JP6575584B2 - 金属板表面付着油分除去方法、金属板表面付着油分除去装置及び金属板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、金属板表面付着油分除去方法、金属板表面付着油分除去装置及び金属板の製造方法に関する。

従来、冷間圧延機による圧延処理後の鋼板に付着した油分を、連続焼鈍ラインに設けられた洗浄設備の洗浄浴中のアルカリ洗浄液により除去する金属板表面付着油分除去方法が知られている。

特許文献１に記載された鋼板の洗浄工程においては、圧延工程で圧延機により圧延された鋼板を、洗浄浴中のアルカリ洗浄液に接触させながら搬送することで、鋼板の表面に付着した油分を除去している。また、アルカリ洗浄液中において、鋼板の表面に付着した油分と、アルカリ剤とが反応することで生じる脂肪酸石鹸の濃度が高くなると、アルカリ洗浄液の発泡が多くなって操業が困難となる。そのため、特許文献１に記載された前記洗浄工程では、アルコールなどの抑泡成分を添加したアルカリ洗浄液を用いることで、アルカリ洗浄液の発泡を低減させている。

特開２０１２−２０１９１８号公報

しかしながら、アルコールなどの抑泡成分が添加されたアルカリ洗浄液を用いることで、洗浄性の低下やコスト増大を招いてしまうといった問題が生じる。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、金属板表面付着油分除去方法、金属板表面付着油分除去装置及び金属板の製造方法を提供することである。

上記課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る金属板表面付着油分除去方法は、油分が付着した金属板表面に向けて、該金属板表面での風速が４０［ｍ／ｓ］以上となるように気体噴射手段から気体を噴射して、該金属板表面から該油分を払拭することを特徴とするものである。

また、本発明に係る金属板表面付着油分除去方法は、上記の発明において、金属板幅方向に前記気体噴射手段が複数並んで配置されており、前記気体噴射手段は、気体を噴射するためのノズル孔が複数並んで配置されたノズル孔列を有し、ノズル孔列方向で気体の流量分布が均等となっており、前記気体噴射手段から気体を噴射する際の圧力が０．３５［ＭＰａ］以上であり、前記気体噴射手段から前記金属板表面までの気体の噴射距離が２００［ｍｍ］以上３００［ｍｍ］以下であり、前記金属板表面に対する前記気体噴射手段からの気体の噴射角度が、金属板進行方向下流側から金属板進行方向上流側に向けて６０［°］以上８０［°］以下であり、複数の前記気体噴射手段のうちの金属板幅方向中央に設けられていない少なくとも一部の該気体噴射手段における前記ノズル孔列は、金属板幅方向内側が金属板幅方向外側よりも金属板進行方向上流側に位置するように、金属板幅方向に対して１０［°］以上３０［°］以下の角度で傾いていることを特徴とするものである。

また、本発明に係る金属板表面付着油分除去装置は、油分が付着した金属板表面に向けて、該金属板表面での風速が４０［ｍ／ｓ］以上となるように気体を噴射して、該金属板表面から該油分を払拭する気体噴射手段を有することを特徴とするものである。

また、本発明に係る金属板表面付着油分除去装置は、上記の発明において、金属板幅方向に前記気体噴射手段が複数並んで配置されており、前記気体噴射手段は、気体を噴射するためのノズル孔が複数並んで配置されたノズル孔列を有し、ノズル孔列方向で気体の流量分布が均等となっており、前記気体噴射手段から気体を噴射する際の圧力が０．３５［ＭＰａ］以上であり、前記気体噴射手段から前記金属板表面までの気体の噴射距離が２００［ｍｍ］以上３００［ｍｍ］以下であり、前記金属板表面に対する前記気体噴射手段からの気体の噴射角度が、金属板進行方向下流側から金属板進行方向上流側に向けて６０［°］以上８０［°］以下であり、複数の前記気体噴射手段のうちの金属板幅方向中央に設けられていない少なくとも一部の該気体噴射手段における前記ノズル孔列は、金属板幅方向内側が金属板幅方向外側よりも金属板進行方向上流側に位置するように、金属板幅方向に対して１０［°］以上３０［°］以下の角度で傾いていることを特徴とするものである。

また、本発明に係る金属板の製造方法は、圧延油を使用して圧延する工程、油分を除去する工程、洗浄する工程、焼鈍する工程を含む金属板の製造方法であって、前記油分を除去する工程として、油分が付着した金属板表面に向けて、該金属板表面での風速が４０[ｍ／ｓ]以上となるように気体噴射手段から気体を噴射して、該金属板表面から該油分を払拭することを特徴とするものである。

本発明に係る金属板表面付着油分除去方法、金属板表面付着油分除去装置及び金属板の製造方法は、金属板表面での風速が４０［ｍ／ｓ］以上となるように気体噴射手段から気体を噴射して、金属板表面から油分を払拭することで、金属板表面に付着した油分を低減させることができるという効果を奏する。

図１は、実施形態に係るタンデム冷間圧延設備の出側の構成を示した図である。 図２は、実施形態に係る連続焼鈍ラインの構成を示す概略図である。 図３は、実施形態に係るタンデム冷間圧延設備で用いられるエアーパージの模式図である。 図４は、実施形態に係るエアーパージにおけるスプレーパターン及び流量分布についての説明図である。 図５は、鋼板表面に対するエアーパージの噴射距離及び噴射角度についての説明図である。 図６は、鋼板幅方向に対するエアーパージのノズル孔列の傾斜角度についての説明図である。 図７は、比較例に係る気体噴射手段であるエアーパージの模式図である。 図８は、比較例に係るエアーパージにおけるスプレーパターン及び流量分布についての説明図である。 図９は、比較例における鋼板表面に対するエアーパージの噴射距離及び噴射角度についての説明図である。 図１０は、鋼板幅方向に対するエアーパージのノズル孔の傾斜角度についての説明図である。 図１１は、実施形態に係るエアーパージにおける噴射距離、スプレーパターンの幅及び厚みについての説明図である。 図１２は、比較例に係るエアーパージにおける噴射距離、スプレーパターンの幅及び厚みについての説明図である。 図１３は、タンデム冷間圧延設備のライン速度と、エアーパージからエアーを吹き付けた後の鋼板表面付着油分量との関係を示すグラフである。

以下に、本発明に係る金属板表面付着油分除去方法、金属板表面付着油分除去装置及び金属板の製造方法の一実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１は、実施形態に係るタンデム冷間圧延設備１の出側の構成を示した図である。実施形態に係るタンデム冷間圧延設備１は、被圧延材である鋼板の入側から順に第１スタンド〜第５スタンドの圧延機を有しており、図１においては、タンデム冷間圧延設備１の出側である第５スタンド以降の構成を示している。

図１に示すように、第５スタンドの圧延機５は、鋼板２を圧延する上下一対のワークロール５１ａ，５１ｂと、上下一対のワークロール５１ａ，５１ｂをバックアップする上下一対のバックアップロール５２ａ，５２ｂとを備えており、上下一対のワークロール５１ａ，５１ｂ間に鋼板２を搬送することで、鋼板２を目的の厚さに圧延する。また、ワークロール５１ａ，５１ｂには、不図示の潤滑油供給ノズルから潤滑油が供給されており、この潤滑油によってワークロール５１ａ，５１ｂと鋼板２との間での潤滑性を高めている。また、タンデム冷間圧延設備１の出側における他の構成としては、第５スタンドの圧延機５よりも鋼板進行方向下流側で、不図示のエアーポンプから供給された高圧エアーによって鋼板表面に付着した油分を吹き飛ばして払拭し除去する気体噴射手段であるエアーパージ２１を備えた鋼板表面付着油分除去装置２００や、圧延された鋼板２を所定長さに走間で切断するための切断機３０や、圧延された鋼板２をコイル状に巻き取るテンションリール４１，４２などを備えている。

図２は、実施形態に係る連続焼鈍ライン１００の構成を示す概略図である。図２に示される連続焼鈍ライン１００は、ペイオフリール１０１ａ，１０１ｂ、溶接機１０２、洗浄設備１０３、テンションレベラ１０４、入側ルーパ１０５、焼鈍炉１０６、ウォータークエンチ設備１０７、出側ルーパ１０８、調圧ミル１０９、トリマー１１０、オイラー１１１、シャー１１２、及び、テンションリール１１３ａ，１１３ｂなどを備えている。

ペイオフリール１０１ａ，１０１ｂは、連続焼鈍ライン１００に通板する鋼板２をコイル状に巻いたものである。このペイオフリール１０１ａ，１０１ｂを巻き戻すことにより、連続焼鈍ライン１００に通板する鋼板２が連続焼鈍ライン１００に順次送出される。また、連続焼鈍ライン１００に通板する鋼板２は、先行の鋼板２の後端と後行の鋼板２の先端とを後段の溶接機１０２が溶接することにより、連結して連続焼鈍ライン１００に通板される。

洗浄設備１０３では、鋼板２が洗浄剤中等を高速通板することにより、鋼板２に付着した油脂等が取り除かれる。その後、鋼板２は、テンションレベラ１０４により歪みを矯正して、入側ルーパ１０５に搬入される。

入側ルーパ１０５は、後段の焼鈍処理のために、鋼板２の張力を保ちながら鋼板２を一時待機させるためのものである。入側ルーパ１０５によってタイミング調整された鋼板２は、焼鈍炉１０６に搬入される。

焼鈍炉１０６は、加熱炉１０６ａ、均熱炉１０６ｂ及び冷却炉１０６ｃを備えており、加熱炉１０６ａ、均熱炉１０６ｂ及び冷却炉１０６ｃに鋼板２を順次通板することによって、鋼板２を適切に焼鈍処理する。焼鈍後の鋼板２は、ウォータークエンチ設備１０７を経由して、出側ルーパ１０８に搬入される。出側ルーパ１０８は、後段の後処理のために、鋼板２の張力を保ちながら鋼板２を一時待機させるためのものである。

調圧ミル１０９は、出側ルーパ１０８から送出された鋼板２を調質圧延するための設備である。調質圧延された鋼板２は、トリマー１１０やオイラー１１１やシャー１１２で構成される後処理部を経由して、テンションリール１１３ａ，１１３ｂに巻き取られる。トリマー１１０は、鋼板２から不要部分を切断する。オイラー１１１は、鋼板２にオイルを塗る。シャー１１２は、検査プロセスで検出された不良部を切断する。

ここで、特に０．２［ｍｍ］以下の板厚が求められる、ぶりき系品種などの冷間圧延機においては、能率を確保するために２０００［ｍｐｍ］以上の速度で鋼板２を移動させて圧延処理を行うことが求められる。また、ぶりき系品種のゲージダウン化や高強度化も年々進んでおり、ぶりき系品種を製造する冷間圧延機は、より高い潤滑性を求められる環境にある。これに対応するため、圧延油組成や潤滑スプレー噴射方法などで、より効率的な潤滑条件が見出されてきており、冷間圧延後の鋼板表面に付着している油分は増加してきている。

一方で、冷間圧延後の連続焼鈍ラインにおいても、ゲージダウン化が進む中で、より高速な操業（入側速度８００［ｍｐｍ］以上）が求められている。連続焼鈍ラインにおいて、焼鈍炉前の洗浄（脱脂）設備では、洗浄浴中のアルカリ洗浄液に鋼板２を接触させることで鋼板２の汚れを除去するが、アルカリ洗浄液中に鋼板２に付着した油分等の汚れが蓄積されて洗浄性が低下する。このため、上述のように高速な操業で洗浄設備により鋼板２の洗浄を行った場合や、鋼板２の表面に付着した油分が多い場合には、一般的な条件で洗浄を行った場合に比較して、アルカリ洗浄液に蓄積する汚れの量が多くなる。

この汚れは、アルカリ洗浄液中において、鋼板２の表面に付着した油分と、アルカリ剤である水酸化ナトリウムなどとが反応することによって、脂肪酸石鹸を生じる。この脂肪酸石鹸の濃度が高くなると、洗浄浴で発泡が多くなり操業ができなくなるため、低速で操業を行ったり、アルカリ洗浄液を交換したりして、アルカリ洗浄液中における脂肪酸石鹸の濃度を低下させなければならなかった。また、ゲージダウン化や高強度化が進む中で、冷間圧延での能率・品質確保が必要であり、冷間圧延時の圧延油流量や濃度等の制御による鋼板付着油分低減といった対策は取ることができない。

そこで、本実施形態においては、タンデム冷間圧延設備の出側である、第５スタンドの圧延機５よりも鋼板進行方向下流側における鋼板おもて面（上面）側の二カ所と鋼板うら面（下面）側の一カ所それぞれに、鋼板進行方向と直交する方向である鋼板幅方向にわたって９個のエアーパージ２１を並べて配置している。そして、各エアーパージ２１から噴射したエアーを鋼板表面に吹き付けることにより、鋼板表面に付着した油分を吹き飛ばして払拭する。

図３は、実施形態に係るタンデム冷間圧延設備１で用いられるエアーパージ２１の模式図である。図４は、実施形態に係るエアーパージ２１におけるスプレーパターンＰ_１及び流量分布についての説明図である。図５は、鋼板表面に対するエアーパージ２１の噴射距離Ｌ１及び噴射角度θ_１１についての説明図である。

実施形態に係るタンデム冷間圧延設備１においては、図３に示すような、ノズル面２１ａに複数のノズル孔２１ｂが一列に並んで形成された、幅広多孔型のエアーパージ２１を用いており、図４に示すように、ノズル孔列方向に均一なスプレーパターンＰ_１や流量分布を得ることができる。また、図５に示すように、鋼板表面に対して鋼板進行方向上流側に向けてエアーを噴射するように、エアーパージ２１を傾けて配置している。そして、本実施形態においては、鋼板表面での風速が４０［ｍ／ｓ］以上となるように、高圧エアーを鋼板表面に吹き付けることで、鋼板表面に付着した油分を吹き飛ばし払拭する。これにより、タンデム冷間圧延設備１による圧延処理で潤滑油の量を減らして潤滑性を低下させることなく、洗浄設備１０３に持ち込まれる油分を低減させることができる。

本願では、鋼板表面での風速が４０[ｍ／ｓ]以上となれば、その方法は特に限定するものではないが、本実施形態においては、図５に示すように、エアーパージ軸線方向におけるエアーパージ２１から鋼板表面までのエアーの噴射距離Ｌ_１が３００［ｍｍ］で、エアーパージ２１から圧力０．４０［ＭＰａ］の高圧エアーを噴射することにより、４７［ｍ／ｓ］の風速が鋼板表面で得られた。なお、鋼板表面での風速は、例えば、エアーパージ２１から前記噴射距離Ｌ_１と同等の距離だけ離れた位置に位置させた風速計で、エアーパージ２１から噴射されたエアーの風速を測定すればよい。

ここで、エアーパージ２１と鋼板表面との間の距離が近すぎると、鋼板２が破断したときにエアーパージ２１と鋼板２とが接触するリスクが高まってしまう。また、鋼板表面から吹き飛ばされた油分を排出するスペースが不足し、油分の再付着が懸念される。一方、エアーパージ２１と鋼板表面との距離が遠すぎると、鋼板表面の油分を吹き飛ばすために、エアーパージ２１からエアーを噴射する際の圧力を高くする必要があり、高コスト化を招いてしまう。そのため、エアーパージ２１から鋼板表面までのエアーの噴射距離Ｌ_１としては、２００［ｍｍ］以上３００［ｍｍ］以下とするのが好ましい。噴射距離を２００［ｍｍ］以上とすることで、鋼板破断時の鋼板２とエアーパージ２１との接触リスクを下げることが可能となり、油分の再付着も防止できる。また、噴射距離を３００［ｍｍ］以下とすることで、鋼板表面での風速が４０［ｍ／ｓ］以上となるように、エアーパージ２１からエアーを噴射するときの圧力が高くなり過ぎないようにして高コスト化を抑制しつつ、鋼板表面の油分を吹き飛ばすために十分な、鋼板表面でのエアーの圧力をより確実に確保することが可能となる。

また、図５に示した、鋼板表面に対するエアーパージ２１からのエアーの噴射角度θ_１１は、鋼板進行方向下流側から鋼板進行方向上流側に向けて６０［°］以上８０［°］以下とするのが好ましく、本実施形態においては噴射角度θ_１１を７０［°］としている。これにより、鋼板２との相対速度を得て鋼板表面に付着した油分を吹き飛ばしやすくすることができる。また、後述のノズル孔列の傾斜角度θ_２１と合わせて噴射角度θ_１１を設けることで、垂直に噴射した場合よりも吹き飛ばした油分を鋼板表面外へ排出する気流を得ることができる。これにより、油分の再付着を防止できる。

図６は、鋼板幅方向に対するエアーパージ２１のノズル孔列の傾斜角度θ_２１についての説明図である。鋼板幅方向に並んで配置された９個のエアーパージ２１のうち、鋼板幅方向中央に設けた一つのエアーパージ２１以外の他のエアーパージ２１それぞれは、ノズル孔列の鋼板幅方向内側が鋼板幅方向外側よりも鋼板進行方向下流側に位置するように、ノズル孔列を鋼板幅方向に対して傾けるようにして配置されている。これにより、前記他のエアーパージ２１それぞれから鋼板表面上に、エアーが鋼板幅方向外側に噴射されるので、鋼板表面に付着した油分を鋼板幅方向外側に向けて吹き飛ばすことができる。よって、鋼板表面から吹き飛ばされた油分が、鋼板表面に再付着するのを抑制することができる。また、前記他のエアーパージ２１それぞれのノズル孔列は、鋼板幅方向に対して１０［°］以上３０［°］以下の角度で傾けるのが好ましく、本実施形態においては傾斜角度θ_２１を３０［°］としている。これにより、鋼板表面に付着した油分を鋼板幅方向外側に吹き飛ばすと共に、鋼板２との相対速度を得て鋼板表面に付着した油分をさらに飛ばしやすくすることができる。

なお、図６に示すスプレーパターンＰ_１の長手方向と、ノズル孔列方向とは同一方向であるため、鋼板幅方向に対して傾斜角度θ_２１が３０［°］となるようにエアーパージ２１のノズル孔列を傾けることで、鋼板幅方向に対してスプレーパターンＰ_１の長手方向も傾斜角度θ_２１と同じく３０［°］の傾斜角度で傾くことになる。

また、板厚が０．２［ｍｍ］以下などの板厚が薄い鋼板２ほど、鋼板表面に対してエアーパージ２１からエアーを噴射することで、風圧により鋼板２が波打ってしまうおそれがある。そのため、鋼板表面に対するエアーパージ２１からの気体噴射位置としては、鋼板２のローラに支持されている部分またはその近傍に位置させるのが好ましい。これにより、エアーパージ２１から噴射されたエアーの風圧によって鋼板２が波打つのを抑制することができる。

図７は、比較例に係る気体噴射手段であるエアーパージ２２の模式図である。図８は、比較例に係るエアーパージ２２におけるスプレーパターンＰ_２及び流量分布についての説明図である。図９は、比較例における鋼板表面に対するエアーパージ２２の噴射距離Ｌ_２及び噴射角度θ_１２についての説明図である。

比較例に係るエアーパージ２２においては、図７に示すように、ノズル面２２ａの中央にノズル孔２２ｂが一つだけ形成されており、図８に示すように、ノズル孔長手方向で扇状に広がったスプレーパターンＰ_２や流量分布が得られる。また、図９に示すように、比較例に係るエアーパージ２２は、鋼板表面に対して傾けて配置されており、噴射角度θ_１２を８５［°］としている。なお、比較例に係るエアーパージ２２から鋼板表面までのエアーの噴射距離Ｌ_２は３００［ｍｍ］である。

図１０は、鋼板幅方向に対するエアーパージ２２のノズル孔２２ｂの傾斜角度θ_２２についての説明図である。比較例に係るエアーパージ２２は、鋼板幅方向に並んで９個配置されており、鋼板幅方向中央に設けた一つのエアーパージ２２以外の他のエアーパージ２２それぞれは、ノズル孔２２ｂの鋼板幅方向内側が鋼板幅方向外側よりも鋼板進行方向下流側に位置するように、ノズル孔２２ｂを鋼板幅方向に対して傾けるようにして配置されており、その傾斜角度θ_２２を３０［°］としている。なお、図１０に示すスプレーパターンＰ_２の長手方向と、ノズル孔２２ｂのノズル孔幅方向とは同一方向であるため、鋼板幅方向に対して傾斜角度θ_２２が３０［°］となるようにノズル孔２２ｂを傾けることで、鋼板幅方向に対してスプレーパターンＰ_２の長手方向も傾斜角度θ_２２と同じく３０［°］の傾斜角度で傾くことになる。また、比較例では、エアーパージ２２から圧力０．４０[ＭＰａ]の高圧エアーを噴射しても、鋼板表面での風速は１８[ｍ／ｓ]と低い値であった。

図１１は、実施形態に係るエアーパージ２１における噴射距離Ｌ_１、スプレーパターンＰ_１の幅Ｗ_１及び厚みＴ_１についての説明図である。図１２は、比較例に係るエアーパージ２２における噴射距離Ｌ_２、スプレーパターンＰ_２の幅Ｗ_２及び厚みＴ_２についての説明図である。表１に、実施形態及び比較例に係るエアーパージ２１，２２における、噴射距離Ｌ_１，Ｌ_２、スプレーパターンＰ_１，Ｐ_２の幅Ｗ_１，Ｗ_２、スプレーパターンＰ_１，Ｐ_２の厚みＴ_１，Ｔ_２、噴射時の圧力、及び、鋼板表面上での風速について示す。

図１１、図１２及び表１からわかるように、噴射距離Ｌが同じであっても、スプレーパターンＰ_１，Ｐ_２の幅Ｗ_１，Ｗ_２及び厚みＴ_１，Ｔ_２は、実施形態に係るエアーパージ２１を用いた場合よりも、比較例に係るエアーパージ２２を用いた場合のほうが大きくなっているのがわかる。また、図６、図１０及び表１からわかるように、実施形態に係るエアーパージ２１から噴射したエアーの鋼板表面上におけるスプレーパターンＰ_１の面積である噴射面積Ｓ_１は、比較例に係るエアーパージ２２から噴射したエアーの鋼板表面上におけるスプレーパターンＰ_２の面積である噴射面積Ｓ_２よりも小さくなっている。そのため、エアーパージ２１，２２から同じ圧力で噴射されたエアーの鋼板表面上における風速は、比較例に係るエアーパージ２２よりも実施形態に係るエアーパージ２１のほうが速くなっている。

そして、実施形態に係るエアーパージ２１を用いて鋼板表面上にエアーを吹き付けた場合においては、エアーを吹き付ける前に比べて鋼板表面付着油分量を１０［％］以上低減することができた。なお、エアーパージ２１のエアー量を調節して鋼板表面の風速を３０[ｍ／ｓ]とした場合は、比較例よりは油分が除去されたものの、満足できる量ではなく、４０[ｍ／ｓ]以上で良好な状態まで油分量を除去することができた。これにより、連続焼鈍ラインの高速操業（入側８００［ｍｐｍ］以上）でも、洗浄設備の洗浄液への抑泡成分の投入量を低減することができた。結果として、アルカリ消耗抑制による原単位改善や、連続焼鈍ラインの能率向上効果を得ることができた。一方、比較例に係るエアーパージ２２を用いて鋼板表面上にエアーを吹き付けた場合においては、エアーを吹き付ける前と比べて鋼板表面付着油分量の変化はほとんどなかった。

図１３は、タンデム冷間圧延設備１のライン速度と、エアーパージ２１，２２からエアーを吹き付けた後の鋼板表面付着油分量との関係を示すグラフである。図１３から、タンデム冷間圧延設備１のライン速度が同じ場合では、実施形態に係るエアーパージ２１を用いたほうが、比較例に係るエアーパージ２２を用いる場合よりも、鋼板表面付着油分量を低減させることができるのがわかる。

また、タンデム冷間圧延設備１のライン速度が、８００［ｍｐｍ］〜１６００［ｍｐｍ」の範囲内の場合に、鋼板表面での風速が４０［ｍ／ｓ］以上となるように、実施例に係るエアーパージ２１を用いて鋼板表面の油分を吹き飛ばして除去するようにしてもよい。これより、鋼板表面付着油分量が比較的少ないライン速度においては、エアーパージ２１からの気体噴射を行わないことで低コスト化を図りつつ、鋼板表面付着油分量が多くなるような８００［ｍｐｍ］〜１６００［ｍｐｍ」のライン速度において、鋼板表面上の油分を低減し、鋼板２の洗浄工程における洗浄液の発泡を低減させることができる。

表２に、本発明の範囲内である発明例、及び、本発明の範囲外である比較例の各条件によって、エアー噴射で油分を吹き飛ばした後における鋼板表面上の油分量を示す。なお、タンデム冷間圧延設備１のライン速度は８００[ｍｐｍ]である。

表２に示すように、水準１〜６、８、１１〜１４の発明例の条件によるエアー噴射では、いずれも鋼板表面上の油分量が２００[ｍｇ／ｍ^２]未満であった。これに対して、表２に示すように、水準７、９、１０の比較例の条件によるエアー噴射では、いずれも２００[ｍｇ／ｍ^２]以上であった。

以上、本発明を適用した実施形態について説明したが、本実施形態による本発明の開示の一部をなす記述及び図面により本発明は限定されることはない。すなわち、本実施形態に基づいて当業者等によりなされる他の実施形態、実施例及び運用技術等は全て本発明の範疇に含まれる。

１ タンデム冷間圧延設備
２ 鋼板
５ 圧延機
２１ エアーパージ
２２ エアーパージ
３０ 切断機
４１ テンションリール
４２ テンションリール
５１ａ ワークロール
５１ｂ ワークロール
５２ａ バックアップロール
５２ｂ バックアップロール
１００ 連続焼鈍ライン
１０１ａ ペイオフリール
１０１ｂ ペイオフリール
１０２ 溶接機
１０３ 洗浄設備
１０４ テンションレベラ
１０５ 入側ルーパ
１０６ 焼鈍炉
１０６ａ 加熱炉
１０６ｂ 均熱炉
１０６ｃ 冷却炉
１０７ ウォータークエンチ設備
１０８ 出側ルーパ
１０９ 調圧ミル
１１０ トリマー
１１１ オイラー
１１２ シャー
１１３ａ テンションリール
１１３ｂ テンションリール
２００ 鋼板表面付着油分除去装置

Claims (3)

1. 油分が付着した金属板表面に向けて、該金属板表面での風速が４０［ｍ／ｓ］以上となるように気体噴射手段から気体を噴射して、該金属板表面から該油分を払拭する金属板表面付着油分除去方法であって、
   金属板幅方向に前記気体噴射手段が複数並んで配置されており、
   前記気体噴射手段は、気体を噴射するためのノズル孔が複数並んで配置されたノズル孔列を有し、ノズル孔列方向で気体の流量分布が均等となっており、
   前記気体噴射手段から気体を噴射する際の圧力が０．３５［ＭＰａ］以上であり、
   前記気体噴射手段から前記金属板表面までの気体の噴射距離が２００［ｍｍ］以上３００［ｍｍ］以下であり、
   前記金属板表面に対する前記気体噴射手段からの気体の噴射角度が、金属板進行方向下流側から金属板進行方向上流側に向けて６０［°］以上８０［°］以下であり、
   複数の前記気体噴射手段のうちの金属板幅方向中央に設けられていない少なくとも一部の該気体噴射手段における前記ノズル孔列は、金属板幅方向内側が金属板幅方向外側よりも金属板進行方向上流側に位置するように、金属板幅方向に対して１０［°］以上３０［°］以下の角度で傾いていることを特徴とする金属板表面付着油分除去方法。
2. 油分が付着した金属板表面に向けて、該金属板表面での風速が４０［ｍ／ｓ］以上となるように気体を噴射して、該金属板表面から該油分を払拭する気体噴射手段を有する金属板表面付着油分除去装置であって、
   金属板幅方向に前記気体噴射手段が複数並んで配置されており、
   前記気体噴射手段は、気体を噴射するためのノズル孔が複数並んで配置されたノズル孔列を有し、ノズル孔列方向で気体の流量分布が均等となっており、
   前記気体噴射手段から気体を噴射する際の圧力が０．３５［ＭＰａ］以上であり、
   前記気体噴射手段から前記金属板表面までの気体の噴射距離が２００［ｍｍ］以上３００［ｍｍ］以下であり、
   前記金属板表面に対する前記気体噴射手段からの気体の噴射角度が、金属板進行方向下流側から金属板進行方向上流側に向けて６０［°］以上８０［°］以下であり、
   複数の前記気体噴射手段のうちの金属板幅方向中央に設けられていない少なくとも一部の該気体噴射手段における前記ノズル孔列は、金属板幅方向内側が金属板幅方向外側よりも金属板進行方向上流側に位置するように、金属板幅方向に対して１０［°］以上３０［°］以下の角度で傾いていることを特徴とする金属板表面付着油分除去装置。
3. 圧延油を使用して圧延する工程、油分を除去する工程、洗浄する工程、及び、焼鈍する工程を含む金属板の製造方法であって、
   前記油分を除去する工程として、油分が付着した金属板表面に向けて、該金属板表面での風速が４０[ｍ／ｓ]以上となるように気体噴射手段から気体を噴射して、該金属板表面から該油分を払拭するにあたって、
   金属板幅方向に前記気体噴射手段が複数並んで配置されており、
   前記気体噴射手段は、気体を噴射するためのノズル孔が複数並んで配置されたノズル孔列を有し、ノズル孔列方向で気体の流量分布が均等となっており、
   前記気体噴射手段から気体を噴射する際の圧力が０．３５［ＭＰａ］以上であり、
   前記気体噴射手段から前記金属板表面までの気体の噴射距離が２００［ｍｍ］以上３００［ｍｍ］以下であり、
   前記金属板表面に対する前記気体噴射手段からの気体の噴射角度が、金属板進行方向下流側から金属板進行方向上流側に向けて６０［°］以上８０［°］以下であり、
   複数の前記気体噴射手段のうちの金属板幅方向中央に設けられていない少なくとも一部の該気体噴射手段における前記ノズル孔列は、金属板幅方向内側が金属板幅方向外側よりも金属板進行方向上流側に位置するように、金属板幅方向に対して１０［°］以上３０［°］以下の角度で傾いていることを特徴とする金属板の製造方法。

Images