JP2000289720A

JP2000289720A - 包装計量検査システム

Info

Publication number: JP2000289720A
Application number: JP11099908A
Authority: JP
Inventors: Yukio Nakagawa; 幸夫中川; Katsuaki Kono; 克彰河野; Yasushi Yamaguchi; 靖山口
Original assignee: Ishida Co Ltd
Current assignee: Ishida Co Ltd
Priority date: 1999-04-07
Filing date: 1999-04-07
Publication date: 2000-10-17
Anticipated expiration: 2019-04-07
Also published as: JP4334661B2

Abstract

(57)【要約】【課題】不具合の発生したシーラを逸早く特定できる
ようにして、包装計量検査システムの生産性や歩留りを
高める。【解決手段】フィルムの流れ方向に沿った端部同士を
縦シール装置でシールしてフィルムを筒状に成形し、筒
状に成形したフィルム内に内容物が充填された後に該フ
ィルムのエンドをエンドシール装置でシールして包装さ
れた商品を生産する包装機と、商品を計量する重量チェ
ッカーと、包装後に商品の包材のシール状態を検査する
シールチェッカーとを備えた包装計量検査システムに関
する。シールチェッカーによる検査結果と重量チェッカ
ーによる検査結果に基づいてシール装置の異常状態ない
しは異常内容を診断する判別手段５１と、診断した診断
結果を報知する報知手段５４とを設ける。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は包装計量検査システ
ムに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来の包装計量検査システムを本発明の
実施形態を示す図１を用いて説明する。図１において、
組合せ計量装置１から排出された内容物Ｍは、シュート
２０３に落下した後、製袋包装機２００によって連続的
に包装される。製袋包装機２００は縦シーラ（縦シール
装置）２０１によりフィルムＦの端部同士をシールした
後、上方から落下する内容物Ｍを筒状のフィルムＦ内に
充填した状態で、該フィルムＦにおける内容物Ｍの上方
の端部Ｆ１をエンドシーラ（エンドシール装置）２０２
で溶着する（シールする）と共に切断して商品Ｍ１を連
続的に製造する。製造された商品Ｍ１は重量チェッカー
３００まで搬送されて、内容物Ｍの重量が所定の範囲か
否かをチェックされる。その後、商品Ｍ１は、シールチ
ェッカー４００に搬送され、シール状態が検査される。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、前記シールチ
ェッカー４００による検査だけでは、縦シーラ２０１ま
たはエンドシーラ２０２のうちのいずれに不具合が生じ
ているのか不明であり、それを特定するには、多大の労
力および時間を要するという問題があった。そのため、
商品が無駄になると共にシステムの生産性を低下させて
いた。したがって、本発明の目的は、不具合の発生した
シーラを逸早く特定できるようにして、包装計量検査シ
ステムの生産性や歩留りを高めることである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明の包装計量検査システムは、包装機と重量チ
ェッカーと、包装後に商品の包材のシール状態を検査す
るシールチェッカーとを備えた包装計量検査システムで
あって、前記シールチェッカーによる検査結果と前記重
量チェッカーによる検査結果に基づいて前記シール装置
の異常状態ないしは異常内容を診断する判別手段と、前
記診断した診断結果を報知する報知手段とを設けたこと
を特徴とする。

【０００５】本発明において、シール装置の異常を判別
する方法としては、重量チェッカーによる重量の過不
足、たとえば、前回計量した商品の過不足量と今回計量
した商品の過不足量とが補完関係にある（以下、この症
状を「前後症」という）か否かにより判別することがで
きる。「補完関係にある」とは、前後の商品に不足と過
量とが発生し、かつ、前回計量した商品の過不足量と今
回計量した商品の過不足量との和がゼロに等しいか、あ
るいは、ゼロに近い値であることをいう。

【０００６】かかる補完関係は、以下のような場合に生
じる。すなわち、計量・包装速度を上げると、落下中の
先行する内容物の集合と、後続の内容物の集合との境目
が接近するために、袋のエンドシールのタイミングがず
れていると、先行の内容物に後続の内容物の一部が混じ
ったり、或いは、先行の内容物の一部が後続の内容物に
取り込まれて袋詰めされることによって生じる。この傾
向は、内容物が嵩張るもの程、顕著に現れ、特に、ボト
ルネックになっているシュートの部分で落下中の内容物
にブレーキが掛かることによって生じる。したがって、
同一の商品についてシールチェッカーによるシール不良
が発生し、かつ、前後症が発生している場合はエンドシ
ール装置のシールタイミングのズレがシール不良の原因
であろうと推定でき、一方、シールチェッカーによるシ
ール不良が連続発生し、かつ、前後症が発生していない
場合は、温度低下などによる縦シール装置またはエンド
シール装置の何れかのシール不良が原因であろうと推定
できる。

【０００７】なお、本発明において、「内容物」とは、
計量されて袋詰めにされる集合物をいい、「商品」と
は、該集合物が袋詰めにされたものをいう。「異常状態
ないしは異常内容を診断する」とは、両シール装置の異
常についての何らかの推測や推定を行うことをいい、た
とえば、いずれのシール装置に不具合があるのかを推定
することをいう。「報知手段」としては、たとえば、液
晶表示器、ＣＲＴディスプレイないし警告灯などを用い
ることができる。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を図面
にしたがって説明する。まず、本発明が適用される計量
包装箱詰システムの概略について説明する。図１におい
て、１００は搬送コンベヤ、１は組合せ計量装置、２０
０は製袋包装機（包装機）、３００は重量チェッカー
（計量コンベヤ）、４００はシールチェッカー、７００
は箱詰装置である。

【０００９】前記搬送コンベヤ１００は、商品の内容物
Ｍを組合せ計量装置１の分散フィーダ２の中央部へ落下
させる。組合せ計量装置１は多数の計量ホッパ（図示せ
ず）内に供給された内容物Ｍの重量を組み合わせること
で、内容物Ｍを一まとめにして、目標重量または目標重
量に近い重量（組合せ算出値Ｗｃ）とし、排出命令信号
を受けると下方の製袋包装機２００に内容物Ｍを落下さ
せる。

【００１０】前記製袋包装機２００は、いわゆる縦型ピ
ロー包装機で、フィルムロールＦｒから巻き出したシー
ト状のフィルムＦを縦シーラ（縦シール装置）２０１で
溶着して筒状に形成し、上方から落下する内容物Ｍを該
筒状のフィルムＦ内に充填した状態で、前記フィルムＦ
における内容物Ｍの上方の端部（フィルムのエンド）Ｆ
１をエンドシーラ（エンドシール装置）２０２で溶着す
る（シールする）と共に切断して商品Ｍ１を一定のサイ
クルタイムで連続的に包装する（たとえば、特開平４−
１２８１０５号公報参照）。

【００１１】包装済の商品Ｍ１は下方に落下すると共
に、前倒具３０１によって受取コンベヤ３０２上に倒さ
れて搬送される。商品Ｍ１は受取コンベヤ３０２から重
量チェッカー３００に搬送される。

【００１２】前記重量チェッカー３００は、商品Ｍ１の
重量を計量するロードセルのような重量検出器３０５
（図５）と、重量検出器３０５に支持されたコンベヤ３
１０を有している。図１の重量チェッカー３００は、商
品Ｍ１を斜め上方に向って搬送しながら後述する方法
で、商品Ｍ１の重量（後計量値Ｗｓ）を計って検査す
る。商品Ｍ１は重量チェッカー３００からシールチェッ
カー４００に搬送される。

【００１３】前記シールチェッカー４００は、重量チェ
ッカー３００から搬送された商品Ｍ１を押え具４０１で
上から押さえながら搬送し、その間に、包装袋のシール
不良および商品Ｍ１の長さを検査する。振り分け装置５
００は、シールチェッカー４００から受け取った商品Ｍ
１を前記各検査結果に基づいて、不良であれば系外に排
出すると共に、良品であれば下流に搬送する。商品Ｍ１
は振り分け装置５００および整列搬送装置６００などか
らなる搬送装置を介して下流の箱詰装置７００に搬送さ
れる。箱詰装置７００は、段ボール箱Ｂ内に商品Ｍ１を
箱詰する。

【００１４】つぎに、前記製袋包装機２００の詳細な構
造について説明する。図２において、フィルムＦはフォ
ーマ２０９により筒状に曲成される。製袋包装機２００
は、フォーマ２０９の下方のプルダウンベルト２０４が
フィルムＦの側面を吸着保持した状態でフィルムＦを下
方に引っ張りながら、側方の前記縦シーラ２０１がフィ
ルムＦの流れ方向に沿った端部同士（合わせ目）をシー
ルしてフィルムＦを筒状に成形する。

【００１５】前記エンドシーラ２０２は、回転軸２０
５、アーム２０６およびシールジョー２０７を備えてい
る。エンドシーラ２０２はアーム２０６が互いに逆方向
に回転しながら、その回転軸２０５が所定のタイミング
で水平方向に往復移動することで、アーム２０６の先端
のシールジョー２０７が略Ｄ字形の運動軌跡を描く。図
３に示すシールジョー２０７は、組合せ計量装置１から
排出完了信号を受信すると回転し始め、互いに当接する
位置まで回転すると、フィルムＦをしごきながら、下方
に略直線的に走行し、互いに密着してフィルムＦのエン
ド（商品Ｍ１の縦方向の端部）を圧着させてシールしな
がら下降し、更にカッタ２０８でフィルムＦを裁断し
て、再び円弧を描いて原点にリターンしていく。なお、
回転軸２０５は、軸を回転させる１つのサーボモータ
と、その回転軸２０５を水平方向に往復運動させる他の
サーボモータとによって駆動される。。

【００１６】つぎに、図４の前記シールチェッカー４０
０に設けたシール検出手段４１について説明する。図４
において、前記シールチェッカー４００の押え具４０１
は、平行運動機構４０２に、所定の角度の範囲内におい
て回転自在に取り付けられており、商品Ｍ１が進入して
くると、若干斜め上方に持ち上がり、その後、押え具４
０１の自重によって、商品Ｍ１の包装袋を押さえ付け
る。前記平行運動機構４０２を構成するリンク４０３の
下端の回転中心には、ロータリーエンコーダのような回
転角検出器４２が設けられている。該回転角検出器４２
はリンク４０３の回転角θを連続的に読み取って比較手
段４３に出力する。比較手段４３は、前記入力された回
転角θの平均値を所定の基準回転角と比較し、それが基
準回転角よりも小さい場合は、包装袋から空気がリーク
していると判断して、検査結果としてのシール不良信号
をシールチェッカー制御部４０に出力する。あるいは、
各回転角θの変化の割合を読み取って商品Ｍ１のシール
の良否を判別するようにしても良い。なお、シール検出
手段４１としては、特表平９−５１１８３１号に開示さ
れたものを用いることもできる。

【００１７】つぎに、本システムの制御構成を図５を用
いて説明する。組合せコントローラ１０、包装コントロ
ーラ２０、重量チェッカー制御部３０およびシールチェ
ッカー制御部４０は、それぞれ、前記組合せ計量装置
１、包装機２００、重量チェッカー３００およびシール
チェッカー４００の動作を制御するもので、一つのリモ
コン５０に接続されて互いに連動できるようになってい
る。該リモコン５０は、ＣＰＵ（判別手段）５１、ＲＯ
Ｍ５２、ＲＡＭ５３を有している。前記ＲＡＭ５３に
は、図５（ｂ）の履歴記憶部５３ａが設けられている。

【００１８】該履歴記憶部５３ａには、同一の商品Ｍ１
についての前後症の判別結果、シールチェッカー４００
による検査結果およびシール不良の診断結果を互いに関
連付けてｎ回分記憶されている。前記前後症の判別結果
は重量チェッカー制御部３０から入力され、また、前記
シールチェッカー４００による検査結果は、シールチェ
ッカー制御部４０から入力される。一方、前記シール不
良の診断結果は、シール不良の原因が縦シーラ２０１ま
たはエンドシーラ２０２のいずれに起因するのかの診断
結果であり、この診断結果は同一の商品についての前後
症の判別結果と検査結果に基づいてＣＰＵ５１が判別
（診断）し、その診断結果を履歴記憶部５３ａに記憶さ
せたものである。なお、温度低下によるシール不良が発
生すると、それは連続するので、それが所定回数（たと
えば３回）連続すると何れかのシール装置２０１，２０
２が不良であると診断している。

【００１９】つぎに、前記前後症の判別を行う重量チェ
ッカー制御部３０について説明する。重量チェッカー制
御部３０は、ＣＰＵ，ＲＯＭ，ＲＡＭなどからるマイコ
ンを有しており、該マイコンのＲＡＭに図６（ｂ）の計
量履歴記憶部３３ａを有している。図６（ｂ）に示すよ
うに、計量履歴記憶部３３ａには、同一の商品Ｍ１につ
いての組合せ算出値Ｗｃと後計量値Ｗｓとが互いに関連
付けられて記憶される。該計量履歴は、１回前からｎ回
前までの計量について各商品Ｍ１ごとに記憶される。重
量チェッカー制御部３０は、重量検出器３０５から出力
された重量信号に基づいて商品Ｍ１の風袋込みの総重量
を算出する。重量チェッカー制御部３０は、該総重量か
ら商品Ｍ１の風袋を減算して後計量値Ｗｓを算出し、更
に、同一の商品Ｍ１についての後計量値Ｗｓと組合せ算
出値Ｗｃとを比較して、以下に説明するように前後症の
判別を行う。

【００２０】つぎに、重量チェッカー制御部３０による
前後症判別の方法について、図６のフローチャートを用
いて説明する。前後症判別プログラムがスタートする
と、ステップＳ１で図示しない商品検出器が商品Ｍ１の
検出を開始する。商品検出器が商品Ｍ１を検出するとス
テップＳ２に進む。ステップＳ２では、前記重量信号に
基づいて、商品Ｍ１の風袋込みの総重量を算出してステ
ップＳ３に進む。ステップＳ３では、当該総重量から商
品Ｍ１の風袋を減算して後計量値Ｗｓ₁を算出してステ
ップＳ４に進む。

【００２１】ステップＳ４では、該後計量値Ｗｓ₁に基
づいて商品Ｍ１の重量チェックを行う。後計量値Ｗｓが
所定の上限値以上か、あるいは、下限値以下の場合に
は、商品Ｍ１が重量不良（不合格）であると判別して、
ステップＳ５に進む。一方、上限値から下限値の間にあ
る場合には、ステップＳ１に戻る。ステップＳ５では、
振り分け装置５００に動作指令を出力してステップＳ６
に進む。一方、振り分け装置５００は、その動作指令に
基づいて重量不良の商品Ｍ１を系外に排出する。

【００２２】ステップＳ６では、後計量値Ｗｓ₁と組合
せ算出値Ｗｃ₁との比較を行い、後計量値Ｗｓ₁が組合
せ算出値Ｗｃ₁を越える場合には、過量であると判別し
てステップＳ７に進む。一方、後計量値Ｗｓ₁が組合せ
算出値Ｗｃ₁よりも小さい場合には、不足であると判別
してステップＳ１１に進む。

【００２３】ステップＳ７では、前回の商品Ｍ１につい
て算出した後計量値Ｗｓ₀と当該後計量値Ｗｓ₀に対応
する組合せ算出値Ｗｃ₀との比較を行う。後計量値Ｗｓ
₀が組合せ算出値Ｗｃ₀よりも少ない場合には、不足で
あると判別してステップＳ８に進む。一方、ステップＳ
７において後計量値Ｗｓ₀が組合せ算出値Ｗｃ₀を越え
る場合には、過量であると判別して前記ステップＳ１０
に進む。

【００２４】ステップＳ８では、下記の(1) 式に基づい
て前後症の判別を行う。今回の後計量値Ｗｓ₁＋前回の後計量値Ｗｓ₀≒今回の組合せ算出値Ｗｃ₁＋前回の組合せ算出値Ｗｃ₀ …(1) 重量チェッカー制御部３０は、上記(1) 式が成立する場
合、前後症が生じたと判別してステップＳ９に進んで、
当該商品Ｍ１については前後症として計量履歴記憶部３
３ａに記憶させる。一方、(1) 式が成立しない場合、ス
テップＳ１０に進み、当該商品Ｍ１については前後症で
ないとして、計量履歴記憶部３３ａに「０」を記憶させ
る。

【００２５】ステップＳ１１では、前回の後計量値Ｗｓ
₀と組合せ算出値Ｗｃ₀との比較を行い、後計量値Ｗｓ
₀が組合せ算出値Ｗｃ₀を超える場合には、過量が生じ
ていたと判別してステップＳ８に進む。一方、ステップ
Ｓ１１において後計量値Ｗｓ ₀が組合せ算出値Ｗｃ₀よ
りも小さい場合には、不足が生じていたと判別してステ
ップＳ１２に進み、前後症でないとして計量履歴記憶部
３３ａに「０」を記憶させる。

【００２６】前後症の判別結果は、図５の重量チェッカ
ー制御部３０からリモコン５０に出力され、リモコン５
０の履歴記憶部５３ａに記憶される。前記リモコン５０
にはタッチクスリーン（報知手段）５４および警報手段
５５が接続されている。なお、警報手段５５としては、
警告灯やブザーなどを用いることができる。

【００２７】前記ＣＰＵ５１は、以下に説明するよう
に、同一の商品Ｍ１についての前後症の判別結果と、前
記シール検出手段４１の検査結果に基づいて、前記両シ
ーラ２０１，２０２の異常状態および異常内容を診断
し、その診断結果をタッチクスリーン５４および警報手
段５５を介して出力する。

【００２８】つぎに、前記ＣＰＵ５１による不良原因の
診断動作を図７のフローチャートを用いて説明する。本
診断システムがスタートし、ステップＳ２０において、
シールチェッカー制御部４０からシールの検査結果がＣ
ＰＵ５１に入力されるとステップＳ２１に進む。ステッ
プＳ２１において、検査結果が合格である場合はステッ
プＳ２０に戻り、一方、検査結果が不合格である場合は
ステップＳ２２に進む。

【００２９】ステップＳ２２では、ＣＰＵ５１が履歴記
憶部５３ａから同一の商品についての前後症の判別結果
を読み出し、前後症である場合はステップＳ２３に進
み、一方、前後症でない場合はステップＳ３０に進む。

【００３０】ステップＳ２３では、シールチェッカー４
００による検査が不合格で、かつ、前後症が発生してい
るのであるから、内容物Ｍの落下に対し図２のエンドシ
ーラ２０２のシールジョー２０７の噛み合いタイミング
がズレていると診断し、当該診断結果を図５の履歴記憶
部５３ａに記憶させると共にタッチスクリーン５４に表
示させる。この場合、タッチスクリーン５４は、たとえ
ば、「シールチェッカー不合格・前後症発生→エンドシ
ーラのシールタイミングを確認してください。」などの
表示を行う。

【００３１】ステップＳ２３の次のステップＳ２４で
は、前記シールチェッカー不合格・前後症発生の状況が
所定回数（たとえば３回）以上連続しているか否かの判
別を行い、所定回数以上連続している場合は、ステップ
Ｓ２６に進む。ステップＳ２６では、エンドシール２０
２のシールジョー２０７の噛み合いタイミングがズレて
いると断定して、警報手段５５を作動させると同時に当
該事態をタッチスクリーン５４に表示し、一方、組合せ
計量装置１への排出命令信号の出力を停止すると共に包
装機２００の包装動作を停止させる。この場合のタッチ
スクリーン５４は、たとえば、「シールチェッカー不合
格・前後症が○○回続いています。そのため、包装動作
を停止させました。至急、エンドシーラのシールタイミ
ングを確認してください。」などの表示を行う。

【００３２】一方、前記ステップＳ２４において、所定
回数連続していないと判断した場合は、ステップＳ２５
に進む。このステップＳ２５では、履歴記憶部５３ａの
最近のｎ回分の診断結果からエンドシール不良と推定さ
れた場合の回数をカウントして、当該頻度を算出し、更
に、算出した最近のエンドシール不良の発生頻度と所定
の基準頻度とを比較する。この比較の結果、発生頻度が
基準頻度よりも小さい場合は、前記ステップＳ２０に戻
り、一方、発生頻度が基準頻度以上である場合は、ステ
ップＳ２６Ａに進む。ステップＳ２６Ａでは、前記ステ
ップＳ２６と同様の警報・表示をタッチスクリーン５４
に行わせると共に、包装動作を停止させる。なお、この
場合、タッチスクリーン５４は、たとえば、「シールチ
ェッカー不合格・前後症が頻繁に発生しています。その
ため、包装動作を停止させました。至急、エンドシーラ
のシールタイミングを確認してください。」などの表示
を行う。

【００３３】一方、前記ステップＳ３０では、シールチ
ェッカー４００による検査が不合格で、かつ、前後症が
発生していないのであるから、図２のエンドシーラ２０
２の噛み合いタイミングは正常であるが、縦シーラ２０
１またはエンドシーラ２０２の何れかに不具合が発生し
ている可能性があると診断（推定）し、当該診断結果を
図５の履歴記憶部５３ａに記憶させると共にタッチスク
リーン５４に表示させる。この場合、タッチスクリーン
５４は、たとえば、「シールチェッカー不合格→各シー
ラのシール温度を確認してください。」などの表示を行
う。

【００３４】前記ステップＳ３０に続いてステップＳ３
１に進む。ステップＳ３１では、履歴記憶部５３ａの最
近のｎ回分の診断結果から何れかのシーラ２０１，２０
２に不具合が発生している可能性があると推定された場
合の回数をカウントし、このカウント値が３よりも小さ
い場合は、前記ステップＳ２０に戻り、一方、カウント
値が３である場合は、ステップＳ３２に進む。ステップ
Ｓ３２では、何れかのシーラに不具合が発生していると
断定して、警報手段５５を作動させると同時に当該事態
をタッチスクリーン５４に表示し、一方、組合せ計量装
置１への排出命令信号の出力を停止すると共に包装機２
００の包装動作を停止させる。この場合のタッチスクリ
ーン５４は、たとえば、「シールチェッカー不合格が連
続しています。そのため、包装動作を停止させました。
至急、各シーラを確認してください。」などの表示を行
う。

【００３５】なお、ステップＳ３２の場合、シールチェ
ッカー自体の動作不良も考えられるので、その旨を併せ
て表示することとしてもよい。

【００３６】このように、本診断システムでは、図１の
重量チェッカー３００およびシールチェッカー４００の
検査結果に基づいて、ＣＰＵ５１が両シーラ２０１，２
０２の異常状態を診断し当該診断結果を報知するから、
オペレータは診断結果に基づいて、シーラ２０１，２０
２の不具合を逸早く改善することができる。したがっ
て、商品Ｍ１の生産性や歩留りが向上する。

【００３７】ところで、前記実施形態では、図７のステ
ップＳ２２で前後症が発生したか否かにより両シーラ２
０１，２０２の異常判別を行ったが、本発明では、ステ
ップＳ２２で重量チェッカー３００による検査結果が合
格か不合格かにより、前記異常判別を行ってもよい。そ
の理由は、シール不良と重量不良（ステップＳ４による
判別）が同時に発生している場合は、一般に、エンドシ
ーラ２０１の不良である場合が多いからである。

【００３８】なお、本発明では、両シーラ２０１，２０
２の診断結果を表示すると共に、たとえば、エンドシー
ラ２０２のシールタイミングを自動的に遅らせるなど、
各装置の作動タイミングを変更してもよい。また、包装
動作を停止させずに、単に診断結果を表示してもよい。

【００３９】また、前記実施形態ではリモコン５０を設
けたが、該リモコン５０を設けずに、たとえば図８のよ
うに、包装コントローラ２０にＣＰＵ５１などを設け
て、前記リモコン５０の判別機能等を包装コントローラ
２０に付加してもよい。

【００４０】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
同一の商品について重量チェッカーおよびシールチェッ
カーの検査結果に基づいて、両シール装置の異常を診断
し、その結果を報知するから、縦シールまたはエンドシ
ールのうちのいずれのシール装置に異常があるのかをオ
ペレータは逸早く知ることができる。したがってシステ
ムの生産性や歩留りが向上する。しかも、かかる診断
（判別）を行うのに、マイコンのプログラムを付加する
だけの簡便な方法で実現することができるから、コスト
も差程アップしない。

【００４１】また、前記両チェッカーによる検査結果に
加え、シールチェッカーによる検査結果が不合格である
場合が連続したか否かにより前記判別を行えば、判別の
信頼性が向上する。

【００４２】なお、前記両チェッカーによる検査結果に
加え、前後症が発生しているか否かにより、両シール装
置の異常状態等を判別するようにすれば、判別の信頼性
が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態を示す計量包装検査システ
ムを示す概略側面図である。

【図２】製袋包装機の一例を示す概略側面図である。

【図３】噛込検出手段の一例を示す概略構成図である。

【図４】シールチェッカーの一例を示す概略構成図であ
る。

【図５】同システムの要部を示す概略構成図および記憶
部の記憶内容の一部を示す図表である。

【図６】重量チェッカー制御部の動作を示すフローチャ
ートおよび記憶部の記憶内容を示す図表である。

【図７】診断方法を示す図表およびフローチャートであ
る。

【図８】変形例を示す概略構成図である。

【符号の説明】

２００：包装機２０１：縦シール装置２０２：エンドシール装置３００：重量チェッカー４００：シールチェッカーＦ：フィルムＭ：内容物Ｍ１：商品

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者山口靖京都市左京区聖護院山王町44番地株式会社イシダ内Ｆターム(参考） 3E050 AB02 CA02 DC02 DF01 DF03 FA01 FB07 GB06 GC07 HA02 HA03 HA06 HB03 HB05 HB09

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】フィルムの流れ方向に沿った端部同士を
縦シール装置でシールしてフィルムを筒状に成形し、該
筒状に成形したフィルム内に内容物が充填された後に該
フィルムのエンドをエンドシール装置でシールして包装
された商品を生産する包装機と、前記商品を計量する重量チェッカーと、前記包装後に商品の包材のシール状態を検査するシール
チェッカーとを備えた包装計量検査システムにおいて、前記シールチェッカーによる検査結果と前記重量チェッ
カーによる検査結果に基づいて前記シール装置の異常状
態ないしは異常内容を診断する判別手段と、前記診断した診断結果を報知する報知手段とを設けたこ
とを特徴とする包装計量検査システム。
【請求項２】請求項１において、同じ商品についての前記両チェッカーによる検査結果が
ともに不合格である場合は、前記エンドシール装置に不
良原因があると判別するようにした包装計量検査システ
ム。
【請求項３】請求項１において、前記シールチェッカーによる不合格の判定が連続した場
合には、前記両シール装置の何れかが不良であると診断
する包装計量検査システム。
【請求項４】請求項３において、前記シールチェッカーによる不合格の判定が連続する場
合には、包装機による包装動作を停止するようにした包
装計量検査システム。