JP2010269860A

JP2010269860A - ピッキングシステム

Info

Publication number: JP2010269860A
Application number: JP2009120796A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Yoshikawa; 武志吉川; Takashi Katagiri; 崇片桐
Original assignee: Ishida Co Ltd
Current assignee: Ishida Co Ltd
Priority date: 2009-05-19
Filing date: 2009-05-19
Publication date: 2010-12-02
Anticipated expiration: 2029-05-19
Also published as: JP5417034B2

Abstract

【課題】搬送装置に指示する商品情報を最適にし、ピッキング効率を向上させることができるピッキングシステムを提供することである。
【解決手段】本発明に係るピッキングシステム１００においては、システムコントローラ３００により、各店舗から送付される複数の商品要求情報（オーダ“０００１０”，〜，“０００５０”のうち同一の商品の種が最大となるように商品要求情報を組み合わせてピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃに送信する。
【選択図】図４

Description

本発明は、商品流通の仕分け工程で使用されるピッキングシステムに関する。

従来、スーパーマーケット、またはコンビニエンスストア等の販売店舗では、希望する商品を配送センターに送付し、当該配送センターから希望の商品が配送されるシステムを採用している。これらの配送センターでは、例えば、ピッキングシステムと呼ばれる配送方式が用いられている。ピッキングシステムとは、搬送装置が各店舗毎に設けられた商品コンテナを保持して配送センター内を搬送しつつ、種々の商品が陳列された商品棚から当該店舗の希望に応じた商品を順に当該商品コンテナに収納し、商品コンテナを当該店舗に配送する方式である。これらの配送方法については、日々、研究開発が行われている。

例えば、特許文献１には、搬送量がピーク時でも搬送物を滞貨なく搬送する能力を損なうこと無く、余剰分の搬送車の数を削減して搬送車の有効活用を図ると共に、稼働中の搬送車の走行ルートを邪魔しないようにして搬送効率の向上を図ることができる搬送システムについて開示されている。

特許文献１記載の搬送システムにおいては、少なくとも１台以上の搬送車と、搬送車が走行する搬送路と、搬送車の動作を制御する搬送車制御装置とにより構成される小搬送システムを複数有する搬送システムにおいて、各小搬送システムで必要な搬送車を決定する必要搬送車決定装置と、必要搬送車決定装置の決定結果に合わせて各小搬送システム間での搬送車の移動を指示する搬送車配分装置と、搬送路を互いに接続する接続路と、を具備するものである。

特開２００２−１４７２８号公報

しかしながら、特許文献１記載の搬送システムにおいては、必要に応じて接続路を通して搬送車を他の搬送路に配車することにより常に適切な数の搬送車を搬送路に供給し、或いは未稼働の搬送車を接続路に退避させて、動作中の搬送車の邪魔にならないようにするものであり、ピッキングの効率向上を図ることはできない。

本発明の目的は、搬送装置に指示する商品情報を最適にし、ピッキング効率を飛躍的に向上させることができるピッキングシステムを提供することである。

（１）
本発明に係るピッキングシステムは、商品収集用のコンテナを有し、搬送経路に沿って移動する搬送装置を用いて多数の商品を収容する複数の商品棚から所定の商品をピッキングするピッキングシステムにおいて、各店舗から送付される複数の商品要求情報のうち同一商品の種類が最大となる商品要求情報の組合せを搬送装置に指示する組合せ指示装置を含むものである。

本発明に係るピッキングシステムにおいては、組合せ指示装置により、各店舗から送付される複数の商品要求情報のうち同一商品の種類が最大となる商品要求情報の組合せを搬送装置に指示するものである。

この場合、同一商品の種類が多い商品要求情報を組み合わせて搬送装置に指示することができるため、一の搬送装置において効率よくピッキングを行うことができる。

（２）
搬送装置は、所定の個数のコンテナを有し、組合せ指示装置は、コンテナの個数に応じた商品要求情報を一の組合せとして搬送装置に与えることが好ましい。

この場合、組合せ指示装置は、搬送装置の有するコンテナ数に応じて商品要求情報が組み合わせられる。その結果、コンテナ１個に対して、商品要求情報を１個組み合わせることができる。

（３）
組合せ指示装置は、複数の商品要求情報のうち指定された順番に搬送経路を搬送した場合、最後にピッキングする商品が同一である商品要求情報を優先して、商品要求情報の組合せを搬送装置に指示することが好ましい。

この場合、組合せ指示装置は、複数の商品要求情報のうち指定された順番に搬送経路を搬送した場合、最後にピッキングする商品が同一である商品要求情報を優先するので、組合せの商品要求情報のうち１個の商品要求情報のためだけに搬送装置が移動することを防止することができる。すなわち、次の商品要求情報の組合せを効率よく受け取り、搬送装置を効率よく移動させることができる。

本発明に係るピッキングシステムは、搬送装置に指示する商品情報を最適にし、ピッキング効率を向上させることができる。

本実施形態に係るピッキングシステムの構成の一例を示すブロック図ピッキングシステムのピッキングカートの内部構成の一例を示すブロック図配送センター内のピッキングフロアを上方から矢視した状態の一例を示す模式図システムコントローラの動作の一例を説明するためのフローチャート各店舗における発注商品の情報を示す模式図図５の発注商品の情報をシステムコントローラにおいて処理する状態を説明するための模式的説明図図４のステップＳ４からステップＳ７の処理を説明するための模式図図４のステップＳ４からステップＳ７の処理を説明するための模式図図４のステップＳ４からステップＳ７の処理を説明するための模式図図４のステップＳ４からステップＳ７の処理を説明するための模式図図４のステップＳ４からステップＳ７の処理を説明するための模式図図４のステップＳ４からステップＳ７の処理を説明するための模式図図４のステップＳ４からステップＳ７の処理を説明するための模式図図４のステップＳ４からステップＳ７の処理を説明するための模式図

以下、本発明の一の実施形態に係るピッキングシステムについて詳細に説明する。

＜一実施の形態＞
図１は本実施形態に係るピッキングシステム１００の構成の一例を示すブロック図であり、図２はピッキングシステム１００のピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの内部構成の一例を示すブロック図である。

図１に示すように、ピッキングシステム１００は、配送センター（図３参照）内に設けられる。このピッキングシステム１００は、主にオンラインシステム２００、システムコントローラ３００、サーバ４００、無線アクセスポイント５００ａ，５００ｂおよびピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃを含む。

図１のオンラインシステム２００、システムコントローラ３００、サーバ４００、無線アクセスポイント５００ａ，５００ｂは、それぞれ相互に通信可能なようにＬＡＮ（ローカルエリアネットワーク）に接続されている。
オンラインシステム２００は、配送センターと他の複数の店舗との間で発注商品の情報を受ける。オンラインシステム２００は、発注商品の情報をシステムコントローラ３００に与える。システムコントローラ３００とは、配送センターの事務所内に配置されるパーソナルコンピュータ（以下、ＰＣと略記する）および現場のＰＣの少なくとも一方を含むものである。

システムコントローラ３００は、オンラインシステム２００から与えられた発注商品の情報をサーバ４００に記録させる。また、サーバ４００には、商品マスタおよび商品の棚位置情報（ロケーション情報）が記録されており、商品の陳列されている棚位置が判別できる情報が記録されている。システムコントローラ３００は、発注商品の情報および商品マスタおよび商品ロケーション情報を紐付け（リンク）させる。

また、無線アクセスポイント５００ａ，５００ｂは、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃと相互に無線通信可能に設けられており、システムコントローラ３００は、オンラインシステム２００から与えられた発注商品の情報に紐付けした商品マスタおよび商品ロケーション情報を無線アクセスポイント５００ａ，５００ｂを介して、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃに与える。

次に、図２に示すように、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃは、制御部６７０、記憶部６７１、計量部６７２、印字部６７３、読取部６７４、表示部６７５、受信部６７６、送信部６７７、駆動部６７８およびバッテリ６７９を含む。また、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃは、複数のコンテナを有しており、少なくとも計量部６７２は、当該コンテナの個数に応じて設けられている。

ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの制御部６７０は、無線アクセスポイント５００ａ，５００ｂおよび受信部６７６を介して発注商品の情報に紐付けした商品マスタおよび商品ロケーション情報を受信する。制御部６７０は、当該情報を記憶部６７１に与える。記憶部６７１は、当該情報を記憶する。また、制御部６７０は、印字部６７３に発注商品の情報に紐付けした商品マスタおよび商品ロケーション情報を印刷するように指示する。印字部６７３は、当該情報を印字する。

また、制御部６７０は、発注商品の情報に紐付けした商品マスタおよび商品ロケーション情報に応じて駆動部６７８を駆動させる。それによりピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃが配送センター内を自走する。当該情報に応じて所定のロケーションの棚の前まで自走した場合、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの制御部６７０は、駆動部６７８の駆動を停止させる。

制御部６７０は、表示部６７５に発注商品の情報および棚位置を提示させ、作業者は、所定の棚位置から発注商品をピッキングし、読取部６７４を用いて発注商品のバーコード等を読み取る。制御部６７０は、読取部６７４からの読取情報に基づいて発注商品の情報と一致するか否かを判定し、一致した場合表示部６７５に一致の旨を表示させる。一方、一致しない場合には、表示部６７５にエラーの旨を表示させる。

作業者は、表示部６７５の表示を確認し、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃのコンテナに当該商品を投入する。コンテナの下部には、計量部６７２が設けられており、コンテナに投入された商品の重量（個数含む）を制御部６７０に与える。制御部６７０は、計量部６７２から与えられた重量値が発注商品の重量（個数含む）と一致するか否か判定し、一致した場合表示部６７５に一致の旨を表示させる。一方、一致しない場合には、表示部６７５にエラーの旨（商品個数の過不足を含む）を表示させる。そして、制御部６７０は、各発注商品の情報を記憶部６７１に記憶させる。

ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの制御部６７０は、各内部構成に指示を与えることにより、上記の処理を繰り返し、発注商品の情報に含まれる全ての商品をピッキングする。また、制御部６７０は、所定の間隔または全ての商品をピッキングし終えた場合、送信部６７７および無線アクセスポイント５００ａ，５００ｂを介して当該情報を図１のシステムコントローラ３００に与える。

次に、図３は、配送センター内のピッキングフロアを上方から矢視した状態の一例を示す模式図である。

図３に示すように、配送センター７００内のピッキングフロアには、多数の棚７１０が設けられ、排出部７２０が多数の棚７１０に併設して２個設けられている。ここで、本実施の形態において排出部７２０は、ベルトコンベア等からなり配送センターから配送を行うトラックまで延在して設けられている。

本実施の形態に係る配送センター７００のピッキングフロアは、複数のブロックで分割されている。例えば、図３の破線で示すように、Ａブロック、Ｂブロック、Ｃブロック、Ｄブロック、Ｅブロック、Ｆブロックに分割されている。

次いで、システムコントローラ３００の動作について説明を行う。図４はシステムコントローラ３００の動作の一例を説明するためのフローチャートであり、図５は各店舗における発注商品の情報を示す模式図であり、図６は図５の発注商品の情報をシステムコントローラ３００において処理する状態を説明するための模式的説明図である。

まず、図４に示すように、システムコントローラ３００は、オーダを取得（ステップＳ１）する。具体的に、システムコントローラ３００には、図１に示したオンラインシステム２００を介して各店舗の発注商品の情報が与えられる。
また、サーバ４００には、配送センター内の棚７１０のロケーション情報と、当該棚７１０に陳列された商品の商品コードとを含む商品マスタが記録されている。

システムコントローラ３００は、各店舗の発注商品の情報と、サーバ４００の商品マスタとを紐付け（リンク）して、各店舗の発注商品の情報に含まれた商品が配送センター内の所定の棚７１０の位置を特定した図５のオーダテーブルＯＤＲＴ１を作成する。

例えば、オーダテーブルＯＤＲＴ１には、オーダ“０００１０”に含まれる発注商品が、商品のピッキングロケーション情報のエリアＡ，Ｃ，Ｅ，Ｆ，Ｈ，Ｊの棚７１０に陳列されていることを示しており、オーダ“０００２０”に含まれる発注商品が、商品のピッキングロケーション情報のエリアＢ，Ｃ，Ｄ，Ｈの棚７１０に陳列されていることを示しており、オーダ“０００３０”に含まれる発注商品が、商品のピッキングロケーション情報のエリアＢ，Ｄ，Ｆ，Ｇ，Ｈ，Ｉの棚７１０に陳列されていることを示しており、オーダ“０００４０”に含まれる発注商品が、商品のピッキングロケーション情報のエリアＥ，Ｆ，Ｈ，Ｊの棚７１０に陳列されていることを示しており、オーダ“０００５０”に含まれる発注商品が、商品のピッキングロケーション情報のエリアＤ，Ｅ，Ｆ，Ｇ，Ｈ，Ｉの棚７１０に陳列されていることを示している。

続いて、図４に示すように、システムコントローラ３００は、オーダテーブルＯＤＲＴ１を用いてロケーション情報のビット化（ステップＳ２）を行い、図６に示すオーダテーブルＯＤＲＴ２を作成する。

図６に示すように、システムコントローラ３００は、各オーダのピッキングロケーションに関して、ピッキングが有る場合には、“１”を設定し、ピッキングが無い場合には、“０”を設定し、ピッキングロケーションをビット処理する。それにより、オーダ“０００１０”のロケーションは、エリアＡが“１”、エリアＢが“０”、エリアＣが“１”、エリアＤが“０”、エリアＥが“１”、エリアＦが“１”、エリアＧが“０”、エリアＨが“１”、エリアＩが“０”、エリアＪが“１”となり、オーダ“０００１０”のビット値は、“１０１０１１０１０１”と表される。

同様に、システムコントローラ３００は、オーダ“０００２０”、“０００３０”、“０００４０”、“０００５０”についても同じ処理を行い、オーダ“０００２０”の場合、ビット値が“０１１１０００１００”オーダ“０００３０”の場合、ビット値が“０００１０１１１１０”オーダ“０００４０”の場合、ビット値が“００００１１０１０１”オーダ“０００５０”の場合、ビット値が“０００１１１１１１０”と表し、オーダテーブルＯＤＲＴ２を作成する。

続いて、図４に示すように、システムコントローラ３００は、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの搭載コンテナ数を取得（ステップＳ３）する。ここで、本実施の形態における搭載コンテナ数は、３個であるとする。

次いで、システムコントローラ３００は、論理積の計算（ステップＳ４）を行う。図７から図１４は、ステップＳ４からステップＳ７の処理を説明するための模式図である。

まず、システムコントローラ３００は、オーダ“０００１０”と、オーダ“０００２０”，“０００３０”，“０００４０”，“０００５０”とのそれぞれの組合せで論理積の計算を行う。具体的には、図７に示すように、オーダ“０００１０”と、オーダ“０００２０”とのＡＮＤ（論理積）を算出する。オーダ“０００１０”の“１０１０１１０１０１”とオーダ“０００２０”の“０１１１０００１００”との論理積は、“００１００００１００”であり、“１”は２個である。

同様に、図８に示すように、オーダ“０００１０”の“１０１０１１０１０１”とオーダ“０００３０”の“０００１０１１１１０”との論理積は、“０００００１０１００”であり、“１”は２個である。

さらに、図９に示すように、オーダ“０００１０”の“１０１０１１０１０１”とオーダ“０００４０”の“００００１１０１０１”との論理積は、“００００１１０１０１”であり、“１”は４個である。

また、図１０に示すように、オーダ“０００１０”の“１０１０１１０１０１”とオーダ“０００５０”の“０００１１１１１１０”との論理積は、“００００１１０１００”であり、“１”は３個である。

次に、図４に示すように、システムコントローラ３００は、最大ビットの組合せを選択（ステップＳ５）する。本実施の形態においては、オーダ“０００１０”とオーダ“０００４０”との論理積が“４”で最も多いため、オーダ“０００１０”とオーダ“０００４０”とを選択する。

次いで、図４に示すように、システムコントローラ３００は、コンテナ数に応じた組合せをしたか否かを判定する（ステップＳ６）。本実施の形態においては、オーダ“０００１０”とオーダ“０００４０”との２個を組み合わせたので、コンテナ数（ｎ＝３）よりも少ない。

したがって、システムコントローラ３００は、コンテナ数に応じた組み合わせをしていないと判定し、組合せオーダの倫理和を計算（ステップＳ７）する。
具体的には、図１１に示すように、オーダ“０００１０”とオーダ“０００４０”とのＯＲ（論理和）を算出する。すなわち、オーダ“０００１０”とオーダ“０００４０”に基づいて商品をピッキングするエリアを“１”とするものである。したがって、オーダ“０００１０”の“１０１０１１０１０１”とオーダ“０００４０”の“００００１１０１０１”との論理和は、“１０１０１１０１０１”である。

次に、システムコントローラ３００は、ステップＳ３に戻り処理を繰り返し行う。当該オーダ“０００１０”とオーダ“０００４０”との論理和と、オーダ“０００２０”，“０００３０”，“０００５０”とのＡＮＤ（論理積）を算出する。

図１２に示すように、オーダ“０００１０”とオーダ“０００４０”との論理和“１０１０１１０１０１”と、オーダ“０００２０”の“０１１１０００１００”との論理積は、“００１００００１００”であり“１”は１個である。
同様に、図１３に示すように、オーダ“０００１０”とオーダ“０００４０”との論理和“１０１０１１０１０１”と、オーダ“０００３０”の“０００１０１１１１０”との論理積は、“０００００１０１００”であり“１”は２個であり、図１４に示すように、オーダ“０００１０”とオーダ“０００４０”との論理和“１０１０１１０１０１”と、オーダ“０００５０”の“０００１１１１１１０”との論理積は、“００００１１０１００”であり“１”は３個である。

この場合、オーダ“０００１０”およびオーダ“０００４０”の論理和に対する最大ビットの組合せは、オーダ“０００５０”である。
したがって、システムコントローラ３００は、オーダ“０００５０”を選択(ステップＳ５)する。そして、システムコントローラ３００は、コンテナ数に応じた組合せをしたか否かを判定し（ステップＳ６）。オーダ“０００１０”とオーダ“０００４０”とオーダ“０００５０”との３個を組み合わせたので、コンテナ数（ｎ＝３）と一致する。

続いて、システムコントローラ３００は、オーダ“０００１０”とオーダ“０００４０”とオーダ“０００５０”とを併せて、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃに送信（ステップＳ８）する。

最後に、システムコントローラ３００は、選択されなかった他のオーダがあるか否かを判定（ステップＳ９）する。例えば、本実施の形態においては、オーダ“０００２０”，“０００３０”が未だ選択されていないので、ステップＳ２に戻り、再度処理を繰返す。
一方、他のオーダがないと判定した場合、システムコントローラ３００は、処理を終了する。

以上のように、システムコントローラ３００は、同一商品の種類が多い商品要求情報を組み合わせてピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃに指示することができるため、一のピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃにおいて効率よくピッキングを行うことができる。

この場合、システムコントローラ３００は、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの有するコンテナ数に応じて商品要求情報が組み合わせられる。その結果、コンテナ１個に対して、商品要求情報を１個組み合わせることができる。

この場合、システムコントローラ３００は、複数の商品要求情報のうち指定された順番に搬送経路を搬送した場合、最後にピッキングする商品が同一である商品要求情報を優先するので、組合せの商品要求情報のうち１個の商品要求情報のためだけにピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃが移動することを防止することができる。すなわち、次の商品要求情報の組合せを効率よく受け取り、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃを効率よく移動させることができる。

なお、本実施の形態においては、論理和および論理積を用いて同一商品の種類の多いオーダを組み合わせることとしたが、これに限定されず、他の手法、他の演算方法により同一商品の種類の多いオーダを組み合わせることとしてもよい。

また、本実施の形態においては、論理積の結果が、相違する場合について説明を行ったが、オーダ“０００６０”があり、ビット値“１００１１１０１１１”の場合、論理積の結果は、１が“３”個となる。この場合、ビット値の最終の値、すなわち、図６におけるロケーションの最終ロケーションに相互に“１”があるものを優先して組み合わせる。

上記例の場合、オーダ“０００１０”および“０００４０”との論理和にロケーションＪにおいて“１”があり、オーダ“０００５０”はロケーションＪにおいて“０”で、オーダ“０００６０”は、ロケーションＪにおいて“１”であるので、オーダ“０００６０”が選択される。

すなわち、システムコントローラ３００は、最後の棚７１０において、複数の商品をピッキングさせるように組み合わせる。その結果、最後の棚７１０において、１個のコンテナにのみ商品を投入するためにピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃを移動させるという非効率な移動を削減することができる。

本実施の形態においては、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃが搬送装置に相当し、棚７１０が商品棚に相当し、ピッキングシステム１００がピッキングシステムに相当し、オーダ“０００１０”，〜，“０００５０”が商品要求情報に相当し、システムコントローラ３００が組合せ指示装置に相当する。

本発明の好ましい一実施の形態は上記の通りであるが、本発明はそれだけに制限されない。本発明の精神と範囲から逸脱することのない様々な実施形態が他になされることは理解されよう。さらに、本実施形態において、本発明の構成による作用および効果を述べているが、これら作用および効果は、一例であり、本発明を限定するものではない。

１００ピッキングシステム
２００オンラインシステム
３００システムコントローラ
４００サーバ
５００ａ，５００ｂ無線アクセスポイント
６００ａ，６００ｂ，６００ｃピッキングカート
６７０制御部

Claims

商品収集用のコンテナを有し、搬送経路に沿って移動する搬送装置を用いて多数の商品を収容する複数の商品棚から所定の商品をピッキングするピッキングシステムにおいて、
各店舗から送付される複数の商品要求情報のうち同一商品の種類が最大となる商品要求情報の組合せを前記搬送装置に指示する組合せ指示装置を含むことを特徴とするピッキングシステム。
前記搬送装置は、所定の個数のコンテナを有し、
前記組合せ指示装置は、前記コンテナの個数に応じた商品要求情報を一の組合せとして前記搬送装置に与えることを特徴とする請求項１記載のピッキングシステム。
前記組合せ指示装置は、前記複数の商品要求情報のうち指定された順番に搬送経路を搬送した場合、最後にピッキングする商品が同一である商品要求情報を優先して、前記商品要求情報の組合せを前記搬送装置に指示することを特徴とする請求項１または請求項２に記載のピッキングシステム。