JP2000319439A

JP2000319439A - ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体及び建築用断熱材

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Publication number: JP2000319439A
Application number: JP11126762A
Authority: JP
Inventors: Hidehiro Sasaki; 秀浩佐々木; Akinobu Taira; 晃暢平; Toshio Tokoro; 寿男所
Original assignee: JSP Corp
Current assignee: JSP Corp
Priority date: 1999-05-07
Filing date: 1999-05-07
Publication date: 2000-11-21
Anticipated expiration: 2019-05-07
Also published as: JP4289524B2

Abstract

(57)【要約】（修正有）【課題】ポリプロピレン系樹脂に少量のポリスチレン
系樹脂を含有させた混合樹脂を基材樹脂とする発泡粒子
からの高発泡成形体であって、圧縮永久ひずみの小さな
発泡粒子成形体を提供する。【解決手段】ポリプロピレン系樹脂(ａ)６０〜９５重
量％、ポリスチレン系樹脂（ｂ）５〜４０重量％、及び
樹脂(ａ)と樹脂（ｂ）以外の他のポリマー成分（ｃ）０
〜３０重量％からなる混合樹脂を基材樹脂とする発泡粒
子を成形してなる見掛密度が０．００９ｇ／ｃｍ³〜
０．０４５ｇ／ｃｍ³のポリプロピレン系樹脂発泡粒子
成形体であって、下記ＳＶ値が４．０％未満であること
を特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体。ＳＶ(％)＝（ＶＯ−Ｖ）×１００÷ＶＯ（ＶＯは、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体のカッ
トサンプルの体積（ｍｍ³）であり、Ｖは、特定条件下
で測定したカットサンプルの体積（ｍｍ³）である）

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ポリプロピレン系
樹脂発泡粒子成形体及び建築用断熱材に関するものであ
る。さらに詳しくは、耐溶剤性、機械的強度に優れ、且
つ圧縮永久ひずみの小さいポリプロピレン系樹脂発泡粒
子成形体及びその発泡粒子成形体からなる建築用断熱材
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ポリプロピレン系樹脂単独で構成される
無架橋ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内等で成形し
てなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体は、耐薬品
性、耐熱性、衝撃緩衝特性などに優れるといった理由か
ら、衝撃緩衝材、断熱材、包装材等として、自動車部
品、家電部品、重量物包装材及び雑貨等を含む幅広い用
途に広く使用されている。

【０００３】これら良好な成形加工性等を併せ持ったポ
リプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を得るために利用で
きる無架橋ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、該発泡粒
子の示差走査熱量分析による最も高温側に存在するピー
クの熱量（高温ピーク熱量）をある適正な範囲に制御さ
れた発泡粒子であり、そしてこの発泡粒子は型内等で一
定の温度以上に加熱して成形される。近年、諸般のエネ
ルギー事情から成形温度を低下せしめても良好な成形加
工性を堅持できるポリプロピレン系樹脂発泡粒子が所望
されていた。

【０００４】本発明者らは、発泡粒子としてポリプロピ
レン系樹脂に少量のポリスチレン系樹脂を添加したもの
を使用したところ、ポリプロピレン系樹脂単独のものを
使用した場合に較べ成形時の成形温度を低下せしめるこ
とが可能なことを見いだした。しかしながら、その発泡
粒子としてはポリプロピレン系樹脂単独で構成される無
架橋ポリプロピレン系樹脂発泡粒子に較べ発泡倍率が低
下しやすく、またその発泡粒子から得られた成形体は成
形直後は比較的良好な形状を維持したものであったが、
その後徐々に収縮が大きくなり加熱養生を行っても形状
回復に至るものではなかった。

【０００５】そこで、本発明者らは、ポリプロピレン系
樹脂とポリスチレン系樹脂を混合するに際し、スチレン
−ジエンブロック共重合体等を相溶化剤として添加して
得られた樹脂を基材とする発泡粒子が、同一融点のポリ
プロピレン系樹脂のみからなる発泡粒子よりも成形温度
を低くすることができ、なおかつ得られた成形体は加熱
養生後の形状回復性に優れることを見出し、先に発明と
して提案した（特願平１０−３０７５５０号）。しかし
ながら、この先願の実施例で得られた成形体は、外圧が
加わって圧縮された状態が長時間続いた後、その外圧を
取り除いた後の寸法回復性にやや劣ることが判明し、そ
の点において改良の余地を残すものであった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、ポリ
プロピレン系樹脂を主成分とし、副成分としてポリスチ
レン系樹脂を含む混合樹脂を基材とする発泡粒子の高発
泡倍率の成形体であって、外圧が加わって圧縮された状
態が長時間続いた後、その外圧を取り除いた後の寸法回
復性に優れる型内成形体とその成形体からなる建築用断
熱材を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記課題
を解決するために鋭意研究した結果、ポリプロピレン系
樹脂とポリスチレン系樹脂を相溶化剤の存在下で高度に
溶融混練した樹脂粒子からなる発泡粒子であれば、型内
等における成形後、約２０〜４０℃の常温下に放置して
もほとんど収縮しないことを見出すと共に、得られた成
形体は、外圧が加わって圧縮された状態が長時間続いた
後、その外圧を取り除いた後の寸法回復性に優れ、そし
てまたその成形体は、３５℃の減圧下で放置後、３５℃
の大気圧下に放置した際に特異の体積変化を示すことを
見出し、本発明を完成させるに至った。

【０００８】即ち、本発明によれば、ポリプロピレン系
樹脂(ａ)６０〜９５重量％、ポリスチレン系樹脂（ｂ）
５〜４０重量％、及び樹脂(ａ)と樹脂（ｂ）以外の他の
ポリマー成分（ｃ）０〜３０重量％からなる混合樹脂
（ただし、(ａ）＋（ｂ）＋（ｃ）＝１００重量％）を
基材樹脂とする発泡粒子を成形してなる見掛密度が０．
００９ｇ／ｃｍ³〜０．０４５ｇ／ｃｍ³のポリプロピレ
ン系樹脂発泡粒子成形体であって、下記ＳＶ値が４．０
％未満であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発
泡粒子成形体が提供される。ＳＶ(％)＝（ＶＯ−Ｖ）×１００÷ＶＯ（ただし、ＶＯは、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形
体を気温２３±１℃、相対湿度５０±２％に設定された
恒温室に１週間放置してから、同恒温室内で縦横それぞ
れ５０ｍｍに切り出して得られたカットサンプル（ただ
し厚み方向の両面には成形時の表皮がそのまま残されて
いる）を水温２３±１℃の水に水没させて測定したカッ
トサンプルの体積（ｍｍ³）であり、Ｖは、そのカット
サンプルの表面に付着した水をよく拭き取り、次いで気
温２３±１℃、相対湿度５０±２％に設定された恒温室
に４８時間放置してから、そのカットサンプルを雰囲気
温度３５±１℃に設定された真空乾燥機内に移し、続い
て１０〜２０秒かけて同乾燥機内の絶対圧力が５ｍｍＨ
ｇ以下の減圧状態となるようにし、絶対圧力が５ｍｍＨ
ｇに達した時点から１０分間その減圧状態を維持した
後、６０〜７０秒かけて真空乾燥機内を７５０〜７７０
ｍｍＨｇの常圧に戻し、それから１５分間放置した直後
に同乾燥機内から取り出して水温３５±１℃の水に水没
させて測定したカットサンプルの体積（ｍｍ³）であ
る）また、本発明によれば、他のポリマー成分（ｃ）の少な
くとも一成分が相溶化剤であり、該相溶化剤が混合樹脂
中の２〜１０重量％を占めることを特徴とする前記ポリ
プロピレン系樹脂発泡粒子成形体が提供される。また、
本発明によれば、該相溶化剤がスチレン系熱可塑性エラ
ストマーである前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形
体が提供される。さらに、本発明によれば、前記ポリプ
ロピレン系樹脂発泡粒子成形体からなる構造部材間に挿
入されて使用される建築用断熱材が提供される。

【０００９】

【発明の実施の形態】本発明の基材樹脂の一成分となる
ポリプロピレン系樹脂（ａ）は、プロピレン成分を７０
重量％以上含有するプロピレン系（共）重合体樹脂であ
り、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレン−エチ
レンランダム共重合体、プロピレン−エチレンブロック
共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、プロ
ピレン−ブテンブロック共重合体、プロピレン−エチレ
ン−ブテンランダム共重合体等のプロピレン系重合体が
挙げられる。本発明では、これらの樹脂を単独で又は２
以上を組み合わせて使用することができる。前記で例示
した樹脂であれば良好な発泡体を製造することが可能で
あるが、これらの樹脂の中でも、特に、エチレン成分が
０．５〜８．０重量％のプロピレン−エチレンランダム
共重合体、ブテン−１成分が０．５〜１３重量％のプロ
ピレン−ブテンランダム共重合体、及びエチレン成分が
０．５〜６．０重量％及びブテン−１成分が０．５〜１
０重量％のプロピレン−エチレン−ブテンランダム共重
合体からなる群から選ばれるプロピレン系共重合体を樹
脂（ａ）として使用した樹脂粒子は発泡性が良好であ
り、またその発泡粒子は成形時に必要な加熱温度を低下
させる効果に優れ、さらに、得られた発泡粒子成形体は
２０〜４０℃程度の常温下で養生されてもほとんど収縮
せず、その上、養生後の発泡粒子成形体は外圧が加わっ
て圧縮された状態が長時間続いた後、その外圧を取り除
いた後の寸法回復性に非常に優れる（圧縮永久ひずみの
低減効果に非常に優れる）ので好ましい。

【００１０】一方、ポリスチレン系樹脂（ｂ）は、スチ
レン成分を７０重量％以上含有するスチレン系（共）重
合体樹脂であり、例えば、スチレン単独重合体、ゴム変
性スチレン共重合体、スチレン−α−メチルスチレン共
重合体、ゴム変性スチレン−α−メチルスチレン共重合
体、スチレン−ジフェニルエチレン共重合体、ゴム変性
スチレン−ジフェニルエチレン共重合体、スチレン−ア
クリロニトリル共重合体等が挙げられる。本発明ではこ
れらの樹脂を単独で又は２以上を組み合わせて使用する
ことができる。前記で例示した樹脂であれば良好な発泡
体を製造することが可能であるが、これらの樹脂の中で
も、特に、スチレン単独重合体又はスチレン−α−メチ
ルスチレン共重合体を樹脂（ｂ）として使用した樹脂粒
子は発泡性が良好であり、またその発泡粒子は成形時に
必要な加熱温度を低下させる効果に優れ、さらに得られ
た発泡粒子成形体は２０〜４０℃程度の常温下で養生さ
れてもほとんど収縮せず、その上、養生後の発泡粒子成
形体は圧縮永久ひずみの低減効果に非常に優れるので好
ましい。

【００１１】樹脂(ａ)と樹脂（ｂ）以外の他のポリマー
成分（ｃ）は、本発明の目的を阻害しない範囲内で、必
要に応じて添加されても良いポリマー成分であって、例
えば、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、エチ
レンとα−オレフィン（炭素数４以上）の共重合体であ
る直鎖状低密度ポリエチレン等エチレン系樹脂；ポリブ
テン樹脂；エチレン−プロピレン系ゴム；エチレン−プ
ロピレン−ジエン系ゴム；スチレン−ジエンブロック共
重合体やスチレン−ジエンブロック共重合体のエチレン
性二重結合の少なくとも一部を水素添加により飽和して
なる水素添加ブロック共重合体等のスチレン系熱可塑性
エラストマー；これら樹脂、エラストマー或いはゴムの
マレイン酸変性物；これら樹脂、エラストマー或いはゴ
ムのアクリル酸系モノマーによるグラフト重合物等が挙
げられる。本発明ではこれら樹脂、エラストマー、ゴム
或いはそれら変性物を単独で又は２以上を組み合わせて
使用することができる。前記で例示したポリマーであれ
ば良好な発泡体を製造することが可能であるが、これら
の中でも、特に、スチレン系熱可塑性エラストマーをポ
リマー成分（ｃ）として使用した樹脂粒子は発泡性が良
好であり、またその発泡粒子は成形時に必要な加熱温度
を低下させる効果に優れ、さらに得られた発泡粒子成形
体は２０〜４０℃程度の常温下で養生されてもほとんど
収縮せず、その上、養生後の発泡粒子成形体は圧縮永久
ひずみの低減効果に非常に優れるので好ましい。

【００１２】スチレン系熱可塑性エラストマーの中でも
上記した効果に際立つスチレン系熱可塑性エラストマー
は、スチレン−１，３−ブタジエンブロック共重合体、
スチレン−１，３−ペンタジエンブロック共重合体、ス
チレン−イソプレンブロック共重合体、スチレン−
（２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン）ブロック共
重合体、スチレン−（３−メチル−１，３−オクタジエ
ン）ブロック共重合体、スチレン−（４−エチル−１，
３−ヘキサジエン）ブロック共重合体等のスチレン−ジ
エンブロック共重合体（ｃ−１）からなるものである
か、又はスチレン−１，３−ブタジエンブロック共重合
体、スチレン−１，３−ペンタジエンブロック共重合
体、スチレン−イソプレンブロック共重合体、スチレン
−（２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン）ブロック
共重合体、スチレン−（３−メチル−１，３−オクタジ
エン）ブロック共重合体、スチレン−（４−エチル−
１，３−ヘキサジエン）ブロック共重合体等におけるエ
チレン性二重結合の少なくとも一部を有機或いは無機の
金属化合物系触媒で水素添加により飽和して得られる水
素添加ブロック共重合体（ｃ−２）からなるものであ
る。

【００１３】前記ブロック共重合体（ｃ−１）又は／及
び水素添加ブロック共重合体（ｃ−２）は、樹脂（ａ）
と樹脂（ｂ）との混合に際し、そこに添加されて両樹脂
成分の相溶性を高める相溶化剤として働き、結果として
発泡粒子成形体の圧縮永久ひずみの低減効果を高めるこ
とに寄与する。本発明において、発泡粒子成形体の圧縮
永久ひずみを低減する上で最も効果的なブロック共重合
体（ｃ−１）はブロック共重合体中のジエン成分量が１
５〜６０重量％、好ましくは２０〜５５重量％のもので
り、水素添加ブロック共重合体（ｃ−２）はジエン成分
量が１０〜９０重量％、好ましくは２０〜８０重量％の
スチレン−ジエンブロック共重合体におけるエチレン性
二重結合を水素添加により７０％以上、好ましくは８５
％以上飽和して得られる水素添加ブロック共重合体であ
る。

【００１４】本発明で用いる発泡粒子成形体を形成する
発泡粒子は、前記のポリプロピレン系樹脂（ａ）とポリ
スチレン系樹脂（ｂ）とポリマー成分（ｃ）を混合し溶
融混練されて得られた樹脂を基材樹脂とするものである
が、溶融混練された樹脂中には、ポリプロピレン系樹脂
（ａ）とポリスチレン系樹脂（ｂ）とポリマー成分
（ｃ）の総和を１００重量％とした場合、樹脂（ａ）が
６０〜９５重量％、樹脂（ｂ）が５〜４０重量％、及び
ポリマー成分（ｃ）が０〜３０重量％含有されている必
要がある。ポリスチレン系樹脂（ｂ）の含有量が５重量
％未満の時はそれから得られた発泡粒子成形体の機械的
強度アップと断熱性アップの効果が不充分となり、逆
に、４０重量％超の時はポリプロピレン系発泡体が本来
有する耐溶剤性を悪化させてしまう。更に、ポリスチレ
ン系樹脂（ｂ）の含有量が５重量％未満の時はそれから
得られる発泡粒子は型内等における成形時の成形温度低
減効果にも劣る。また、ポリプロピレン系樹脂（ａ）の
含有量が６０重量％未満の時はそれから得られた発泡粒
子成形体はポリプロピレン系発泡体が本来有する耐溶剤
性を悪化させてしまい、逆に、９５重量％超の時はそれ
から得られた発泡粒子成形体の機械的強度アップと断熱
性アップの効果が不充分となる。一方、ポリマー成分
（ｃ）は、その配合量が多くなるほどポリプロピレン樹
脂の優れた特性が失われたり、本発明の目的である発泡
粒子成形体の圧縮永久ひずみの低減効果を阻害してしま
う虞があるのでその配合量は必要最小限に止めるべであ
る。従って、その配合割合は３０重量％を上限とすべき
である。

【００１５】以上の観点から、ポリプロピレン系樹脂
（ａ）、ポリスチレン系樹脂（ｂ）及びポリマー成分
（ｃ）の最も好ましい配合割合は、樹脂（ａ）と樹脂
（ｂ）とポリマー成分（ｃ）の総和を１００重量％とし
た場合、樹脂（ａ）が６５〜９１重量％、樹脂（ｂ）が
６〜３２重量％、及びポリマー成分（ｃ）が２〜１０重
量％である。尚、ポリマー成分（ｃ）として用いる上記
したスチレン系熱可塑性エラストマーは、樹脂（ａ）と
樹脂（ｂ）との混合に際し、そこに添加されて両樹脂成
分の相溶性を高める相溶化剤として働き、結果として発
泡粒子成形体の圧縮永久ひずみの低減に大きく寄与す
る。従って、そのようなスチレン系熱可塑性エラストマ
ーはポリマー成分（ｃ）として積極的に添加されるべき
であり、樹脂（ａ）と樹脂（ｂ）とポリマー成分（ｃ）
の総和を１００重量％とした場合、その添加割合は２〜
１０重量％が好ましい。スチレン系熱可塑性エラストマ
ーの添加割合が２重量％未満の時は樹脂（ａ）と樹脂
（ｂ）の相溶状態が悪化して成形体が収縮し易くなり、
逆に１０重量％超の時は発泡粒子成形体の独立気泡率を
大きく低下させて圧縮強度や曲げ強度等の機械的強度を
低下させてしまう虞がある。このような観点から、スチ
レン系熱可塑性エラストマーの添加割合は３〜８重量％
の範囲にするのがより好ましい。

【００１６】上記した樹脂（ａ）、樹脂（ｂ）及びポリ
マー成分（ｃ）は、溶融混練後、発泡粒子の製造に適し
た大きさの樹脂粒子に成形される。一般に、樹脂粒子１
個の重量が０．１ｍｇ〜２０ｍｇであれば発泡粒子の製
造に支障はない。樹脂粒子は１個の重量が０．２ｍｇ〜
１０ｍｇの範囲にあり、更に粒子間の重量バラツキか少
ないと発泡粒子の製造が容易となり、得られる発泡粒子
の密度バラツキも小さくなり、発泡粒子の型内等への充
填性が良好となる。樹脂粒子を得る方法としては、樹脂
（ａ）、樹脂（ｂ）及びポリマー成分（ｃ）を、押出機
内で溶融混練した後に押出機先端に取付けた微小穴を有
する口金より紐状に押出し、引取機を備えた切断機で規
定の重量又は大きさに切断し樹脂粒子を得る方法が好ま
しい。

【００１７】尚、樹脂粒子中には、さらに発泡核剤、着
色剤、帯電防止剤、滑剤等の各種添加剤を添加すること
ができる。これらは通常、上記溶融混練の際に一緒に添
加されて樹脂粒子中に含有される。上記発泡核剤として
は、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、クレ
ー、天然ケイ酸、酸化チタン、シラス、石膏、ゼオライ
ト、食塩、硼砂、水酸化アルミニウム等の無機化合物の
他、カーボン、燐酸系核剤、フェノール系核剤、アミン
系核剤等の有機系化合物が例示される。これら各種添加
剤は、その添加目的により添加量が異なるが、樹脂
（ａ）、樹脂（ｂ）及びポリマー成分（ｃ）からなる基
材樹脂１００重量部あたり１５重量部を越えないように
添加されるべきであり、１０重量部以下が好ましく、５
重量部以下がより好ましく、２重量部以下が最も好まし
い。

【００１８】本発明の発泡粒子成形体を製造するうえで
は、発泡前の樹脂粒子の段階においては、樹脂（ａ）、
樹脂（ｂ）及びポリマー成分（ｃ）が既に高度に溶融混
練されていることが重要となる。樹脂（ａ）、樹脂
（ｂ）及びポリマー成分（ｃ）の溶融混練の度合いは、
樹脂（ａ）の２３±２℃における密度（小数点以下４桁
目を四捨五入）をＤａ（ｇ／ｃｍ³）、樹脂（ｂ）の２
３±２℃における密度（小数点以下４桁目を四捨五入）
をＤｂ（ｇ／ｃｍ³）、樹脂（ｃ）の２３±２℃におけ
る密度（小数点以下４桁目を四捨五入）をＤｃ（ｇ／ｃ
ｍ³）とし、樹脂（ａ）の添加割合をＰａ（重量％）、
樹脂（ｂ）の添加割合をＰｂ（重量％）、樹脂（ｃ）の
添加割合をＰｃ（重量％）とした場合（ただし、Ｐａ＋
Ｐｂ＋Ｐｃ＝１００％）、樹脂（ａ）、樹脂（ｂ）及び
ポリマー成分（ｃ）の溶融混練された後の混合樹脂の２
３±２℃における密度ｄ（ｇ／ｃｍ³）を０．９９０Ｄ
（ｇ／ｃｍ³）以上となるようにすることが好ましく、
０．９９３Ｄ（ｇ／ｃｍ³）以上となるようにすること
がより好ましい。ただし、Ｄは下記の式で表わされる、
樹脂（ａ）、樹脂（ｂ）及びポリマー成分（ｃ）からな
る混合樹脂の理想密度である。溶融混練の度合いが低い
と上記混合樹脂の密度ｄは小さい数値を示し、溶融混練
の度合いが高まるにつれて密度ｄは大きくなり、Ｄ値
（ｇ／ｃｍ³）に近づいていき、場合によってはＤ値を
上回る。Ｄ＝［Ｄａ×Ｐａ＋Ｄｂ×Ｐｂ＋Ｄｃ×Ｐｃ］÷１００樹脂（ａ）、樹脂（ｂ）及びポリマー成分（ｃ）から上
記した密度０．９８３Ｄ（ｇ／ｃｍ³）以上の混合樹脂
は、二軸押出機等の高度の混練が可能な溶融混練装置を
使用すれば容易に得られる。

【００１９】本発明の発泡粒子成形体を形成する発泡粒
子を得る方法としては、樹脂粒子を、密閉し開放できる
圧力容器に分散媒、分散剤、物理発泡剤と共に撹拌下、
密閉した状態で圧力容器内容物を加熱して発泡剤が樹脂
に有効に含浸する温度まで圧力容器内容物の温度を上
げ、次いで発泡温度にて一定時間保持した後、圧力容器
内部の圧力より低圧の雰囲気に圧力容器を開放して容器
内容物を容器外に放出して発泡粒子を得る方法（以下、
ダイレクト発泡方法ということもある）が好ましく採用
される。尚、ダイレクト発泡方法において、樹脂粒子中
に予め分解型発泡剤を練り込んでおけば圧力容器中に物
理発泡剤を配合しなくとも発泡粒子を得ることが可能で
ある。尚、分散媒は臨界温度が８０℃以上であり且つ１
００℃の分散媒１ｇに対する樹脂粒子の溶解度が０．１
ｇ以下となる分散媒であれば特に問題はないが、好まし
くは水がよい。また、上記分散剤は分散媒への溶解が少
なければ問題なく、具体例としては、たとえば、酸化ア
ルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸
亜鉛、燐酸カルシウム、カオリン、マイカ等が挙げられ
る。この中では燐酸カルシウム、カオリンが特に好まし
い。また、分散媒中には必要に応じて界面活性剤を添加
することができる。

【００２０】上記物理発泡剤としては、不活性ガス、飽
和脂肪族炭化水素、飽和脂環族炭化水素、芳香族炭化水
素ハロゲン化炭化水素、エーテル、ケトン等で、これら
の具体例としては、たとえばメタン、エタン、プロパ
ン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、
イソペンタン、ネオペンタン、シクロペンタン、ノルマ
ルヘキサン、２−メチルペンタン、３−メチルペンタ
ン、２，２−ジメチルブタン、２，３−ジメチルブタ
ン、メチルシクロプロパン、１，１−ジメチルシクロプ
ロパン、シクロヘキサン、メチルシクロペンタン、エチ
ルシクロブタン、１，１，２−トリメチルシクロプロパ
ン、ベンゼン、塩化メチル、１−クロロ−１，１−ジフ
ロロエタン、1−クロロ−２，２，２−トリフロロエタ
ン、１，１，１，２−テトラフロロエタン、ジメチルエ
ーテル、２−エトキシエタノール、アセトン、エチルメ
チルケトン、アセチルアセトン、二酸化炭素、窒素、空
気等が挙げられる。

【００２１】また、上記分解型発泡剤としては、樹脂粒
子の発泡温度で分解してガスを発生するものであれば使
用でき、具体的には、たとえば重炭酸ナトリウム、炭酸
アンモニウム、アジド化合物、アゾビスイソブチロニト
リル、ジアゾアミノベンゼン、ベンゼンスルホニルヒド
ラジド、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジドまたは該温
度で反応して炭酸ガスを発生する酸−アルカリの組み合
わせ、例えば、クエン酸のモノアルカリ金属塩と炭酸の
アルカリ金属塩の組合せ、クエン酸のモノアルカリ金属
塩と重炭酸のアルカリ金属塩との組合せ等が挙げられ
る。

【００２２】このようにして得られるポリプロピレン系
樹脂発泡粒子は、その後必要に応じて更に高発泡化され
る。得られた発泡粒子を高発泡化させるには、例えば、
発泡粒子の気泡内に空気を浸透させて気泡内の空気圧を
適当に高めておき、それら発泡粒子をスチーム加熱する
ことで容易に実施できる。本発明の発泡粒子成形体を製
造するに適した発泡粒子は、上記したようにして得られ
た独立気泡率の高い見掛密度が０．０７２〜０．０１１
ｇ／ｃｍ³のものである。発泡粒子の見掛密度（ｇ／ｃ
ｍ³）は次のようにして測定される。まず、発泡粒子は
通過させないが空気は自由に通過できるサイズの針穴を
多数穿設した７０ｍｍ×１００ｍｍ程度のポリエチレン
製袋の中に複数個の発泡粒子を収容する。次に、この発
泡粒子入り袋を２３℃に保持しながら密閉容器内にて空
気で加圧することにより２〜３ｋｇｆ／ｃｍ²（Ｇ）の
空気内圧を発泡粒子に付与する。次いで、その袋を密閉
容器内から大気圧下の２３℃の恒温室に取り出し、そこ
で４８時間放置してから秤に乗せて重量を読み、次い
で、袋から発泡粒子の全てを取り出して袋の重量を読み
取る。発泡粒子入り袋の重量と袋の重量の差を発泡粒子
の重量：Ｓ（ｇ）とする。続いて袋から取り出された発
泡粒子の全量を直ちに２３℃の水１００ｃｍ³が収容さ
れたメスシリンダー内の水に水没させたときの目盛りか
ら、発泡粒子の体積：Ｙ（ｃｍ³）を算出する。発泡粒
子の見掛密度はＳをＹで除すことにより求められる。
尚、以上の測定においては、発泡粒子重量：Ｓが０．５
０００〜１０．００００ｇで、且つ体積：Ｙが５０〜９
０ｃｍ ³となる量の複数個の発泡粒子が使用される。

【００２３】更に本発明の発泡粒子成形体を製造するに
適した発泡粒子は、発泡粒子の示差走査熱量測定によっ
て得られるＤＳＣ曲線に２以上の吸熱ピークを有し、そ
の中で最も高温側に存在するピーク（高温ピーク）の融
解熱量が５〜２１Ｊ／ｇであることが好ましい。その融
解熱量が５Ｊ／ｇを下回ると、発泡粒子成形体の収縮が
大きくなり易いので好ましくない。逆に、その融解熱量
が２１Ｊ／ｇを上回ると、型内成形時の成形温度の低減
効果が乏しいものとなるので好ましくない。

【００２４】上記最も高温側に存在するピークは、例え
ば二酸化炭素のような無機ガス発泡剤を使用して上記ダ
イレクト発泡方法を採用した場合、容器内容物の放出に
先立って加熱温度を樹脂粒子の融点−２℃と、樹脂粒子
の補外融解終了温度（ＪＩＳＫ７１２１に規定された
補外融解終了温度）−５℃との間の任意の温度に５〜９
０分、好ましくは１０〜６０分保持してから放出するこ
とにより生成させることができる。上記最も高温側に存
在するピークの融解熱量の大きさは、主として加熱保持
温度、加熱保持時間、発泡剤の種類と使用量で調節され
る。

【００２５】尚、上記最も高温側に存在するピーク熱量
は、発泡粒子の示差走査熱量測定によって得られる上記
ＤＳＣ曲線上の８０℃のところから最も高温側に位置す
る吸熱ピークの融解終了温度まで直線（Ａ）を引き、最
も高温側の吸熱ピークとその低温側に存在する吸熱ピー
クとにより形成される谷間の中央部から前記直線に垂直
に交わるように直線（Ｂ）を引き、直線（Ｂ）以上のＤ
ＳＣ曲線−直線（Ａ）−直線（Ｂ）とで囲まれる面積に
相当する熱量を意味する。尚、発泡粒子の高温ピークの
頂点の温度は、後述の樹脂粒子の融点よりも通常は７℃
以上高いところに現われる。また、樹脂粒子の融点と
は、上記示差走査熱量測定において、２２０℃まで昇温
した後、直ちに降温速度１０℃／分で４０℃まで低下さ
せ、その後もう一度昇温速度１０℃／分で２２０℃まで
昇温したときに得られる最も高温側のピークの頂点を意
味する。この融点は、ポリプロピレン系樹脂の特長を失
わせないためには１２５℃以上が好ましく、１３０℃以
上が望ましい。なお、前記発泡体粒子に関するＤＳＣ曲
線を測定するための示差走査熱量測定装置としては、株
式会社島津製作所製の「島津熱流束示差走査熱量計ＤＳ
Ｃ−５０」を用いた。また、その測定は、発泡粒子１〜
３ｍｇを４０℃以下の温度から２２０℃まで昇温速度１
０℃／分で昇温加熱することによって行なった。

【００２６】本発明のプロピレン系樹脂発泡粒子成形体
は、例えば、上記したようにして得られた発泡粒子を、
必要に応じて気泡内圧を高め、加熱及び冷却が可能であ
ってかつ開閉し密閉できる型内に充填し、型内で発泡粒
子同士を加熱して膨張させて融着させ、次いで冷却して
型内から取り出すバッチ法や、或いは、特開平１０−１
８０８８８号に記載されたような、通路内の上下に沿っ
て連続的に移動するベルト間に発泡粒子を供給し、加熱
領域と冷却領域を順次通過させて成形し、通路内から取
り出し、適宜長さに順次切断する連続法により製造する
ことができる。このようにして製造される本発明の発泡
粒子成形体の見掛密度は、０．００９〜０．０４５ｇ／
ｃｍ³である。成形体の見掛密度が０．０４５ｇ／ｃｍ³
より大きくなると弾力性、緩衝性、軽量性、断熱性とい
った発泡体ならではの好ましい特性が不充分となる。逆
に、０．００９ｇ／ｃｍ³より小さくなると連続気泡率
が高まり、成形体の圧縮永久ひずみが大きくなってしま
う。ＡＳＴＭＤ２８５６−７０の手順Ｃに従った本発
明の成形体の連続気泡率は、通常４０％以下であり、３
０％以下が好ましく、２５％以下がより好ましい。連続
気泡率が小さいほど成形体の圧縮永久ひずみを小さくす
ることができる。その連続気泡率の下限値は、通常、５
％である。

【００２７】本発明の発泡粒子成形体は、下記（１）Ｓ
Ｖ値が４．０％未満でなければならない。

【数１】ＳＶ(％)＝（ＶＯ−Ｖ）×１００÷ＶＯ（１）ただし、ＶＯは、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体
を気温２３±１℃、相対湿度５０±２％に設定された恒
温室に１週間放置してから、同恒温室内で縦横それぞれ
５０ｍｍに切り出して得られたカットサンプル（ただし
厚み方向の両面には成形時の表皮がそのまま残されてい
る）を水温２３±１℃の水に水没させて測定したカット
サンプルの体積（ｍｍ³）であり、Ｖは、そのカットサ
ンプルの表面に付着した水を布でよく拭き取り、次いで
気温２３±１℃、相対湿度５０±２％に設定された恒温
室に４８時間放置してから、そのカットサンプルを雰囲
気温度３５±１℃に設定された真空乾燥器内に移し、続
いて１０〜２０秒かけて同乾燥機内の絶対圧力が５ｍｍ
Ｈｇ以下の減圧状態となるようにし、絶対圧力が５ｍｍ
Ｈｇに達した時点から１０分間その減圧状態を維持した
後、６０〜７０秒かけて真空乾燥器内を７５０〜７７０
ｍｍＨｇの常圧に戻し、それから１５分間放置した直後
に同乾燥機内から取り出して水温３５±１℃の水に水没
させて測定したカットサンプルの体積（ｍｍ³）であ
る。ＶＯのより具体的な測定は次の通りである。ポリプ
ロピレン系樹脂発泡粒子成形体を気温２３±１℃、相対
湿度５０±２％に設定された恒温室に１週間放置してか
ら、同恒温室内で縦横それぞれ５０ｍｍに切り出してカ
ットサンプル（ただし厚み方向の両面には成形時の表皮
がそのまま残されている）を得る。この際カットサンプ
ルの他の部分を傷つけないように注意する。成形体は、
製造直後であると物性が安定していないのでこの測定を
行なう前に、気温２３±１℃、相対湿度５０±２％に設
定された恒温室に少なくとも１週間放置することにより
その物性の安定化が図られる。次にカットサンプルを同
恒温室内の水温２３±１℃の水に水没させてその体積
（ｍｍ³）を測定する。この体積がＶＯである。尚、養
生温度と同じ２３±１℃の水を使用すれば気泡内の空気
の膨張または収縮の影響を実質上受けないで済む。ま
た、水没させる際はカットサンプルをできる限り浅く沈
めるようにする。そうすれば水圧による体積収縮の影響
をほとんど受けないで済む。

【００２８】また、Ｖのより具体的な測定は次の通りで
ある。ＶＯの測定で使用されたカットサンプルがＶの測
定で使用されるが、表面に水が付着しているとＶの測定
値が安定しない。従って、ＶＯの測定で使用されたカッ
トサンプルの表面に付着した水を注意深く布で拭き取る
必要がある。続いて、カットサンプルにわずかに残るか
もしれない水を蒸発させるためにそのカットサンプルを
気温２３±１℃、相対湿度５０±２％に設定された恒温
室に４８時間放置する。次に、そのカットサンプルを雰
囲気温度が３５±１℃に設定され且つ既にその温度に到
達している真空乾燥器（真空乾燥器としてはタバイエス
ペック株式会社製の形式ＬＣＶ―２３２またはこれと同
等の性能を持つ真空乾燥機が使用可能である）内に移
し、続いて真空バルブの開度を調節しつつ１０〜２０秒
かけて同乾燥機内の絶対圧力が５ｍｍＨｇ以下の減圧状
態となるように真空吸引し、絶対圧力が５ｍｍＨｇに達
した時に真空バルブの開度を最大にしてそれから１０分
間その真空吸引を続けてその減圧状態を維持させる。１
０分間の減圧状態を終了した後直ちに真空バルブを閉
じ、その直後にパージバルブの開度を調節しつつ６０〜
７０秒かけて同乾燥機内の絶対圧力を徐々に常圧状態
（７５０〜７７０ｍｍＨｇ）に戻し（雰囲気温度は３５
±１℃のまま）、それから１５分間放置した後４５秒以
内に気温２３℃の室内の水温３５±１℃の水に水没させ
てその体積（ｍｍ³）を測定する。この体積がＶであ
る。尚、養生温度と同じ３５±１℃の水を使用すれば気
泡内の空気の膨張または収縮の影響を実質上受けないで
済む。また、水没させる際はカットサンプルをできる限
り浅く沈めるようにする。そうすれば水圧による体積収
縮の影響をほとんど受けないで済む。

【００２９】発泡粒子成形体は、加熱によって膨張した
気泡内の空気がその後の冷却により体積を減じ、気泡内
が減圧状態となり、成形直後の成形体は収縮の方向に向
かう。この収縮が大きいものは例えば６０℃以上の雰囲
気下に２４時間養生するとその収縮のほとんどが回復す
るものがある。本発明の発泡粒子成形体は、成形後大気
圧の気温２０〜４０℃程度の常温下で養生されてもほと
んど収縮しないが、例えば成形直後は収縮は大きいが６
０℃以上の雰囲気下に２４時間以上養生されてその収縮
のほとんどが回復される成形体とは区別されなければな
らない。本発明者等は、この点について鋭意研究したと
ころ、成形直後に大気圧の常温下におかれても収縮の小
さいものは、その収縮が大きいものよりも気泡内の減圧
の影響を受けにくいか或いはその影響が同程度であって
も早い時期にその収縮のほとんどが回復する性質を示す
が、その性質は、成形直後に確認しうるだけではなく、
数ヶ月経過した後であっても成形直後の成形体の状況を
疑似的に作り出すことにより確認しうることを見出し
た。

【００３０】上記体積Ｖを測定する操作において、カッ
トサンプルを３５±１℃の雰囲気温度で真空に近い減圧
下に１０分間維持すると、発泡体の気泡中に存在する空
気の一部が外部に抜け出し気泡内が減圧状態となり、カ
ットサンプルは収縮の方向に向かう。これにより発泡粒
子成形体の気泡内を減圧とし成形直後の成形体が収縮し
やすい状態を疑似的につくりだしている。続いて、その
状態から常圧に戻して３５±１℃の雰囲気温度に１５分
間保持した直後のカットサンプルの体積Ｖを測定する。
これにより、成形直後に生じた成形体の収縮が３５℃程
度の低温常圧雰囲気下において早い時期にどれだけ回復
するか又は収縮傾向にある成形体がどれくらい収縮しな
かったかを当初の体積ＶＯと比較することで知ることが
出来る。上記ＳＶ値が４．０％以上の成形体は、成形後
に大気圧の気温２０〜４０℃程度の常温下で養生された
際に大きな収縮が生じてしまう。また、上記ＳＶ値が
４．０％以上の成形体は、圧縮永久ひずみが大きくなっ
てしまう。成形体の圧縮永久ひずみが大きくなると、そ
の上に物を長時間置くと大きな凹み痕が残り易く、その
凹み痕は緩衝性や弾力性に劣るようになる。また、成形
体の圧縮永久ひずみが大きくなると、その成形体が構造
部材間に挿入されて使用される板状の断熱材である場合
には、通常、断熱材は構造部材間の幅よりもやや大きめ
の幅に形成され、そこに嵌め込まれることになり、当初
は断熱材を構成する成形体の弾力性で構造部材間に弾力
的に保持されるが、時間とともに構造部材間からの脱落
の可能性が高まるため不適当である。

【００３１】上記ＳＶ値が４．０％未満の成形体は、上
記したように高度に溶融混練されて得られた高い密度の
混合樹脂を基材樹脂とする発泡粒子であって、独立気泡
率が高く、見掛密度が０．０７２〜０．０１１ｇ／ｃｍ
^３であり、且つ上記した高温ピークの融解熱量が５〜２
１Ｊ／ｇである発泡粒子を使用して型内等で成形を行な
えば、容易に製造することができる。そして、そのよう
な発泡粒子を使用して得られた発泡粒子成形体は、外圧
が加わって圧縮された状態が長時間続いた後、その外圧
を取り除いた後の寸法回復性に優れるだけではなく、型
内等における成形後、約２３℃の常温下に放置してもほ
とんど収縮しない優れたものである。そのようにして得
られた成形体の体積は、型内成形時の金型内容積を１０
０％とした場合、通常は８５〜１０５％であるが、９２
〜１０３％であることが好ましい。一般的に、上記ＳＶ
値は発泡粒子成形体の厚みが厚くなるほど大きな値を示
す傾向にあるが、上記した高い密度の混合樹脂を基材樹
脂とする、見掛け密度０．０７２〜０．０１１ｇ／ｃｍ
³、高温ピークの融解熱量が５〜２１Ｊ／ｇである独立
気泡率の高い発泡粒子を使用すれば、厚みが１０ｍｍ以
上、好ましくは１５ｍｍ以上の成形体であっても上記Ｓ
Ｖ値を４．０％未満にすることが可能である。上記ＳＶ
値を４．０％未満にするという観点で成形体の厚みは５
００ｍｍ以下が好ましく、３００ｍｍ以下がより好まし
い。

【００３２】本発明の発泡粒子成形体は、易リサイクル
性及びコスト低減のため無架橋のものであることが好ま
しい。ここでいう無架橋とは、発泡粒子成形体を試料と
し、キシレン１００ｇ中に試料約１ｇを入れて８時間煮
沸した後、１００メッシュの金網で速やかに濾過し、次
いで該金網上に残った沸騰キシレン不溶解分を２０℃で
２４時間乾燥させてから重量：Ｇ（ｇ）を測定し、次式
により求めた際に、その乾燥後の不溶解成分の割合が
１．０重量％以下の場合を意味する。

【数２】乾燥後の不溶解成分の割合（重量％）＝[Ｇ（ｇ）÷試料重量（ｇ）]×１００（２）

【００３３】本発明の発泡粒子成形体のうち、特に板状
のものは、構造部材間に挿入されて使用される建築用断
熱材として好適である。尚、構造部材間とは、大引−土
台間、大引−大引間、根太−根太間、野縁−野縁間、垂
木−垂木間、柱−間柱間、間柱−間柱間等を意味する。
そのような板状建築用断熱材は、圧縮永久ひずみが小さ
く、弾力性が高いので構造部材間の間隔よりも０．５〜
５．０ｍｍ程度広幅にしておけば構造部材間に挟まれて
しっかりと固定され、その状態で長時間放置しても脱落
の危険性が低いものである。建築用断熱材としては、通
常、厚み２０〜１５０ｍｍ、長さ６００〜２５００ｍｍ
のサイズのものが使用される。また、そのような建築用
断熱材は、ポリスチレン系樹脂分を含有しているためそ
れを含有していないものに比べ断熱性が高いので好まし
い。更に、ポリプロピレン系樹脂を多量に含むため耐溶
剤性に優れ、そのため有機溶剤を含む木材の防腐剤や防
蟻剤に触れても実質的に溶解せずに充分耐える。従っ
て、本発明の建築用断熱材は、メンテナンスのため有機
溶剤を含む防腐剤や防蟻剤等の薬剤を床下で定期的に散
布する際にその薬剤に触れる可能性が極めて高い大引−
土台間、大引−大引間で使用されてもその薬剤で溶かさ
れて断熱性能が低下したり、構造部材間から脱落する心
配がほとんどない。

【００３４】

【実施例】次に、本発明を実施例によって更に詳細に説
明するが、本発明はこの実施例によって限定されるもの
ではない。

【００３５】実施例１〜３、比較例１〜２ポリプロピレン系樹脂（ａ）としてエチレン成分４重量
％、ＭＦＲ（２３０℃／２．１６Ｋｇｆ）８ｇ／１０
分、融点１３７℃、密度０．８９６ｇ／ｃｍ³のエチレ
ン−プロピレンランダム共重合体、ポリスチレン系樹脂
（ｂ）としてＭＦＲ（２００℃／５．０Ｋｇｆ）４ｇ／
１０分、密度１．０５０ｇ／ｃｍ³のスチレン単独重合
体、及びポリマー（ｃ）として旭化成工業株式会社製の
水素添加ブロック共重合体である「タフテックＨ１０
４１」（密度０．９１０ｇ／ｃｍ³）又は日本合成ゴム
株式会社製のブタジエン成分４８重量％のスチレン−ブ
タジエンブロック共重合体「ＪＳＲＴＲ２２５０」
（密度０．９８０ｇ／ｃｍ³）を表１に記載の配合で溶
融混練して次のミニペレット（密度測定用の樹脂粒子）
を製造した。実施例においては上記３成分を二軸押出機
に供給し、２３０℃で溶融混練後、押出機先端に設けら
れたダイスよりストランド状に引取り次いで冷却して適
宜長さにカットして混合樹脂ペレットを製造し、続いて
その混合樹脂ペレットを単軸押出機に供給し、２３０℃
で溶融混練後、押出機先端に設けられた口径２ｍｍのノ
ズルを１６個有するダイスよりストランド状に引取り１
個あたりの平均が約２ｍｇのミニペレット（密度測定用
の樹脂粒子）を製造した。一方、比較例においては上記
３成分を単軸押出機に供給し、２３０℃で溶融混練後、
押出機先端に設けられた口径２ｍｍのノズルを１６個有
するダイスよりストランド状に引取り１個あたりの平均
が約２ｍｇのミニペレット（密度測定用の樹脂粒子）を
製造した。この際、押出機内で樹脂のゲル化は観察され
なかった。各ミニペレットに対し、密度を測定した結果
及び理想密度を表１に示す。各例において、上記ミニペ
レットを製造するに当たり、配合樹脂１００重量部に対
し、ほう酸亜鉛（気泡核剤）０．１重量部を添加して１
個あたりの平均が約２ｍｇのミニペレット（発泡粒子製
造用の樹脂粒子）を製造した。この際、押出機内で樹脂
のゲル化は観察されなかった。次に、得られた発泡粒子
製造用の樹脂粒子１００重量部と水３００重量部、分散
剤としてカオリン０．３重量部、界面活性剤としてドデ
シルベンゼンスルホン酸ナトリウム０.０２重量部及び
発泡剤としてドライアイス６重量部を密閉し開放できる
圧力容器内に仕込み１分当り２００回転での撹拌下、表
１に示す発泡温度の５℃手前の温度まで約２℃／分で昇
温しその温度で１５分間保持し、更に約２℃／分で昇温
し発泡温度で１５分間保持した。次に容器内を空気で４
０ｋｇ／ｃｍ²Ｇに保ちながら、容器内容物を容器の下
端から大気中に放出して発泡粒子を得た。

【００３６】次いで、得られた発泡粒子を空気で加圧さ
れた室温のタンク内に保持することにより気泡内に空気
を浸透させて粒子内空気圧を高め、次いでタンク内から
取り出して表１に記載された粒子内空気圧（二段発泡直
前の粒子空気内圧）を示した時に表１に示す圧力のスチ
ームを吹きつけて加熱を行なって表１に示すように発泡
粒子の見掛密度を低下させた（この発泡粒子の見掛密度
低下操作を二段発泡という）。続いて、各例の発泡粒子
をそれぞれ空気で加圧された室温のタンク内に保持する
ことにより気泡内に空気を浸透させて粒子内空気圧を高
め、次いでタンク内から取り出して表１に記載された粒
子内空気圧（型内成形直前の粒子空気内圧）を示した時
に、６０ｍｍ×３００ｍｍ×３００ｍｍの内寸法を持つ
成型用金型に、１０ｍｍのクラッキング（型締めを完全
に行なわないことにより成形用金型の厚み方向の内寸法
を７０ｍｍに広げた状態）を設けて充填し、次いで型締
めを完全にしてから表１に示す圧力のスチームで加熱し
て成形した。冷却して金型から取り出された成形体は大
気圧下２３℃、相対湿度５０％の恒温室に１週間放置す
ることにより養生を終えた。養生後の型内成形体に対す
る二次発泡性、融着性及び形状回復性の評価並びにＳＶ
値と圧縮永久ひずみの数値を表１に示す。

【００３７】比較例３比較例１と同じ操作を繰り返して成形体を得た。ただ
し、冷却して金型から取り出された成形体は５分以内に
大気圧下の６０℃のオーブンに収容され、そこで２４時
間放置され、次いでオーブンから取り出して直ちに大気
圧下２３℃、相対湿度５０％の恒温室に入れて１週間放
置することにより養生を終えた。養生後の型内成形体に
対する二次発泡性、融着性及び形状回復性の評価並びに
ＳＶ値と圧縮永久ひずみの数値を表１に示す。

【００３８】

【表１】

【００３９】表１中の評価に用いられている○、×、△
の記号については下記評価基準に基づいた評価結果を意
味している。 [二次発泡性] ○ ・・・型内成形体に金型形状が不足なく転写された
場合。 △ ・・・型内成形体に金型の角部以外が不足なく転写
された場合。 × ・・・型内成形体がおこし状となった場合。 [融着性] ○ ・・・得られた成形体に深さ約１ｍｍの切り込みを
入れ、成形体をせん断破壊強度以上の力で破壊する検査
において、相互融着していた発泡粒子の７０％以上が材
料破壊を示した場合。 △ ・・・同検査において、相互融着していた発泡粒子
の材料破壊が３０％以上、７０％未満である場合。 × ・・・同検査において、相互融着していた発泡粒子
の材料破壊が３０％未満である場合。 [養生後の形状回復性] ○ ・・・成形時の金型内容積を１００％とした場合、
恒温室に放置された後の成形体の体積が９２〜１０３％
を示す場合。 △ ・・・同成形体の体積が８５％以上、９２％未満の
場合。 × ・・・同成形体の体積が８５％未満の場合。

【００４０】発泡粒子成形体のＳＶ値は、前記式（１）
に関して示したのと同様の方法に従って測定された。ＳＶ(％)＝（ＶＯ−Ｖ）×１００÷ＶＯ

【００４１】また、発泡粒子成形体の圧縮永久ひずみは
ＪＩＳＫ６７６７の５．４項に従って測定された。
尚、その測定では、養生後の成形体を大気圧下、２３
℃、相対湿度５０％の恒温室に２４時間放置したものを
試験片として同恒温室内で試験操作が実施された。

【００４２】表１に示された結果より次のことが理解さ
れる。高度に溶融混練された密度の高い混合樹脂粒子を
基材樹脂とする発泡粒子を使用して成形して得られた発
泡粒子成形体は、ＳＶ値が４．０％を下回り、成形後の
成形体は高発泡倍率であるにもかかわらず、常温下に放
置されてもほとんど収縮しない優れた性能を示すことが
分かる。また、ＳＶ値が４．０％を下回る本発明の発泡
粒子成形体は、ＳＶ値が４．０％以上の同等の発泡体密
度を有する成形体よりも圧縮永久ひずみが非常に小さい
ことが分かる。更に、ＳＶ値が４．０％を下回る本発明
の発泡粒子成形体は、ＳＶ値が４．０％以上であって高
温下で養生された同等の発泡体密度を有する成形体より
も圧縮永久ひずみが小さいことが分かる。

【００４３】

【発明の効果】以上の通り、ポリプロピレン系樹脂(ａ)
６０〜９５重量％、ポリスチレン系樹脂（ｂ）５〜４０
重量％、及び樹脂(ａ)と樹脂（ｂ）以外の他のポリマー
成分（ｃ）０〜３０重量％からなる混合樹脂（ただし、
(ａ）＋（ｂ）＋（ｃ）＝１００重量％）を基材樹脂と
する発泡粒子を成形してなる見掛密度が０．００９ｇ／
ｃｍ³〜０．０４５ｇ／ｃｍ³であってＳＶ値が４．０％
未満のポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体は、同一組
成で同一見掛密度を持つものであってＳＶ値が４．０％
以上である発泡粒子成形体と比較して、圧縮永久ひずみ
が非常に小さい。よって、そのような成形体の上に物を
長時間置いても大きな凹み痕が残り難いので、緩衝性や
弾力性が低下しにくいものである。本発明の発泡粒子成
形体は、ポリプロピレン系樹脂発泡体の優れた耐油性、
耐溶剤性、耐割れ性といった長所を実質的に保持される
うえ、ポリスチレン系樹脂の存在によりポリプロピレン
系樹脂単独の発泡粒子成形体よりも断熱性と剛性が向上
されるので、従来のポリプロピレン系樹脂単独からなる
発泡粒子成形体のあらゆる用途に使用でき、その上、断
熱性と剛性がアップされるので、従来のポリプロピレン
系樹脂単独からなる発泡粒子成形体と同じ性能のもので
あれば、本発明の成形体は、厚みをより薄くできるか又
は／および高発泡化させることができるので更なる軽量
化に貢献する。

【００４４】また、ポリマー成分（ｃ）の少なくとも一
部として相溶化剤を使用すると、基材樹脂の高密度化が
容易に図れ、結果として成形体のＳＶ値を４．０％未満
にすることが容易となる。そのような相溶化剤として最
も効果的なものはスチレン系熱可塑性エラトマーであ
る。さらに、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を成形して
得られる本発明の発泡粒子成形体のうち、特に板状のも
のは、構造部材間に挿入されて使用される建築用断熱材
として好適である。そのような板状建築用断熱材は、圧
縮永久ひずみが小さく、弾力性が高いので構造部材間の
間隔よりも０．５〜５．０ｍｍ程度広幅にしておけば構
造部材間に挟まれてしっかりと固定され、その状態で長
時間放置しても脱落の危険性が低いものである。また、
そのような建築用断熱材は、ポリスチレン系樹脂分を含
有しているためそれを含有していないものに比べ断熱性
が高いので好ましい。更に、ポリプロピレン系樹脂を多
量に含むため耐溶剤性に優れ、そのため有機溶剤を含む
木材の防腐剤や防蟻剤に触れても実質的に溶解せずに充
分耐える。従って、本発明の建築用断熱材は、メンテナ
ンスのため有機溶剤を含む防腐剤や防蟻剤等の薬剤を床
下で定期的に散布する際にその薬剤に触れる可能性が極
めて高い大引−土台間、大引−大引間で使用されてもそ
の薬剤で溶かされて断熱性能が低下したり、構造部材間
から脱落する心配がほとんどない。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ０８Ｌ 25:04）Ｂ２９Ｋ 23:00 25:00 105:04 (72)発明者所寿男栃木県宇都宮市砥上町282−１ブランシュール砥上103号室Ｆターム(参考） 4F074 AA18A AA20A AA24A AA25A AA25B AA32A AA32B AA32D AD01 AD02 AD05 AD07 AD13 AD14 BA04 BA06 BA13 BA14 BA18 BA32 BA33 BA35 BA42 BA74 BA75 CA24 CC03X CC22X CC24X CC34X CC34Y 4F212 AA09H AA11 AA13 AA45 AA47F AA47J AB02 AE01 AG20 AH47 AH48 UA01 UB01 UC06 UF01 UF21 4J002 BB033 BB053 BB141 BB151 BB153 BB173 BC032 BC062 BC092 BC132 BN142 BP013 BP021 DE016 DE206 DE216 EA016 EA026 EA046 EA056 EB026 ED026 EE036 EE046 EQ016 EQ036 ET006 EV286 FD326

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ポリプロピレン系樹脂(ａ)６０〜９５重
量％、ポリスチレン系樹脂（ｂ）５〜４０重量％、及び
樹脂(ａ)と樹脂（ｂ）以外の他のポリマー成分（ｃ）０
〜３０重量％からなる混合樹脂（ただし、(ａ）＋
（ｂ）＋（ｃ）＝１００重量％）を基材樹脂とする発泡
粒子を成形してなる見掛密度が０．００９ｇ／ｃｍ³〜
０．０４５ｇ／ｃｍ³のポリプロピレン系樹脂発泡粒子
成形体であって、下記ＳＶ値が４．０％未満であること
を特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体。ＳＶ(％)＝（ＶＯ−Ｖ）×１００÷ＶＯ（ただし、ＶＯは、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形
体を気温２３±１℃、相対湿度５０±２％に設定された
恒温室に１週間放置してから、同恒温室内で縦横それぞ
れ５０ｍｍに切り出して得られたカットサンプル（ただ
し厚み方向の両面には成形時の表皮がそのまま残されて
いる）を水温２３±１℃の水に水没させて測定したカッ
トサンプルの体積（ｍｍ³）であり、Ｖは、そのカット
サンプルの表面に付着した水をよく拭き取り、次いで気
温２３±１℃、相対湿度５０±２％に設定された恒温室
に４８時間放置してから、そのカットサンプルを雰囲気
温度３５±１℃に設定された真空乾燥機内に移し、続い
て１０〜２０秒かけて同乾燥機内の絶対圧力が５ｍｍＨ
ｇ以下の減圧状態となるようにし、絶対圧力が５ｍｍＨ
ｇに達した時点から１０分間その減圧状態を維持した
後、６０〜７０秒かけて真空乾燥機内を７５０〜７７０
ｍｍＨｇの常圧に戻し、それから１５分間放置した直後
に同乾燥機内から取り出して水温３５±１℃の水に水没
させて測定したカットサンプルの体積（ｍｍ³）であ
る）
【請求項２】他のポリマー成分（ｃ）の少なくとも一
成分が相溶化剤であり、該相溶化剤が混合樹脂中の２〜
１０重量％を占めることを特徴とする請求項1記載のポ
リプロピレン系樹脂発泡粒子成形体。
【請求項３】該相溶化剤がスチレン系熱可塑性エラス
トマーである請求項２記載のポリプロピレン系樹脂発泡
粒子成形体。
【請求項４】請求項１乃至３のいずれかのポリプロピ
レン系樹脂発泡粒子成形体からなることを特徴とする構
造部材間に挿入されて使用される建築用断熱材。