JP2000350956A

JP2000350956A - 鋼帯用ブレードコーティング装置

Info

Publication number: JP2000350956A
Application number: JP11163937A
Authority: JP
Inventors: Nobuaki Ito; 信明伊藤
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1999-06-10
Filing date: 1999-06-10
Publication date: 2000-12-19

Abstract

(57)【要約】【課題】連続表面処理ラインに対して、安定して塗布
液膜除去及び塗布膜厚制御を行い、また、塗布作業を停
止することなく未使用部分と使用部分を交換することが
可能な鋼帯用ブレードコータを提供する。【解決手段】連続走行する鋼帯１の表面に所定塗布量
以上の塗布液を塗布した後、ブレード４にて所定量の塗
布膜厚まで掻き取るブレードコータにおいて、ブレード
の通板方向両端を固定するとともにブレード４に対して
噴流等による外力を与えることにより、ブレードの安定
性を確保し、また、塗布膜厚を制御する。さらに、塗布
部に対して、ブレードを連続的に供給及び連続的に排出
する機構によりブレードの使用済み部分と未使用部分を
塗布作業中に交換する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、鋼帯への表面処理
を連続的に行うライン、特に、連続溶融めっきラインに
おけるめっき液目付制御及びめっき後処理被覆制御、連
続電気めっきラインにおけるめっき後処理被覆制御、連
続焼鈍処理ラインにおける焼鈍後処理被覆制御、並び
に、連続塗装鋼板ラインにおける塗料被覆制御に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】代表的連続鋼板連続表面処理ラインであ
る連続溶融亜鉛めっきライン（ＣＧＬ）を例にすると、
現状のめっき塗布液除去及びめっき目付厚制御は、主と
して気体絞り法によっている。図１で気体絞り法を説明
する。鋼帯１は、亜鉛ポット２に進入した後、表面に厚
い亜鉛を付着させながら連続的に引き上げられる。この
付着亜鉛の大部分は、ポット上方に設置されたワイピン
グノズル３から噴出される高速気流により亜鉛ポット２
へ吹き落とされた後、付着亜鉛の一部が鋼帯上に残留し
て最終的なめっき目付層となる。この目付層は、ワイピ
ングノズルの噴出圧及びノズルと鋼帯間距離を変化させ
ることにより厚み制御されている。気体絞り法は非接触
制御であるため、鋼板速度が低いうちはめっき表面が美
麗に製造できる利点がある。しかし、この方法は、鋼帯
の通板速度が上昇すると、高速気流の鋼板衝突部でめっ
き液飛沫（スプラッシュ）が発生してめっき表面欠陥を
招くという欠点がある（大和ら日本鉄鋼協会第１３
８回／第１３９回西山記念講座「表面処理技術の進
歩と今後の動向」，平成３年，Ｐ１０〜Ｐ１１）。さら
に、溶融めっきの場合、ワイピングノズルの作動ガスと
して塗布面酸化を防ぐために窒素が用いいられることが
多いが、窒素ガスは、高価であるため、この使用量削減
を図りたいニーズが存在する。

【０００３】気体絞り法での鋼帯速度高速域での不安定
作業を回避する塗布液除去技術として、図２に示す連続
鋼板表面処理ライン用ブレードコータが提案されている
（特開平１０−３２３５９８号公報）。その機構は、次
のとおりである。塗布液ポット２から持ち上げられた鋼
帯１に対して、下端を固定されたブレード４をブレード
背面の気体ノズル３より噴出した高速気流により押し付
けることにより、鋼帯表面の余分なめっきを掻き落とす
ものである。ブレードコータの場合、めっき液除去部分
での鋼帯上のめっき液は、固体であるブレードとのみ接
触するため、高速通板時の気液界面不安定現象に起因す
るスプラッシュの発生は著しく抑制されることが期待で
きる。

【０００４】ところで、ブレードコータは、接触式の方
法であるため、実際のラインに常在する鋼帯振動や鋼帯
形状不良に起因する鋼板位置変動によってめっき目付厚
を大きく変化させない様に、ブレードが鋼板形状にそっ
て変形して追従する必要がある。実際のラインでの鋼帯
形状変化は、例えば、数mm程度存在するため、これに追
従するブレードの現実的な厚みは、数百μｍ以下と極め
て薄いものが要求される。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】従来提案されている形
のブレードコータでは、ブレードの下端のみ固定してい
るため、前述の鋼帯形状への追従から決まる数百μｍ以
下の厚みのブレードに対して背後から高速噴流を付与す
ると、ブレード自身の剛性が小さいため容易にブレード
が振動する。この振動は、めっき表面性状への悪影響が
あるばかりでなく、ブレード自身を破壊するおそれがあ
るため問題である。

【０００６】実ラインにブレードコータを適用した場
合、ブレードは、高温、高速かつ反応性に富むめっき液
に常時さらされており、ブレード厚が比較的薄いことも
あり、ブレード耐久性の問題で頻繁にブレードを交換す
る必要がある。また、塗布作業中には鋼帯エッジ外側で
のブレード上に固化した亜鉛だまりが発生するが、めっ
きされる鋼帯の幅が狭幅から広幅に変化した場合、この
亜鉛だまりが広幅材の端部めっき面を引っ掻き品質不良
となるため、鋼帯の幅変更時もブレードを交換する必要
がある。一般に、ＣＧＬにおけるめっき塗布作業は、数
百km以上に渡り無停止で実施されているが、従来提案さ
れている形のブレードコータではブレードを使用した後
に交換する際、めっき塗布作業を停止してブレード全体
を取り外す必要があり、大幅な作業停止頻度増加が見込
まれる。ＣＧＬの場合、作業停止は著しい生産費用上昇
を招くため、これは大きな問題であり、作業不停止でブ
レード交換可能な装置への強いニーズが存在する。さら
に、めっき液除去作業を行うめっき機の周辺には様々な
機械が密に設置されており、新しい装置の設置空間は限
られたものであるので、ブレード交換装置は小型でなけ
ればならないという制約もある。

【０００７】本発明は、このような従来技術の問題点に
鑑みなされたもので、連続表面処理ラインに対して、安
定して塗布液膜除去及び塗布膜厚制御を行い、かつ、塗
布作業を停止することなく未使用部分と使用部分を交換
することが可能な鋼帯用ブレードコータを提供すること
を目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、塗布作業中のブレードの不安定挙動（振動）を抑制
する方法としては、第１発明において、連続走行する鋼
帯への液体コーティングに際して、所定の塗布量に対し
て過剰量の液体を鋼帯表面に塗布した後、塗布液除去部
にて通板方向及び鋼幅方向ともに可撓性を有するブレー
ドを鋼帯に押し付けて余剰の液体を除去し、所定塗布量
に制御する鋼帯用ブレードコーティング装置において、
前記塗布液除去部を挟んで通板方向上流側および下流側
で幅方向に、ブレードを拘束するブレード拘束部を設け
るとともに、該ブレードの中間部を鋼帯に押し付けるこ
とにより、安定して塗布液除去を可能としたことを特徴
とする。

【０００９】第１発明の鋼帯用ブレードコーティング装
置に対して、長時間塗布作業を行う場合に作業を停止す
ることなくブレードを交換する方法としては、第２発明
において、通板方向上流側または下流側のブレード拘束
部を通して、前記塗布液除去部の方向にブレードを連続
的に供給する機構と他のブレード拘束部からブレードを
連続的に排出する機構とを付加したことを特徴とする。

【００１０】第１発明単独、または、第２発明のブレー
ドコーティング装置に関して、塗布膜厚制御精度をより
向上させる方法として、次の３種類の発明を行った。即
ち、第１の方法は、第３発明において、通板方向上流側
または下流側のブレード拘束部の中間部に、ブレード背
面から気体噴流により流体力をブレードに付与するノズ
ルを設け、塗布膜厚制御を可能としたことを特徴とす
る。第２の方法は、第４発明において、通板方向上流側
または下流側のブレード拘束部の中間部に、ブレード背
面から押付け力をブレードに付与する機械的アクチュエ
ータを設け、塗布膜厚制御を可能としたことを特徴とす
る。第３の方法は、第５発明において、通板方向上流側
および／または下流側のブレード拘束部に、該拘束部を
通板方向および／または通板方向に直角な方向に移動で
きる機構を付加したことを特徴とする。

【００１１】また、第２〜第５発明のいずれかの装置に
おいて、供給及び排出されるブレードを省スペースかつ
単純な機構で実現する方法として、次の４種類の発明を
行った。即ち、第１の方法は、第６発明において、ブレ
ードを連続的に供給する機構のブレード末端にブレード
を予めコイル状に巻いて配置し、該コイル状に巻いたブ
レードをブレードの供給に同期して巻き戻す機構を付加
したことを特徴とする。第２の方法は、第７発明におい
て、排出されたブレードをコイル状に巻き取る回収装置
を付加したことを特徴とする。第３の方法は、第８発明
において、排出されたブレードを所定の長さ毎に切断し
回収する回収装置を付加したことを特徴とする。第４の
方法は、第９発明において、供給されるブレードの後端
と排出されるブレードの先端を接合し、ループを形成し
たことを特徴とする。

【００１２】第２発明、第７発明、第９発明のいずれか
の装置に対して、排出されたブレードを回収して再利用
する際に処理を短時間で行う方法として、第１０発明に
おいて、排出されたブレードを再生するための、ブレー
ド表面検査装置、ブレード上残留液除去装置、ブレード
表面検査装置の各装置の任意の組み合わせからなるブレ
ード再生機構を有することを特徴とする。

【００１３】第２発明、第６発明、第９発明のいずれか
の装置に対して、供給するブレードの交換を容易にし、
かつ、ブレード自身の形状を良好にする方法として、第
１１発明において、塗布液除去部に供給されるブレード
の端部を切り揃えるシャー、ブレードを交換する際に新
旧ブレードを接合する接合装置、ブレード接合中も塗布
液除去部へのブレードの供給を可能とするためのルー
パ、ブレードの形状を修正する矯正装置、およびブレー
ドの余熱装置の各装置の任意の組み合わせからなるブレ
ード供給補助装置を有することを特徴とする。

【００１４】

【発明の実施の形態】図３を用いて、第１発明を説明す
る。従来技術のブレードコータがブレードの１端のみを
固定（ブレード上流側拘束部５）しているため、塗布液
除去の際、ブレードの塗布面への押し付けのためには、
ブレード背面からの外力、例えば衝突噴流を必要として
いる。一方、第１発明では、ブレード４の両端を固定し
ているため（ブレード上流側拘束部５及びブレード下流
側拘束部６）ブレード自身の剛性により鋼帯との密着を
保つことができると同時に、鋼帯振動による鋼帯位置変
動に対してもブレードがブレード上流側及び下流側の２
つの拘束部の間に渡されたバネとして働いて鋼帯に追従
する。このため、従来技術でのブレードコータのときの
様なブレードへの外力は必ずしも必要ない。また、従来
技術のブレードコータは、拘束されていない側のブレー
ド端位置は、ブレード背面からの噴流による押し付け力
やノズル近傍でのノズル側への吸引力、塗布面との接触
による粘性力や鋼帯振動による押し付け力変動等様々な
力のバランスで決まるため極めて不安定であり、はなは
だしい場合には、ブレードが塗布面より剥がれて裏返っ
てしまうこともある。これに対して第１発明では、塗布
液除去部で仮にブレードの振動が発生したとしてもブレ
ード両端が固定されているため、ブレードが裏返る程不
安定になることはなく、より安定した塗布液除去方法で
あるといえる。また、本発明は、噴流を用いていないた
め、溶融めっきラインでの気体絞り法で一般的に用いら
れている高価な窒素ガスを使用する必要がなく、製造費
用を低減することができる。

【００１５】ブレードの材質に関しては、通板方向及び
板幅方向に十分な可撓性を有し、かつ、塗布作業中に破
損しないものであればどの様なものでも良い。一般的に
大きな可撓性を得るためには、ブレード厚を例えば数百
μｍ以下と薄くする必要があり、この状態で強度を確保
するための材質としては、金属、合成樹脂、ガラス繊維
布やカーボン繊維布等が候補としてあげられる。また、
高温で反応性に富む溶融めっきのコーティングに本発明
を適用する際には、前記の材質のブレードの表面にセラ
ミックス等をコーティングしてブレード内部を保護する
復層構造としても良い。

【００１６】尚、第１発明でのブレード支持方法につい
ては、以下の通りである。まず、通板方向のブレード固
定方法については、鋼帯変位への追従性を重視すれば回
転支持が望ましく、ブレードの安定性を考えれば固定支
持が有利である。また、通板方向の片側についてブレー
ド拘束部を複数設置しても良い。この拘束部が複数存在
する場合の利点は、各拘束部の配置を適切に選定するこ
とにより、１点のみのブレード拘束では得ることのでき
ない塗布液除去部でのブレード撓みの最適化が図れるこ
とである。さらに、ブレード上流側拘束部５とブレード
下流側拘束部６で別々の支持方法を採用しても良い。こ
れらの選択は、本発明を適用するラインの特性により判
断されるべきである。次に、ブレードの幅方向の支持方
法としては、ブレードの安定性を重視してブレード全幅
を固定する方法、あるいは、板形状への追従性を重視し
て、ブレードを板幅方向に撓み易くするためにブレード
を幅方向の一部のみ固定する方法のいずれでも良い。

【００１７】更に、図３では鋼帯により塗布液ポットか
ら持ち上げられた塗布液除去に対する第１発明の例を示
したが、塗布液除去前処理は他のプロセス、例えば、塗
布液ポットの代わりに塗布液のノズル吹き付けであって
も構わない。

【００１８】次に、図４を用いて第２発明を説明する。
図４は、鋼帯１の片面での塗布液除去部近傍を示したも
のである。ブレード４は、未使用の部位がブレード上流
側拘束部５側から連続的に供給され、同時に使用済みの
部位がブレード下流側拘束部６側から排出される。ブレ
ード上流側拘束部５とブレード下流側拘束部６の位置が
固定でブレード供給速度と排出速度が同一のときには塗
布液除去部分でのブレードは一定の形状を保つので、塗
布作業を停止することなくブレードの使用済み部位と未
使用部位を交換することができる。ブレード供給のタイ
ミングは、間欠的であっても常時連続供給のいずれであ
ってもかまわない。間欠的なブレード供給は使用するブ
レード量が少なくて済み、また、ブレード交換時の非定
常操業にさらされる時間が短くすむ。ブレードの常時連
続供給は、適切にブレード送りを制御できれば鋼帯塗布
面性状を美麗に保つことに役立つ。また、ブレード供給
の向きも下流側拘束部６側から上流側拘束部５側に流れ
てもよい。

【００１９】さらに、図４では、上流側拘束部５及び下
流側拘束部６をピンチロールの形式としているが、めっ
き機周囲空間等の機械的な制約がある場合等には、他の
方法に置き換えても良い。例えば、ブレード拘束部より
も外側にブレード供給及び排出機構を設ける前提で、ブ
レード拘束部を従動ロールとする機構、または、ブレー
ドを案内して通過させるためのスリット及びブレードを
はさみ込むクランプからなる機構等が考えられる。この
スリット及びクランプを有する機構の運用は、ブレード
停止中はクランプによりブレードをはさみ込んで拘束
し、ブレード供給・排出時にはこのクランプを開放する
とともにスリットによりブレードの移動を案内するもの
である。

【００２０】次に、図５を用いて第３発明を説明する。
図５は、第２発明のブレード機構に噴流ノズル（ワイピ
ングノズル３）を加えたものである。第１発明の作用で
述べた通り、ブレードの両端を固定した場合にはブレー
ド背面からの外力は必ずしも必要ない。しかしながら、
噴流ノズル３によりブレードに外力を与えることで、よ
り強い塗布液除去作用が得られるので、ブレードの剛性
のみに塗布液除去を頼る第１発明単独の場合に比べてよ
り薄いブレードまで適用可能範囲が広がり、鋼帯形状へ
のブレード追従性を向上させうる。また、塗布作業条件
変動や所要塗布膜厚変化に対して噴流ノズル３が与える
吹き付け力を制御することにより、塗布膜厚精度を向上
させることが可能となる。

【００２１】また、第３発明は、気体絞り法や従来型ブ
レードコータと同様に噴流を使用する。しかし、本発明
では、噴流と塗布液が直接触れることがないため、噴流
に用いる気体種類を選ばず、溶融めっきラインでの気体
絞り法で通常用いられている高価な窒素ガスの代わりに
例えば空気を用いることができ、製造費用を削減するこ
とができる。従来型のブレードコータでも塗布液除去部
では本発明と同様に噴流と塗布液が接触しないものの、
ブレードの固定されていない側の端部から噴流が流出し
て塗布液掻き取り後の塗布面に接触するため、これを防
ぐための窒素等によるパージが必要であり、本発明に比
較すると窒素使用量は多くなる。この他、噴流に使用し
うる流体としては、窒素、燃焼ガス、蒸気、水等があり
うる。窒素を使用する利点は、気体絞り装置が既に存在
する製造ラインにブレードを設置するだけで容易に第２
発明の機構が得られ、また、必要に応じてブレードを取
り外せば直ちに従来どおりの気体絞りが行えることであ
る。燃焼ガスや蒸気を使用する利点は、比較的高温の流
体をブレードに吹き付けるためブレードを高温に維持す
ることができ、亜鉛めっき等の融点の高い塗布液の除去
作業時に塗布液の流動性低下に起因する表面性状不良を
回避可能なことである。水の噴流を用いる場合の利点
は、設備的に容易に高圧が得られる点であり、気体噴流
に比べて大きな押し付け力をブレードに与えることがで
きる。但し、液体噴流を使用する場合には、噴射後の水
回収が必要なこと等の点から作業性は気体噴流に比べて
劣る。

【００２２】次に、図６を用いて第４発明を説明する。
図６は、第２発明のブレード機構に油圧シリンダ１５を
加えたものである。油圧シリンダは、ブレードに外力を
与えることにより、または、ブレードの特定点の位置を
固定することにより塗布液除去部でのブレード形状を変
化させ、所要の塗布膜厚、並びに、塗布膜表面性状を満
足させる様に設定される。尚、図６では、アクチュエー
タとして油圧シリンダを使用した例となっているが、ア
クチュエータとしては、他の方式、例えば、エアシリン
ダ、バネ、ジャッキ、カム、バルーン等であっても構わ
ない。また、アクチュエータがブレードに外力を加える
位置も必ずしも図３の位置である必要は無く、ブレード
の表面やブレード拘束点より外側であっても構わない。
さらに、同時にブレード上の複数の位置に外力を加える
機構であってもよい。

【００２３】次に、図７を用いて第５発明を説明する。
図７は、第２発明のブレード機構について、ブレード上
流側拘束部５位置及びブレード下流側拘束部６位置を可
動とすることで、塗布液除去部でのブレード形状を変化
させる。このとき、ブレード自身の剛性及びブレード拘
束方法で規定される、ブレードの外力に対する変形特性
（バネ定数）も同時に変化する。本発明は、この拘束部
位置の変化によるブレード形状とブレードのバネ定数の
組み合わせを塗布液膜厚及び塗布膜表面性状が最適とな
る様に設定することを目的としている。本発明を適用す
るラインの特性によっては、ブレード上流側拘束部５、
または、ブレード下流側拘束部６のいずれか一方のみを
可動としてもよい。

【００２４】第３発明、第４発明、第５発明は、いずれ
もブレードの形状を変化させることにより塗布膜厚制御
を行うものであるが、ブレード形状と鋼帯塗布面品質の
関係について以下に説明する。ブレードコータにおいて
は、塗布液の最終的な膜厚は、塗布液除去部出側で塗布
液がブレードから剥離する点でのブレードと塗布液直下
鋼帯表面との空隙厚みにより決定する。また、塗布液の
表面性状に関しては、塗布液がブレードから剥離する瞬
間の塗布液内の圧力分布及び剥離部でのブレード幾何形
状が大きな影響を与えることが知られている。これら塗
布液のブレードからの剥離部での空隙量、塗布液内圧力
分布、ブレード幾何形状を支配する要因は、塗布液除去
部全体で塗布液がブレードや鋼帯から受ける力の分布、
ブレード機構の初期形状、並びに、ブレードが塗布液か
ら受ける力の分布とアクチュエータ等から与えられる外
力分布によるブレード変形等が複雑に影響しあったもの
である。そのため、ブレードに与えられる外力分布の差
（第３発明、第４発明）、または、ブレードの拘束方法
の差（第５発明）によりブレード形状に違いが存在すれ
ば、一般的には、鋼帯上塗布面品質への影響も異なると
いえる。

【００２５】従って、本発明を適用するラインの特性に
より、所要の品質を得やすい特性を有する外力付与方
式、または、ブレード拘束方式を選択すべきである。も
しも、第３発明から第５発明を単独に適用しただけで
は、所要の品質が満足できない場合には、これらの発明
を任意に組み合わせて使用することができる。例えば、
図１４にワイピングノズル３及び油圧シリンダ１５及び
ブレード上流側拘束部５とブレード下流側拘束部６を可
動としたもの全てを組み合わせた例を示す。

【００２６】個々の発明のブレード変形に与える影響の
特徴は次の通りである。第３発明は、鋼帯の振動により
ブレード位置が鋼帯垂直方向に大きく移動してもブレー
ドへの外力変化は比較的小さいため、塗布液膜厚が変動
しにくい利点を有する。一方、噴流によりブレードに与
えることのできる最大圧力は一般に小さいため、塗布膜
厚を薄くしたい場合には能力不足となりがちである。第
４発明は、ブレードに対して大きな力を与えることがで
き、また、ブレードの拘束部分が増えるためブレード自
身の不安定性を抑制する効果が高い。一方、鋼帯振動に
対しては、機械的に追従する必要があるが、追従性は一
般にあまり高くない。第５発明は、鋼帯塗布膜表面性状
に大きな影響を与える塗布液除去部出口でのブレード形
状を容易に制御可能だが、鋼帯振動に対する塗布液膜厚
制御性は、最も低い。実機適用に際しては、これらの得
失を良く理解して形式選択する必要がある。

【００２７】次に図８を用いて、第６発明を説明する。
前述の様に、数百km以上に渡り塗布作業を連続して実施
するラインに第２発明を適用した場合、供給すべきブレ
ード長さは膨大となる。これを単に板状に配置しようと
すると一般に空間の余裕の少ないめっき機まわりでは、
実現困難となりうる。また、ブレードを板状に保存して
おくと、浮遊する異物の未使用ブレード表面への付着に
よるブレード表面性状悪化も懸念される。そこで、未使
用ブレードを予めコイル７に巻いておき、ブレード供給
時は、これを少しずつまき戻すことにより、未使用ブレ
ードの置き場を省スペースとし、同時に、ブレード表面
への異物の付着を最小限にすることができる。図８では
１組のピンチロールを付与した構成となっているが、ブ
レード拘束部５がピンチロールを兼ねる場合には、ピン
チロール８は省略してもよい。

【００２８】次に図９を用いて、第７発明を説明する。
省スペースの観点から、塗布液除去部で使用された後排
出されたブレードをコイル７として回収する。この方法
のもう一つの利点は、使用済みのコイルを手入れするこ
とで再生し、再び未使用コイルとして第６発明のブレー
ド供給に供することができることである。

【００２９】次に図１０を用いて、第８発明を説明す
る。排出された使用済みブレードをブレードとして再利
用しない場合には、排出されたブレードをシャー９によ
り所定長さに切断してブレードをスクラップ化する。ス
クラップ１０は、スクラップバケット１１に回収するこ
とで、省スペースが図られる。

【００３０】次に図１１を用いて、第９発明を説明す
る。この発明では、ブレード供給から排出さらに再び供
給を行うブレード４のループを形成し、一度使用したブ
レード部位の排出後に再度供給しうる装置である。尚、
この機構では、一度使用したブレード部位の排出後に再
度供給する必要は、必ずしもない。例えば、所要ブレー
ド長が比較的短い場合に、比較的大規模な構成である第
６発明、第７発明、第８発明の代わりに、単に単純な設
備として第９発明を採用し、ブレード使用済み部位につ
いては、特に再使用しないという運用でもかまわない。

【００３１】次に図１２を用いて、第１０発明を説明す
る。第１０発明は、第９発明のブレード４のループ上
に、ブレード上残留液除去装置１２及びブレード表面加
工装置１３及びブレード表面検査装置１４からなるブレ
ード再生機構をつけ加えたものである。一旦使用された
ブレード部位に対して再生処理を施して再度未使用ブレ
ードとして供給することにより、所要ブレード長が長
く、かつ、使用済みブレードの汚れや損傷が大きなライ
ンに第９発明の機構を適用することが可能となる。ブレ
ード上残留液除去装置１２は、ブレード表面に残留した
塗布液をワイピング、吸引、乾燥、洗浄、薬物処理、切
削、研磨等のいずれかを適用することにより除去するも
のである。ブレード表面加工装置１３は、ブレード本体
の摩耗や疵、または、ブレ―ド表面処理層破損や脱落を
補修する装置であり、切削、研磨、薬品処理、溶接、肉
盛り、ろう付け、保護膜コーティング等のいずれかを用
いるものである。ブレード表面検査装置１４は、再生処
理後のブレード表面欠陥の検出、または、再生前のブレ
ード表面の汚れや損傷状況の確認のために用いられ、光
学機器、電気信号、電磁場信号、レーザ、超音波、化学
変化、画像処理等のいずれかを使用してブレード表面の
汚れや欠陥を検出するものである。

【００３２】尚、図１２では、ブレード上残留液除去装
置１２及びブレード表面研磨装置１３及びブレード表面
検査装置１４の順に装置を配列しているが、適用するラ
インの特性によりこれらの一部を省略、または、順序の
入れ替えを行ってもかまわない。また、ブレード表面検
査装置１４は、複数設置してもよい。

【００３３】次に図１３を用いて第１１発明を説明す
る。ブレード供給装置を第６発明のコイルの形式でもつ
場合、所要のブレード長を満足するためには、コイルの
サイズが巨大となり、実現が困難になることがありえ
る。この場合、複数のブレードのコイルを準備してこれ
らの端部同士を接合装置１６により次々と接合すること
により、塗布作業を中断することなくブレードのコイル
交換が可能となる。ブレードを接合する際には、ブレー
ドを任意の場所で切断し、端面を切り揃えるシャー９と
接合作業中にも塗布液除去部へブレード供給を可能にす
るためのルーパ１７があると便利である。さらに、コイ
ルから巻き戻されたブレードは、一般に巻き癖がついて
おり、塗布液除去部でのブレード形状に悪影響を及ぼす
恐れがあるので、形状矯正装置１８により形状を平坦化
する。さらに、塗布部分は、塗布液によっては非常に高
温である場合があり、供給するブレードが常温である場
合には塗布液をブレードが冷却して塗布面性状に悪影響
を与える可能性があるので、予熱装置１９によりブレー
ドを昇温する。これらのブレード供給補助装置は、適用
ラインによっては必ずしも全て必要とは限らないので、
必要に応じて各装置を適当に組み合わせて採用するべき
である。

【００３４】最後に、これら第１発明から第１１発明の
組み合わせについてまとめる。前述の様に、塗布液除去
部近傍でのブレードコータ構成は、第１発明、第３発
明、第４発明、第５発明のいずれか単独、または、任意
の組み合わせで適用可能である。ブレードの連続供給方
法は、第２発明単独、第６発明、第９発明のいずれか１
つが適用可能である。また、ブレードの連続供給の各発
明は、いずれもブレード供給補助装置である第１１発明
と組み合わせることができる。ブレードの連続排出方法
は、第２発明単独、第７発明、第８発明、第９発明のい
ずれか１つが適用可能である。また、ブレードの連続排
出の各発明は、いずれもブレード再生装置である第１０
発明と組み合わせることができる。さらに、塗布液除去
部近傍でのブレードコータ構成、ブレード連続供給方
法、ブレード連続排出方法の３者の間では、各発明要素
を独立に組み合わせ可能であり、これにオプションとし
てブレード再生装置やブレード供給補助装置を加えるこ
とができる。これらの組み合わせの選択は、発明を適用
するラインの特性に応じた純粋にエンジニアリング上の
問題である。

【００３５】

【実施例】図１４に実施例を示す。この例では、塗布液
除去部近傍でのブレードコータ構成として第３発明、第
４発明及び第５発明を採用し、ブレード連続供給方法と
して第６発明を採用し、ブレード連続排出方法として第
７発明を採用し、これにブレード再生装置を加えたもの
である。

【００３６】ブレードの安定性に関して、従来型のブレ
ードコータと第３発明を比較した試験を実施した。その
結果を表１に示す。従来型ブレードコータの場合、ブレ
ード背面からの高速噴流による吹き付け圧が小さい場合
でも振動し、吹き付け圧を上昇させた場合にはブレード
がめくれてしまい、コータとしての機能をなさなくな
る。これに対して、第３発明のブレードコータの場合
は、高速噴流による吹き付け圧の大小によらず安定した
挙動を示し、本発明が安定性の点で有効であることがわ
かった。

【００３７】次に、ブレードに与える外力と塗布液膜厚
との関係を第３発明と第４発明について試験した結果を
図１５に示す。ブレードに与える外力の指標は、第３発
明の場合噴流ノズル圧であり、第４発明の場合は、油圧
シリンダの押し付け力である。第３発明、第４発明と
も、ブレードへの外力を増加させるに従って、塗布液膜
厚は減少しており、両発明とも外力変更による塗布液膜
厚制御が可能であるといえる。また、一般的なラインで
のユーティリティー能力からみた限界能力における塗布
液膜厚は、高圧を容易に得やすい油圧を使用している第
４発明の方がより薄い膜厚まで対応できることがわか
る。

【００３８】

【表１】

【００３９】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の鋼帯用ブ
レードコーティング装置により、ブレードの振動を抑制
することができ、めっき表面性状が良好になる。また、
ブレードの交換が容易になるので生産性を大幅に向上さ
せることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来法である気体絞り法による塗布液除去の概
念図である。

【図２】従来提案されている型のブレードコータによる
塗布液除去の概念図である。

【図３】第１発明の概念図である。

【図４】第２発明の概念図である。

【図５】第３発明の概念図である。

【図６】第４発明の概念図である。

【図７】第５発明の概念図である。

【図８】第６発明の概念図である。

【図９】第７発明の概念図である。

【図１０】第８発明の概念図である。

【図１１】第９発明の概念図である。

【図１２】第１０発明の概念図である。

【図１３】第１１発明の概念図である。

【図１４】第１発明から第１１発明の組み合わせの１例
を示した図である。

【図１５】ブレードへの外力と塗布液膜厚の関係を示し
た図である。

【符号の説明】

１鋼帯２めっき液ポ
ット３ワイピングノズル４ブレード５ブレード上流側拘束部６ブレード下
流側拘束部７ブレードのコイル８ピンチロー
ル９シャー１０スクラップ１１スクラップバケット１２ブレード
上残留液除去装置１３ブレード表面加工装置１４ブレード
表面検査装置１５油圧シリンダ１６接合装置１７ルーパ１８形状矯正
装置１９予熱装置

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】連続走行する鋼帯への液体コーティング
に際して、所定の塗布量に対して過剰量の液体を鋼帯表
面に塗布した後、塗布液除去部にて通板方向及び鋼幅方
向ともに可撓性を有するブレードを鋼帯に押し付けて余
剰の液体を除去し、所定塗布量に制御する鋼帯用ブレー
ドコーティング装置において、前記塗布液除去部を挟ん
で通板方向上流側および下流側で幅方向に、ブレードを
拘束するブレード拘束部を設けるとともに、該ブレード
の中間部を鋼帯に押し付けることにより、安定して塗布
液除去を可能とした鋼帯用ブレードコーティング装置。
【請求項２】請求項１に記載の鋼帯用ブレードコーテ
ィング装置において、通板方向上流側または下流側のブ
レード拘束部を通して、前記塗布液除去部の方向にブレ
ードを連続的に供給する機構と他のブレード拘束部から
ブレードを連続的に排出する機構とを付加した鋼帯用ブ
レードコーティング装置。
【請求項３】請求項１または請求項２に記載の鋼帯用
ブレードコーティング装置において、通板方向上流側ま
たは下流側のブレード拘束部の中間部にブレード背面か
ら気体噴流により流体力をブレードに付与するノズルを
設け、塗布膜厚制御を可能とした鋼帯用ブレードコーテ
ィング装置。
【請求項４】請求項１または請求項２に記載の鋼帯用
ブレードコーティング装置において、通板方向上流側ま
たは下流側のブレード拘束部の中間部にブレード背面か
ら押付け力をブレードに付与する機械的アクチュエータ
を設け、塗布膜厚制御を可能とした鋼帯用ブレードコー
ティング装置。
【請求項５】請求項１〜４のいずれかに記載の鋼帯用
ブレードコーティング装置において、通板方向上流側お
よび／または下流側のブレード拘束部に該拘束部を通板
方向および／または通板方向に直角な方向に移動できる
機構を付加した鋼帯用ブレードコーティング装置。
【請求項６】請求項２〜５のいずれかに記載の鋼帯用
ブレードコーティング装置において、ブレードを連続的
に供給する機構のブレード末端にブレードを予めコイル
状に巻いて配置し、該コイル状に巻いたブレードをブレ
ードの供給に同期して巻き戻す機構を付加した鋼帯用ブ
レードコーティング装置。
【請求項７】請求項２〜５のいずれかに記載の鋼帯用
ブレードコーティング装置において、排出されたブレー
ドをコイル状に巻き取る回収装置を付加した鋼帯用ブレ
ードコーティング装置。
【請求項８】請求項２〜５のいずれかに記載の鋼帯用
ブレードコーティング装置において、排出されたブレー
ドを所定の長さ毎に切断し回収する回収装置を付加した
鋼帯用ブレードコーティング装置。
【請求項９】請求項２〜５のいずれかに記載の鋼帯用
ブレードコーティング装置において、供給されるブレー
ドの後端と排出されるブレードの先端を接合し、ループ
を形成した鋼帯用ブレードコーティング装置。
【請求項１０】請求項２、請求項７、請求項９のいず
れかに記載の鋼帯用ブレードコーティング装置におい
て、排出されたブレードを再生するための、ブレード表
面検査装置、ブレード上残留液除去装置、ブレード表面
検査装置の各装置の任意の組み合わせからなるブレード
再生機構を有する鋼帯用ブレードコーティング装置。
【請求項１１】請求項２、請求項６、請求項９のいず
れかに記載の鋼帯用ブレードコーティング装置におい
て、塗布液除去部に供給されるブレードの端部を切り揃
えるシャー、ブレードを交換する際に新旧ブレードを接
合する接合装置、ブレード接合中も塗布液除去部へのブ
レードの供給を可能とするためのルーパ、ブレードの形
状を修正する矯正装置、およびブレードの余熱装置の各
装置の任意の組み合わせからなるブレード供給補助装置
を有する鋼帯用ブレードコーティング装置。