬送ラインに沿って複数組配置されており、前記作業テーブルが、前記第２搬送ラインに沿って前記投入テーブルに対向するように複数組配置されており、前記荷合わせステップにおいて、複数組の投入テーブルのそれぞれにおいて荷合わせ作業が並列処理されることを特徴としてもよい。
上記荷合わせ作業方法において、前記荷合わせステップにおいて、作業者が荷合わせ作業を行うことを特徴としてもよい。
上記荷合わせ作業方法において、前記荷合わせステップにおいて、アームロボットが荷合わせ作業を行うことを特徴としてもよい。
上記荷合わせ作業方法において、前記荷合わせステップが、前記出荷ケース排出ステップにより一度排出された出荷ケースを再度第２搬送ラインにより作業テーブルに搬送し、荷合わせ作業を完了させる作業を含むことを特徴としてもよい。

本発明によれば、ピッキング作業を効率化し、日々の業務量の変動に柔軟に対応することが可能となる。

（ａ）従来の直列分散処理によるピッキング工程を説明する図、（ｂ）ＧＡＳによる仕分け工程を説明する図である。 実施形態例に係る物流・配送センターのブロック図である。 実施形態例に係る荷合わせ作業支援システムの構成図である。 実施形態例に係る荷捌き場のイメージ図である。 実施形態例に係る荷合わせ作業の考え方を説明する図である。 実施形態例に係る全体ピッキング作業の作業フローである。 実施形態例に係るトータルピッキング作業の作業フローである。 実施形態例に係る全体ピッキング作業の具体例を説明する図である。 実施形態例に係る詰め合わせ作業の具体例を説明する図である。

以下では本発明の実施形態例に係る荷合わせ作業支援システム１０を説明する。
＜構成＞
荷合わせ作業支援システム１０は、注文情報管理システム１が受信した注文情報のうち、トータルピッキングの対象となる出荷ケースに対する荷合わせ作業を支援するものである。荷合わせ作業支援システム１０は、出荷ケースへの詰め合わせが必要となるバラ出荷を対象とする。
注文情報管理システム１は、ネットワークに接続された受注サーバ２およびＷＭＳ（Warehouse Management System）サーバ３を備えている。受注サーバ２はネットワークを介して注文を受注し、ＷＭＳサーバ３は、１次容器搬送システム１０１、出荷ケース搬送システム１０２および出荷システム１０３などを構成する各機器の作動を制御する。受注サーバ２およびＷＭＳサーバ３は、ＣＰＵからなる演算部と、管理プログラムおよびデータベースを格納する記憶部と、ＬＡＮなどのネットワーク網による通信を可能とする通信部と、電源部とを備えた汎用ＰＣサーバにより構成されている。
受注サーバ２およびＷＭＳサーバ３は、それぞれ１台でも複数台でもよく、クラウド上のリソースを借りる形態で構築してもよい。

図２に示すように、注文情報管理システム１は、荷合わせ作業支援システム１０、１次容器搬送システム１０１、出荷ケース搬送システム１０２および出荷システム１０３と双方向通信可能に接続されている。図２は、実施形態例に係る物流・配送センターのブロック図であり、点線矢印はデータの流れを示し、実線矢印は物の流れを示している。トータルピッキングを行う際には、１次容器搬送システム１０１、出荷ケース搬送システム１０２、荷合わせ作業支援システム１０および出荷システム１０３により一連の処理が行われる。

１次容器搬送システム１０１は、例えばマルチシャトルと呼称される公知の立体自動倉庫であり、ｍ行ｎ列のラックに収納された特定の１次容器３１を呼び出し、シャトル、リフタ（バーチカルコンベア）および水平コンベア群の自動制御により、荷合わせ作業支援システム１０で作業する所定の作業者Ｌの位置まで搬送することが可能である。１次容器搬送システム１０１は、数秒毎に１つの１次容器３１を搬出することが可能である。１次容器搬送システム１０１は、受注サーバ２からの指示に従い、所定の１次容器３１を荷合わせ作業支援システム１０の第１搬送ライン１１に投入する自律走行型ロボットにより構成してもよい。なお、１次容器搬送システム１０１に代わり、作業者などによって所定の１次容器３１を手動で荷合わせ作業支援システム１０の第１搬送ライン１１に投入するように構成してもよい。

出荷ケース搬送システム１０２は、例えばマルチシャトルと呼称される公知の立体自動倉庫であり、ｍ行ｎ列のラックに収納された特定の出荷ケース３２を呼び出し、シャトル、リフタ（バーチカルコンベア）および水平コンベア群の自動制御により、荷合わせ作業支援システム１０で作業する所定の作業者Ｌの位置まで搬送することが可能である。出荷ケース搬送システム１０２は、数秒毎に１つの出荷ケース３２を搬出することが可能である。出荷ケース搬送システム１０２は、受注サーバ２からの指示に従い、所定の出荷ケース３２を荷合わせ作業支援システム１０の第２搬送ライン１２に投入する自律走行型ロボットにより構成してもよい。なお、出荷ケース搬送システム１０２に代わり、作業者などによって所定の出荷ケース３２を手動で荷合わせ作業支援システム１０の第２搬送ライン１２に投入するように構成してもよい。

出荷システム１０３では、受注サーバ２が受信した注文情報に基づいて、検品が行われる。例えば、ピッキング後の出荷ケース３２内の商品が出荷指示情報と合致するかをハンディターミルなどを利用してチェックする。検品が完了した出荷ケース３２は、トラックなどの配送車に荷積みされ、出荷される。

図３は、実施形態例に係る荷合わせ作業支援システム１０の構成図である。荷合わせ作業支援システム１０は、荷捌きサーバ４（図３では不図示）と、第１搬送ライン１１と、第２搬送ライン１２と、複数の第１投入テーブル２１と、第２投入テーブル２２と、荷合わせ作業テーブル２３と、指示装置２４と、を備えて構成される。荷合わせ作業支援システム１０は、荷捌き場となるステーションＳを複数備えており、各ステーションＳには、それぞれ作業者Ｌが配置されている。なお、作業者Ｌに代えて、アームロボットを配置するようにしてもよい。

第１搬送ライン１１の上流には１次容器搬送システム１０１が接続されており、トータルピッキングされた商品を収納した１次容器３１が供給される。第１搬送ライン１１の下流には空の１次容器３１をトータルピックを行うための作業場の方へ排出するための搬送装置と、荷合わせ作業が未完了の１次容器３１を１次容器搬送システム１０１へ戻すための搬送装置とが接続されている。第１搬送ライン１１に沿って、複数のステーションＳが設けられており、１次容器３１内の商品の仕分けが行われる。ステーションＳには、第１投入テーブル２１と、第２投入テーブル２２と、荷合わせ作業テーブル２３とが、作業者Ｌを囲むように設置されている。

第１投入テーブル２１は、併設された受入ライン２１１と作業ライン２１２により構成されている。受入ライン２１１は、容器を第１の方向（第２搬送ライン１２側）へ搬送する機構と、第１の方向と直交する第２の方向（作業ライン２１２側）へ搬送する機構を備えている。
第１搬送ライン１１には、各ステーションＳの受入ライン２１１に対応する位置に分岐搬送装置１３が設けられており、第１搬送ライン１１上の１次容器３１を所定のアルゴリズムに従って受入ライン２１１に分岐搬送する。受入ライン２１１に搬送された１次容器３１は、作業ライン２１２が空いている場合には直ちに１次容器３１を搬送し、作業ライン２１２が埋まっている場合は作業ライン２１２が空くのを待って１次容器３１を搬送する。１次容器３１には、ＳＫＵ単位で分配される商品が収納されており、作業者Ｌにより後述の出荷ケース３２への仕分けが行われる。
仕分けが終わり、作業者が指示装置２４を操作して完了ボタンを押す（排出指示を出す）と、作業ライン２１２上の１次容器３１は第１搬送ライン１１に排出される。第１搬送ライン１１には、所定間隔で容器検知センサ（図示せず）が設けられており、作業ライン２１２から排出された１次容器３１は、他の容器と衝突しないようになっている。第１搬送ライン１１に排出された１次容器３１は、再び１次容器搬送システム１０１に収納されるか、トータルピックを行うための作業棚に収納される。なお、作業者Ｌに代えてアームロボットを配置した場合には、指示装置２４の操作は不要となり、アームロボットが所定の作業を完了すると、プログラムからの指令により作業ライン２１２上の１次容器３１は第１搬送ライン１１に排出される。

第２投入テーブル２２も、第１投入テーブル２１と同様、受入ライン２２１と作業ライン２２２が併設されている。第１搬送ライン１１から供給された１次容器３１は受入ライン２１１に搬送され、受入ライン２２１から作業ライン２２２に搬送され、荷合わせ作業の完了後、作業ライン２２２から第１搬送ライン１１に排出される。

第２搬送ライン１２の上流には出荷ケース搬送システム１０２が接続されており、仕分け先となる出荷ケース３２が供給される。第２搬送ライン１２の下流には、荷合わせ作業が未完了の出荷ケース３２を出荷ケース搬送システム１０２へ戻すための搬送装置と、荷合わせ作業が完了した出荷ケース３２を出荷システム１０３に搬出するための搬送装置とが接続されている。第２搬送ライン１２には、各ステーションＳの荷合わせ作業テーブル２３の上流側に対応する位置に分岐搬送装置１４が設けられており、第２搬送ライン１２上の出荷ケース３２を所定のアルゴリズムに従って荷合わせ作業テーブル２３に分岐搬送する。仕分けが終わり、作業者が指示装置２４を操作して完了ボタンを押す（排出指示を出す）と、荷合わせ作業テーブル２３上の出荷ケース３２は、作業テーブル２３の最下流部に設けられた排出装置２３１により第２搬送ライン１２に排出される。出荷ケース３２は、例えば折りたたみコンテナ（通称オリコン）であり、最初は空の状態で供給されるが、仕分け商品が多い場合には、一部の仕分け商品を収納した状態で巡回され（出荷ケース搬送システム１０２に再投入され）、複数回に分けて仕分けが行われることもある。なお、作業者Ｌに代えてアームロボットを配置した場合には、指示装置２４の操作は不要となり、アームロボットが所定の作業を完了すると、プログラムからの指令により荷合わせ作業テーブル２３上の出荷ケース３２は第２搬送ライン１２に排出される。

図４は、実施形態例に係るステーションＳのイメージ図である。ステーションＳで作業する作業者は、第１投入テーブル２１、第２投入テーブル２２および荷合わせ作業テーブル２３に囲まれた状態で作業を行う。第１投入テーブル２１および第２投入テーブル２２には、仕分け対象の１次容器３１が常時供給され、荷合わせ作業テーブル２３には、仕分け先となる出荷ケース３２が常時供給されるよう制御されており、作業者Ｌに待ち時間が生じないようになっている。

荷捌きサーバ４は、受注サーバ２およびＷＭＳサーバ３と通信可能に構成されたコンピュータであり、ＷＭＳから受信した受注情報に基づき所定のアルゴリズムで搬送ライン１１，１２および各テーブル２１〜２３の動作を制御するＷＣＳ（Warehouse Control Systems）プログラムを有している。荷捌きサーバ４は、受注情報を所定のアルゴリズムで処理することで指示書を作成し、算出された処理手順に従い１次容器３１および出荷ケース３２を任意の作業者Ｌの場所まで搬送する。また、荷捌きサーバ４は、指示装置２４と通信可能であり、指示装置２４の表示部に作業者Ｌのための作業情報を表示させる。指示装置２４は、表示部とスピーカーを備えたコンピュータ端末（例えば、タブレット）であり、音声と視覚情報により作業者Ｌに荷合わせ作業を指示する。指示装置２４を１台の端末により構成する必要はなく、表示部とスピーカーを別体に構成してもよい。なお、荷捌きサーバ４は、１台でも複数台でもよく、クラウド上のリソースを借りる形態で構築してもよい。

＜荷合わせ作業＞
図５は、実施形態例に係る荷合わせ作業の考え方を説明する図である。
図５中、一番左に示すように、物量が通常の場合、計画された処理時間と実際の処理時間は同一となる。ここで、第１区分は人手による作業、第２区分は半自動化された作業、第３区分は完全自動化された作業を示している。人手による作業が不要な自動出荷設備（マテリアルハンドリング機器）の投資は、物量が通常の場合を基準になされていると仮定し、自動出荷設備による単位時間あたりの処理能力を点線で示している。

図５中、中央は、物量が多い場合を示している。この場合、自動出荷設備の処理能力を超えるため、比較例では（例えば、注文を受注した順に処理すると）、作業待ちの発生などにより実際の処理時間は計画された処理時間よりも長くなるという問題が生じる。この点、実施形態例では、ソフトウェア制御により作業対象を動的に設定することにより、作業待ちなどの発生を無くし、計画された処理時間通りの処理を可能としている。例えば、受注サーバ２は、バラ出荷の対象となる商品を、出荷頻度に応じてオーダーピッキングの対象とトータルピッキングの対象とに区分する。

図５中、一番右は、物量が少ない場合を示している。比較例では（例えば、注文を受注した順に処理すると）、自動出荷設備の稼働率が処理能力を下回るため、第１区分の処理を実行するための人員の確保が必要となり、人件費等がかさむという問題が生じる。この点、実施形態例では、ソフトウェア制御により作業対象を動的に設定することにより、第１区分の割合を減らし、作業待ちなどの発生を無くし、計画された処理時間通りの処理を可能としている。

図６は、実施形態例に係る全体ピッキング作業の作業フローであり、図７は、実施形態例に係るトータルピッキング作業の作業フローである。
図６に示すように、全体ピッキング作業においては、まずピッキング作業の対象となる注文情報が呼び出される（ＳＴＥＰ４０１）。呼び出された注文情報は、所定のアルゴリズムに従い（例えば出荷頻度に応じて）オーダーピッキングのみを行う区分、トータルピッキングのみを行う区分、オーダーピッキング後にトータルピッキングを行う区分に分類される（ＳＴＥＰ４０２）。ＳＴＥＰ４０３において、オーダーピッキングが必要とされた場合、オーダーピック指示が出力され、オーダーピッキングが行われる（ＳＴＥＰ４０４）。ＳＴＥＰ４０５において、オーダーピッキング後にトータルピッキングが必要な場合は、出荷ケース３２は出荷ケース搬送システム１０２に戻され（ＳＴＥＰ４０６）、「Ａ」のフローに進む。ＳＴＥＰ４０３において、トータルピッキングが不要な場合は、出荷ケース３２は出荷システム１０３へ搬送され（ＳＴＥＰ４０７）、未処理注文が有る場合には次の注文情報が呼び出される（ＳＴＥＰ４０８）。ＳＴＥＰ４０３において、呼び出された注文情報がトータルピッキングの対象とされた場合は「Ａ」のフローに進む。なお、ＳＴＥＰ４０２おける注文情報の分類は、注文情報を呼び出す毎に行わずに、バッチ処理で行うようにしてもよい。

図７に示すように、トータルピッキング作業においては、まずトータルピック指示書に従い、１次容器３１にＳＫＵ単位で分配される商品を収納し、１次容器搬送システム１０１が備えるローラーコンベア（不図示）により立体自動倉庫に格納する（ＳＴＥＰ５０１）。本実施形態ではトータルピックを人手で行ことを前提としているが、夜間などに無人ピックロボットによりトータルピックを行うようにしてもよい。また、仕分け先となる出荷ケース３２も出荷ケース搬送システム１０２に投入される（ＳＴＥＰ５０２）。なお、ＳＴＥＰ５０１とＳＴＥＰ５０２の実行順序は前後してもよい。

続いて、荷捌きの対象となる１次容器３１が呼び出され、１次容器搬送システム１０１により作業者Ｌの位置まで搬送される（ＳＴＥＰ５０３）。また、仕分け先となる出荷ケース３２も同じタイミングで呼び出され、出荷ケース搬送システム１０２により作業者Ｌの位置まで搬送される（ＳＴＥＰ５０４）。作業者Ｌは、指示装置２４の表示部に表示された作業情報に従い、１次容器３１から出荷ケース３２への詰め合わせ作業を行う（ＳＴＥＰ５０５）。ＳＴＥＰ５０５の作業により詰め合わせが完了した出荷ケース３２については、出荷システム１０３へ搬送される（ＳＴＥＰ５０７）。ＳＴＥＰ５０５の作業により詰め合わせが未完了の出荷ケース３２については、出荷ケース搬送システム１０２に戻される（ＳＴＥＰ５０８，５０９）。

呼び出し注文情報の荷捌きが完了していない場合、作業対象（図９の商品パターン番号）が更新され、再びＳＴＥＰ５０３〜５１０の処理が実行される（ＳＴＥＰ５１１）。呼び出し注文情報の荷捌きが完了した場合、未処理注文がある場合はＳＴＥＰ４０１以降の処理が実行され、未処理注文が無い場合は処理を完了する（ＳＴＥＰ５１２）。

実施形態例に係る全体ピッキング作業を具体例を挙げて説明する。
図８は、実施形態例に係る全体ピッキング作業の具体例を説明する図であり、図９は、実施形態例に係る詰め合わせ作業の具体例を説明する図である。
図８の例では、１次容器搬送システム１０１および出荷ケース搬送システム１０２の処理能力を鑑み、商品の出荷頻度別にピック方式を分類している。具体的には、出荷商品上位４０％をＡ品、次の２０％をＢ品、出荷商品下位４０％をＣ品に分類し、Ａ品およびＣ品をオーダーピッキングの対象とし、Ｂ品をトータルピッキングの対象とした。Ａ品ないしＣ品は、いずれも詰め合わせが必要となるバラ出荷の注文であり、詰め合わせの対象となる商品種別はドリンク（引当種別ＩＤ＝８）と酒（引当種別ＩＤ＝９）である。荷合わせ作業の対象となる商品の数量は、図８（１）に記載のとおりである。

図８（２）に示すように、Ａ品およびＣ品は、出荷先単位でオーダーピックを行う。Ｂ品を混載する出荷ケース３２が発生する場合、人手によるオーダーピックを先に行い、オーダーピック品を収納する出荷ケース３２を出荷ケース搬送システム１０２（以下、シャトルという）に戻してから荷合わせ作業を行う。今回入力された注文情報に基づき、荷捌きサーバ４のＷＣＳプログラムが作成した指示書は、オーダーピックについては２０５、トータルピックについては３２である。

続いて、荷捌きサーバ４のＷＣＳプログラムは、入力された注文情報に基づき、出荷ケース数を算出する。荷捌きサーバ４のＷＣＳプログラムが算出した出荷ケースは、図８（３）に示すように、ドリンクについては５８ケース、酒については１５２ケースである。
シャトルを使わずに荷合わせ作業が行われるのは、７５ケースである。そのうち、Ａ品だけで出荷ケースの詰め合わせが完了するのは２０ケースであり、Ａ品およびＣ品またはＣ品だけで出荷ケースの詰め合わせが完了するのは５５ケースである。
シャトルを使用して荷合わせ作業が行われるのは、１３５ケースである。そのうち、Ｂ品だけで出荷ケースの詰め合わせが完了するのは５ケースであり、Ｂ品およびＢ品とＡ品、Ｃ品の組み合わせで出荷ケースの詰め合わせが完了するのは１３０ケースである。

図８（４）に示すように、荷捌きサーバ４のＷＣＳプログラムは、オーダーピックの作業詳細、トータルピックの作業詳細およびシャトルの呼び出し回数等を算出する。２０５枚のオーダーピック指示書および３２枚のトータルピック指示書は、図示しないプリンターにより印字される。トータルピック指示書に基づき作業者がピックした３２種類の商品、３１８ボール（中箱）は１次容器３１に収納され、この１次容器３１は１次容器搬送システム１０１に格納される。ストアシャトルの表には、３３個のドリンクの出荷ケースを完成させるためには出荷ケースを延べ７８回呼び出す必要があること、４４個のドリンクの出荷ケースを完成させるためには出荷ケースを延べ１３４回呼び出す必要があることが記載されている。この作業の詳細を、図９を参照しながら説明する。

図９の例では、同時に２種類の商品の詰め合わせを行う場合を示しており、合計１７回の処理をすることにより詰め合わせが完了する場合の例を示している。
商品パターン番号（以下、番号という）１〜７ではドリンクの詰め合わせが行われ、番号８〜１７では酒の詰め合わせが行われる。番号１では、２種類のドリンク（例えば、Ｘ，Ｙ）が入った１次容器３１と出荷ケース３２が作業者Ｌの位置まで運ばれ、作業者Ｌは延べ１３個の出荷ケース３２に詰め合わせを行う。番号１では、９個の出荷ケースを出荷ケース搬送システム１０２へ戻し、４個の出荷ケースを出荷システム１０３へ搬出する。
番号２では、次の２種類のドリンク（例えば、Ｖ，Ｗ）が入った１次容器３１と出荷ケース３２が作業者Ｌの位置まで運ばれ、作業者Ｌは延べ１３個の出荷ケース３２に詰め合わせを行う。番号２では、８個の出荷ケースを出荷ケース搬送システム１０２へ戻し、５個の出荷ケースを出荷システム１０３へ搬出する。番号３〜７でも同様の作業を行うことにより、ドリンクの詰め合わせ作業は完了する。

番号８では、２種類の酒（例えば、Ｅ，Ｆ）が入った１次容器３１と出荷ケース３２が作業者Ｌの位置まで運ばれ、作業者Ｌは延べ１８個の出荷ケース３２に詰め合わせを行う。番号８では、９個の出荷ケースを出荷ケース搬送システム１０２へ戻し、９個の出荷ケースを出荷システム１０３へ搬出する。番号９〜１７でも同様の作業を行うことにより、酒の詰め合わせ作業は完了する。

一例として、出荷商品の中位２５％にあたるＢ品をトータルピッキングの対象とした場合の試算例を下記表１に示す。表１は、３００店舗で２便ボールのＢ品（物量は２便全体の２５％程度（ボール数換算）について試算した場合であり、ステーションＳの数は４、ステーション当たりの処理可能ＳＫＵ容器（一次容器３１）は８、オリコン（出荷ケース３２）同時処理数は１として試算した。表１から詰め替え作業以上に、各シャトルの処理時間は詰め替え作業の処理時間を超えることはなく、詰め替え作業者に待ち時間が生じないことが確認された。

［表１］

以上に説明した実施形態例の作業支援システム１０では、複数のステーションＳで並列同時処理を行うことができるので、直列分散処理と比べ前後工程の処理能力の影響をうけることがないので、作業効率を高めることができる。
また、従来は作業者がＳＫＵ容器を巡回して一次ピッキングをする必要があったが、実施形態例ではＳＫＵ容器（１次容器３１）が作業者Ｌの場所まで搬送されるため、作業者Ｌの移動時間を削減することが可能となる。
さらには、荷捌きサーバ４が所定のアルゴリズムに従い作業対象を動的に設定することにより、ピッキング資源を効率的に利用することが可能となる。

以上、本発明の好ましい実施形態例について説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態の記載に限定されるものではない。上記実施形態例には様々な変更・改良を加えることが可能であり、そのような変更または改良を加えた形態のものも本発明の技術的範囲に含まれる。

１ 注文情報管理システム
２ 受注サーバ
３ ＷＭＳサーバ
４ 荷捌きサーバ
１０ 荷合わせ作業支援システム
１１ 第１搬送ライン
１２ 第２搬送ライン
１３，１４ 分岐搬送装置
２１ 第１投入テーブル
２２ 第２投入テーブル
２３ 荷合わせ作業テーブル
２４ 指示装置
３１ １次容器
３２ 出荷ケース
１０１ １次容器搬送システム（ＳＫＵシャトル）
１０２ 出荷ケース搬送システム（ストアシャトル）
１０３ 出荷システム
２１１，２２１ 受入ライン
２１２，２２２ 作業ライン

Claims (15)

1. 第１搬送ラインに隣接して設けられた投入テーブルと、
   第２搬送ラインに隣接して設けられた作業テーブルと、
   荷捌きサーバと、を備え、
   荷捌きサーバが、受信した受注情報に基づき、出荷ケースに詰め合わせる商品が収納された１次容器を第１搬送ラインにより投入テーブルに搬送する１次容器搬送手段と、
   受注情報に基づき、商品詰め合わせ先となる出荷ケースを第２搬送ラインにより作業テーブルに搬送する出荷ケース搬送手段と、
   前記受注情報に基づき、投入テーブル上の１次容器内の商品を作業テーブル上の出荷ケースに投入する作業指示を生成する荷合わせ指示生成手段と、
   前記作業指示に従い作業が実行された投入テーブル上の１次容器を第１搬送ラインに排出する１次容器排出手段と、
   前記作業指示に従い作業が実行された作業テーブル上の出荷ケースを第２搬送ラインに排出する出荷ケース排出手段と、
   を備えることを特徴とする荷合わせ作業支援システム。
2. 前記荷捌きサーバが、前記受注情報に含まれる全ての注文のうち、出荷頻度が中位にある商品を含む一定割合の注文をトータルピッキングの対象とし、その他をオーダーピッキングの対象とするピッキング作業区分手段と、
   前記トータルピッキングの対象とされた注文について、前記１次容器搬送手段、前記出荷ケース搬送手段、前記１次容器排出手段および前記出荷ケース排出手段を実行するトータルピッキング実行手段と、を備えることを特徴とする請求項１に記載の荷合わせ作業支援システム。
3. 前記投入テーブルが、第１投入テーブルおよび第２投入テーブルから構成され、
   前記第１投入テーブル、前記第２投入テーブルおよび前記作業テーブルに囲まれた場所に、詰め合わせ作業をする作業者またはアームロボットを配置できるように各テーブルが配置されることを特徴とする請求項１または２に記載の荷合わせ作業支援システム。
4. 前記投入テーブルが、前記第１搬送ラインから１次容器を受け入れる受入ラインと、受入ラインから１次容器を受け取り、所定の作業が完了した１次容器を前記第１搬送ラインに排出する作業ラインと、から構成されることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の荷合わせ作業支援システム。
5. 前記投入テーブルが、前記第１搬送ラインに沿って複数組配置されており、
   前記作業テーブルが、前記第２搬送ラインに沿って前記投入テーブルに対向するように複数組配置されていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の荷合わせ作業支援システム。
6. 前記１次容器から前記出荷ケースに詰め合わせる作業内容を表示する表示部を備える指示装置を備え、
   前記荷捌きサーバが、前記指示装置の表示部に前記作業内容を表示させる手段を備えることを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の荷合わせ作業支援システム。
7. 前記作業指示が、前記出荷ケース排出手段により一度排出された出荷ケースを再度第２搬送ラインにより作業テーブルに搬送し、荷合わせ作業を完了させる作業指示を含むことを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載の荷合わせ作業支援システム。
8. 第１搬送ラインに隣接して設けられた投入テーブルと、第２搬送ラインに隣接して設けられた作業テーブルと、荷捌きサーバと、を備える荷合わせ作業支援システムを用いた荷合わせ作業方法であって、
   前記荷捌きサーバが受信した受注情報に基づき、出荷ケースに詰め合わせる商品が収納された１次容器を第１搬送ラインにより投入テーブルに搬送する１次容器搬送ステップと、
   受注情報に基づき、商品詰め合わせ先となる出荷ケースを第２搬送ラインにより作業テーブルに搬送する出荷ケース搬送ステップと、
   前記受注情報に基づき、投入テーブル上の１次容器内の商品を作業テーブル上の出荷ケースに投入する荷合わせステップと、
   荷合わせステップの作業が完了した投入テーブル上の１次容器を第１搬送ラインに排出する１次容器排出ステップと、
   荷合わせステップの作業が完了した作業テーブル上の出荷ケースを第２搬送ラインに排出する出荷ケース排出ステップと、
   を備えることを特徴とする荷合わせ作業方法。
9. 前記受注情報に含まれる全ての注文のうち、出荷頻度が中位にある商品を含む一定割合の注文をトータルピッキングの対象とし、その他をオーダーピッキングの対象とするピッキング作業区分ステップと、
   前記ピッキング作業区分ステップの実行により、前記トータルピッキングの対象とされた注文について、前記１次容器搬送ステップ、前記出荷ケース搬送ステップ、前記荷合わせステップ、前記１次容器排出ステップおよび前記出荷ケース排出ステップを実行するトータルピッキング実行ステップと、
   を備えることを特徴とする請求項８に記載の荷合わせ作業方法。
10. 前記投入テーブルが、第１投入テーブルおよび第２投入テーブルから構成され、
    前記荷合わせステップにおいて、前記第１投入テーブルおよび前記第２投入テーブル上の１次容器内の商品を作業テーブル上の出荷ケースに投入することを特徴とする請求項８または９に記載の荷合わせ作業方法。
11. 前記投入テーブルが、前記第１搬送ラインから１次容器を受け入れる受入ラインと、受入ラインから１次容器を受け取り、前記荷合わせステップの実行が完了した１次容器を前記第１搬送ラインに排出する作業ラインと、から構成され、
    前記荷合わせステップにおいて、前記作業ライン上の１次容器内の商品を作業テーブル上の出荷ケースに投入することを特徴とする請求項８ないし１０のいずれかに記載の荷合わせ作業方法。
12. 前記投入テーブルが、前記第１搬送ラインに沿って複数組配置されており、
    前記作業テーブルが、前記第２搬送ラインに沿って前記投入テーブルに対向するように複数組配置されており、
    前記荷合わせステップにおいて、複数組の投入テーブルのそれぞれにおいて荷合わせ作業が並列処理されることを特徴とする請求項８ないし１１のいずれかに記載の荷合わせ作業方法。
13. 前記荷合わせステップにおいて、作業者が荷合わせ作業を行うことを特徴とする請求項８ないし１２のいずれかに記載の荷合わせ作業方法。
14. 前記荷合わせステップにおいて、アームロボットが荷合わせ作業を行うことを特徴とする請求項８ないし１３のいずれかに記載の荷合わせ作業方法。
15. 前記荷合わせステップが、前記出荷ケース排出ステップにより一度排出された出荷ケースを再度第２搬送ラインにより作業テーブルに搬送し、荷合わせ作業を完了させる作業を含むことを特徴とする請求項８ないし１４のいずれかに記載の荷合わせ作業方法。