JP2000289717A

JP2000289717A - 計量包装検査システム

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Publication number: JP2000289717A
Application number: JP11099907A
Authority: JP
Inventors: Yukio Nakagawa; 幸夫中川; Katsuaki Kono; 克彰河野; Yasushi Yamaguchi; 靖山口
Original assignee: Ishida Co Ltd
Current assignee: Ishida Co Ltd
Priority date: 1999-04-07
Filing date: 1999-04-07
Publication date: 2000-10-17

Abstract

(57)【要約】【課題】未熟なオペレータでも、システムの異常事態
だけでなく異常原因を早期に知ることができる計量包装
検査システムを提供する。【解決手段】内容物を所定量に計量する計量工程を担う
計量装置と、該計量排出された内容物を袋詰めする包装
工程を担う包装装置と、該袋詰めされた商品について検
査する検査工程を担う検査装置とを通信回線を介して接
続した計量包装検査システムに関する。同一の内容物も
しくは商品に対する各工程における処理の情報をつき合
わせて、各工程において生じた異常の内容を診断する判
別手段５１と、診断した診断結果を表示する表示器５４
とを設ける。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は計量包装検査システ
ムに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】計量包装検査システムは、所定量に計量
した品物を縦型ピロー包装機等で袋詰めし、該袋詰めさ
れた商品について重量チェッカーおよびシールチェッカ
ーで検査を行い、商品の計量・包袋・検査を高速度で行
う。かかるシステムでは、一度不良品等が出ると連続的
に発生するなどの問題がある。そこで、従来より、各処
理装置ごとの処理情報を通信回線を介して集中管理装置
のディスプレイに表示させ、該表示をオペレータが見
て、各処理情報から各装置の異常を判定することができ
るようにしたシステムが提案されている（たとえば、特
開平9-301327号）。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、かかるシステ
ムの異常の内容等を判別するのは容易ではなく、そのた
め、判別に時間を要するので、システムの生産性や歩留
りが低下する。また、かかる判別を行うには熟練したオ
ペレータが必要となる。

【０００４】本発明は、前記従来の問題に鑑みてなされ
たもので、その目的は、未熟なオペレータでも、システ
ムの異常事態だけでなく異常原因を早期に知ることがで
きる計量包装検査システムを提供することである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明は、内容物を所定量に計量する計量工程を担
う計量装置と、該計量排出された内容物を袋詰めする包
装工程を担う包装装置と、該袋詰めされた商品について
検査する検査工程を担う検査装置とを通信回線を介して
接続した計量包装検査システムにおいて、同一の内容物
もしくは商品に対する各工程における処理の情報をつき
合わせて、前記各工程において生じた異常の内容を診断
する判別手段と、前記診断した診断結果を表示する表示
器とを設けたことを特徴とする。

【０００６】本発明では、各処理装置の処理結果の情報
をつき合わせて、各工程において生じた異常の内容を診
断し、その診断結果を表示するから、オペレータは、異
常の内容を直ちに知ることができる。

【０００７】本発明において、「処理の情報」とは、計
量装置が組合せ計量装置である場合には、組合せ算出値
や当該組合せに選択されたホッパの号機No. などの情報
をいう。また、包装装置の場合、「処理の情報」とは、
前記計量装置に出力した排出要求信号の有無やタイミン
グ（時刻）の他に、包装袋の上下の端部をシールするシ
ールジョーについての噛込検出手段による検出結果など
の情報をいう。また、検査装置が重量チェッカーである
場合、「処理の情報」とは、合否の判定結果や当該商品
の計量値の他に、重量の測定タイミングを知るための商
品検出器による商品の検出信号の有無や当該検出のタイ
ミング（時刻）などをいう。また、検査装置がシールチ
ェッカーである場合、「処理の情報」としては、シール
の良否（合否）の判定結果などがある。

【０００８】本発明においては、前記表示器を各装置と
は別体のリモートコントローラに設けるのが好ましい。
また、本発明においては、システムに異常が生じた場合
に、単に、当該事態を表示するだけけでなく、各装置に
停止命令を送信したり、あるいは、正常に回復するため
の回復指令を出力するのが好ましい。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を図面
にしたがって説明する。まず、本発明が適用される計量
包装検査システムの概略について説明する。図１におい
て、１００は搬送コンベヤ、１は組合せ計量装置、２０
０は製袋包装機（包装装置）、３００は重量チェッカー
（計量コンベヤ）、４００はシールチェッカー、７００
は箱詰装置である。

【００１０】組合せ計量装置前記搬送コンベヤ１００は、商品の内容物Ｍを組合せ計
量装置１の分散フィーダ２の中央部へ落下させる。組合
せ計量装置１は多数の計量ホッパ（図示せず）内に供給
された内容物Ｍの重量を組み合わせることで、内容物Ｍ
を一まとめにして、目標重量または目標重量に近い重量
とし、下方の製袋包装機２００に内容物Ｍを落下させ
る。

【００１１】つぎに、組合せ計量装置１の詳細な構造に
ついて説明する。図２に示すように、前記分散フィーダ
２および各供給トラフ３ｉはそれぞれ加振装置の駆動に
より振動することで、分散フィーダ２上の内容物Ｍを、
各供給トラフ３ｉの下流に設けられた多数のプールホッ
パ４ｉに供給する。これら各プールホッパ４ｉには、ゲ
ート５ｉが設けられ前記各供給トラフ３ｉから供給され
て受け取った内容物Ｍを一時的に収容して貯留する。前
記各プールホッパ４ｉの下流には計量ホッパ６ｉが設け
られている。これら各計量ホッパ６ｉには、前記プール
ホッパ４ｉから該計量ホッパ６ｉに投入された内容物Ｍ
の重量を検出する重量検出器７ｉを備えた計量ヘッドお
よびゲート８ｉが設けられている。ゲート８ｉの下方に
は大きな集合排出シュート９が設けられており、後述す
るように、前記各重量検出器７ｉで検出された内容物Ｍ
の重量を組み合わせることで、内容物Ｍを一まとめにし
て目標値もしくは目標値に近い値とし、図３の製袋包装
機２００に内容物Ｍを落下させる。

【００１２】製袋包装機前記製袋包装機２００は、いわゆる縦型ピロー包装機
で、フィルムロールＦｒ（図１）から巻き出したシート
状のフィルムＦを縦シーラ２０１で溶着して筒状に形成
し、上方から落下する内容物Ｍを該筒状のフィルムＦ内
に充填した状態で、前記フィルムＦにおける内容物Ｍの
上方の端部Ｆ１をエンドシーラ２０２で溶着する（シー
ルする）と共に切断して商品Ｍ１を一定のサイクルタイ
ムで連続的に包装する（たとえば、特開平４−１２８１
０５号公報参照）。

【００１３】つぎに、前記製袋包装機２００の詳細な構
造について説明する。図３において、フィルムＦはフォ
ーマ２０９により筒状に曲成される。製袋包装機２００
は、フォーマ２０９の下方のプルダウンベルト２０４が
フィルムＦの側面を吸着保持した状態でフィルムＦを下
方に引っ張りながら、側方の前記縦シーラ２０１がフィ
ルムＦの流れ方向に沿った端部同士をシールしてフィル
ムＦを筒状に成形する。

【００１４】前記エンドシーラ２０２は、回転軸２０
５、アーム２０６およびシールジョー２０７を備えてい
る。エンドシーラ２０２はアーム２０６が互いに逆方向
に連続的に回転しながら、その回転軸２０５が所定のタ
イミングで水平方向に往復移動することで、アーム２０
６の先端のシールジョー２０７が略Ｄ字形の軌跡を描
く。図４に示すシールジョー２０７は、組合せ計量装置
１から排出完了信号を受信すると、回転し始め、互いに
当接する位置まで回転すると、フィルムＦをしごきなが
ら、下方に略直線的に走行し、互いに密着してフィルム
Ｆのエンド（商品Ｍ１の縦方向の端部）を圧着させてシ
ールしながら下降し、更にカッタ２０８でフィルムＦを
裁断して、再び円弧を描いてリターンしていく。なお、
回転軸２０５は、２つのサーボモータにより、それぞれ
回転および往復駆動される。

【００１５】つぎに、噛込検出手段２１について説明す
る。噛込検出手段２１は、シールジョー２０７に設けた
検出ヘッド２２により、シール時における一対のシール
ジョー２０７，２０７間の距離の変位δ（距離に関する
情報）を検出し、これを比較手段２３で基準変位と比較
する。前記変位δが基準変位よりも大きいか否かによ
り、フィルムＦのエンド（被封止部）に商品Ｍが噛み込
んだか否かを検出し、その検出結果を包装コントローラ
２０に出力する。

【００１６】図５に示すように、製袋包装機２００に
は、内容物Ｍの流れを助長ないし改善するためのポーカ
ー（補助装置）２１５が設けられている。ポーカー２１
５は、Ｌ字状のアーム部Ｅを有している。アーム部Ｅの
先端には叩部Ｈが設けられている。前記アーム部Ｅの基
部Ｅｏは、図示しない減速機を介してモータの出力軸Ｍ
ｏに連結されている。モータの回動によって、アーム部
Ｅが実線の初期位置から二点鎖線で示す作動位置に回動
することで、叩部Ｈがシュート２０３内に突入し、該シ
ュート２０３内の内容物Ｍを叩いて落下させることによ
り、内容物Ｍの流れを助長ないし改善する（実公平３−
１３６２号公報参照）。

【００１７】図５に示すように、シュート２０３と排出
シュート１０１との間には、通過検出器２１７が設けら
れている。該通過検出器２１７は、たとえば、ライン型
の光検出器を有するエリアセンサからなり、内容物Ｍの
検出を行う。図６（ａ）に示すように、通過検出器２１
７が内容物Ｍを検出した後内容物Ｍを検出しなくなった
時点から、図６に示す所定の設定時間Ｔｓ経過後にポー
カー２１５が作動する。

【００１８】図１の包装済の商品Ｍ１は下方に落下する
と共に、前倒具３０１によって受取コンベヤ３０２上に
倒されて搬送される。商品Ｍ１は受取コンベヤ３０２か
ら重量チェッカー３００に搬送される。

【００１９】重量チェッカー前記重量チェッカー３００は、商品Ｍ１の重量を計量す
るロードセルのような重量検出器３０５（図９（ｂ））
と、重量検出器３０５に支持されたコンベヤ３１０を有
している。重量チェッカー３００は、商品Ｍ１を斜め上
方に向って搬送しながら後述する方法で、商品Ｍ１の重
量を計って検査する。商品Ｍ１は重量チェッカー３００
からシールチェッカー４００に搬送される。

【００２０】シールチェッカー前記シールチェッカー４００は、重量チェッカー３００
から搬送された商品Ｍ１を押え具４０１で上から押さえ
ながら搬送し、その間に、包装袋のシール不良および商
品Ｍ１の長さを検査する。振り分け装置５００は、シー
ルチェッカー４００から受け取った商品Ｍ１を前記各検
査結果に基づいて、不良であれば系外に排出すると共
に、良品であれば下流に搬送する。商品Ｍ１は振り分け
装置５００および整列搬送装置６００などからなる搬送
装置を介して下流の箱詰装置７００に搬送される。箱詰
装置７００は、段ボール箱Ｂ内に商品Ｍ１を箱詰する。

【００２１】つぎに、図７の前記シールチェッカー４０
０に設けたシール検出手段４１について説明する。図７
において、前記シールチェッカー４００の押え具４０１
は、平行運動機構４０２に、所定の角度の範囲内におい
て回転自在に取り付けられており、商品Ｍ１が進入して
くると、若干斜め上方に持ち上がり、その後、押え具４
０１の自重によって、商品Ｍ１の包装袋を押さえ付け
る。前記平行運動機構４０２を構成するリンク４０３の
下端の回転中心には、ロータリーエンコーダのような回
転角検出器４２が設けられている。該回転角検出器４２
はリンク４０３の回転角θを比較手段４３に出力する。
比較手段４３は、前記入力された回転角θを所定の基準
回転角と比較して、商品Ｍ１のシールの良否を判別し、
測定された回転角θが基準回転角よりも小さい場合は、
袋から空気がリークしていると判断して、検査結果とし
てのシール不良信号をシールチェッカー制御部４０に出
力する。

【００２２】制御装置関連つぎに、本システムの制御構成を図８を用いて説明す
る。前記組合せコントローラ１０、包装コントローラ２
０、重量チェッカー制御部３０およびシールチェッカー
制御部４０は、通信回線を介して、各制御部１０，２
０，３０，４０とは別体のリモコン（リモートコントロ
ーラ）５０に接続されて互いに連動できるようになって
いる。該リモコン５０は、ＣＰＵ５１、ＲＯＭ５２、Ｒ
ＡＭ５３を有している。前記リモコン５０にはタッチク
スリーン（報知手段）５４およびストロークキー部５９
が一体に設けられていると共に、警報手段５５が接続さ
れている。なお、警報手段５５としては、警告灯やブザ
ーなどを用いることができる。

【００２３】前記ＣＰＵ（判別手段）５１は、後述する
ように、同一の内容物Ｍまたは同一の商品Ｍ１に対する
各装置による各工程の処理をつき合わせて、各工程にお
いて生じた異常の内容を診断し、その診断結果をタッチ
クスリーン５４および警報手段５５を介して出力する。
なお、リモコン５０は、たとえば、製袋包装機２００の
近傍に設置するのが好ましい。その理由は、一般に、製
袋包装機２００の調整が最も難しく、そのため、リモコ
ン５０のタッチスクリーン５４を見ながら、製袋包装機
２００を調整することで、作業性の向上を図ることがで
きるからである。

【００２４】つぎに、組合せ計量装置の組合せ制御につ
いて説明する。図９（ａ）に示すように、各重量検出器
７ｉは、検出した重量をマルチプレクサ７０に出力す
る。マルチプレクサ７０は、所定の同期信号が印加され
ると各計量信号をＡ／Ｄ変換器７１に出力する。該Ａ／
Ｄ変換器７１は各計量信号をデジタル信号からなる計量
値に変換して該計量値を組合せコントローラ（マイクロ
コンピュータ）１０に出力する。

【００２５】組合せコントローラ１０は、前記計量値の
１以上を組み合わせた組合せ算出値Ｗｃを算出して、該
組合せ算出値Ｗｃを所定の組合せ目標値と比較し、組合
せ算出値Ｗｃが該組合せ目標値以上となる組合せのう
ち、最も組合せ目標値に近い組合せを求め、当該組合せ
に対応する図２のゲート８ｉを開放させて、計量ホッパ
６ｉから集合排出シュート９に内容物Ｍを組合せ排出さ
せる。

【００２６】図９（ａ）の前記組合せコントローラ１０
は、ＣＰＵ１１、ＲＯＭ１２およびＲＡＭ１３を備えて
いる。ＲＡＭ１３には、第１計量履歴記憶部１３ａが設
けられている。図１０（ａ）に示すように、第１計量履
歴記憶部１３ａには、組合せに参加した計量ヘッドの号
機番号、ならびに、当該組合せの組合せ算出値Ｗｃが互
いに関連付けられて記憶される。

【００２７】図９（ｂ）に示すように、前記チェッカー
制御部３０は、マイコン（マイクロコンピュータ）３
５、重量検出回路３０６、商品検出回路３０７を有して
いる。重量検出回路３０６は前記重量検出器３０５に接
続されており、重量検出器３０５からの計量信号を受け
取る。

【００２８】前記商品検出回路３０７は、商品検出器３
０８に接続されている。商品検出器３０８は、たとえ
ば、光検出器からなり、図１に示すように、受取コンベ
ヤ３０２とコンベヤ３１０との間に設けられている。商
品検出器３０８が商品Ｍ１を検出すると、この商品Ｍ１
の検出タイミングに合わせて、図９（ｂ）の商品検出回
路３０７が重量検出回路３０６に商品検出信号ｂを出力
する。重量検出回路３０６は該商品検出信号ｂに基づい
て、計量信号から振動成分を除去した重量信号ｃを所定
のタイミングでマイコン３５に出力する。マイコン３５
は、前記重量信号ｃに基づいて商品Ｍ１の内容物Ｍの重
量、つまり、後計量値Ｗｓを算出する。計量された後計
量値Ｗｓは、チェッカー制御部３０の第２計量履歴記憶
部３３ａに記憶される。

【００２９】図８のリモコン（リモートコントローラ）
５０のＲＡＭ５３には、第３計量履歴記憶部５３ａが設
けてある。該第３計量履歴記憶部５３ａには、組合せコ
ントローラ１０およびチェッカー制御部３０の両履歴記
憶部１３ａ，３３ａの記憶内容が転送されて図１０
（ｂ）のように、同一の商品についての組合せ算出値Ｗ
ｃや後計量値Ｗｓが記憶される。

【００３０】また、図８の前記リモコン５０のＲＡＭ５
３には、第１および第２診断履歴記憶部５３ｂ，５３ｃ
が設けてある。図１１（ａ）に示すように、前記第１診
断履歴記憶部５３ｂには、通信手段を介して転送された
噛込検出手段２１の検出結果およびシールチェッカー４
００による検査結果が記憶されていると共に、これらの
検出・検査結果に基づいて判別された診断結果が記憶さ
れる。一方、図１１（ｂ）の前記第２診断履歴記憶部５
３ｃには、通信手段を介して転送された重量チェッカー
３００およびシールチェッカー４００による検査結果が
記憶されていると共に、これらの検出・検査結果に基づ
いて判別された診断結果が記憶される。

【００３１】前記図１０および図１１の各装置（各工
程）１，２００〜４００における処理内容や検査結果、
ならびに、診断結果等は、図８のタッチスクリーン５４
に表示される。また、該タッチスクリーン５４およびス
トロークキー部５９は、たとえば図１２および図１３の
ように、各装置１、２００〜４００へのデータの入力装
置を構成する。

【００３２】つぎに、前記入力装置としてのタッチスク
リーン５４について説明する。まず、所定の操作を行っ
て、図１２（ａ）の初期画面をタッチスクリーン５４に
表示させる。つぎに、装置設定ボタン５４ａにタッチし
た後、「呼出No. 選択」ボタン５４ｃにタッチすると、
図１２（ｂ）の呼出No. 選択画面が表示される。該画面
において、任意の「呼出No. 」ボタン５４ｄにタッチし
て商品を選択すると、図１３（ａ），（ｂ）のように装
置ごとの設定画面が表示される。これらの設定画面にお
いて、袋数ボタン５４ｂにタッチしてストロークキー部
５９（図８）を用いて置数すると、袋数などの運転条件
が入力される。

【００３３】ＣＰＵ５１の機能つぎに、各工程において生じる異常内容の診断機能等に
ついて説明する。異常の一つとして、商品が図１のコン
ベヤ３０２などで滞留することがある。この滞留の検出
方法について説明する。製袋包装機２００から商品Ｍ１
が排出された後、当該商品Ｍ１が落下位置Ｐ１などで滞
留していなければ、商品Ｍ１は搬送されて商品検出器３
０８によって検出される。したがって、商品Ｍ１の排出
から商品Ｍ１が検出位置Ｐ２に到達するまでの予定の時
間になっても、商品検出器３０８が未だ商品Ｍ１を検出
しなければ、途中の経路において滞留が発生していると
ＣＰＵ５１が認定し、当該事態を表示したり、あるい
は、重量チェッカー３００よりも上流の装置を停止させ
たりする。

【００３４】また、図２の計量ホッパ６ｉの特定の号機
に不具合が発生したために、計量不良が生じる場合があ
る。この不具合のホッパ６ｉの号機の特定方法について
説明する。図１０（ｂ）に示すように、たとえば、「１
回目」、「３回目」および「４回目」に偏差異常が生じ
た場合、偏差異常が不連続に現れているので、この場
合、ＣＰＵ５１は計量ヘッドの異常であると判別する。
また、「１回目」の結果から、１，２，３号機のうち何
れかが正常でない可能性があると判別することができ
る。該判別結果に基づいて、「計量ホッパの１，２，３
号機の何れかに異常がありませんか？」などの内容をタ
ッチスクリーン５４に表示させる。

【００３５】つぎに、図１０（ｂ）の前記偏差異常であ
った「１回目」と「３回目」の結果から、２つの計量結
果に共通する号機番号「２，３号機」のうち、何れかに
異常があると判別することができる。該判別結果に基づ
いて、「計量ホッパの２，３号機の何れかに異常があり
ませんか？」などの内容をタッチスクリーン５４に表示
させる。また、図１０（ｃ）の「１回目」、「３回目」
および「４回目」の計量結果から、これらに共通の号機
番号「２号機」が、異常であると判別することができ
る。該判別結果に基づいて、「計量ホッパの２号機に異
常がありませんか？」などの内容をタッチスクリーン５
４に表示させる。

【００３６】このように、ＣＰＵ５１は偏差異常時の組
み合せに参加したホッパの号機に関する情報に基づい
て、正常でない可能性のあるホッパの号機番号を特定す
ると共に表示させることで、オペレータは不具合の生じ
た号機を直ちに知ることができるから、システムの回復
作業を容易かつ迅速に行うことができる。

【００３７】つぎに、図３のエンドシーラ２０２の作動
タイミング（以下、シールタイミングという）およびポ
ーカー２０５の作動タイミング（以下、突入タイミング
という）の変更について説明する。商品Ｍ１の重量不良
が所定回連続した場合には、シールタイミングがずれた
可能性が考えられる。すなわち、先行する内容物Ｍの集
合の最後尾の内容物Ｍが、所定のレベルに到達する前に
シール動作が行われ、当該最後尾の内容物Ｍが次の袋に
混入することによって、商品Ｍ１の重量の不足ないし過
量が連続して生じた可能性が考えられる。したがって、
ＣＰＵ５１はシールタイミングを所定時間遅らせてシス
テムを運転し、その後の所定回の計量において重量不良
が連続して生じたか否かの判別を行い、重量不良が解消
されるまで当該シールタイミングを更に遅らせる制御を
繰り返す（フィードバック制御を行う）。これにより、
商品Ｍ１の重量不良を改善することができる。

【００３８】ところで、重量不良が連続して生じた場
合、前述のシールタイミングのずれの他に、突入タイミ
ングのずれの可能性も考えられる。したがって、前述の
方法で所定回数シールタイミングの変更を行っても、重
量不良が解消できない場合には、図６（ｂ），（ｃ）の
ように突入タイミングの変更を行う。すなわち、ＣＰＵ
５１は突入タイミングを変更してシステムを運転し、そ
の後の所定回の計量において、重量不良が連続して生じ
たか否かの判別を行い、重量不良が生じなくなるまで、
突入タイミングの変更を繰り返す（フィードバック制御
を行う）。これにより、商品Ｍ１の重量不良を改善する
ことができる。このように、システムを自動的に改善す
るようにすれば、システムの生産性等が更に向上する。

【００３９】つぎに、前記ＣＰＵ５１の他の診断機能を
説明する。図１１（ａ）に示すように、同一の商品Ｍ１
について、噛込検出手段２１およびシール検出手段４１
による検出検査結果に基づいて、両シーラ２０１，２０
２が正常に動作しているか否かをＣＰＵ５１は判断（診
断）する。

【００４０】たとえば、同一の商品Ｍ１について、噛込
検出手段２１により噛込が検出され、かつ、シール検出
手段４１による検査結果が不合格である場合は、エンド
シーラ２０２のシールタイミングに問題があると、ＣＰ
Ｕ５１は診断し、当該診断結果を第１診断履歴記憶部５
３ｂに記憶させ、更に、当該診断結果をタッチスクリー
ン５４に表示させると共に、警報手段５５を作動させ
る。この場合、タッチスクリーン５４は、「噛込みが検
出され、かつ、リークが発生しています。エンドシーラ
のシールタイミングを変えてみてください。」などの内
容を表示する。

【００４１】また、前記ＣＰＵ５１は、以下に説明する
ように、同一の商品Ｍ１についての重量不良の検査結果
と、前記シール検出手段４１の検査結果に基づいて、前
記両シーラ２０１，２０２の異常状態および異常内容を
診断し、その診断結果をタッチスクリーン５４および警
報手段５５を介して出力する。

【００４２】たとえば、図１１（ｂ）に示すように、シ
ールチェッカー４００による検査が不合格で、かつ、重
量不合格が発生している場合には、内容物Ｍの落下に対
し図２のエンドシーラ２０２のシールジョー２０７の噛
み合いタイミングがズレていると診断し、当該診断結果
を図１１（ｂ）の第２診断履歴記憶部５３ａに記憶させ
ると共にタッチスクリーン５４に表示させる。この場
合、タッチスクリーン５４は、たとえば、「シールチェ
ッカー不合格・重量不良発生→エンドシールのシールタ
イミングを確認してください。」などの表示を行う。

【００４３】システムの他の異常としては、下記のよう
な状態が考えられる。たとえば、図１の組合せ計量装置
１が目標重量で内容物Ｍを排出したにもかかわらず、重
量チェッカー３００の後計量値Ｗｓが極端に不足してい
れば、シュート２０３での内容物Ｍの詰まりが考えられ
る。したがって、リモコン５０は、組合せ計量装置１お
よび製袋包装機２００を停止させる。

【００４４】また、組合せ計量装置の組合せ算出値Ｗｃ
が目標重量に近い値であるにもかかわらず、重量チェッ
カー３００による後計量値Ｗｓの過不足が経時的に徐々
に変化すれば、製袋包装機２００の包装動作を１回中止
させて、その間に重量チェッカー３００の零点調整を行
う。

【００４５】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
各処理装置の処理結果の情報をつき合わせて、各工程に
おいて生じた異常の内容を診断し、この診断結果を表示
するから、オペレータは、異常の内容を直ちに知ること
ができる。したがって、オペレータは異常の内容に基づ
いて、各処理装置の異常を回復することができる。その
結果、システムの生産性や歩留りが向上する。

【００４６】また、前記表示器、入力装置を各処理装置
の制御装置とは別体に設けた通信回線で接続すれば、リ
モコンを所望の処理装置の近くに配置することができ
る。したがって、作業性が向上する。

【００４７】また、前記診断結果の表示に加え、リモコ
ンから、各処理装置へ停止指令や回復指令を出力するよ
うにすれば、更に、生産性や歩留りが向上すると共に、
省人化を図ることもできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態を示す計量包装検査システ
ムを示す概略側面図である。

【図２】組合せ計量装置の機能を示す概略構成図であ
る。

【図３】製袋包装機の一例を示す概略側面図である。

【図４】噛込検出手段の一例を示す概略構成図である。

【図５】ポーカーを示す概略構成図である。

【図６】ポーカーの作動タイミングを示すタイムチャー
トである。

【図７】シールチェッカーの一例を示す概略構成図であ
る。

【図８】本システムの制御装置を示す概略構成図であ
る。

【図９】組合せコントローラおよびチェッカー制御部等
を示す概略構成図である。

【図１０】各記憶部の記憶内容等を示す図表である。

【図１１】他の記憶部の記憶内容等を示す図表である。

【図１２】タッチスクリーンの画面を示す正面図であ
る。

【図１３】タッチスクリーンの画面を示す正面図であ
る。

【符号の説明】

１：（組合せ）計量装置２００：包装装置３００：重量チェッカー（検査装置）４００：シールチェッカー（検査装置）５０：リモートコントローラＭ：内容物Ｍ１：商品

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】内容物を所定量に計量する計量工程を担
う計量装置と、該計量排出された内容物を袋詰めする包装工程を担う包
装装置と、該袋詰めされた商品について検査する検査工程を担う検
査装置とを通信回線を介して接続した計量包装検査シス
テムにおいて、同一の内容物もしくは商品に対する各工程における処理
の情報をつき合わせて、前記各工程において生じた異常
の内容を診断する判別手段と、前記診断した診断結果を表示する表示器とを設けたこと
を特徴とする計量包装検査システム。
【請求項２】請求項１において、前記表示器は、前記計量装置、包装装置および検査装置
の制御装置とは別体のリモートコントローラに設けられ
ている計量包装検査システム。
【請求項３】請求項２において、前記診断結果に応じて異常の認められた装置およびその
上流の装置に対し、前記リモートコントローラが停止指
令を送信する計量包装検査システム。
【請求項４】請求項３において、前記診断結果に応じて異常の認められた装置に対し、正
常に回復するための回復指令を送信する計量包装検査シ
ステム。
【請求項５】請求項２において、前記リモートコントローラには、前記各装置へのデータ
の入力装置が設けられている計量包装検査システム。
【請求項６】請求項１、２、３、４もしくは５におい
て、前記表示器が前記各装置についての状況を表示する計量
包装検査システム。
【請求項７】請求項１ないし６のいずれか１項におい
て、前記検査装置は、前記商品を計量して当該商品が所定の重量であるか否か
により商品の合否を判別する重量チェッカーと、前記包装後に商品の包装袋のシール状態を検査するシー
ルチェッカーとを備えている計量包装検査システム。