JP2001022124A - 静電荷像現像用カラートナー - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 定着温度の変化による光沢の変化を抑制で
き、画質性（画像上のキメ、カブリ）、耐オフセット性
および低温定着性に優れた静電荷像現像用カラートナー
を提供すること。 【解決手段】 軟化点１１０℃〜１３０℃の結着樹脂お
よび着色剤を含むトナー粒子に、少なくとも平均一次粒
径５〜７０ｎｍの小径無機微粒子をトナー粒子に対して
０．２〜０．８重量％外添してなり、平均円形度が０．
９５０以上であり、円形度の標準偏差が０．０４０以下
であることを特徴とする静電荷像現像用カラートナー。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は静電荷像現像用カラ
ートナーに関する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真法でのフルカラー画像形成方法
は、マゼンタトナー、シアントナー、イエロートナーお
よびブラックトナーのトナー像を重ね合わせてフルカラ
ー画像を得るため、定着時、各色のトナー層が熱によっ
て瞬時に溶融し、混色、発色するように、トナーのシャ
ープメルト性が最も大きな要求特性であった。これら
は、特開昭５１−１４４６２５号公報、特開昭５９−５
７２５６号公報で提案されている。

【０００３】しかしながら、このようなトナーは、粘性
が高く弾性が非常に低いために、トナー熱溶融時の分子
間凝集力が小さく、熱ローラーへのオフセット（特に高
温時のオフセット）が問題であった。それは特に、繰り
返し使用によるローラー劣化時、及びフルカラー画像
（例えば写真画像）のような、トナー支持体（紙など）
上のトナー量及びトナー付着面積の大きい画像を複写す
るとき、顕著に現われる。

【０００４】また、軟化点の低い結着樹脂を用いるた
め、現像機内のストレスや機内の熱源などから発生した
熱によりトナー表面の樹脂成分が帯電付与部材に移行
（いわゆるスペント現象）し、耐久時、帯電付与部材の
帯電付与能が大幅に低下し、カブリなどが発生してしま
うという問題も生じていた。

【０００５】さらに、近年、高画質のフルカラープリン
ターや複写機が普及するにつれ、カラー画像の出力枚数
も飛躍的に増加し、さらなる高速化も求められてきてい
る。このような状況下での問題点として、連続複写時の
画像光沢の変化が挙げられる。それは、１枚目の画像の
定着温度に対して、その後の画像の定着温度が低下して
しまうことにより発現する。これは、連続複写により、
定着ローラー表面の熱が徐々に紙に奪われてしまうため
に起きる現象で、高速化することによりさらに顕著にな
る。従来のシャープメルト性を重視したトナーを使用し
た場合、温度に対する光沢度の変化が大きいために、定
着温度の下がる連続複写時は、画像光沢が大きく変化し
てしまうのである。さらには、Ａ４縦の紙を連続複写
後、Ａ４横の複写を行なう際にも、同様の理由により、
画像光沢の変化が起こる。この場合は、１枚の画像上
で、光沢の高い部分と低い部分が表れてしまうことにな
る。光沢の変化は、人の見た目に大きく影響を与えるた
めに、大きな問題点になっている。

【０００６】このような問題点を解決するために、トナ
ーに弾性成分を付与する手段が考えられる。特開昭５７
−３７３５３号公報、特開昭５７−２０８５５９号公報
に、エーテル化ビスフェノール単量体と２価のカルボン
酸単量体から成るポリエステルを、多量の３価以上の多
価アルコール単量体及び／又は３価以上の多価カルボン
酸単量体により架橋することで得られるポリエステルを
結着樹脂として含有する技術が提案されている。しかし
ながら、このような結着樹脂を用いたトナーは、高温側
のオフセットや温度変化に対する光沢変化は抑制される
が、シャープメルト性に難があるため、低温定着性及び
発色性に問題がある。

【０００７】また、特公平６−８５０９２号公報、特開
平８−１０１５３０号公報には、２種の樹脂をブレンド
して結着樹脂として用いる技術が提案されている。しか
しながら、該結着樹脂を本発明の発明者等が検討した結
果、高温側のオフセットや温度変化に対する光沢変化は
ある程度抑制されるが、高分子量の部分が多く存在しす
ぎており、低温定着性との両立をはかることができてい
ない。

【０００８】また、トナーの中でも特にフルカラートナ
ーの問題として、多色のトナーを重ねるために、現像時
及び転写時のトナー粒子の移動性（流動性）が低いと、
画像のキメが粗くなるという問題がある。このため、一
般的にトナー表面に微小粒子を添加して、トナーの流動
性を高める手法がとられる。しかしながらこの手法で
は、流動性を高めすぎると、カブリや飛び散りなどの現
象が発生してしまうこととなる。さらに、トナーに微小
粒子を多く外添処理すると、帯電付与部材へのそれらの
スペントがおこるため、耐久時、帯電付与部材の帯電付
与能を大幅に低下させ、カブリなどを発生してしまう。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記事情に鑑
みなされたものであり、定着温度の変化による光沢の変
化を抑制でき、画質性（画像上のキメ、カブリ）、耐オ
フセット性および低温定着性に優れた静電荷像現像用カ
ラートナーを提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明は、軟化点１１０
℃〜１３０℃の結着樹脂および着色剤を含むトナー粒子
に、少なくとも平均一次粒径５〜７０ｎｍの小径無機微
粒子をトナー粒子に対して０．２〜０．８重量％外添し
てなり、平均円形度が０．９５０以上であり、円形度の
標準偏差が０．０４０以下であることを特徴とする静電
荷像現像用カラートナーに関する。

【００１１】

【発明の実施の態様】本発明のカラートナーに用いる結
着樹脂として、軟化点１１０〜１３０℃、好ましくは
（１１２〜１２７）℃の、フルカラートナー用結着樹脂
としては軟化点の比較的高い樹脂を使用する。これによ
り、トナーの弾性を高め、定着時のオイルの塗布量を少
なくしてもあるいはオイルレス定着でもオフセットの発
生を防ぎ、さらには、定着温度の変化による光沢の変化
を低減することが可能となる。また、樹脂成分の帯電付
与部材（キャリアを含む）へのスペントも防ぐことがで
きる。軟化点が１１０℃より小さいと上記のような効果
が得られない。一方、軟化点が１３０℃より大きいと定
着するために必要な熱量が大幅に増加し低温定着性が悪
化するだけでなく、定着時のトナーの混合が不均一にな
ったり、下限光沢発生温度が高くなり、混色性および発
色性が劣ることとなる。

【００１２】本明細書中、樹脂の軟化点（Ｔｍ）は以下
の測定方法に従って測定された値を用いている。フロー
テスター（ＣＦＴ−５００：島津製作所社製）を用い、
測定する試料１．０ｇを秤量し、ｈ１．０ｍｍ×φ１．
０ｍｍのダイを使用し、昇温速度３．０℃／ｍｉｎ、予
熱時間１８０秒、荷重３０ｋｇ、測定温度範囲６０〜２
００℃の条件で測定を行ない、上記の試料が１／２流出
したときの温度を樹脂軟化点（Ｔｍ）とする。

【００１３】結着樹脂材料としては軟化点が上記範囲内
であれば、特に制限されず、例えば、ポリエステル系樹
脂、エポキシ系樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹
脂、オレフィン系樹脂、ジエン系樹脂、ポリアミド系樹
脂、シリコーン系樹脂、フェノール系樹脂、石油樹脂、
ウレタン系樹脂等が挙げられる。

【００１４】本発明において、好ましくはポリエステル
系樹脂を使用する。ポリエステル系樹脂としては、多価
アルコール成分と多価カルボン酸成分を重縮合させるこ
とにより得られたポリエステル樹脂を使用するのが好ま
しい。

【００１５】多価アルコール成分のうち２価アルコール
成分としては、例えば、ポリオキシプロピレン（２，
２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパ
ン、ポリオキシプロピレン（３，３）−２，２−ビス
（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロ
ピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニ
ル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２
−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフ
ェノールＡアルキレンオキサイド付加物、エチレングリ
コール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコー
ル、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレ
ングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチル
グリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタ
ンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シク
ロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポ
リエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコー
ル、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等が
挙げられる。

【００１６】３価以上のアルコール成分としては、例え
ば、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロー
ル、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペ
ンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，
２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリ
オール、グリセロール、２−メチルプロパントリオー
ル、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリ
メチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，
５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。

【００１７】また、多価カルボン酸成分のうち２価のカ
ルボン酸成分としては、例えば、マレイン酸、フマル
酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル
酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカ
ルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼラ
イン酸、マロン酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデ
セニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、イソドデシル
コハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、イソオクテニルコ
ハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、イソオクチルコハク
酸、これらの酸の無水物あるいは低級アルキルエステル
が挙げられる。

【００１８】３価以上のカルボン酸成分としては、例え
ば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリッ
ト酸）、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，
５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフ
タレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボ
ン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−
ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシ
プロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン
酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，
７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、
エンポール三量体酸、これらの酸の無水物、低級アルキ
ルエステル等が挙げられる。

【００１９】また、本発明においてはポリエステル系樹
脂として、ポリエステル樹脂の原料モノマーとビニル系
樹脂の原料モノマーを用い、同一容器中でポリエステル
樹脂を得る縮重合反応およびビニル系樹脂を得るラジカ
ル重合反応を行わせて得られた樹脂、あるいはポリエス
テル樹脂の原料モノマーと、ビニル系樹脂の原料モノマ
ーと、両方の樹脂の原料モノマーと反応するモノマーと
の混合物を用い、同一容器中で縮重合反応およびラジカ
ル重合反応を並行して行わせて得られた、ポリエステル
樹脂とビニル系樹脂を架橋させた樹脂も好適に使用可能
である。なお、両方の樹脂の原料モノマーと反応するモ
ノマーとは、換言すれば縮重合反応およびラジカル重合
反応の両反応に使用し得るモノマーである。即ち縮重合
反応し得るカルボキシ基とラジカル重合反応し得るビニ
ル基を有するモノマーであり、例えばフマル酸、マレイ
ン酸、アクリル酸、メタクリル酸等が挙げられる。

【００２０】ポリエステル樹脂の原料モノマーとしては
上述した多価アルコール成分および多価カルボン酸成分
が挙げられる。

【００２１】またビニル系樹脂の原料モノマーしては、
例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルス
チレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ
−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔ
ｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−クロルスチレン等のスチ
レンまたはスチレン誘導体；エチレン、プロピレン、ブ
チレン、イソブチレン等のエチレン系不飽和モノオレフ
ィン類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピ
ル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ−ブチ
ル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチ
ル、メタクリル酸ｎ−ペンチル、メタクリル酸イソペン
チル、メタクリル酸ネオペンチル、メタクリル酸３−
（メチル）ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル
酸オクチル、メタクリル酸ノニル、メタクリル酸デシ
ル、メタクリル酸ウンデシル、メタクリル酸ドデシル等
のメタクリル酸アルキルエステル類；アクリル酸メチ
ル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸イソプロピ
ル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、ア
クリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸ｎ−ペンチル、アクリ
ル酸イソペンチル、アクリル酸ネオペンチル、アクリル
酸３−（メチル）ブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリ
ル酸オクチル、アクリル酸ノニル、アクリル酸デシル、
アクリル酸ウンデシル、アクリル酸ドデシル等のアクリ
ル酸アルキルエステル類；アクリル酸、メタクリル酸、
イタコン酸、マレイン酸等の不飽和カルボン酸；アクリ
ロニトリル、マレイン酸エステル、イタコン酸エステ
ル、塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニル、ビニル
メチルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルメ
チルエーテル、ビニルエチルエーテルおよびビニルイソ
ブチルエーテル等が挙げられる。ビニル系樹脂の原料モ
ノマーを重合させる際の重合開始剤としては、例えば、
２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリ
ル、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’
−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、
２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチル
バレロニトリル等のアゾ系またはジアゾ系重合開始剤、
ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオ
キサイド、イソプロピルパーオキシカーボネート、ラウ
ロイルパーオキサイド等の過酸化物系重合開始剤等が挙
げられる。

【００２２】本発明に用いる結着樹脂としては、エポキ
シ系樹脂も好適に使用できる。本発明で使用されるエポ
キシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡとエピク
ロルヒドリンとの重縮合物などが好適に使用できる。例
えば、エポミックＲ３６２、Ｒ３６４、Ｒ３６５、Ｒ３
６７、Ｒ３６９（以上、三井化学社製）、エポトートＹ
Ｄ−０１１、ＹＤ−０１２、ＹＤ−０１４、ＹＤ−９０
４、ＹＤ−０１７（以上、東都化成社製）、エピコート
１００２、１００４、１００７（以上、シェル化学社
製）等、市販のものも使用可能である。

【００２３】本発明のカラートナーに用いる結着樹脂と
しては、軟化点の異なる２種類以上の結着樹脂を用いる
ことがより好ましい。このように軟化点の異なる２種類
以上の結着樹脂を用いることにより、低温定着性および
耐オフセット性をより向上させ、定着温度の変化による
光沢変化をより低減させることができる。この場合にお
いて使用される結着樹脂の混合物の軟化点が上記範囲内
になればよい。以下、結着樹脂として結着樹脂Ａと結着
樹脂Ｂをブレンドしたものを使用する場合について説明
する。

【００２４】結着樹脂Ａの軟化点は、結着樹脂混合物の
軟化点が上記範囲内になれば特に制限されないが、結着
樹脂の熱耐性および帯電付与部材へのスペントならびに
低温定着性の観点から、９０〜１１５℃、好ましくは９
５〜１１０℃であることが望ましい。

【００２５】また結着樹脂Ａは、高温下の保存性（耐ブ
ロッキング性）、樹脂強度、熱溶融性（定着強度）、粉
砕性（樹脂強度）の観点から、数平均分子量（Ｍｎ）が
２５００〜８０００、重量平均分子量（Ｍｗ）が８００
０〜２５０００であることがより好ましい。また、高温
オフセット、シャープメルト性、トナーの透光性や混色
性（色の再現性）の観点からは、Ｍｗ／Ｍｎが２．０〜
４．０であることが好ましい。

【００２６】本明細書中、Ｍｎ、Ｍｗはゲルパーミエー
ションクロマトグラフィー（８０７−ＩＴ型：日本分光
工業社製）を用いて測定された値を用いている。詳しく
は、カラムを４０℃に保ちながら、キャリア溶媒として
テトラヒドロフランを１ｋｇ／ｃｍ²で流し、測定する
試料３０ｍｇをテトラヒドロフラン２０ｍｌに溶解し、
この溶液０．５ｍｇを上記のキャリア溶媒と共に装置内
に導入して、ポリスチレン換算により求める。

【００２７】結着樹脂Ａは上記の結着樹脂材料で例示し
た種々の樹脂が使用可能であるが、本発明においては、
線型ポリエステル系樹脂を使用することがより好まし
い。線型ポリエステル系樹脂を使用することにより、分
子量の小さい結着樹脂Ａにできる限りシャープな溶融特
性を持たせ、２種類の樹脂をブレンドしたときの低温定
着性を有効に維持することができる。

【００２８】結着樹脂Ａとしての線型ポリエステル系樹
脂は、上述した多価アルコール成分と多価カルボン酸成
分を重縮合させて得られたポリエステル樹脂、特に多価
アルコール成分としてビスフェノールＡアルキレンオキ
サイド付加物を主成分とし、多価カルボン酸成分として
テレフタル酸、フマル酸、ドデセニルコハク酸のみから
なる群より選択される少なくとも１種を主成分として用
いて得られた線型ポリエステル樹脂が好ましい。

【００２９】結着樹脂Ｂの軟化点は結着樹脂混合物の軟
化点が上記範囲内になれば特に制限されないが、耐オフ
セット性、定着温度の変化による光沢変化の低減、定着
時のオイル低減、定着性の観点から、１２０〜１６０
℃、好ましくは１２５〜１５５℃であることが望まし
い。

【００３０】また結着樹脂Ｂは、耐オフセット性、定着
温度の変化による光沢変化、定着時のオイル低減、定着
性（定着強度）の観点から、Ｍｎが４０００〜１５００
０、Ｍｗが４万〜３０万であることがより好ましい。ま
た、定着温度の変化による光沢変化の抑制、耐高温オフ
セット性、定着強度の観点からはＭｗ／Ｍｎが１０〜４
５であることが好ましい。

【００３１】結着樹脂Ｂは上記の結着樹脂材料で例示し
た種々の樹脂が使用可能であるが、本発明においては、
非線型ポリエステル系樹脂を使用することがより好まし
い。非線型ポリエステル系樹脂を使用することにより、
結着樹脂に弾性特性を付与し、高温オフセットの発生を
有効に防止でき、さらに光沢変化の低減にも有効であ
る。

【００３２】結着樹脂Ｂとしての非線型ポリエステル系
樹脂は、上述したポリエステル樹脂の原料モノマーと、
ビニル系樹脂の原料モノマーと、両方の樹脂の原料モノ
マーと反応するモノマーとの混合物を用い、同一容器中
でポリエステル樹脂を得る縮重合反応およびビニル系樹
脂を得るラジカル重合反応を並行して行わせて得られ
た、ポリエステル樹脂とビニル系樹脂を架橋させた樹脂
が、ワックスの分散性、トナーの強靭性、定着性、耐オ
フセット性を向上させる観点から好ましい。当該非線型
ポリエステル系樹脂中のビニル系樹脂の含有量は、トナ
ーの定着強度、耐オフセット性、トナーの強靭性、負の
帯電レベル低下の観点から、５〜４０重量％、好ましく
は１０〜３５重量％とすることが望ましい。

【００３３】結着樹脂Ａと結着樹脂Ｂとの使用重量比
は、低温定着性、耐オフセット性、定着温度の変化によ
る光沢変化、定着時のオイル低減の観点から、８：２〜
３：７、好ましくは７：３〜４：６とすることが望まし
い。

【００３４】また、結着樹脂（軟化点の異なる２種類以
上の樹脂を用いる場合は結着樹脂混合物）のガラス転移
点（Ｔｇ）はトナーの耐熱性（保存性）、トナーの記録
部材に対する定着強度、混色性および色再現性の観点か
ら、５０〜７５℃であることが好ましい。

【００３５】本明細書中、Ｔｇは以下の測定方法に従っ
て測定された値を用いている。示差走査熱量計（ＤＳＣ
−２００：セイコー電子社製）を用い、測定する試料１
０ｍｇを精密に秤量して、これをアルミニウムパンに入
れ、リファレンスとしてアルミナをアルミニウムパンに
入れたものを用い、昇温速度３０℃／ｍｉｎで常温から
２００℃まで昇温させた後、これを冷却し、昇温速度１
０℃／ｍｉｎで２０℃〜１２０℃の間で測定を行ない、
この昇温過程で３０℃〜９０℃の範囲におけるメイン吸
熱ピークのショルダー値をＴｇとする。

【００３６】着色剤としては、公知の顔料及び染料が使
用され得る。例えば、カーボンブラック、アニリンブル
ー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリ
ンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、
メチレンブルークロリド、銅フタロシアニン、マラカイ
トグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベン
ガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．
ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッ
ド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８４、Ｃ．
Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・
イエロー１２、、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８
０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ソル
ベント・イエロー１６２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー
１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等を挙
げることができる。着色剤含有量は結着樹脂１００重量
部に対して０．５〜１５重量部、好ましくは１〜１０重
量部であることが好適である。

【００３７】また、トナー粒子には従来から静電荷像現
像用カラートナーに用いられる公知の各種添加剤、例え
ば、離型材、荷電制御剤、磁性粉等が含有されていても
よい。

【００３８】離型材としては従来から使用されている既
知のものが使用可能である。離型材を含有させることに
よりトナーの耐オフセット性がより向上する。使用可能
な離型材としては、特に限定されるものではなく、例え
ば、オレフィン型ワックス、エステルワックス、カルナ
バワックス、サゾールワックス、ライスワックス、キャ
ンデリラワックス、ホホバ油ワックス、蜜ろうワック
ス、フィッシャートロプシュワックス等が挙げられる。
上記離型材の中でもオレフィン型ワックス、エステルワ
ックス等を用いることが好ましい。オレフィン型ワック
スの具体例としては、例えば、ポリエチレンワックス、
酸化型ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワック
ス、酸化型ポリプロピレンワックス等が挙げられる。

【００３９】また、光沢性および透光性の観点から、離
型材として軟化点１１０℃〜１６０℃、好ましくは軟化
点１２０℃〜１５５℃を有する上記オレフィン型ワック
スを用いることが好ましい。

【００４０】さらに本発明においては、耐オフセット
性、画像表面の平滑性、ＯＨＰ透光性トナー耐熱性（凝
集性）の観点から、離型材として軟化点の異なる２種類
以上の離型材を用いることが好ましい。中でも、軟化点
５０〜１１０℃、好ましくは５５〜１０５℃の離型材Ａ
と軟化点１１０〜１６０℃、好ましくは１２０〜１５５
℃の離型材Ｂを用いることがより好ましい。

【００４１】離型材ＡおよびＢの材料としては特に制限
されず、上で例示した離型材が挙げられる。好ましくは
離型材Ａはオレフィン型ワックスであり、離型材Ｂはエ
ステルワックスである。

【００４２】離型材含有量は耐オフセット性、帯電性及
び透光性の観点から、結着樹脂１００重量部に対して
０．５〜１５重量部、好ましくは１〜１０重量部にする
のが良い。２種類以上の離型材を用いる場合、それらの
合計含有量が上記範囲内であればよい。

【００４３】離型材の軟化点は以下の測定方法に従って
測定された値を用いている。示差走査熱量計（ＤＳＣ−
２００：セイコー電子社製）を用い、測定する試料１０
ｍｇを精密に秤量して、これをアルミニウムパンに入
れ、リファレンスとしてアルミナをアルミニウムパンに
入れたものを用い、昇温速度３０℃／ｍｉｎで常温から
２００℃まで昇温させた後、これを冷却し、昇温速度１
０℃／ｍｉｎで４０℃〜２００℃の間で測定を行ない、
この昇温過程でメイン吸熱ピークの値を示す温度を軟化
点とする。

【００４４】荷電制御剤はカラーの色特性に悪影響を与
えなければ、特に限定されるものではなく、白色のもの
が好適に使用される。例えば、サリチル酸系の錯塩型白
色荷電制御剤、ホウ素系白色荷電制御剤、カリックスア
レン系荷電制御剤等が使用可能である。荷電制御剤の含
有量は特に限定的ではないが、通常、結着樹脂１００重
量部に対して０．５〜５重量部であることが望ましい。
磁性粉としては、鉄粉、酸化鉄粉、フェライト、ニッケ
ル等を使用できる。磁性粉の含有量は特に限定的ではな
いが、カラートナーの色に悪影響を与えない範囲内で使
用され、通常、結着樹脂１００重量部に対して０．５〜
５重量部であることが望ましい。

【００４５】本発明における上記材料からなるトナー粒
子の製造方法としては特に制限されることはなく、例え
ば、従来から公知の乾式法および湿式法が使用可能であ
る。乾式法としては混練粉砕法、湿式法としては乳化分
散造粒法等が挙げられ、これらに限定されるものではな
いが、本発明においては製造コスト、製造容易性の観点
から混練粉砕法を採用することが好ましい。

【００４６】混練粉砕法を採用して本発明のトナー粒子
を得る場合、詳しくは、上記した結着樹脂、着色剤、お
よびその他所望の添加剤を、混練し、冷却した後、粉砕
し、分級する。本発明において着色剤は、使用される結
着樹脂と予め混合、混練、粉砕して得られるマスターバ
ッチとして使用されることが好ましい。予め着色剤を結
着樹脂中に分散させて用いることにより、得られるトナ
ー粒子中での着色剤分散性が向上する。

【００４７】また、本発明において離型材が用いられる
場合、離型材は、着色剤と同様に、使用される結着樹脂
と予め混合、混練、粉砕して得られるマスターバッチと
して使用されることが好ましい。得られるトナー粒子中
での離型材分散性が向上するためである。

【００４８】離型材マスターバッチおよび着色剤マスタ
ーバッチは、それぞれ別個に製造されてトナー粒子の製
造に用いられてよく、または１のマスターバッチとして
製造されてトナー粒子の製造に用いられてもよい。離型
材マスターバッチおよび着色剤マスターバッチが１のマ
スターバッチとして製造される場合、すなわち着色剤お
よび離型材が同時に分散されたマスターバッチを得る場
合、着色剤、離型材および結着樹脂を混合、混練、粉砕
して得てもよいし、着色剤または離型材いずれか一方の
材料が分散されたマスターバッチを得た後、当該マスタ
ーバッチと他方の材料を混合、混練、粉砕して得てもよ
い。本発明においては離型材が分散されたマスターバッ
チを得た後、当該マスターバッチと着色剤を混合、混
練、粉砕して、得ることが好ましい。

【００４９】マスターバッチ中の着色剤および／または
離型材、および結着樹脂の使用重量比、ならびにトナー
粒子の製造に際してのマスターバッチ使用量は、得られ
るトナー粒子中での着色剤および／または離型材の含有
量が上記範囲内になるよう適宜設定されればよい。

【００５０】本発明においてトナー粒子は表面改質処理
されていることが好ましい。表面改質処理するための装
置としては、ハイブリダイゼーションシステム（奈良機
械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社
製）、イノマイザーシステム（ホソカワミクロン社製）
等の高速気流中衝撃法を応用した表面改質装置、メカノ
フュージョンシステル（ホソカワミクロン社製）、メカ
ノミル（岡田精工社製）等の乾式メカノケミカル法を応
用した表面改質装置、ティスパーコート（日清エンジニ
アリング社製）、コートマイザー（フロイント産業社
製）等の湿式コーティング法を応用した表面改質装置、
サーフュージョンシステム（日本ニューマチック工業社
製）等の瞬間的にトナー粒子に対して加熱処理を行う瞬
間的加熱処理装置を適宜単独あるいは組み合わせて使用
できる。

【００５１】上記の装置の中でも、瞬間的にトナー粒子
に対して加熱処理を行う瞬間的加熱処理装置を用いるこ
とが好ましい。瞬間的加熱処理を施すことにより、混練
−粉砕法で得られたトナー粒子の形状を球状でかつ均一
な形状に制御し、さらには、トナーの表面に有する細孔
を低減し、平滑性を上げることができる。このことによ
り帯電の均一性ならびに画像性能に優れ、また、現像剤
中の特定の粒径・形状成分、また、特定の帯電量を有す
るトナーから先に消費されるといった選択現像が発生せ
ず、長期にわたって安定した画像性能を達成するトナー
を容易に提供できる。

【００５２】本発明において好ましく行われる瞬間的加
熱処理は、熱風中にトナー粒子を圧縮空気により分散噴
霧することにより、トナー粒子が熱により表面改質さ
れ、従来の方法をもっても達成できなかった球形度とそ
の均一性を達成するものである。

【００５３】瞬間的加熱処理を行なう装置の概略構成図
を図１および図２を用いて説明する。図１に示す如く、
熱風発生装置１０１にて調製された高温高圧エアー（熱
風）は導入管１０２を経て熱風噴射ノズル１０６より噴
射される。一方、トナー粒子１０５は定量供給器１０４
から所定量の加圧エアーによって導入管１０２’を経て
搬送され、前記熱風噴射ノズル１０６の周囲に設けられ
た試料噴射室１０７へ送り込まれる。定量供給器１０４
には定量供給性を高めるためのフィーダー１１５、例え
ば、テーブルフィーダー、振動フィーダー等を複数種組
み合わせて使用してもよい。

【００５４】試料噴射室１０７は、図２に示す如く、中
空のドーナツ形状をしており、その内壁には複数の試料
噴射ノズル１０３が等間隔に配置されている。試料噴射
室１０７へ送り込まれたトナー粒子は、噴射室１０７で
拡散して均等に分散した状態となり、引き続き送り込ま
れてくるエアーの圧力によって複数の試料噴射ノズル１
０３から熱風気流中へ噴射される。

【００５５】また、試料噴射ノズル１０３の噴出流が熱
風気流を横切ることがないように試料噴射ノズル１０３
に所要の傾きを設けておくことが好ましい。具体的に
は、トナー噴出流が熱風気流にある程度沿うように噴射
することが好ましく、トナー噴出流と熱風気流の中心領
域の流れ方向なす角度が２０〜４０°、好ましくは２５
〜３５°が好ましい。

【００５６】また、試料噴射ノズル１０３は複数本必要
であり、少なくとも３本以上、４本以上が好ましい。複
数本の試料噴射ノズルを使用することによって熱風気流
中へのトナー粒子の均一な分散が可能となり、トナー粒
子１つ１つの加熱処理を確実に行うことができる。試料
噴射ノズルから噴出された状態としては、噴出時点で広
く拡散し、他のトナー粒子と衝突することなく熱風気流
全体へ分散されることが望ましい。

【００５７】このようにして噴射されたトナー粒子は高
温の熱風と瞬間的に接触して均質に加熱処理される。こ
こで瞬間的とは、処理温度並びにトナー粒子の熱風気流
中での濃度により異なるが、必要なトナー粒子の改質
（加熱処理）が達成され、かつトナー粒子同士の凝集が
発生しない時間であり、通常２秒以下、好ましくは１秒
以下がよい。この瞬間的時間は、トナー粒子が試料噴射
ノズルから噴射され、導入管１０２”に導入されるまで
のトナー粒子の滞留時間として表わされる。この滞留時
間が２秒を越えると合一粒子が発生しやすくなる。

【００５８】次いで、瞬間加熱されたトナー粒子は直ち
に冷却風導入部１０８から導入される冷風によって冷却
され、装置器壁へ付着したり粒子同士凝集したりするこ
となく導入管１０２”を経てサイクロン１０９により捕
集され、製品タンク１１１に貯まる。トナー粒子が捕集
された後の搬送エアーはさらにバグフィルター１１２を
通過して微粉が除去された後、ブロアー１１３を経て大
気中へ放出される。なお、サイクロン１０９は冷却水が
流れている冷却ジャケットを設け、トナー粒子の凝集を
防止することが好ましい。

【００５９】本明細書中、熱風風量とは、熱風発生装置
１０１により供給される熱風の風量である。分散風量と
は、加圧エアーによって、導入管１０２’に送り込まれ
る風量のことである。分散濃度とは、熱処理領域（具体
的にはノズル吐出領域）でのトナー粒子の分散濃度をい
う。処理温度とは、熱処理領域での温度をいう。冷却風
温度とは、冷却風導入部１０８から導入される冷風の温
度である。吸引風量はブロアー１１３により処理された
トナー粒子をサイクロンに搬送する為のエアー風量をい
う。冷却水温度とは、サイクロン１０９、１１４ならび
に導入管１０２”に設けられている冷却ジャケット内の
冷却水の温度をいう。

【００６０】瞬間的加熱処理に際しては、当該処理前に
トナー粒子に対してＢＥＴ比表面積が１００〜３５０ｍ
²／ｇ、好ましくは１３０〜３００ｍ²／ｇの第１無機微
粒子、および／またはＢＥＴ比表面積が１０〜１００ｍ
²／ｇ、好ましくは２０〜９０ｍ²／ｇ、より好ましくは
２０〜８０ｍ²／ｇの第２無機微粒子を添加、混合して
おくことが好ましい。トナー粒子に上記第１無機微粒子
を添加、混合することにより、トナー粒子の分散性およ
び流動性が向上するため、円形度がより高く、形状バラ
ツキの小さいトナーを得ることが容易になる。また、ト
ナー粒子に上記第２無機微粒子を添加、混合することに
より、トナー粒子間においてスペーサ効果をもたらしト
ナー粒子同士の凝集・合一を防止できる。第１無機微粒
子と第２無機微粒子とを併用する場合には、両者のＢＥ
Ｔ比表面積の差が３０ｍ²／ｇ以上、好ましくは５０ｍ²
／ｇ以上となるように選択することが好ましい。

【００６１】第１および第２の無機微粒子の材料として
は、トナー粒子に外添される小径無機微粒子材料として
後で例示した無機微粒子材料が使用可能である。好まし
くは、いずれの無機微粒子もシリカ、酸化チタン、アル
ミナである。これらの無機微粒子は公知の疎水化剤によ
って疎水化処理されていることが好ましい。第１無機微
粒子の添加量はトナー粒子１００重量部に対して０．１
〜６重量部、好ましくは０．３〜３重量部であり、第２
無機微粒子の添加量はトナー粒子１００重量部に対して
０．０５〜５重量部、好ましくは０．３〜３重量部であ
ることが望ましい。瞬間的加熱処理前において、上記第
１および第２無機微粒子はトナー粒子表面に均一かつ強
く固定化されない付着した状態で存在することが好まし
い。

【００６２】上記のような表面改質処理は分級前、粉砕
物に対して行ってもよい。

【００６３】本発明のカラートナーは以上のようなトナ
ー粒子に少なくとも小径無機微粒子を外添してなる。小
径無機微粒子は５〜７０ｎｍ、好ましくは７〜５０ｎｍ
の平均一次粒径を持つものが好ましい。５ｎｍより小さ
いと小さいストレスにより簡単にトナー中に埋没し、そ
の流動性付与能を有効に発現しない。また、７０ｎｍよ
りも大きいと、流動性付与能が小さく、トナーに充分な
流動性を与えることができない。充分な流動性を与えよ
うとすると多量の処理を必要とし、帯電付与部材へのス
ペントを増大させてしまう。

【００６４】小径無機微粒子の材料としては電子写真の
分野で公知の無機微粒子材料が挙げられ、例えば、シリ
カ、酸化チタン、アミルナ、フッ化マグネシウム、炭化
ケイ素、炭化ホウ素、炭化チタン、炭化ジルコニウム、
窒化ホウ素、窒化チタン、窒化ジルコニウム、マグネタ
イト、二硫化モリブデン等が挙げられる。好ましくはシ
リカ、酸化チタン、アルミナ、より好ましくはシリカ、
酸化チタンが用いられる。このような無機微粒子は、シ
ランカップリング剤、チタンカップリング剤、高級脂肪
酸、シリコーンオイル等で疎水化処理して用いることが
望ましい。小径無機微粒子は単独でまたは２種以上組み
合わせて用いてもよい。

【００６５】小径無機微粒子の添加量はトナー粒子に対
して０．２〜０．８重量％、好ましくは０．２５〜０．
６重量％が良い。０．２重量％よりも少ないとトナーに
充分な流動性を与えることができず、画像のキメが粗く
なったり、耐久時にカブリが発生する。０．８重量％よ
りも多いとキャリアや帯電付与部材へのそれらのスペン
トがおこるため、耐久時、キャリアおよび帯電付与部材
の帯電付与能が大幅に低下し、カブリなどが発生した
り、流動性が高くなりすぎてカブリや飛び散りなどの現
象が発生する。小径無機微粒子を２種以上組み合わせて
用いる場合、それらの合計添加量が上記範囲内になれば
よい。

【００６６】本発明のトナー粒子には、上記小径無機微
粒子のほかに、大径無機微粒子が外添されていることが
好ましい。大径無機微粒子の平均一次粒径は０．１〜１
μｍ、好ましくは０．１５〜０．９５μｍである。この
ような大径の無機微粒子は帯電付与部材へのスペントを
起こしにくく、トナー粒子のスペーサー機能を発揮する
ため、トナーの耐凝集性（保存性）が向上する。

【００６７】大径無機微粒子材料としては小径無機微粒
子材料として例示した上記の無機微粒子材料および複合
金属等が使用可能であり、好ましくは複合金属が用いら
れる。複合金属としては、例えば、チタン酸ストロンチ
ウム、ケイ酸ストロンチウム等が挙げられる。大径無機
微粒子は、シランカップリング剤、チタンカップリング
剤、高級脂肪酸、シリコーンオイル等で疎水化処理して
用いることが望ましい。また大径無機微粒子は単独でま
たは２種以上組み合わせて用いてもよい。

【００６８】大径無機微粒子の添加量は、感光体の研磨
効果およびそれによる耐久性の低下、クリーニング助剤
としての効果、感光体のライフならびにスペントによる
現像剤ライフの観点から、トナー粒子に対して０〜１．
５重量％、好ましくは０〜１．４重量％が良い。大径無
機微粒子を２種以上組み合わせて用いる場合、それらの
合計添加量が上記範囲内になればよい。

【００６９】本発明のトナーにおいては、有機金属化合
物、例えば、脂肪酸金属塩等がトナー粒子にさらに外添
されていてもよい。脂肪酸金属塩としては、例えば、ス
テアリン酸アルミニウム、ステアリン酸マグネシウム、
ステアリン酸亜鉛等が挙げられる。有機金属化合物をさ
らに外添することにより、感光体表面に膜が形成され、
ブラックスポット（ＢＳ）を有効に防止することができ
る。平均一次粒径は０．２〜８μｍ、好ましくは０．５
〜７μｍが好適である。ただし、トナー粒径よりも小さ
いものを使用することが好ましい。例えば、粒径４μｍ
のトナーなら粒径０．２〜４μｍの有機金属化合物粒子
を使用することが好ましい。

【００７０】有機金属化合物の添加量は、感光体の膜形
成能力と帯電性悪化のトレードオフの関係から、トナー
粒子に対して０．０１〜０．５重量％、好ましくは０．
０３〜０．３重量％が良い。有機金属化合物を２種以上
組み合わせて用いる場合、それらの合計添加量が上記範
囲内になればよい。

【００７１】以上のような外添剤を外添してなる本発明
のカラートナーの平均円形度は０．９５０以上、好まし
くは０．９５５以上、円形度の標準偏差は０．０４０以
下、好ましくは０．０３５以下である。トナー平均円形
度が０．９５０未満であると画像のキメが粗くなった
り、耐久時にカブリが発生する。また、定着温度の変化
に対する光沢の変化が大きくなり問題となる。円形度標
準偏差が０．０４０を越えると耐久時にカブリが発生し
たり、定着温度の変化に対する光沢の変化が大きくなり
問題となる。平均円形度および円形度標準偏差は上記外
添処理の前後においてほとんど変化しない。

【００７２】本明細書中、平均円形度とは、次式：

【数１】 により算出される値の平均値であり、「粒子の投影面積
に等しい円の周囲長」および「粒子投影像の周囲長」か
ら求められるため、当該値はトナー粒子の形状、すなわ
ち粒子表面の凹凸状態を正確に反映する指標となる。即
ち１に近い程、真円に近いことを示している。本発明に
おいて、平均円形度、すなわち「粒子の投影面積に等し
い円の周囲長」および「粒子投影像の周囲長」はフロー
式粒子像分析装置（ＥＰＩＡ−１０００またはＥＰＩＡ
−２０００：東亜医用電子株式会社製）を用いて水分散
系で測定を行って得られる値をもって示している。しか
し上記装置によって測定されなければならないというわ
けでなく、原理的に上式に基づいて求めることができる
装置であればいかなる装置によって測定されてもよい。

【００７３】また、円形度の標準偏差とは円形度分布に
おける標準偏差を指し、当該値は上記フロー式粒子像分
析装置によって平均円形度と同時に得られる。当該値が
小さいほどトナー粒子形状がそろっていることを意味す
る。

【００７４】トナーの平均円形度および円形度標準偏差
はトナー製造条件、例えば、粉砕条件（使用される機種
も含む）、分級条件（使用される機種も含む）、ならび
に表面改質処理装置における分散ノズル数、噴出角度、
熱風風量、分散風量、吸引風量、分散濃度、処理温度、
滞留時間、冷却風温度、冷却水温度等を適宜選択するこ
とにより制御され得る。

【００７５】また、本発明のカラートナーは体積平均粒
径が４〜１０μｍ、好ましくは、５〜９μｍであること
が望ましい。トナー粒子に表面改質処理を施す場合、当
該処理の前後でトナー粒子の粒径分布はほとんど変わら
ない。

【００７６】本発明のカラートナーにおいて、瞬間的加
熱処理前に添加される前記の第１および第２無機微粒子
はトナー粒子表面に固着されているのに対して、瞬間的
加熱処理後に外添される上記の小径無機微粒子および大
径無機微粒子はトナー粒子表面に固着されることなく、
当該表面に付着した状態で存在している。ここで、固着
とは上記微粒子の少なくとも一部がトナー粒子に埋没
し、当該微粒子がトナー粒子表面に固定化されることを
いうものとする。

【００７７】本発明のトナーは、キャリアと共に使用す
る二成分現像用トナーとしても、キャリアを使用しない
一成分現像用トナーとしても使用することができる。

【００７８】本発明のカラートナーとともに使用するキ
ャリアとしては、公知のキャリアを使用することがで
き、例えば、鉄粉、フェライト等の磁性粒子よりなるキ
ャリア、磁性粒子表面を樹脂等の被覆剤で被覆したコー
ト型キャリア、あるいは結着樹脂中に磁性体微粉末を分
散してなる分散型キャリア等いずれも使用可能である。
以下、本発明について実施例を挙げて具体的に説明する
が、これに限定されるものではない。

【００７９】

【実施例】実施例及び比較例のトナーにおける結着樹脂
として、下記のようにして製造したポリエステル樹脂Ａ
−１〜Ａ−４およびＢ−１〜Ｂ−５をブレンドして用い
た。ポリエステル樹脂の製造にあたっては、アルコール
モノマー成分として、ポリオキシプロピレン（２．２）
−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン
（以下、ＢＰＡ−ＰＯと略す）と、ポリオキシエチレン
（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）
プロパン（以下、ＢＰＡ−ＥＯと略す）を用い、また、
酸モノマー成分として、テレフタル酸（以下、ＴＰＡと
略す）、フマル酸（以下、ＦＡと略す）、無水トリメリ
ット酸（以下、ＴＭＡと略す）を用いた。

【００８０】＜ポリエステル樹脂Ａ−１〜Ａ−３、Ｂ−
１〜Ｂ−３およびＢ−５の製造方法＞各モノマーを表１
および表２に示すようなモル比率になるように計量し、
これらを２リットルの４つ口フラスコ内に入れ、この４
つ口フラスコに還流冷却器と水分離装置と窒素ガス導入
管と温度計と撹拌装置とを取り付けて、上記の窒素ガス
導入管からこのフラスコ内に窒素を導入すると共にマン
トルヒーターで加熱しながら、これらを撹拌して反応さ
せるようにした。この時の反応温度は１８０℃〜２４０
℃であった。そして、この反応中において酸価を測定し
ながら反応状態を追跡し、所定の酸価に達した時点でそ
れぞれ反応を終了させてポリエステル樹脂Ａ−１〜Ａ−
３、Ｂ−１〜Ｂ−３およびＢ−５を得た。この時の反応
時間は５時間〜１０時間であった。

【００８１】＜ポリエステル樹脂Ａ−４の製造方法＞温
度計、撹拌器、流下式コンデンサーおよび窒素導入管を
取り付けたガラス製４つ口フラスコに、ポリオキシプロ
ピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェ
ニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，２）−２，
２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、イソド
デセニル無水コハク酸、テレフタル酸およびフマル酸を
重量比８２：７７：１６：３２：３０に調整して重合開
始剤であるジブチル錫オキサイドとともに入れた。これ
をマントルヒーター中で窒素雰囲気下にて、２２０℃で
撹拌しつつ反応させた。得られたポリエステル樹脂Ａ−
４の軟化点は１１０℃、ガラス転移点は６０℃、酸価は
１７．５ＫＯＨｍｇ／ｇであった。

【００８２】＜ポリエステル樹脂Ｂ−４の製造方法＞ス
チレンおよび２−エチルヘキシルアクリレートを重量比
１７：３．２に調整し、重合開始剤であるジグミルパー
オキサイドとともに滴下ロートに入れた（溶液Ａ）。一
方、温度計、撹拌器、流下式コンデンサーおよび窒素導
入管を取り付けたガラス製４つ口フラスコに、ポリオキ
シプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキ
シフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，２）
−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、
イソドデセニル無水コハク酸、テレフタル酸、無水１，
２，４−ベンゼントリカルボン酸およびアクリル酸を重
量比４２：１１：１１：１１：８：１に調整して重合開
始剤であるジブチル錫オキサイドとともに入れた（溶液
Ｂ）。これをマントルヒーター中で窒素雰囲気下にて、
１３５℃で撹拌しつつ、滴下ロートよりスチレン等（溶
液Ａ）を重量比（溶液Ａ：溶液Ｂ）２：１０で滴下した
後、昇温して２３０℃で反応させた。得られたポリエス
テル樹脂Ｂ−４の軟化点は１５０℃、ガラス転移点は６
２℃、酸価は２４．５ＫＯＨｍｇ／ｇであった。

【００８３】得られた樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）、重
量平均分子量（Ｍｗ）、Ｍｗ／Ｍｎ、軟化点（Ｔｍ）お
よびガラス転移点を測定し、モノマー組成比とともに表
１および表２に示した。

【００８４】

【表１】

【００８５】

【表２】

【００８６】＜酸化チタンＡの製造方法＞平均一次粒子
径が５０ｎｍのチタニア（ＳＴＴ−３０；チタン工業社
製）を水系中で混合撹拌しながらｎ−ヘキシルトリメト
キシシランを固形分換算でチタニアの２０重量％になる
ように添加混合し、これを乾燥し解砕して疎水化度６０
％の酸化チタンＡを得た。 ＜チタン酸ストロンチウムＡの製造方法＞炭酸ストロン
チウム１０００ｇと酸化チタン５００ｇを、ボールミル
で１０時間湿式混合した後、ろ過、乾燥工程を経て、こ
の混合物を５ｋｇ／ｃｍ²の圧力で成形して１２５０℃
で６時間焼成した。これを機械式粉砕機で粉砕して調整
し、チタン酸ストロンチウムＡ（粒径：３５０ｎｍ、Ｂ
ＥＴ比表面積１０ｍ²／ｇ）を得た。

【００８７】＜疎水化度測定方法＞２００ｍｌのビーカ
ーに純水５０ｍｌを入れて、これに測定する試料を０．
２ｇ添加し、これを撹拌しながら、無水硫酸ナトリウム
で脱水したメタノールをビュレットから加え、液面上に
試料がほぼ見られなくなった点を終点とし、要したメタ
ノールの量（ｍｌ）から下記式によって疎水化度を算出
した。 疎水化度＝［メタノール使用量／（５０＋メタノール使
用量）］×１００

【００８８】（実施例１）実施例１のトナーを製造する
にあたって、使用する結着樹脂は、結着樹脂Ａ−１と結
着樹脂Ｂ−１を重量比５：５で、ヘンシェルミキサーに
てドライブレンドし、ポリプロピレンＷＡＸ（ユーメッ
クス１００ＴＳ；三洋化成工業社製、軟化点１４５
℃）、エステルＷＡＸ（エレクトールＷＥＣ−２；日本
油脂社製、軟化点６０℃）を結着樹脂混合物１００重量
部に対してそれぞれ４．０重量部、５．０重量部の割合
になるように添加し、加圧ニーダーにて混練し粉砕して
得られた離型材含有結着樹脂混合物を使用した。

【００８９】上記の離型材含有結着樹脂混合物とシアン
着色剤（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５−３：東洋イン
キ製造社製）とを７：３の割合で加圧ニーダーに仕込
み、これらを混練し、この混練物をフェザーミルで粉砕
して、離型材と着色剤が分散されたマスターバッチを得
た。このマスターバッチ１３．３重量部と上記の離型材
含有結着樹脂混合物９０．３重量部をヘンシェルミキサ
ーで混合し、この混合物を２軸押出混練機により混練し
た。次に、このように混練した混練物を冷却した後、こ
の混練物をフェザーミルで粗粉砕し、更にジェットミル
で微粉砕し、これを分級して、体積平均粒径７．８μｍ
のトナー粒子を得た。

【００９０】このトナー粒子１００重量部に対して、Ｂ
ＥＴ比表面積２２５ｍ²／ｇの疎水性シリカ（ＴＳ−５
００：キャボジル社製）０．４重量部と、疎水性シリカ
（ＡＥＲＯＳＩＬ９０Ｇ：日本アエロジル社製）のヘキ
サメチレンジシラザン処理品（ＢＥＴ比表面積６５ｍ²
／ｇ、ｐＨ６．０（疎水化度６５％以上））１．０重量
部を添加し、ヘンシェルミキサーで（周速４０ｍ／ｓｅ
ｃ、６０秒間）混合した後、図１に示す構成を有する瞬
間的加熱処理装置により以下の条件で熱による表面改質
を行い平均円形度０．９８１、円形度標準偏差０．０２
５の着色粒子を得た。

【００９１】（瞬間的加熱処理の条件） 現像剤供給部；テーブルフィーダー＋振動フィーダー 分散ノズル；４本（全周に対して、各９０度の対称形配
置） 噴出角度；３０度 熱風風量；８００Ｌ／ｍｉｎ 分散風量；５５Ｌ／ｍｉｎ 吸引風量；−１２００Ｌ／ｍｉｎ 分散濃度；１００ｇ／ｍ³ 処理温度；２５０℃ 滞留時間；０．５秒 冷却風温度；１５℃ 冷却水温度；１０℃

【００９２】そして、この着色粒子に対して、外添剤と
して疎水性シリカ（Ｈ２０００；クラリアント社製、平
均一次粒径１５ｎｍ）を０．３重量％、上述した酸化チ
タンＡ及びチタン酸ストロンチウムＡをそれぞれ０．１
重量％、０．５重量％の割合で加え、これらをヘンシェ
ルミキサーにより混合し、添加処理を行ない、実施例１
のトナーを得た。

【００９３】（実施例２〜１１および比較例１〜６）結
着樹脂Ａおよび結着樹脂Ｂの種、混合比率、離型材の添
加量、外添剤の添加量、および熱処理温度を表３および
表４に記載のように変更したこと以外、実施例１と同様
にして各実施例および比較例のトナーを得た。

【００９４】なお、比較例６においては瞬間的加熱処理
の条件も以下のように変更した。 （瞬間的加熱処理の条件） 現像剤供給部；テーブルフィーダー 分散ノズル；２本（全周に対して対称形配置） 噴出角度；４５度 熱風風量；６２０Ｌ／ｍｉｎ 分散風量；６８Ｌ／ｍｉｎ 吸引風量；−９００Ｌ／ｍｉｎ 分散濃度；１５０ｇ／ｍ³ 処理温度；３００℃ 滞留時間；０．５秒 冷却風温度；３０℃ 冷却水温度；２０℃

【００９５】（比較例７）実施例１と同様にしてトナー
粒子を得た。このトナー粒子に対して、瞬間的加熱処理
前の無機微粒子添加および瞬間的加熱処理を行うことな
く、外添剤を添加、混合したこと以外、実施例１と同様
にして、比較例７のトナーを得た。

【００９６】各トナーの平均円形度、円形度標準偏差お
よび体積平均粒径（Ｄ５０）、ならびに各実施例および
比較例で使用した結着樹脂ＡおよびＢを表記の比率で混
合した結着樹脂混合物の軟化点を測定し、その結果を主
な製造条件とともにまとめて表３および表４に示した。

【００９７】

【表３】

【００９８】

【表４】

【００９９】得られた各トナー６重量部に対して、後述
の樹脂被覆キャリアを９４重量部混合させてスターター
とした。このスターターを用いて以下の評価を行なっ
た。なお、光沢度の測定は以下に従った。

【０１００】画像光沢度測定方法 光沢度の測定には、光沢度計（ＧＭ−０６０；ミノルタ
社製）を用いた。定着温度を１２２℃〜１７０℃の範囲
において３℃刻みで変化させながら、フルカラー機（Ｃ
Ｆ−９００；ミノルタ社製）でオイル塗布量を２．０ｍ
ｇ／ｃｍ²になるように改造を施したマシンにて、１．
５ｃｍ×１．５ｃｍのベタ画像（付着量２．０ｍｇ／ｃ
ｍ²）をとり、それぞれの画像の光沢度を測定した。

【０１０１】＜評価方法＞ ・下限光沢発生温度 適切な光沢度範囲の下限値とされる光沢度１５を発生す
る温度を評価した。その温度が、１４５℃未満のものを
◎、１４５℃以上１５０℃未満のものを○、１５０℃以
上１５５℃未満のものを△（実質上問題ない）、１５５
℃以上のものを×（実用上問題あり）とした。

【０１０２】・光沢度傾き 定着温度に対する画像光沢度をプロットし、下限光沢１
５と上限光沢４０の範囲で近似直線を引き、その傾きを
求めた。その傾きの値はできる限り小さいものが良い。
傾きが１．５未満のものを◎、１．５以上１．７未満の
ものを○、１．７以上のものを×（実用上問題あり）と
した。

【０１０３】・定着下限温度測定方法 定着温度を１２０℃〜１７０℃の範囲において２℃刻み
で変化させながら、フルカラー機（ＣＦ−９００；ミノ
ルタ社製）でオイル塗布量を２．０ｍｇ／ｃｍ ²になる
ように改造を施したマシンにて、１．５ｃｍ×１．５ｃ
ｍのベタ画像（付着量２．０ｍｇ／ｃｍ²）をとり、そ
れぞれの画像を真ん中から２つに折り曲げてその画像の
剥離性を目視にて評価し、画像が若干剥離した時の定着
温度と全く剥離しない下限の定着温度との間の温度を定
着下限温度とした。この定着下限温度が、１４２℃未満
を◎、１４２以上１４６℃未満を○、１４６℃以上１５
２℃未満を△（実用上問題なし）、１５２℃以上を×
（実用上問題あり）とした。

【０１０４】・高温オフセット性評価方法 フルカラー機（ＣＦ−９００；ミノルタ社製）の定着シ
ステム速度を１／２、さらにオイル塗布量を２．０ｍｇ
／ｃｍ²になるように改造を施したマシンで、定着温度
を１３０℃〜１９０℃の範囲において５℃刻みで変化さ
せながらハーフトーン画像をとり、オフセットの状態を
目視で評価し、オフセットが発生する温度を評価した。
このオフセット温度が１６８℃以上のものを◎、１６０
℃以上１６８℃未満のものを、１５５℃以上１６０℃未
満のものを△（実用上問題ない）、１５５℃未満のもの
を×（実用上問題あり）とした。

【０１０５】・キメの評価方法 フルカラー機（ＣＦ−９００；ミノルタ社製）でオイル
塗布量を２．０ｍｇ／ｃｍ²になるように改造を施した
マシンを用いて、各現像剤について６万枚の画出し試験
を行い、耐刷終了後のハーフトーン画像を目視によって
確認し、画像のキメが細かいものを○、若干キメが粗く
なっているものの実用上問題のないものを△、キメが悪
く実用上問題のあるものを×として評価した。

【０１０６】・耐久カブリ評価方法 フルカラー機（ＣＦ−９００；ミノルタ社製）でオイル
塗布量を２．０ｍｇ／ｃｍ²になるように改造を施した
マシンを用いて、各現像剤についてＡ３の白紙画像６万
枚の画出し試験を行い、耐刷終了後の画像を目視によっ
て確認し、画像にカブリが生じていないものを○、若干
カブリが生じているものの実用上問題のないものを△、
カブリが生じて実用上問題のあるものを×として評価し
た。

【０１０７】得られた評価結果を表５に示す。

【表５】

【０１０８】＜キャリアの製造方法＞まず、撹拌器とコ
ンデンサーと温度計と窒素導入管と滴下装置とを備えた
容量５００ｍｌのメスフラスコに、メチルエチルケトン
を１００重量部加える一方、これとは別に窒素雰囲気下
８０℃で１００重量部のメチルエチルケトンに、メチル
メタクリレートを３６．７重量部、２−ヒドロキシエチ
ルメタクリレートを５．１重量部、３−メタクリロキシ
プロピルトリス（トリメチルシロキシ）シランを５８．
２重量部及び１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１
−カルボニトリル）を１重量部溶解させた溶液を調製
し、この溶液を上記のフラスコ内に２時間にわたって滴
下して、５時間熟成させて樹脂を得た。次に、得られた
樹脂に対して架橋剤としてイソホロンジイソシアネート
／トリメチロールプロパンアダクト（ＩＰＤＩ／ＴＭＰ
系：ＮＣＯ％＝６．１％）をＯＨ／ＮＣＯモル比率が１
／１となるように加えた後、メチルエチルケトンで希釈
して固形比３重量％のコート樹脂溶液を得た。そして、
平均粒径が５０μｍの焼成フェライト粉（Ｆ−３００；
パウダーテック社製）からなるコア材に対して、上記の
コート樹脂溶液を被覆樹脂量が１．５重量％になるよう
にしてスピラコーター（岡田精工社製）により塗布し、
これを乾燥させ、得られたキャリアを熱風循環式オーブ
ン中にて１６０℃で１時間放置して焼成し、この焼成物
を冷却した後、フェライト粉バルクを目開き１０６μｍ
と７５μｍのスクリーンメッシュを取り付けたフルイ振
とう器を用いて解砕して樹脂被覆キャリアを得た。

【０１０９】

【発明の効果】本発明により、キャリアおよび帯電付与
部材へのトナー成分のスペントを極力減少させ、長期使
用においても安定的な帯電性を維持し、カブリなどのな
い安定したフルカラー画像を提供できる。本発明によ
り、定着温度の高低による画像光沢の変化を抑制し、安
定したフルカラー画像を得ることができる。本発明によ
り、定着ローラーに付着しにくく、耐オフセット性に優
れるカラートナーが提供できる。本発明により、定着時
のオイル塗布量を低減することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 表面改質処理装置の一例の概略構成図を示
す。

【図２】 図１に示す表面改質処理装置における試料噴
射室の概略横断面図を示す。

【符号の説明】

１０１：熱風発生装置、１０２：導入管、１０３：試料
噴射ノズル、１０４：定量供給器、１０５：トナー粒
子、１０６：熱風噴射ノズル、１０７：試料噴射室、１
０８：冷却風導入部、１０９：サイクロン、１１１：製
品タンク、１１２：バグフィルター、１１３：ブロア
ー。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｇ０３Ｇ 9/08 ３７４ ３７５ ３８１ (72)発明者 佐野 哲夫 大阪府大阪市中央区安土町二丁目３番13号 大阪国際ビル ミノルタ株式会社内 (72)発明者 葉木 雅之 大阪府大阪市中央区安土町二丁目３番13号 大阪国際ビル ミノルタ株式会社内 (72)発明者 関口 良隆 大阪府大阪市中央区安土町二丁目３番13号 大阪国際ビル ミノルタ株式会社内 (72)発明者 新井 健 大阪府大阪市中央区安土町二丁目３番13号 大阪国際ビル ミノルタ株式会社内 (72)発明者 青木 めぐみ 大阪府大阪市中央区安土町二丁目３番13号 大阪国際ビル ミノルタ株式会社内 (72)発明者 玉置 順一 大阪府大阪市中央区安土町二丁目３番13号 大阪国際ビル ミノルタ株式会社内 Ｆターム(参考） 2H005 AA01 AA06 AA08 AA15 AA21 AB10 CA08 CA13 CA14 CA21 CB01 CB13 EA03 EA05 EA07 EA10

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 軟化点１１０℃〜１３０℃の結着樹脂お
   よび着色剤を含むトナー粒子に、少なくとも平均一次粒
   径５〜７０ｎｍの小径無機微粒子をトナー粒子に対して
   ０．２〜０．８重量％外添してなり、平均円形度が０．
   ９５０以上であり、円形度の標準偏差が０．０４０以下
   であることを特徴とする静電荷像現像用カラートナー。
2. 【請求項２】 結着樹脂が軟化点９０〜１１５℃の結着
   樹脂Ａと軟化点１２０〜１６０℃の結着樹脂Ｂからなる
   ことを特徴とする請求項１記載の静電荷像現像用カラー
   トナー。
3. 【請求項３】 結着樹脂Ａが線型ポリエステル系樹脂で
   あり、結着樹脂Ｂが非線型ポリエステル系樹脂であるこ
   とを特徴とする請求項２記載の静電荷像現像用カラート
   ナー。
4. 【請求項４】 結着樹脂Ａと結着樹脂Ｂが重量比（Ａ：
   Ｂ）８：２〜３：７の割合で配合されていることを特徴
   とする請求項２または３に記載の静電荷像現像用カラー
   トナー。
5. 【請求項５】 小径無機微粒子がシリカと酸化チタンか
   らなることを特徴とする請求項１〜４いずれかに記載の
   静電荷像現像用カラートナー。
6. 【請求項６】 さらに平均一次粒径０．１〜１μｍの大
   径無機微粒子がトナー粒子に対して０〜１．５重量％外
   添されていることを特徴とする請求項１〜５いずれかに
   記載の静電荷像現像用カラートナー。
7. 【請求項７】 トナー体積平均粒径が４〜１０μｍであ
   ることを特徴とする請求項１〜６いずれかに記載の静電
   荷像現像用カラートナー。
8. 【請求項８】 離型材をさらに含み、該離型材が軟化点
   １１０℃〜１６０℃のオレフィン型ワックスであること
   を特徴とする請求項１〜７いずれかに記載の静電荷像現
   像用カラートナー。
9. 【請求項９】 離型材をさらに含み、該離型材が軟化点
   ５０℃〜１１０℃の離型材Ａと軟化点１１０℃〜１６０
   ℃の離型材Ｂを含むことを特徴とする請求項１〜７いず
   れかに記載の静電荷像現像用カラートナー。
10. 【請求項１０】 トナー粒子がＢＥＴ比表面積１００〜
    ３５０ｍ²／ｇの第１無機微粒子および／またはＢＥＴ
    比表面積１０〜１００ｍ²／ｇの第２無機微粒子を添加
    された後、瞬間的加熱処理され、該第１無機微粒子およ
    び／または第２無機微粒子がトナー粒子表面に固着され
    ていることを特徴とする請求項１〜９いずれかに記載の
    静電荷像現像用カラートナー。