JP2001025660A - 粒子状アルデヒドガス吸収剤およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 樹脂に練り込みあるいは繊維表面または繊維
間に添加し易く、かかる場合にも優れたアルデヒドガス
吸収能を発揮し得る粒子状アルデヒドガス吸収剤を提供
する。 【解決手段】平均粒径が１μｍまたはそれより小さい粒
子状無孔質シリカに、常温で液状のポリアミンを担持さ
せることによって、粒子状アルデヒドガス吸収剤を構成
する。この粒子状アルデヒドガス吸収剤は、粒子状シリ
カ１００重量部に対して、常温で液状のポリアミンの液
状物または該ポリアミンを含有する溶液をアミン量で２
０重量部またはそれより少ない重量部となるように混合
することによって該シリカに該ポリアミンを担持させる
ことによって得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、アルデヒドガスに
由来する煙草臭その他の悪臭を消臭し得る粒子条アルデ
ヒドガス吸収剤およびその製造法に関し、詳しくは、粒
子状シリカを担体とする粒子状アルデヒドガス吸収剤お
よびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、環境衛生問題がクローズアップさ
れてきており、それにともなって消臭に対する関心も高
まっている。例えば、一般居住空間から煙草臭を効果的
に消臭することができる資材に対するニーズが急速に高
まっている。煙草臭の原因物質は、アセトアルデヒド、
ニコチン、ピリジンおよび酢酸であり、特にアセトアル
デヒドが刺激の強い悪臭の原因とされている。また、健
康衛生上の理由から、建材や衣類収納部等から生じ得る
ホルムアルデヒドガスを室内空気から速やかに除去する
ことが望まれている。従って、これら原因物質すなわち
アルデヒドガスを空気中から吸収・除去し得るガス吸収
剤の開発が要望されている。

【０００３】アルデヒドガスを空気中から除去する一つ
の手段として、アルデヒドガスと親和性の高い化合物と
して知られているアミンの利用が考えられている（特開
昭５１−４４５８７号公報）。例えば、従来、活性炭に
アニリン等のアミンを担持させたガス吸収剤（特開昭５
６−５３７４４号公報）、ケイ酸マグネシウム質粘土鉱
物に第１級アミンを担持させてなるガス吸収剤、層状燐
酸塩（α燐酸ジルコニウム）の層間にポリアミンを担持
させてなるガス吸収剤（津波古ら；PHARM. TECH. JAPAN
Vol.12 No.12 pp.77-87(1996)）、粒径が数百μｍ〜数
ｍｍのシリカゲル（多孔質二酸化珪素）にアミンを担持
させてなるガス吸収剤（特開平４−２００７４２号公
報）等が開発されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
たような従来のアミン担持ガス吸収剤によっては、病院
その他住宅のカーテンや壁紙、カーエアコンや電気製品
のフィルター部、あるいは衣服等のような繊維製品に消
臭性を持たせることが困難であった。従来のガス吸収剤
の形状・サイズは概して大きく、そのようなガス吸着剤
を合成樹脂品や繊維材料（例えば繊維の表面または繊維
間）に当該部材の品質・風合を損なわずに添加するのは
困難だからである。また、上記従来のガス吸収剤を単に
粉砕等することによって小粒化したものでは、単位面積
当たりのアルデヒドガス吸収量が十分であるとはいえな
かった。

【０００５】本発明は、上記従来のアミン担持ガス吸収
剤に関する問題点を解決するものであり、その目的とす
るところは、樹脂に練り込みあるいは繊維表面または繊
維間に添加し易く、かかる場合にも優れたアルデヒドガ
ス吸収能を発揮し得る粒子状アルデヒドガス吸収剤を提
供することである。而して、本発明の目的の他の側面
は、そのような粒子状アルデヒドガス吸収剤を製造する
方法を提供することである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するため、平均粒径が１μｍ以下の粒子状無孔質シリ
カに、常温で液状のポリアミンを担持させてなる粒子状
アルデヒドガス吸収剤（以下「本発明の微粒子状ガス吸
収剤」という。）を提供する。本発明の微粒子状ガス吸
収剤は、平均粒径が１μｍ以下の粒子で無孔質のシリカ
を担体として構成されており、樹脂や繊維に添加し易
い。従って、これら材料からなる種々の製品にそれらの
品質や風合を損なうことなくアルデヒドガス（蒸気、エ
アロゾル中に含まれるアルデヒドを包含する。以下同
じ。）吸収能を付与することができる。

【０００７】また、本発明の微粒子状ガス吸収剤として
好ましいものは、上記ポリアミンの担持量が表面積あた
りのモル担持量として０．１〜１００μｍｏｌ／ｍ²で
あることを特徴とする。かかる微粒子状アルデヒドガス
吸収剤によれば、単位表面積当たりのアルデヒドガス吸
収量を実用的なレベルに維持することができるととも
に、担体表面からのポリアミンの溶出を抑制することが
できる。

【０００８】また、本発明は、上記本発明の微粒子状ガ
ス吸収剤その他の粒子状アルデヒドガス吸収剤を製造す
る方法として、粒子状シリカ１００ｇに対して、常温で
液状のポリアミンの液状物または該ポリアミンを含有す
る溶液をポリアミン量で１ｍｍｏｌ以上２００ｍｍｏｌ
以下となるように混合することによって、該シリカに該
ポリアミンを担持させることを特徴とする製造方法（以
下「本発明の製造方法」という。）を提供する。本発明
の製造方法によれば、粒子状シリカの表面に効果的に上
記ポリアミンを担持させることができる。前記粒子状シ
リカとして、平均粒径が１μｍ以下の微粒子状無孔質シ
リカを適用することで、本発明の微粒子状ガス吸収剤を
より好適に製造することができる。

【０００９】好ましい本発明の製造方法では、上記シリ
カ１ｇに対する上記ポリアミン供給量（即ち負荷量）が
０．０１ｍｍｏｌ以上となるようにして上記混合が行わ
れる。このことによって、上記無孔質シリカその他の粒
子状シリカの表面に上記ポリアミンを効率よく担持させ
ることができる。さらに好ましい本発明の製造方法は、
使用するシリカの含水率が１０重量％を超えないように
して上記混合が行われる。このことによって、シリカ表
面へのポリアミンの担持効率を高めることができる。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明は、典型的には以下のよう
にして実施され得る。

【００１１】＜シリカ＞本発明の微粒子状ガス吸収剤を
製造するにあたって担体として使用するシリカ(SiO₂)
は、平均粒径が１μｍ以下の微粒子状で無孔質のもので
あればよく、体積、密度等の性状に特に限定されない。
従って、例えば、多孔質二酸化珪素であるシリカゲルを
乾燥、破砕処理して得た粗シリカ（平均粒径２〜４μ
ｍ）をさらに融解処理して得た溶融シリカを平均粒径１
μｍ以下に粉砕・微粒子化した無孔質シリカ（以下「微
粒子状溶融シリカ」という。）は、本発明にかかる担体
として好適である。また、塩化珪素(SiCl₄)の加水分解
物(SiO₂)を乾燥、破砕して得た微粒子状の無孔質シリカ
も本発明にかかる担体として好ましく、そのようにして
得られた無孔質シリカであって平均粒径が０．１μｍ以
下の超微粒子状の無孔質シリカ（アエロジルと一般に呼
ばれている。）が本発明にかかる担体として特に好まし
い。このような超微粒子状無孔質シリカは、そのサイズ
の小ささゆえ、種々の繊維材料等にその風合を損なうこ
となく添加することができる。なお、このような超微粒
子状無孔質シリカは、例えばＣＡＢＯＴ社から「ＣＡＢ
−Ｏ−ＳＩＬ」の商品名で販売されており、容易に入手
することができる。

【００１２】また、本発明の製造方法には、上記無孔質
シリカに限られず、シリカゲルを粉砕して得た多孔質で
ある粗粒子状シリカ（平均粒径が１０〜１００μｍのも
の）や細粒子状シリカ（平均粒径が１〜１０μｍのも
の）も使用し得る。本発明の製造方法によれば、かかる
多孔質の粒子状シリカにも十分量のポリアミンを担持さ
せることができる。

【００１３】本発明において使用するシリカの比表面積
(m²/g)は特に限定されないが、得られた粒子状アルデヒ
ドガス吸収剤を繊維材料に添加して用いることと高いア
ルデヒドガス吸着量を維持することを考慮すれば、１．
０ｍ²／ｇ以上が望ましく、１００〜９００ｍ²／ｇであ
ることが好ましい。比表面積が大きすぎるものはポリア
ミンが多く吸着されすぎて、繊維、樹脂等に添加して混
練した際、加熱により変色を生じさせる原因となり易
い。一方、比表面積があまりに小さすぎるものはポリア
ミンとアルデヒドガスとの接触面積が減少し、ガス吸着
量が損なわれるおそれがある。なお、粒子状シリカの比
表面積は、例えば、窒素吸着量から算出するＢＥＴ法に
より容易に測定できる。

【００１４】本発明の製造方法の実施にあたり、シリカ
の好ましい含水率は１０重量％以下であり、特に５重量
％以下のものが好ましい。実質的に無水の状態である微
粒子状無孔質シリカ（例えば上記アエロジル）は本発明
において使用するシリカの好適例である。シリカの含水
率が１０重量％を超えると、ポリアミンの担持効率が低
下する。また、得られたアルデヒドガス吸収剤を繊維や
樹脂に添加した際、着色、発泡や劣化の原因となるおそ
れがある。したがって、使用するシリカの含水率が高い
場合は、先ず含水率を上記範囲となるように乾燥処理す
るとよい。シリカを乾燥する方法としては加熱や減圧等
があり、何れの方法でもよい。なお、シリカの含水率
は、熱重量分析法により容易に測定できる。例えば、示
差熱重量測定器（例えばセイコー電子工業株式会社製Ｔ
Ｇ−ＤＴＡ２２０型）を用い、室温から５００℃に至る
まで１０℃／分のペースでシリカを昇温していき、その
ときの加熱減量を測定する。これにより、加熱前におけ
るシリカ重量に対する加熱減量の比率として含水率を容
易に算出することができる。

【００１５】＜ポリアミン＞本発明において使用するポ
リアミンは、常温（本明細書において３０℃〜４０℃を
いう。）で液状のポリアミンである。分子内に第１級ア
ミノ基を２以上有するポリアミンが好ましい。炭素、水
素および窒素元素のみから構成される典型的な低級脂肪
族ポリアミン（Ｃ数が１０以下のもの）が特に好まし
い。例えば、以下の式（１）で表されるポリアミンは、
常温域で液体であることに加え、分解温度および沸点が
高く、アルデヒドガスとの反応性も高いために特に好適
なポリアミンである（式中のｎは０以上３以下の整
数）。

【００１６】

【化１】

【００１７】すなわち、本発明の実施にあたって好適に
使用されるポリアミンとしては、式（１）に包含される
エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレ
ンテトラミン、テトラエチレンペンタミンが挙げられ
る。また、式（１）に包含されるポリアミンの他、例え
ば、トリメチレンジアミン、プロピレンジアミン、テト
ラメチレンジアミン等の低級脂肪族ポリアミンも使用し
得る。而して、これらポリアミンを１種単独または２種
以上混合して用いることができる。高沸点のトリエチレ
ンテトラミン（沸点：２７８℃）および／またはテトラ
エチレンペンタミン（沸点：３３０℃）を用いることに
よって、耐熱性を著しく向上させた本発明の微粒子状ガ
ス吸収剤を提供することができる。

【００１８】＜本発明の製造方法による粒子状アルデヒ
ドガス吸収剤の製造＞本発明に係る微粒子状ガス吸収剤
は、上述したような微粒子状無孔質シリカに上述したよ
うなポリアミンを担持させることによって構成されるア
ルデヒドガス吸収剤である。微粒子状無孔質シリカの表
面にポリアミンを０．１〜１００μｍｏｌ／ｍ²担持さ
せたものが好ましい。単位面積当たりのポリアミン担持
量が１００μｍｏｌ／ｍ²よりも多すぎると、繊維材料
や樹脂に混練する際の加熱によってポリアミンが当該シ
リカ表面から溶出するおそれがあり、当該溶出したポリ
アミン自体が着色や悪臭の原因物質となり得るため好ま
しくない。逆に、単位面積当たりのポリアミン担持量が
０．１μｍｏｌ／ｍ²よりも少なすぎるとアルデヒドガ
ス吸収能が低下してもはやアルデヒドガス吸収剤として
の実効が乏しくなる。

【００１９】本発明の製造方法によって製造される粒子
状アルデヒドガス吸収剤は、担体であるシリカの粒径に
よってそのサイズが決定される。例えば、本発明の微粒
子状ガス吸収剤を製造する場合、上記微粒子状溶融シリ
カを担体として使用することによって平均粒径が０．１
〜１μｍ程度のものを得ることができる。一方、上記ア
エロジルのようなシリカを担体として使用することによ
って、平均粒径が０．０５〜０．１μｍ程度の超微粒子
状のガス吸収剤を得ることができる。好ましい本発明の
微粒子状ガス吸収剤の平均粒径は０．０１〜１μｍであ
る。かかる粒径の微粒子状ガス吸収剤は樹脂材料に均一
に分散させやすい。これに対し、平均粒径が０．０１μ
ｍ未満になると再凝集化し易くなるため取り扱いが難し
くなり、利便性を欠く。

【００２０】本発明の微粒子状ガス吸収剤およびその他
の粒子状アルデヒドガス吸収剤は、上記ポリアミンの液
状物または該ポリアミンを希釈して得た溶液と粒子状シ
リカを混合することによって得られる。例えば、上記式
（１）によって表されるポリアミン（液状である）をそ
のまま又は典型的には水または低級アルコールで希釈す
ることによって得た溶液と、微粒子状無孔質シリカとを
混合することによって、かかるポリアミンを担持した微
粒子状無孔質シリカから成る本発明の微粒子状ガス吸収
剤が得られる。混合手段は、特に限定されず、種々のミ
キサー（リボンミキサー、ヘンシェルミキサー等）やミ
ル（振動ミル、ボールミル等）が用い得る。また、混合
処理は室温〜５０℃程度の温度条件下で行うことが好ま
しく、その際、混合物を適宜攪拌又は振盪させることに
よって担持効率を高めることができる。混合時間は、所
望する担持量によって適宜異なり得るが０．１〜１００
μｍｏｌ／ｍ²の担持量を実現するには特に制限はない
が２４時間以内が適当である。攪拌又は振盪の程度によ
って混合処理時間は短縮することができる。なお、本発
明の製造方法において、上記混合処理を行う時期は特に
限定されないが、使用するシリカの吸水性に鑑みれば、
前段階として使用シリカを乾燥させて上記含水率の範囲
内とした直後に混合処理を行うのが好ましい。

【００２１】混合処理においては、シリカ１００重量部
に対してポリアミン液状物または溶液がポリアミン量で
２０重量部またはそれより少ない重量部となる重量比で
両者を混合する。重量比がシリカ１に対してポリアミン
液状物または溶液が０．００５〜０．１となるのが好ま
しい混合である。また、シリカの比表面積の程度によっ
て適宜異なり得るが、好ましくはシリカ１ｇに対してポ
リアミンを０．０１ｍｍｏｌ以上供給（負荷）して混合
するとよい。このようにポリアミンを負荷することで効
率よくシリカ表面にポリアミンを担持させることができ
る。なお、ポリアミンの担持量は、有機元素分析により
検出される窒素含有率から容易に算出できる。

【００２２】而して、混合処理後、好ましくは混合物を
濾過等することによって余剰のアミン液状物または溶液
を取り除いた後、被処理シリカを純水で洗浄する。これ
によりシリカ表面に過剰に付着している非担持アミン
（即ちシリカ表面に共有結合等の化学結合によって固定
されていないアミン）を除去することができる。このと
き、導電率が５０μＳ／ｃｍ以下になるまで洗浄するの
が好ましい。この洗浄処理後、被処理シリカを適宜乾燥
する。５０〜１２０℃の熱風による強制対流乾燥が好ま
しい。以上の一連の工程によって、シリカ表面に所望す
るポリアミンが担持してなる粒子状アルデヒドガス吸収
剤を好適に製造することができる。

【００２３】また、本発明の製造方法における一つのメ
リットは、上記の式（１）に包含されるような炭素、水
素および窒素元素のみから構成される低級脂肪族ポリア
ミン液状物またはその溶液とシリカとを本発明の製造方
法の上記混合処理に供した場合、例えばシリカゲルとシ
ランカップリング剤（γ−アミノプロピルトリエトキシ
シラン等の第１級アミノ基を有するもの）とを水中混和
してカップリング反応させた場合に生成されるエタノー
ルのようないわゆる副生物が生じないことである。この
ため、本発明の製造方法によれば、アミン以外の副生物
の分離・処理に伴うコストや手間を省くことができる。

【００２４】本発明の製造方法によって得られる本発明
の微粒子状ガス吸収剤およびその他の粒子状ガス吸収剤
は、シリカ表面にポリアミンが強固に固定されるため、
製造後のポリアミン溶出を高い次元で防止することがで
きる。従って、本発明の製造方法によって得られた粒子
状ガス吸収剤は、アルデヒドガス吸収能と耐熱変色性に
優れている。特に好ましい本発明の微粒子状ガス吸収剤
は、以下のプロセス：試料１ｇと純水１００ｍｌをポリ
エチレン瓶に入れ、４０℃で６０時間振盪した後、ポリ
エチレン瓶の内容物を濾過して得られる濾液の窒素濃度
を測定する；からなる試験方法によって算出されるポリ
アミン溶出量が窒素濃度に換算して１ｐｐｍ以下であ
る。かかるポリアミン難溶出性は、本発明の製造方法に
よって微粒子状無孔質シリカの表面にポリアミンを０．
１〜１００μｍｏｌ／ｍ²の割合で担持させた微粒子状
アルデヒドガス吸収剤において実現され得る。

【００２５】本発明の微粒子状アルデヒドガス吸収剤
は、アルデヒドガス全般に対して有効であり、特に環境
衛生上の観点から問題となっているアセトアルデヒドや
ホルムアルデヒドの吸収・除去に適している。従って、
本発明の微粒子状ガス吸収剤その他の本発明の製造方法
によって得られる粒子状アルデヒドガス吸収剤を用いる
ことによって、それ単独又はその他の成分や資材と組み
合わせて、アセトアルデヒドガス由来の悪臭除去に有効
な消臭剤を提供することができる。また、建材や衣類収
納具等から発生するホルムアルデヒドを吸収する器材を
提供することができる。

【００２６】本発明で得られる粒子状アルデヒドガス吸
収剤は、２００℃以上で加熱されたり、紫外線に曝され
た場合でも、アルデヒドガス吸収能が低下したり、変色
する等の劣化が殆ど起こらず、高温又は光に曝されても
安定である。さらに、水と接触させてもポリアミンが殆
ど溶出しないという優れた性質を有する。従って、本発
明の微粒子状ガス吸収剤その他の本発明の製造方法によ
って得られる粒子状アルデヒドガス吸収剤では、高温又
は光による劣化がほとんど問題になることはなく、結
果、種々の繊維や樹脂または紙に含有させて任意の形態
に成形加工することができる。而して、成形加工品は保
存時、使用時のいずれにおいても加熱温度あるいは遮光
等の制約を殆ど受けることがない。

【００２７】本発明の微粒子状ガス吸収剤は、その粒径
が小さいことから、特に繊維および繊維製品に含有させ
るのに適する。また、繊維に限らず、樹脂成形体、フィ
ルム、塗料、被覆剤、床壁材、建材および紙等に含有さ
せるのにも好適である。而して、これらに高いアルデヒ
ドガス吸収能を付与することができる。本発明の微粒子
状アルデヒドガス吸収剤その他の本発明の製造方法によ
って得られる粒子状アルデヒドガス吸収剤は、吸収機構
が反応型である結果、アルデヒドガス吸収速度が速いこ
とが要求される用途に特に有効である。以下、これら本
発明によって提供される粒子状アルデヒドガス吸収剤の
用途の一例を説明する。

【００２８】＜樹脂成形体＞本発明によって提供される
粒子状アルデヒドガス吸収剤を所望する樹脂に配合する
ことによって、当該樹脂からなる成形体にアルデヒドガ
ス吸収能を容易に付与することができる。かかる用途に
好適な樹脂としては、例えば、ポリエステル、ナイロ
ン、アクリル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビ
ニル、ポリビニリデン、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル
およびポリスチレン樹脂がある。これらの樹脂は、単独
ポリマーであっても共重合体であってもよい。シリカの
比表面積の程度に応じて適宜異なり得るが、これら樹脂
に本発明の微粒子状ガス吸収剤を添加する場合の好まし
い割合は、樹脂１００重量部当たり０．１〜２０重量部
であり、より好ましくは０．５〜１０重量部である。樹
脂中には目的に応じて、他の消臭剤、艶消し剤、着色
剤、酸化防止剤、蛍光増白剤、安定剤、増粘剤、難燃
剤、抗菌防臭剤、防黴剤、防虫忌避剤、赤外線吸収剤、
紫外線吸収剤等の各種添加剤を適宜配合してもよい。

【００２９】＜繊維＞本発明によって提供される粒子状
アルデヒドガス吸収剤を繊維に含有させるには、予め粒
子状アルデヒドガス吸収剤を繊維形成用樹脂に練り込ん
だものを紡糸して繊維化するとよい。あるいは、粒子状
アルデヒドガス吸収剤をバインダーで繊維表面に付着さ
せる手段によってもよい。必要に応じて、粒子状アルデ
ヒドガス吸収剤の分散性を向上させるために界面活性
剤、分散剤等を適宜添加してもよい。繊維に含有させる
粒子状アルデヒドガス吸収剤量は特に限定されないが、
本発明の微粒子状ガス吸収剤を適用する場合、天然繊維
または合成繊維用樹脂１００重量部あたり好ましくは
０．１〜２０重量部であり、より好ましくは０．５〜１
０重量部である。また、繊維には目的に応じて、他の消
臭剤、ガス分解剤、艶消し剤、着色剤、酸化防止剤、蛍
光増白剤、安定剤、難燃剤、抗菌防臭剤、防黴剤、芳香
剤、防虫忌避剤、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤等の各種
添加剤を適宜含有させることができる。

【００３０】本発明の微粒子状ガス吸収剤を含有させた
繊維は、特に制限なく種々の繊維製品製造のために使用
し得る。例えば、肌着、ストッキング、靴下、布団、布
団カバー、座布団、毛布、カーペット、カーテン、ソフ
ァー、カーシート、エアーフィルター、マスク、ハンカ
チ、帽子、マフラー、ワイシャツ、敷布、枕カバー、作
業着、テーブルクロス、暖簾、紙、段ボール、不織布、
タオル、寝具、パジャマ等、種々の繊維製品を製造し
得、これら製品に優れたアルデヒドガス吸収能を付与す
ることができる。

【００３１】＜塗料＞本発明によって提供される粒子状
アルデヒドガス吸収剤は種々の塗料に配合することがで
きる。特に本発明の微粒子状ガス吸収剤は、シリカ粒径
が極めて小さいため、好ましい。塗料成分は、塗膜の主
体となる塗膜主要素（基体樹脂）のほかに可塑剤、硬化
剤、乳化剤、分散剤等の塗膜副要素および顔料からなる
塗膜形成要素と溶剤、希釈剤等からなる塗膜形成助要素
とから構成されるが、本発明の微粒子状ガス吸収剤を配
合するにあたって、塗膜主要素に特に制限はない。天然
植物油、天然樹脂、半合成樹脂および合成樹脂のいずれ
であってもよく、また、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂の
いずれであってもよい。本発明の微粒子状ガス吸収剤を
配合するのに好適な塗膜主要素としては、例えば、あま
に油、しなきり油、大豆油等の乾性油または半乾性油、
ロジン、ニトロセルロース、エチルセルロース、酢酸酪
酸セルロース、べンジルセルロース、ノボラック型また
はレゾール型のフェノール樹脂、アルキド樹脂、アミノ
アルキド樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニル、シリコーン
樹脂、ホモポリマー型熱可塑性、コポリマー型熱可塑
性、変成型熱可塑性または熱硬化性のフッ素樹脂、エポ
キシ樹脂、ウレタン樹脂、飽和ポリエステル樹脂、メラ
ミン樹脂およびポリ塩化ビニリデン樹脂等が挙げられ
る。

【００３２】塗料に含有させる粒子状アルデヒドガス吸
収剤の割合は、特に限定されないが、塗膜形成要素１０
０重量部あたり好ましくは０．１〜２０重量部であり、
より好ましくは０．５〜１０重量部である。本発明の微
粒子状ガス吸収剤を含有させた塗料組成物は、液状（エ
マルションを包含する）または粉体状の何れでもよい。
また、塗料の硬化機構に制限はなく、酸化重合型、湿気
硬化型、加熱硬化型、触媒硬化型、紫外線硬化型および
ポリオール硬化型等のいずれであっても構わない。

【００３３】本発明によって提供される粒子状アルデヒ
ドガス吸収剤を含有させた塗料は、アルデヒドガスの除
去や消臭を必要とする種々の分野で利用することができ
る。例えば、病院、学校、食品工場、自動車、飛行機、
鉄道車両等の交通機関、一般住宅の居住空間、浴室、ト
イレまたは台所の壁、天井、床等の住宅設備、冷蔵庫や
電子レンジなど電気製品の内装・外装等がある。

【００３４】

【実施例】以下の実施例において、本発明をさらに詳細
に説明するが、これらはなんら本発明を限定するもので
はない。まず、実施例１〜実施例３０において本発明の
製造方法によって得られるアルデヒドガス吸収剤の好適
な製造例を示す。

【００３５】＜実施例１＞比表面積２２０ｍ²／ｇ、平
均粒径０．０５μｍの超微粒子状無孔質シリカ（ＣＡＢ
ＯＴ社製「ＣＡＢ−Ｏ−ＳＩＬ」）５ｇとジエチレント
リアミン溶液１００ｍｌとを反応容器に入れ、振盪条件
下、４０℃、１６時間の混合処理を行った。なお、使用
した超微粒子状無孔質シリカの含水率は約０．２重量％
であった。また、シリカ１ｇあたりに供給（負荷）され
るジエチレントリアミン量が１ｍｍｏｌ／ｇとなるよう
に上記ジエチレントリアミン溶液の濃度を調整した。混
合処理後、スラリーをブフナー漏斗で濾過し、被処理シ
リカを純水で電気伝導度が５０μＳ／ｃｍ以下になるま
で十分に洗浄した。この洗浄処理後、被処理シリカを１
００℃で１２時間乾燥することによって、本実施例にか
かる微粒子状アルデヒドガス吸収剤を得た。

【００３６】＜実施例２＞実施例１で使用したものと同
じ超微粒子状無孔質シリカ５ｇとジエチレントリアミン
溶液１００ｍｌとを反応容器に入れ、振盪条件下、４０
℃、１６時間の混合処理を行った。本実施例において
は、シリカ１ｇあたりに供給されるジエチレントリアミ
ン量が１０ｍｍｏｌ／ｇとなるようにジエチレントリア
ミン溶液の濃度を調整した。混合処理後、実施例１と同
様の洗浄処理および乾燥処理を行うことによって本実施
例にかかる微粒子状アルデヒドガス吸収剤を得た。

【００３７】＜実施例３＞実施例１で使用したものと同
じ超微粒子状無孔質シリカ５ｇとトリエチレンテトラミ
ン溶液１００ｍｌとを反応容器に入れ、振盪条件下、４
０℃、１６時間の混合処理を行った。本実施例において
は、シリカ１ｇあたりに供給されるトリエチレンテトラ
ミン量が１ｍｍｏｌ／ｇとなるようにトリエチレンテト
ラミン溶液の濃度を調整した。混合処理後、実施例１と
同様の洗浄処理および乾燥処理を行うことによって本実
施例にかかる微粒子状アルデヒドガス吸収剤を得た。

【００３８】＜実施例４＞実施例１で使用したものと同
じ超微粒子状無孔質シリカ５ｇとトリエチレンテトラミ
ン溶液１００ｍｌとを反応容器に入れ、振盪条件下、４
０℃、１６時間の混合処理を行った。本実施例において
は、シリカ１ｇあたりに供給されるトリエチレンテトラ
ミン量が１０ｍｍｏｌ／ｇとなるようにトリエチレンテ
トラミン溶液の濃度を調整した。混合処理後、実施例１
と同様の洗浄処理および乾燥処理を行うことによって本
実施例にかかる微粒子状アルデヒドガス吸収剤を得た。

【００３９】＜実施例５＞実施例１で使用したものと同
じ超微粒子状無孔質シリカ５ｇとテトラエチレンペンタ
ミン溶液１００ｍｌとを反応容器に入れ、振盪条件下、
４０℃、１６時間の混合処理を行った。本実施例におい
ては、シリカ１ｇあたりに供給されるテトラエチレンペ
ンタミン量が１ｍｍｏｌ／ｇとなるようにテトラエチレ
ンペンタミン溶液の濃度を調整した。混合処理後、実施
例１と同様の洗浄処理および乾燥処理を行うことによっ
て本実施例にかかる微粒子状アルデヒドガス吸収剤を得
た。

【００４０】＜実施例６＞実施例１で使用したものと同
じ超微粒子状無孔質シリカ５ｇとテトラエチレンペンタ
ミン溶液１００ｍｌとを反応容器に入れ、振盪条件下、
４０℃、１６時間の混合処理を行った。本実施例におい
ては、シリカ１ｇあたりに供給されるテトラエチレンペ
ンタミン量が１０ｍｍｏｌ／ｇとなるようにテトラエチ
レンペンタミン溶液の濃度を調整した。混合処理後、実
施例１と同様の洗浄処理および乾燥処理を行うことによ
って本実施例にかかる微粒子状アルデヒドガス吸収剤を
得た。

【００４１】＜実施例７＞シリカゲルを溶融・粉砕処理
して得た、比表面積１．８ｍ²／ｇ、平均粒径１μｍ以
下の微粒子状溶融シリカ（無孔質）５ｇとジエチレント
リアミン溶液１００ｍｌとを反応容器に入れ、振盪条件
下、４０℃、１６時間の混合処理を行った。なお、使用
した微粒子状溶融シリカの含水率は約０．３重量％であ
った。本実施例においては、シリカ１ｇあたりに供給さ
れるジエチレントリアミン量が１ｍｍｏｌ／ｇとなるよ
うにジエチレントリアミン溶液の濃度を調整した。混合
処理後、実施例１と同様の洗浄処理および乾燥処理を行
うことによって本実施例にかかる微粒子状アルデヒドガ
ス吸収剤を得た。

【００４２】＜実施例８＞実施例７で使用したものと同
じ微粒子状溶融シリカ５ｇとジエチレントリアミン溶液
１００ｍｌとを反応容器に入れ、振盪条件下、４０℃、
１６時間の混合処理を行った。本実施例においては、シ
リカ１ｇあたりに供給されるジエチレントリアミン量が
１０ｍｍｏｌ／ｇとなるようにジエチレントリアミン溶
液の濃度を調整した。混合処理後、実施例１と同様の洗
浄処理および乾燥処理を行うことによって本実施例にか
かる微粒子状アルデヒドガス吸収剤を得た。

【００４３】＜実施例９＞実施例７で使用したものと同
じ微粒子状溶融シリカ５ｇとトリエチレンテトラミン溶
液１００ｍｌとを反応容器に入れ、振盪条件下、４０
℃、１６時間の混合処理を行った。本実施例において
は、シリカ１ｇあたりに供給されるトリエチレンテトラ
ミン量が１ｍｍｏｌ／ｇとなるようにトリエチレンテト
ラミン溶液の濃度を調整した。混合処理後、実施例１と
同様の洗浄処理および乾燥処理を行うことによって本実
施例にかかる微粒子状アルデヒドガス吸収剤を得た。

【００４４】＜実施例１０＞実施例７で使用したものと
同じ微粒子状溶融シリカ５ｇとテトラエチレンペンタミ
ン溶液１００ｍｌとを反応容器に入れ、振盪条件下、４
０℃、１６時間の混合処理を行った。本実施例において
は、シリカ１ｇあたりに供給されるテトラエチレンペン
タミン量が１０ｍｍｏｌ／ｇとなるようにテトラエチレ
ンペンタミン溶液の濃度を調整した。混合処理後、実施
例１と同様の洗浄処理および乾燥処理を行うことによっ
て本実施例にかかる微粒子状アルデヒドガス吸収剤を得
た。

【００４５】＜実施例１１＞シリカゲルを粉砕して、比
表面積６８０ｍ²／ｇおよび平均粒径５０μｍの粗粒子
状シリカ（多孔質）を調製し、１２０℃で乾燥すること
によって含水率を１重量％以下とした。こうして得られ
た粗粒状シリカ５ｇとジエチレントリアミン溶液１００
ｍｌとを反応容器に入れ、振盪条件下、４０℃、１６時
間の混合処理を行った。本実施例においては、シリカ１
ｇあたりに供給されるジエチレントリアミン量が１ｍｍ
ｏｌ／ｇとなるようにジエチレントリアミン溶液の濃度
を調整した。混合処理後、実施例１と同様の洗浄処理お
よび乾燥処理を行うことによって本実施例にかかる粗粒
子状アルデヒドガス吸収剤を得た。

【００４６】＜実施例１２＞実施例１１で使用したもの
と同じ粗粒子状シリカ５ｇとジエチレントリアミン溶液
１００ｍｌとを反応容器に入れ、振盪条件下、４０℃、
１６時間の混合処理を行った。本実施例においては、シ
リカ１ｇあたりに供給されるジエチレントリアミン量が
１０ｍｍｏｌ／ｇとなるようにジエチレントリアミン溶
液の濃度を調整した。混合処理後、実施例１と同様の洗
浄処理および乾燥処理を行うことによって本実施例にか
かる粗粒子状アルデヒドガス吸収剤を得た。

【００４７】＜実施例１３＞実施例１１で使用したもの
と同じ粗粒子状シリカ５ｇとトリエチレンテトラミン溶
液１００ｍｌとを反応容器に入れ、振盪条件下、４０
℃、１６時間の混合処理を行った。本実施例において
は、シリカ１ｇあたりに供給されるトリエチレンテトラ
ミン量が１ｍｍｏｌ／ｇとなるようにトリエチレンテト
ラミン溶液の濃度を調整した。混合処理後、実施例１と
同様の洗浄処理および乾燥処理を行うことによって本実
施例にかかる粗粒子状アルデヒドガス吸収剤を得た。

【００４８】＜実施例１４＞実施例１１で使用したもの
と同じ粗粒子状シリカ５ｇとトリエチレンテトラミン溶
液１００ｍｌとを反応容器に入れ、振盪条件下、４０
℃、１６時間の混合処理を行った。本実施例において
は、シリカ１ｇあたりに供給されるトリエチレンテトラ
ミン量が１０ｍｍｏｌ／ｇとなるようにトリエチレンテ
トラミン溶液の濃度を調整した。混合処理後、実施例１
と同様の洗浄処理および乾燥処理を行うことによって本
実施例にかかる粗粒子状アルデヒドガス吸収剤を得た。

【００４９】＜実施例１５＞実施例１１で使用したもの
と同じ粗粒子状シリカ５ｇとテトラエチレンペンタミン
溶液１００ｍｌとを反応容器に入れ、振盪条件下、４０
℃、１６時間の混合処理を行った。本実施例において
は、シリカ１ｇあたりに供給されるテトラエチレンペン
タミン量が１ｍｍｏｌ／ｇとなるようにテトラエチレン
ペンタミン溶液の濃度を調整した。混合処理後、実施例
１と同様の洗浄処理および乾燥処理を行うことによって
本実施例にかかる粗粒子状アルデヒドガス吸収剤を得
た。

【００５０】＜実施例１６＞実施例１１で使用したもの
と同じ粗粒子状シリカ５ｇとテトラエチレンペンタミン
溶液１００ｍｌとを反応容器に入れ、振盪条件下、４０
℃、１６時間の混合処理を行った。本実施例において
は、シリカ１ｇあたりに供給されるテトラエチレンペン
タミン量が１０ｍｍｏｌ／ｇとなるようにテトラエチレ
ンペンタミン溶液の濃度を調整した。混合処理後、実施
例１と同様の洗浄処理および乾燥処理を行うことによっ
て本実施例にかかる粗粒子状アルデヒドガス吸収剤を得
た。

【００５１】＜実施例１７＞シリカゲルを粉砕して比表
面積６８０ｍ²／ｇおよび平均粒径５μｍの細粒子状シ
リカ（多孔質）を調製し、１２０℃で乾燥することによ
って含水率を１重量％以下とした。こうして得られた細
粒状シリカ５ｇとジエチレントリアミン溶液１００ｍｌ
とを反応容器に入れ、振盪条件下、４０℃、１６時間の
混合処理を行った。本実施例においては、シリカ１ｇあ
たりに供給されるジエチレントリアミン量が１ｍｍｏｌ
／ｇとなるようにジエチレントリアミン溶液の濃度を調
整した。混合処理後、実施例１と同様の洗浄処理および
乾燥処理を行うことによって本実施例にかかる細粒子状
アルデヒドガス吸収剤を得た。

【００５２】＜実施例１８＞実施例１７で使用したもの
と同じ細粒子状シリカ５ｇとジエチレントリアミン溶液
１００ｍｌとを反応容器に入れ、振盪条件下、４０℃、
１６時間の混合処理を行った。本実施例においては、シ
リカ１ｇあたりに供給されるジエチレントリアミン量が
１０ｍｍｏｌ／ｇとなるようにジエチレントリアミン溶
液の濃度を調整した。混合処理後、実施例１と同様の洗
浄処理および乾燥処理を行うことによって本実施例にか
かる細粒子状アルデヒドガス吸収剤を得た。

【００５３】＜実施例１９＞実施例１７で使用したもの
と同じ細粒子状シリカ５ｇとトリエチレンテトラミン溶
液１００ｍｌとを反応容器に入れ、振盪条件下、４０
℃、１６時間の混合処理を行った。本実施例において
は、シリカ１ｇあたりに供給されるトリエチレンテトラ
ミン量が１ｍｍｏｌ／ｇとなるようにトリエチレンテト
ラミン溶液の濃度を調整した。混合処理後、実施例１と
同様の洗浄処理および乾燥処理を行うことによって本実
施例にかかる細粒子状アルデヒドガス吸収剤を得た。

【００５４】＜実施例２０＞実施例１７で使用したもの
と同じ細粒子状シリカ５ｇとトリエチレンテトラミン溶
液１００ｍｌとを反応容器に入れ、振盪条件下、４０
℃、１６時間の混合処理を行った。本実施例において
は、シリカ１ｇあたりに供給されるトリエチレンテトラ
ミン量が１０ｍｍｏｌ／ｇとなるようにトリエチレンテ
トラミン溶液の濃度を調整した。混合処理後、実施例１
と同様の洗浄処理および乾燥処理を行うことによって本
実施例にかかる細粒子状アルデヒドガス吸収剤を得た。

【００５５】＜実施例２１＞実施例１７で使用したもの
と同じ細粒子状シリカ５ｇとテトラエチレンペンタミン
溶液１００ｍｌとを反応容器に入れ、振盪条件下、４０
℃、１６時間の混合処理を行った。本実施例において
は、シリカ１ｇあたりに供給されるテトラエチレンペン
タミン量が１ｍｍｏｌ／ｇとなるようにテトラエチレン
ペンタミン溶液の濃度を調整した。混合処理後、実施例
１と同様の洗浄処理および乾燥処理を行うことによって
本実施例にかかる細粒子状アルデヒドガス吸収剤を得
た。

【００５６】＜実施例２２＞実施例１７で使用したもの
と同じ細粒子状シリカ５ｇとテトラエチレンペンタミン
溶液１００ｍｌとを反応容器に入れ、振盪条件下、４０
℃、１６時間の混合処理を行った。本実施例において
は、シリカ１ｇあたりに供給されるテトラエチレンペン
タミン量が１０ｍｍｏｌ／ｇとなるようにテトラエチレ
ンペンタミン溶液の濃度を調整した。混合処理後、実施
例１と同様の洗浄処理および乾燥処理を行うことによっ
て本実施例にかかる細粒子状アルデヒドガス吸収剤を得
た。

【００５７】而して、上記実施例１〜実施例２２におい
て得られた各アルデヒドガス吸収剤におけるポリアミン
担持量を有機元素分析法により確認した。すなわち、有
機元素分析装置（柳本製作所（株）製品：ＣＨＮコーダ
ー「ＭＴ−５」）で検出した実際の窒素量と使用した各
ポリアミンにおける窒素含有率に基づいて実際のポリア
ミン担持量（ｍｍｏｌ／ｇ、μｍｏｌ／ｍ²）を求め
た。結果を表１に示す。

【００５８】

【表１】

【００５９】表１から明らかなように、実施例１〜実施
例２２のいずれのアルデヒドガス吸収剤においても、ポ
リアミンの担持量が０．１〜１００μｍｏｌ／ｍ²の範
囲内であった。このことは、本発明の製造方法によれ
ば、多孔質シリカ由来の同様、粗または細粒子状アルデ
ヒドガス吸収剤と同様、粒径の小さい無孔質シリカにお
いても多量のポリアミン（典型的には上記式（１）に包
含されるもの）を担持させ得ることを示している。

【００６０】＜実施例２３＞実施例１７で使用したもの
と同じ細粒子状シリカ５ｇとジエチレントリアミン溶液
５０ｇとを反応容器に入れ、振盪条件下、４０℃、１６
時間の混合処理を行った。本実施例においては、シリカ
１ｇあたりに供給されるジエチレントリアミン量が１ｍ
ｍｏｌ／ｇとなるようにジエチレントリアミン溶液の濃
度を調整した。混合処理後、実施例１と同様の洗浄処理
および乾燥処理を行うことによって本実施例にかかる細
粒子状アルデヒドガス吸収剤を得た。

【００６１】＜実施例２４＞実施例１７で使用したもの
と同じ細粒子状シリカ５ｇとジエチレントリアミン溶液
５０ｇとを反応容器に入れ、振盪条件下、４０℃、１６
時間の混合処理を行った。本実施例においては、シリカ
１ｇあたりに供給されるジエチレントリアミン量が５ｍ
ｍｏｌ／ｇとなるようにジエチレントリアミン溶液の濃
度を調整した。混合処理後、実施例１と同様の洗浄処理
および乾燥処理を行うことによって本実施例にかかる細
粒子状アルデヒドガス吸収剤を得た。

【００６２】＜実施例２５＞実施例１７で使用したもの
と同じ細粒子状シリカ５ｇとジエチレントリアミン溶液
５ｇとを反応容器に入れ、振盪条件下、４０℃、１６時
間の混合処理を行った。本実施例においては、シリカ１
ｇあたりに供給されるジエチレントリアミン量が１ｍｍ
ｏｌ／ｇとなるようにジエチレントリアミン溶液の濃度
を調整した。混合処理後、実施例１と同様の洗浄処理お
よび乾燥処理を行うことによって本実施例にかかる細粒
子状アルデヒドガス吸収剤を得た。

【００６３】＜実施例２６＞実施例１７で使用したもの
と同じ細粒子状シリカ５ｇとジエチレントリアミン溶液
２５ｇとを反応容器に入れ、振盪条件下、４０℃、１６
時間の混合処理を行った。本実施例においては、シリカ
１ｇあたりに供給されるジエチレントリアミン量が１ｍ
ｍｏｌ／ｇとなるようにジエチレントリアミン溶液の濃
度を調整した。混合処理後、実施例１と同様の洗浄処理
および乾燥処理を行うことによって本実施例にかかる細
粒子状アルデヒドガス吸収剤を得た。

【００６４】＜実施例２７＞実施例１７で使用したもの
と同じ細粒子状シリカ５ｇとジエチレントリアミン溶液
２５０ｇとを反応容器に入れ、振盪条件下、４０℃、１
６時間の混合処理を行った。本実施例においては、シリ
カ１ｇあたりに供給されるジエチレントリアミン量が１
ｍｍｏｌ／ｇとなるようにジエチレントリアミン溶液の
濃度を調整した。混合処理後、実施例１と同様の洗浄処
理および乾燥処理を行うことによって本実施例にかかる
細粒子状アルデヒドガス吸収剤を得た。

【００６５】＜実施例２８＞実施例１で合成した複合体
（即ち微粒子状アルデヒドガス吸収剤）に担持されたア
ミン化合物の量を分析し、同量となるようにアミン化合
物を秤量した。而して、実施例１で使用したものと同様
の平均粒径０．０５μｍの超微粒子状無孔質シリカ５ｇ
を１８０℃に乾燥させた後、ジエチレントリアミン溶液
（９８．５％）を６３ｍｇ添加して十分混合した。すな
わち、シリカを１８０℃以上に加熱乾燥した状態で直接
上記アミンを混合し、そのまま乾燥した。なお、洗浄は
行わなかった。以上の処理により、所望するジエチレン
トリアミンの複合化が為され、ジエチレントリアミンの
含有率が１．３重量％（有機元素分析結果より算出した
値）である超微粒子状アルデヒドガス吸収剤を得た。

【００６６】＜実施例２９＞実施例１で使用したものと
同様の平均粒径０．０５μｍの超微粒子状無孔質シリカ
５ｇと濃度１ｍｍｏｌ／ｍｌのジエチレントリアミン溶
液２０ｍｌとを反応容器に入れ、振盪条件下、４０℃、
２時間の混合処理を行った。次いで、実施例１と同様、
洗浄処理および乾燥処理を行った。以上の処理により、
ジエチレントリアミンの含有率が３．８重量％（有機元
素分析結果より算出した値）である超微粒子状アルデヒ
ドガス吸収剤を得た。

【００６７】＜実施例３０＞実施例１で使用したものと
同様の平均粒径０．０５μｍの超微粒子状無孔質シリカ
５ｇと濃度１ｍｍｏｌ／ｍｌのジエチレントリアミン溶
液６０ｍｌとを反応容器に入れ、振盪条件下、４０℃、
６時間の混合処理を行った。次いで、実施例１と同様、
洗浄処理および乾燥処理を行った。以上の処理により、
ジエチレントリアミンの含有率が３．８重量％（有機元
素分析結果より算出した値）である超微粒子状アルデヒ
ドガス吸収剤を得た。

【００６８】＜実施例３１＞ −アルデヒドガス吸収能の測定（１）− 上記実施例３，１３，１７，１９，２０および２１で得
た各ガス吸収剤によるアルデヒドガス吸収能を測定し
た。すなわち、ガス吸収剤０．０１ｇを入れた容器（１
リットル）にアセトアルデヒドガスを初期濃度１３ｐｐ
ｍとなるように注入し、２時間後および２４時間後にお
ける容器中のアルデヒドガス濃度を検知管（ガステック
（株）製品）を用いて測定した。対照としてガス吸収剤
を入れない容器についても同様の試験・測定を行った。
結果を表２に示す。

【００６９】

【表２】

【００７０】表２から明らかなように、測定したいずれ
のガス吸収剤も優れたアセトアルデヒドガス吸収能を有
しており、実験開始後２時間で顕著なアセトアルデヒド
ガス吸収（除去）が認められた。特に実施例３の超微粒
子状ガス吸収剤は、粒径が極めて微小（０．０５μｍ）
であり且つ無孔質であるにもかかわらず、優れたアセト
アルデヒドガス吸収能を保持していた。

【００７１】＜実施例３２＞ −アルデヒドガス吸収能の測定（２）− 上記実施例２３〜３０で得た各ガス吸収剤によるアルデ
ヒドガス吸収能を測定した。すなわち、ガス吸収剤０．
０１ｇを入れた容器（１リットル）にアセトアルデヒド
ガスを低濃度区：初期濃度１５ｐｐｍまたは高濃度区：
５００ｐｐｍ（但し高濃度区は実施例２８〜３０で得た
ガス吸収剤に対してのみ行う）となるように注入し、２
時間後に容器中のアルデヒドガス濃度を上記検知管を用
いて測定した。対照としてガス吸収剤を入れない容器に
ついても同様の試験・測定を行った。さらに、実施例２
８〜３０で得た各ガス吸収剤については、アセトアルデ
ヒドガスに代えてホルムアルデヒドガスを初期濃度１５
ｐｐｍとして容器内に注入したものも同様に行った。こ
れら結果を表３に示す。

【００７２】

【表３】

【００７３】表３から明らかなように、測定したいずれ
のガス吸収剤も優れたアセトアルデヒドガス吸収能およ
びホルムアルデヒドガス吸収能を有しており、顕著なア
ルデヒドガス吸収が認められた（表中「検出せず」は測
定限界以下を意味する。）。特に実施例２８〜３０の超
微粒子状ガス吸収剤は、粒径が極めて微小（０．０５μ
ｍ）であり且つ無孔質であるにもかかわらず、優れたア
ルデヒドガス吸収能を保持していた。

【００７４】＜実施例３３＞ −アルデヒドガス吸収能の測定（３）− 上記実施例３２と同様、実施例２３〜３０で得た各ガス
吸収剤を予め脱脂炉において１８０℃で１０分間（実施
例２３〜２７）または２２０℃で１０分間（実施例２８
〜３０）の熱処理を行った後、実施例３２と同様の手順
でアセトアルデヒドガス吸収能およびホルムアルデヒド
ガス吸収能を測定した。なお、アセトアルデヒドガスの
初期濃度およびホルムアルデヒドガスの初期濃度は実施
例３２と同じである。結果を表４に示す。

【００７５】

【表４】

【００７６】表４から明らかなように、ここで測定した
いずれのガス吸収剤も、１８０℃〜２２０℃で１０分と
いう高熱処理にも関わらず優れたアセトアルデヒドガス
吸収能およびホルムアルデヒドガス吸収能を有してい
た。このことは、これらガス吸収剤においては、ポリア
ミンが極めて安定して担体であるシリカ表面に固定され
ており、高熱処理によっても容易に溶出しないことを示
している。従って、本発明の製造方法によって得られる
粒子状アルデヒドガス吸収剤は耐熱性に優れており、樹
脂成形時や合成繊維製造時におけるような高熱下にさら
されてもアルデヒドガス吸収能が低下しない。また、実
施例２８〜３０の超微粒子状ガス吸収剤は、無孔質シリ
カを担体としているにもかかわらず、耐熱性に優れるア
ルデヒドガス吸収能を保持していた。特に実施例２９お
よび実施例３０の超微粒子状ガス吸収剤について示差熱
分析を行ったところ、その発熱ピーク温度はそれぞれ２
５１℃および２４７℃であった。かかる結果からも、こ
れら超微粒子状ガス吸収剤の耐熱性が裏付けられた。

【００７７】＜実施例３４＞ −耐熱変色性およびポリアミン溶出性の評価− 実施例２８〜３０で得られた超微粒子状ガス吸収剤につ
いて、上記２２０℃、１０分間の加熱処理の前後で色差
計（日本電色工業（株）製品：色彩色差計「ＳＺ−Σ８
０」）を用いて色彩（Ｌ，ａ，ｂ）を測定し、サンプル
の加熱前のＬ，ａ，ｂと加熱後のＬ，ａ，ｂとの各々の
差の二乗を合計した数値の平方根を色差ΔＥとした。結
果を表５に示す。

【００７８】

【表５】

【００７９】表５から明らかなように、加熱処理の前後
で色彩および色差に大差はなかった。また、実施例２８
〜３０で得られた超微粒子状ガス吸収剤１ｇと純水１０
０ｍｌをポリエチレン瓶に入れ、４０℃で６０時間振盪
した後、ポリエチレン瓶の内容物を濾過して得られる濾
液の窒素濃度を測定したところ、いずれも１ｐｐｍ以下
であった。これらの結果は、本発明の超微粒子状ガス吸
収剤の耐熱性およびポリアミン難溶出性を支持するもの
である。

【００８０】

【発明の効果】本発明によれば、樹脂に練り込みあるい
は繊維表面または繊維間に添加し易く、且つ、優れたア
ルデヒドガス吸収能を発揮し得る微粒子状アルデヒドガ
ス吸収剤およびその製造方法を提供することができる。
本発明の微粒子状ガス吸収剤によれば、種々の樹脂成形
体、繊維製品、塗料等に実用的なアルデヒドガス吸収能
および消臭性を付与することができる。また、本発明の
製造方法によれば、本発明の微粒子状ガス吸収剤その他
のアルデヒドガス吸収能に優れた実用的な粒子状アルデ
ヒドガス吸収剤を製造することができる。

フロントページの続き Ｆターム(参考） 4C080 AA06 BB02 CC02 HH05 HH09 JJ04 JJ09 KK08 LL10 MM28 NN06 QQ03 4D012 BA01 CA09 CE02 CF05 CG01 CG03 CG05 4G066 AA22C AB01A AB01B AC27A AC27B BA03 BA09 BA20 BA26 BA50 CA02 CA52 DA03 FA03 FA12 FA21 FA33 FA37

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 平均粒径が１μｍ以下の粒子状無孔質シ
   リカに、常温で液状のポリアミンを担持させてなる粒子
   状アルデヒドガス吸収剤。
2. 【請求項２】 前記ポリアミンの担持量が表面積あたり
   のモル担持量として０．１〜１００μｍｏｌ／ｍ²であ
   ることを特徴とする請求項１に記載の粒子状アルデヒド
   ガス吸収剤。
3. 【請求項３】 粒子状シリカ１００ｇに対して、常温で
   液状のポリアミンの液状物または該ポリアミンを含有す
   る溶液をポリアミン量で１ｍｍｏｌ以上２００ｍｍｏｌ
   以下となるように混合することによって、該シリカに該
   ポリアミンを担持させることを特徴とする粒子状アルデ
   ヒドガス吸収剤の製造方法。
4. 【請求項４】 前記シリカの含水率が１０重量％を超え
   ないようにして前記混合が行われる、請求項３に記載の
   粒子状アルデヒドガス吸収剤の製造方法。
5. 【請求項５】 前記シリカは平均粒径が１μｍ以下の微
   粒子状の無孔質シリカである、請求項３又は４に記載の
   粒子状アルデヒドガス吸収剤の製造方法。