JP2001046006A - 梅加工食品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 梅干し、梅ジャム、梅ジュース、梅ドレッシ
ング、梅酒などの従来と遜色のない風味、味覚の種々の
低塩分の梅加工食品を短時間の内に生産することができ
る方法を提供する。 【解決手段】 梅の果実を所定の濃度に予め調整した温
食塩水に接触させて細胞を死滅させる一方、自己消化酵
素を失活させることなく、自己消化酵素による分解を起
こさせ、その後冷却して保存する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、梅果実を産業的に
食品化する為の梅加工食品の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】我が国では奈良時代より梅果実（生梅）
を梅干しに加工することが行われており、その伝統的な
加工方法は、多量の食塩を生梅にまぶし、瓶や桶に入れ
て重石をかけ、常温で数十日間漬け込む、いわゆる塩殺
しを行う漬物の技法がとられてきた。

【０００３】これに対して、低塩嗜好の現代では温度を
下げたり、糖やアルコールを添加して浸透圧を上げ、食
塩を減らす試みもされているが、それでも塩漬け梅の食
塩含有量は１６〜１７％が下限である。

【０００４】一方、低塩化技術としては、塩漬けの温度
を上げて微生物の増殖を抑えながら行う方法として特開
平９−６５８２４号がある。これは生梅に食塩をまぶ
し、ドライの状態で漬け込み浸出して下に溜まった液
（梅酢）を循環し、上部より散液するものである。温度
や食塩濃度が不均一になりやすく、漬け込み時間も日の
単位が要求される。

【０００５】一方、梅酒では生梅の成分をアルコールと
糖で抽出するため、数ヶ月から数年の期間が必要であ
る。この抽出期間を大幅に短縮する方法として、赤外線
照射により予め生梅を乾燥してから漬け込む方法（特開
平１１−１４６７７９号）が提案されている。この方法
では特別な乾燥機が必要であり、１ヶ月程度の期間を必
要とする。

【０００６】梅ジャム、梅ジュース、梅びしお、梅ドレ
ッシングなど梅を原料とした製品は大量生産技術が未確
立のため、一部商業生産はあるものの大半は家庭内で調
理されているのが現状である。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】生梅は皮が強く、肉も
固く厚いため、塩漬けに長時間かかる。一方梅の表面に
はうぶ毛があり、雑菌が多量に付着し洗浄してもなかな
か減少しない。

【０００８】塩漬けは食品の浸透圧と重石の圧力によ
り、細胞を死滅させ、自己消化酵素の働きにより、細胞
壁を分解し、細胞内の不都合な成分（エグミ、苦味、青
臭さなど）を香りや味のよい成分（酸味、甘味など）に
変える酵素反応である。

【０００９】一方、梅の表面に付着した微生物も消化酵
素を出し、梅を分解しようとする。塩漬けは自己消化酵
素と微生物の競合反応である。この微生物の繁殖を抑え
るためにある程度の食塩は必要であり、食塩含有量を下
げる障害となっている。

【００１０】一方、塩漬けの段階では高濃度の食塩と重
石のため、梅の水分は外部に溶出し、梅酢を生成する。
この梅酢の中には梅の成分が多量に溶け出し、この塩漬
け段階で梅の重量３分の１から２分の１が失われてい
る。この梅酢には高濃度の食塩が含まれているので、電
気透析などの脱塩をしないと利用できないため、大半は
廃棄されており、廃棄費用は膨大なものとなっている。

【００１１】現在のところ、高塩分の塩漬け梅の脱塩技
術としては水にさらす方法が最も一般的であり、いろい
ろな方法が提案されている（特開平１０−４８７３号、
特開平１１−４２０５２号、特開平１１−１５５５１５
号など）。しかしながら、何れも塩抜きの時に梅の有用
成分や旨味成分が失われるため、調味料や添加物でそれ
を補っているのが実体である。

【００１２】更に、梅の加工品では、梅干しを中間原料
とした製品（梅びしお、梅ドレッシング、焼酎用梅な
ど）は塩抜きが必要であり、上述の問題点を含んでい
る。

【００１３】近年、食塩を使用しないで漬け込む方法と
して、生梅をブランチング処理して、酸溶液に浸漬する
方法（特開平１１−１３７１７０）や生梅をそのまま酸
溶液に漬け込む方法（食品と科学１９９８年１２月号Ｐ
７８，７９）が提案されている。いずれも製品化には数
ヶ月を要し、品質も異なったものとなる。

【００１４】梅酒、梅ジャム、梅ジュースなど生梅を原
料とした加工品は、梅の細胞壁が硬く、外部より浸透圧
で脱水し、細胞死を起こさせるのに時間がかかり、自己
消化酵素の働きが悪いため、加工時間が長くかかる。ま
た、旨味成分や香りが十分でなく、補助成分の添加が必
要となり、梅のみで製品化するのは難しいのが現状であ
る。

【００１５】本発明は上記のような問題点に鑑みてなさ
れたもので、その目的は従来の梅加工食品と同様の風味
・味覚を有する一方で、塩分の含有量が少ない梅加工食
品を短時間で加工することができる方法を提供するにあ
る。

【００１６】

【課題を解決するための手段】以上の目的を達成するた
め、本発明方法は、梅の果実を所定の濃度に予め調整し
た温食塩水に接触させて細胞を死滅させる一方、自己消
化酵素を失活させることなく、自己消化酵素による分解
を起こさせた後、食品に加工してなることを特徴とする
もので、好ましくは、梅の果実と前記温食塩水との接触
を温食塩水への浸漬または温食塩水の噴射によって行
い、該温食塩水の濃度を５重量％から２５重量％とし、
温度を５５℃超から６０℃未満とすることである。

【００１７】植物の細胞や微生物の多くは５５℃の温度
では生存できない。一方、酵素は６０℃から失活が始ま
る。細胞の死と酵素失活には４〜５℃の温度差があり、
この範囲に保つと細胞死が起こる一方で自己消化酵素が
急激に働き、エグミ、渋味、苦味などが甘味や酸味に、
青臭さは香りに変る。

【００１８】一方、植物体に付着している中毒菌・腐敗
菌は低温菌、中温菌が多く、この温度ではほとんど生存
できないことが証明されている。５５℃超と６０℃未満
に保てば微生物は死滅し、細胞死が起こる一方で自己消
化酵素により急激に分解し、好ましい食品となることが
判明した。

【００１９】また、本発明では、上記のように梅の果実
を温食塩水に接触させた後に、冷却液に接触させて冷却
し、その後に食品に加工することが好ましい。これによ
り保存するのに適したものとなる。

【００２０】また、好ましくは、前記梅の果実を温食塩
水に接触させた後、冷却液に接触させて冷却した後或い
は冷却液に接触させることなく、保存液中に保管し、そ
の後に食品に加工することである。これにより、保存性
に優れたものを得ることができる。

【００２１】また、前記の冷却液又は保存液が、食塩水
溶液又は食塩と有機酸の水溶液であり、且つ食塩の濃度
が０．５重量％から１５重量％、有機酸の濃度が５重量
％以下であることが好ましい。

【００２２】更に好ましくは、前記のように処理した前
記梅の果実を液切り後、凍結・冷凍保管し、その後解凍
して食品に加工することである。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施の形
態につき、図面を参照して詳細に説明する。図１は梅加
工プロセスを示している。

【００２４】［１］集荷 生梅は品質毎に集荷する。

【００２５】［２］選果 サイズ、キズ、熟度別に選果機又は人手で分別する。

【００２６】［３］洗浄 表面に付着している土、ホコリ、枯枝、花粳など夾雑物
を取り除く。

【００２７】［４］温塩水処理 生梅を籠や網袋に入れ、浸漬したり或いはネットコンベ
アーに乗せ移動しながら噴射（スプレイ）したりして温
塩水と接触させる。温度は５７．５℃±２℃程度に制御
し、食塩濃度は５重量％から２５重量％が適する。５重
量％未満では梅が吸水して膨張し、皮が破れる恐れがあ
る。一方２５重量％超では塩分が濃くなり過ぎて実用的
ではない。浸漬時間（温塩水処理時間）は梅の熟度と大
きさにより支配されるが大略３〜３０分の間である。完
熟した小梅では５分程度、青い大粒では２５分程度必要
である。長すぎる接触は梅の皮に亀裂が入り、後工程で
の取扱いが難しくなる。また、温塩水処理時間が短すぎ
ると細胞死が不十分で、果肉が硬く、苦味が残る。温塩
水処理時間が適正である場合は梅全体が軟化し、表皮の
破れがなく、弾力のある球体となる。他方、５５℃以上
の温塩水処理は梅のクロロフィルの定着が起こり、その
後の退色が抑制され色持ちがよくなる効果もある。

【００２８】この温塩水処理は生梅を温塩水中に所定時
間浸漬する方法が好ましいが、生梅を連続的に温塩水処
理するには、図２に示したようなスプレー式温塩水接触
装置を利用する。図２は紙面と直交する方向に延長する
装置部分を断面して示すもので、このプレー式温塩水接
触装置は、底部を逆三角形状としたハウジング１の上方
に上部スプレーノズル２と下部スプレーノズル３とを間
隔を置いて配設され、両スプレー２，３の間にネットコ
ンベヤ４が紙面と直交する方向に搬送自在に配設されて
いる。ハウジング１の下端はパイプ５とポンプ６を介し
て前記上下のスプレーノズル２，３と連通されている。
またハウジング１の下方内部にはヒータ７が配設されて
いる。

【００２９】上記ネットコンベヤ４上には生梅が８が載
置されて搬送され、この搬送の間に上下のスプレーノズ
ル２，３から所定濃度と所定温度に予め調整された温食
塩水が所定時間生梅８に噴射されるようになっている。
噴射されてハウジング１の下方にたまった食塩水９はそ
こでヒーター７によって所定の温度に昇温されてポンプ
６によって上下のスプレーノズル２，３からネットコン
ベヤ４上の生梅８に再び噴射される。このようにして、
生梅８がネットコンベヤ４で所定時間搬送される間に所
定濃度の食塩温水と接触されて温塩水処理が行われるの
である。

【００３０】［５］冷却 温塩水処理後、直ちに加熱加工されるもの（梅ジャム
等）を除き、品質を安定させるため、内部まで速やかに
冷却する必要がある。冷却は食塩又は食塩と有機酸の混
合液で行うのがよく、１５℃以下、望ましくは１０℃以
下の水溶液で梅に対して１〜１０倍量使用するとよい。
冷却時間は温塩水処理時間と同等程度が望ましい。冷却
方法としては浸漬式又はスプレイ式が使用できる。スプ
レイ式は図２と同様の装置を用い、温塩水処理で用いた
温塩水の代わりに所定温度・濃度の冷水を用いればよい
のである。

【００３１】［６］保存 冷却後直ちに加工するものを除き保存する。保存は食塩
又は食塩と有機酸の混合水溶液に浸漬するのがよく、保
存液中に保つことにより空気との接触を断ち、紅、黄、
緑色を長く保持することができる。また、梅と保存液中
の食塩、有機酸などの成分の均一化は３日間以上、望ま
しくは５日間以上で平衡に達する。例えば、処理した梅
を８％の食塩水に等量浸漬、５日間保持して乾燥すれば
約５％の低塩梅干しができる。保存液量は梅１Ｋｇに対
して０．７〜１．２リットル必要であり、保存は冷暗所
で、耐触容器（ガラス、ホーロウ、プラスチック、ステ
ンレス鋼など）で行うとよい。

【００３２】保存液の組成は用途に応じて選択する必要
があるが、梅の内部成分の浸透圧を考えると食塩０．５
〜１５％又はこれに有機酸０〜５％添加が好適である。
有機酸としては梅の成分であるクエン酸、リンゴ酸、酒
石酸、コハク酸、乳酸、酢酸などを単独又は混合して用
いてもよい。また更に保存液中に調味料（糖類、アミノ
酸類、ビタミン類、核酸・蛋白質分解物など）を添加
し、調味付けを行うことも何ら支障はない。冷却と保存
を同じ液で行うことも可能であり、冷却用液体に漬けた
まま保存すると工程が省略できる。

【００３３】［７］液切り 網や目皿の上に放置して自然流下させる程度でよいが、
必要により清浄空気の吹き付け、布や紙などのふき取り
でもよい。

【００３４】［８］凍結 梅の収穫期間は１ヶ月程度と短く、加熟になりやすく、
日持ちがしない事から、冷凍保管することにより生産工
程の合理化が可能となる。一般に植物の細胞は細胞壁が
硬く、水分も多いことから、凍結時の氷結晶による破壊
がひどく、解凍時にはドリップの流出、酵素反応による
褐変、組織の軟化が起きる。梅の場合も同じ現象が生じ
実用にはなりえなかった。本発明の温塩水処理を行えば
果肉の細胞壁の大部分は酵素により分解され、表皮は食
塩の脱水作用により、十分に締まり、冷凍に耐えるもの
となる。大量生産の凍結方法としては、エアーブラス
ト、液体窒素などのトンネルフリーザーでＩ．Ｑ．Ｆ
（１個毎の急速凍結）にするのが後工程で取り扱い易
い。

【００３５】［９］冷凍保管 凍結した梅は−２０℃級冷凍庫中で保管する。期間は１
年間保管可能である。また保管中の乾燥を防ぐにはグレ
ージング、包装などの処置を行うとよい。

【００３６】［１０］解凍 自然放置でも可能であるが、生産効率より連続温塩水浸
漬式解凍機（特開平９−２１５４６８号）が便利であ
る。

【００３７】［１１］加工 副原料、調味料などを付加し加工する。製品別に従来の
加工法が適用できる。

【００３８】［１２］梅加工品 現在のところ、梅ジャム、梅酒、梅びしお、梅糖漬け、
梅ドレッシング、梅ジュース等がある。将来、本発明に
より新しい商品の可能性があるものと思われる。

【００３９】［１３］乾燥 液切り、または解凍後の梅を乾燥させれば梅干しとな
る。乾燥方法としては温風乾燥機、脱水用具（特許公報
第１５２６７２３号、第１６０３０２８号、第２１３３
４０９号等）、天日干しなどで行うことができる。特に
脱水用具に包み、空気を遮断して低温脱水（乾燥）すれ
ば色の良い梅干しとなる。

【００４０】［１４］梅干 本発明によれば低塩、無添加の梅干しが得られる。天日
干し乾燥では、従来の白干し梅と略同じ外観、食感のも
のが得られる。

【００４１】［１５］流通 本発明の製品は低塩で保存料などの添加物のないものを
基本としている。流通は品質保持のため、チルド流通が
望ましい。必要なら冷凍も可能である。

【００４２】以上、図１の梅の加工プロセスに従って説
明したが、本発明は上記説明に限定されるものではな
い。

【００４３】＝＝＝実施例１＝＝＝ 完熟南高梅（Ｌ）１Ｋｇを網袋に入れ、食塩１５重量％
の水溶液４リットルを５６〜５９℃に保持した容器に投
入、１５分間保持した。１Ｋｇの梅を２つに分けサンプ
ル１Ａ、サンプル１Ｂとした。

【００４４】１）梅ジャム 土鍋にサンプル１Ａの梅５００ｇ、砂糖３５０ｇを入
れ、直ちに弱火で１５分間加熱、あく取り、種を除去
し、梅ジャムとした（梅ジャム収量４９１ｇ）。比較の
ため、同じ原料の生梅を砂糖に２４時間接触させ、液を
浸出させた後同じ条件で梅ジャムを作った。無処理のも
のに比べ、本発明の梅ジャムは色が薄黄緑色で透明感が
あり、果肉の食感が残り、酸味のきいたフレッシュ感が
あるとの評価を得た（５人のパネラー全員）。

【００４５】２）焼酎用梅 サンプル１Ｂを０〜２℃の５リットルの冷却水（食塩１
重量％、クエン酸３．５重量％）で１５分間冷却後、表
面を紙タオルでよく拭き取りアルミプレートに並べ、直
冷式冷凍冷蔵庫（東芝（株）ＧＲ−２７４ＳＶ）で２時
間凍結しプラスチック容器に移し、冷凍庫（日立製ＲＦ
−１１３）で保管した。１ヶ月冷凍保管後、室温に放置
し、解凍評価を行った。梅は紅色が残り、形崩れや表皮
の破れが無く、塩分のない、香り豊かな風味であった
（５人のパネラー全員）。

【００４６】＝＝＝実施例２＝＝＝ 食塩２０重量％の水溶液４リットルを５６〜５９℃に保
ち、その中に完熟南高梅（Ｌ）１Ｋｇを網袋に入れ投
入、２０分間保持した。その後２リットルのガラスビン
に入れ、０〜２℃に冷却した３．５重量％の食塩水１リ
ットルを注入して冷蔵庫に保存した（サンプル２）。

【００４７】１）梅干（Ａ） １４日間保存したサンプル２の１０粒を取り出し液切り
後、天日干しを４日間行った。 重量変化 乾燥前重量（１０粒） ２２７．０ｇ（ １００％） 乾燥後重量（１０粒） １６０．５ｇ（７０．７％） 成分分析（可食部分のみ （財）日本食品分析センター測定） Ａ: 食塩 ２．３１ｇ／100ｇ 原子吸光光度法 Ｂ: 総酸 ３．６３ｇ／100ｇ 中和滴定法（クエン酸換算） Ｃ: 水分 ８８．５ｇ／100ｇ 減圧加熱乾燥法 評価 外観色は白干し梅と変わらず、食味は酸味の強いジュー
シィーな低塩梅干であった。

【００４８】２）梅酢 １４日間保存したサンプル２の保存液の成分分析
（（財）日本食品分析センター測定）は次の通りであっ
た。 Ａ: 食塩 １．６４ｇ／100ｇ 原子吸光光度法 Ｂ: 総酸 ２．１９ｇ／100ｇ 中和滴定法（クエン酸換算） Ｃ: ＰＨ ２．５ ガラス電極法 この保存液はそのまま低塩梅酢として利用できる。な
お、従来一般的な梅酢の食塩濃度は２０ｗｔ％、総酸は
３．５ｗｔ％、ＰＨは２．０であり、これと較べると特
に食塩濃度が顕著に下がっていることがわかる。

【００４９】３）梅びしお １４日間保存したサンプル２を裏ごしして１００ｇのペ
ースト状梅肉を得た。これに砂糖３０ｇ、食塩１２ｇ、
みりん小さじ１杯を加え、弱火で１０分間加熱し、梅び
しおを作った。薄い黄緑色の酸味のきいた、香り豊かな
梅びしおが得られた。

【００５０】４）梅ドレッシング １４日間保存したサンプル２の果肉を取り出し、５０ｇ
の梅肉を得た。これに砂糖２５ｇ、食塩８ｇ、穀物酢
（４．２％）７７ｃｃ、カツオだし汁４０ｃｃを加え、
よく撹拌してドレッシングを作った。淡黄緑色の酸味の
きいた風味のよい調味料が得られた。

【００５１】５）梅干（Ｂ） １４日間保存したサンプル２の表面を拭き取り１０粒を
脱水シート（昭和電工プラスチックプロダクツ（株）ピ
ッチシート＃２１Ｓ）に包み冷蔵庫内で脱水した（４日
目毎にシートを交換し１２日間保持）。 重量変化 脱水前重量（１０粒） １８２ｇ（ １００％） 脱水後重量（１０粒） １４０ｇ（７８．０％） 評価 薄い黄緑色と紅色の残った色鮮やかな梅干が得られた。

【００５２】＝＝＝実施例３＝＝＝ 食塩６重量％の水溶液４リットルを５５．５〜５８℃に
保ち、その中に完熟南高梅（Ｌ）１Ｋｇを網袋に入れ投
入、１２分間浸漬し、その後食塩２重量％の冷却水（０
〜２℃、４リットル）に浸漬して１２分間保持した。梅
は皮の破れもなく全体が軟化し良好な状態であった。液
切り後、直冷式冷凍冷蔵庫で凍結し、プラスチック容器
に移し冷凍保管した（サンプル３）。

【００５３】１）梅ジュース 冷凍保管１ヶ月後のサンプル３の５００ｇをプラスチッ
ク容器に入れ、上から砂糖５００ｇを振りかけ室温で放
置した。２日目より砂糖が溶解し始め、５日目で完全に
溶解し、芳醇な香りの梅ジュースが得られた。梅の実は
薄い黄緑色で表面が多少収縮しているが、全体に丸くふ
っくらとしており、美味しい梅の砂糖漬けが得られた。
比較のため、生梅を直接凍結し他は同じ条件で加工した
ものは表皮内部とも茶褐色に変色し、風味食感とも劣っ
たものとなった。

【００５４】２）梅干 １０ヶ月間冷凍保管したサンプル３を等量の８％食塩水
中で解凍し、そのまま冷蔵庫で５日間保持した。液切り
後、天日干しを３日間行い梅干を作った。低塩で酸味の
強い、風味豊かなものが得られた。

【００５５】＝＝＝実施例４＝＝＝ 食塩１５重量％の水溶液４リットルを５６〜５９℃に保
ち、その中に中粒系の古城（完熟）と古城（青梅）各５
００ｇを網袋に入れ、１５分間浸漬し、食塩２重量％の
冷却液（０〜２℃、４リットル）に入れ冷却しサンプル
４とした。

【００５６】１）梅酒 サンプル４の青梅５００ｇと氷砂糖３００ｇ、ホワイト
リカー（３５度）９００ｃｃを１．８リットルガラスビ
ンに入れ、時々撹拌し室温放置した。２週間目頃より梅
が沈み始め、３週間目には完全に沈み、着色の少ない梅
酒が出来上がった。風味は通常のもの（生梅８ヶ月漬込
み、他の条件は同じ）と大差ないとの評価を得た（５人
のパネラー全員）。生梅を本発明のように処理すること
なくそのまま上記の溶液中に投入した場合には、梅が沈
み始めるまで数ヶ月を要する。従って、本発明の上記実
施例では梅酒が短時間でできるので生産性向上が可能と
なる。

【００５７】２）調味梅干 サンプル４の完熟梅５００ｇと保存液（食塩５重量％／
クエン酸２重量％）５００ｃｃを１リットルガラスビン
に入れ、冷蔵庫内で２ヶ月間保存した。液切り後、調味
液（注１）に４日間浸漬した後、液切り、天日干しを３
日間行い調味梅干を作った。色艶のよいマイルドな調味
梅干が得られた。 （注１）調味液の組成 かつおだし汁 ９０ ｃｃ 砂糖 ２００ ｇ みりん ６０ ｃｃ 酒 ６０ ｃｃ 梅保存液 ９０ ｃｃ

【００５８】＝＝＝実施例５＝＝＝ 新食感野菜加工機（（株）寺田製作所＃１００型）の塩
水槽に１５重量％の食塩水３４リットルを入れ温度を５
５．５℃〜５７℃に保存した。その中に完熟南高梅（Ｌ
Ｌ）６Ｋｇを網袋（洗濯ネット）に入れ投入、１２分間
浸漬した。この処理した梅１Ｋｇを２リットルガラスビ
ンに入れ、冷却した食塩濃度１５重量％の食塩水１リッ
トルを加え、５℃の冷蔵庫（ヤンマーディーゼル（株）
ＣＲＢ型）で保存した（サンプル５）。

【００５９】１）梅干（Ａ） １０日間保存したサンプル５を取り出し、表面の水分を
拭き取り２日間天日干し乾燥を行い梅干を作った。 重量変化 生梅 （１０粒） ２６７ｇ（ １００％） 乾燥前重量（１０粒） ２６５ｇ（９９．３％） 乾燥後重量（１０粒） ２１２ｇ（７９．４％） 通常の塩漬け天日干しの梅干の収率は生梅に対して４０
〜５０％であり、本発明の梅干は非常に高収率であっ
た。 外観・形状 梅干はふっくらと柔らかく薄い茶色であり、従来の白干
し梅とほとんど同じ外観であった。 食感・食味 皮は硬めであるが中はジューシーでフレッシュ感があっ
た。酸味と塩味が強く、昔の梅干との評価を得た（５人
のパネラー全員）。

【００６０】２）梅干（Ｂ） 梅干（Ａ）と同じ原料を液体窒素凍結機（昭和炭酸
（株）ＢＦ−３５０型）で−７０℃、２０分間、ＩＱＦ
凍結を行い、ポリ袋に密閉後、−２５℃の冷凍庫で１年
間保管した。この冷凍梅を温塩水解凍機（（株）寺田製
作所＃１０型）で解凍し、天日干し乾燥を行い梅干を作
った。梅の破損、崩れもなく梅干（Ａ）と同等のものが
得られた。

【００６１】３）梅干（Ｃ） サンプル５を３ヶ月間冷蔵庫で保存後、天日干し乾燥を
行い梅干を作った。梅干（Ａ）、梅干（Ｂ）と同等のも
のが得られた。

【００６２】

【発明の効果】以上のように、本発明では、梅の果実を
所定の濃度に予め調整した温食塩水に接触させて細胞を
死滅させる一方、自己消化酵素を失活させることなく、
自己消化酵素による分解を起こさせた後、食品に加工し
てなるので、生梅の自己消化酵素による分解が極めて短
時間の内に進行し、梅干し、梅ジャム、梅ジュース、梅
ドレッシング、梅酒などの従来と遜色のない風味、味覚
の種々の梅加工食品を短時間の内に生産することが可能
となった。そして、温食塩水との接触時間が短いので、
低塩分の梅加工食品とすることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る生梅の加工プロセスを示すフロー
チャートである。

【図２】本発明の方法で使用することのできるスプレー
式温塩水接触装置の概略説明図である。

【符号の説明】

１ ハウジング ２，３ スプレーノズル ４ ネットコンベヤ ５ パイプ ６ ポンプ ７ ヒーター ８ 生梅 ９ 食塩水

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 梅の果実を所定の濃度に予め調整した温
   食塩水に接触させて細胞を死滅させる一方、自己消化酵
   素を失活させることなく、自己消化酵素による分解を起
   こさせた後、食品に加工してなることを特徴とする梅加
   工食品の製造方法。
2. 【請求項２】 前記梅の果実と前記温食塩水との接触が
   温食塩水への浸漬または温食塩水の噴射によって行わ
   れ、該温食塩水の濃度が５重量％から２５重量％で、温
   度が５５℃超から６０℃未満であることを特徴とする請
   求項１記載の梅加工食品の製造方法。
3. 【請求項３】 前記梅の果実を温食塩水に接触させた後
   に、冷却液に接触させて冷却し、その後に食品に加工す
   ることを特徴とする請求項１または２記載の梅加工食品
   の製造方法。
4. 【請求項４】 前記梅の果実を温食塩水に接触させた
   後、冷却液に接触させて冷却した後或いは冷却液に接触
   させることなく、保存液中に保管し、その後に食品に加
   工することを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に
   記載の梅加工食品の製造方法。
5. 【請求項５】 前記の冷却液又は保存液が、食塩水溶液
   又は食塩と有機酸の水溶液であり、且つ食塩の濃度が
   ０．５重量％から１５重量％、有機酸の濃度が５重量％
   以下であることを特徴とする請求項３または４記載の梅
   加工食品の製造方法。
6. 【請求項６】 前記のように処理した前記梅の果実を液
   切り後、凍結・冷凍保管し、その後解凍して食品に加工
   することを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項に記
   載の梅加工食品の製造方法。