JP2000285988A

JP2000285988A - リードとバスバーの接続構造

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Publication number: JP2000285988A
Application number: JP11095358A
Authority: JP
Inventors: Norio Ito; 法生伊藤
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 1999-04-01
Filing date: 1999-04-01
Publication date: 2000-10-13

Abstract

(57)【要約】【課題】電気的及び熱的に優れた接続特性を得ると共
に、材料歩留まりを向上させ、製造コストの低減を図る
ことができるリードとバスバーの接続構造を提供する。【解決手段】電気部品５のリード６を接続する為のバ
スバー２１の接続端部２３には、同一方向に延設された
３片の舌状片の一部である舌状片を第１の折曲位置Ｐ１
で直角に折曲形成した第１の弾性圧接片２５と、残りの
舌状片を第１の折曲位置から舌状片の延出方向に沿って
基端側に適宜ずらした第２の折曲位置で直角に折曲形成
した一対の第２の弾性圧接片２６，２７とが形成されて
いる。これら第１の弾性圧接片２５と第２の弾性圧接片
２６，２７との平行な板面２５ａ，２６ａ，２７ａ間で
リード６を押圧挟持する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電気部品のリード
を配線基板に回路体として配設された金属板製のバスバ
ーの接続端部に接続するリードとバスバーの接続構造に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、車両の電気系統の接続処理に
使用される配線基板では、金属板製のバスバーを回路体
として絶縁基板上に配設し、該バスバーには必要に応じ
て電気部品（小型・小電力用ダイオード、抵抗器及びコ
ンデンサー等）のリードを接続するための接続端部を設
けた構成のものが開発されている。

【０００３】そして、このような配線基板におけるリー
ドとバスバーの接続構造としては、従来より、図７に示
すものが知られている（例えば実開平４−１３６８６８
号公報参照）。この接続構造は、金属板製のバスバー１
の接続端部として、折曲により略垂直に起立させた端部
２を形成し、この端部２に設けたスリット３に電気部品
のリード６を圧入することで、リード６とバスバー１と
を電気的に接続状態とするものである。

【０００４】ところが、上記接続構造は、スリット３の
両側縁でリード６を挟持することでバスバー１とリード
６との接続を果たすものであり、接続部での接触が点接
触となって接触面積が小さく成るため、電気部品への通
電電流が制限されてしまうという問題があった。また、
電気部品の温度上昇を制限するためにバスバー１側への
放熱量を大きくする必要がある場合でも、リード６との
接続部における接触面積が小さいために、十分な放熱が
できないという問題があった。

【０００５】そこで、リードとバスバーとの接続部にお
ける接触面積を増大させるべく、図８及び図９に示す接
続構造が提案された。図８に示す接続構造は、実開平７
−２５５８２号公報に開示されたもので、バスバー７の
接続端部８を、電気部品５のリード６に表面を接触させ
る舌状の弾性接触片９と、この弾性接触片９の幅方向に
対向して配置されてリード６が弾性接触片９に接触した
状態を保持するように側縁部によりリード６を弾性接触
片９に押さえ付ける一対の押さえ片１０，１１とを備え
た構成としたものである。前記弾性接触片９は、バスバ
ー７の先端部からバスバー７の長手方向に延出する舌状
片を起立状態に折曲することによって形成されている。
また、一対の押さえ片１０，１１は、バスバー７の先端
部の両側から弾性接触片９の幅方向に沿って延出する舌
状片を起立状態に折曲することによって形成されてい
る。

【０００６】図９に示す接続構造は、実開平７−２９７
４９号公報に開示されたもので、バスバー１３の接続端
部１４を、電気部品５のリード６に表面を接触させる舌
状の弾性接触片１６と、リード６が弾性接触片１６に接
触した状態を保持するように側縁部によりリード６を弾
性接触片１６に押さえ付ける単一の押さえ片１７とを備
えた構成としたものである。

【０００７】前記弾性接触片１６は、バスバー１３の先
端部からバスバー１３の長手方向に延出する舌状片を起
立状態に折曲することによって形成されている。また、
押さえ片１７は、前記弾性接触片１６の基端寄りの側縁
から弾性接触片１６の幅方向に延出した連結部１７ａ
と、この連結部１７ａから弾性接触片１６と同方向に延
出する舌状の押さえ部１７ｂとからなるもので、連結部
１７ａを折曲することで、押さえ部１７ｂの側縁が弾性
接触片１６の表面に対向した状態に形成される。

【０００８】図１０は図８に示したバスバー７の展開形
状７Ａを示し、図１１は図９に示したバスバー１３の展
開形状１３Ａを示している。それぞれの展開図では、破
線で示した箇所を谷折り又は山折りに折曲することで、
図８及び図９に示した弾性接触片８，１６、押さえ片１
０，１１，１７が形成される。なお、便宜上、それぞれ
の展開図には、これらの弾性接触片８，１６や押さえ片
１０，１１，１７となる部位を同符号を付して示してい
る。

【０００９】上述の図８及び図９に示したリードとバス
バーの接続構造では、リード６とバスバー７，１３との
接触が、弾性接触片９，１６の幅方向に線接触又は面接
触となっており、図７に示した接続構造と比較すると大
幅に接触面積を増大させることができ、電気部品への通
電電流の上限が大幅に緩和される。また、接触面積の増
大による接触部の放熱性も大幅に改善されるため、発熱
の多い電気部品の接続に対しても安心して使用できるよ
うになる。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図８及
び図９に示したリードとバスバーの接続構造では、図１
０及び図１１に示したように、展開形状では押さえ片１
０，１１，１７がバスバーの幅方向に大きく突出する複
雑な形状になるため、原料板材上に板取りする場合に、
大きな原料板材が必要になると同時に、打ち抜き後に不
要となる板材部分が多くなり、材料の歩留まりが悪いと
いう問題があった。

【００１１】更に、これら接続構造は、何れも曲げ箇所
が多数で、曲げ方向も色々とあるため、曲げ加工の工程
数の増大や、工程間移動による所要時間の増大等によっ
て、生産性の低下や製造コストの上昇という問題を招い
ていた。そこで、本発明の目的は上記課題を解消するこ
とに係り、電気的及び熱的に優れた接続特性を得ると共
に、材料歩留まりを向上させ、製造コストの低減を図る
ことができるリードとバスバーの接続構造を提供するこ
とである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明の上記目的は、バ
スバーの接続端部に電気部品のリードを接続する為のリ
ードとバスバーの接続構造であって、前記接続端部に
は、同一方向に延設された複数片の舌状片の一部を第１
の折曲位置で折曲形成した第１の弾性圧接片と、残りの
舌状片を前記第１の折曲位置から舌状片の延出方向に沿
って適宜ずらした第２の折曲位置で折曲形成した第２の
弾性圧接片とが形成されており、これら第１の弾性圧接
片と第２の弾性圧接片との平行な板面間で前記リードを
押圧挟持することを特徴とするリードとバスバーの接続
構造により達成される。

【００１３】上記構成によれば、リードとバスバーの接
続部では、併設された第１の弾性圧接片と第２の弾性圧
接片との平行な板面で電気部品のリードを押圧挟持する
ため、リードとバスバーの接続部での接触が第１及び第
２の弾性圧接片の幅全体に渡る線接触又は面接触となっ
て、接続部に大きな接触面積を確保することができる。
しかも、前記バスバーの接続端部における展開形状は、
同一方向に延設された複数片の舌状片から成り、各舌状
片が異なった方向に突出しないため、単純で小さな展開
形状に納めることができる。

【００１４】更には、第１及び第２の弾性圧接片を形成
するための曲げ箇所は、弾性圧接片の装備数に拘わら
ず、第１の折曲位置と第２の折曲位置との２カ所で済
む。又、これら第１の折曲位置と第２の折曲位置におけ
る曲げ方向は同一でよい。従って、曲げ箇所の低減や曲
げ方向の統一によって、曲げ加工の工程数の低減や工程
間移動による所要時間の短縮を図ることができる。

【００１５】尚、好ましくは前記リードを押圧挟持する
第１又は第２の弾性圧接片には、該第１又は第２の弾性
圧接片に対するリードの位置決めを行なう位置決め凹部
がプレス成形される。この場合、例えば第１又は第２の
弾性圧接片の打ち抜き加工時に位置決め凹部を同時に形
成することができ、加工工程の増大等を招かずに、リー
ドの位置決め・固定の信頼性を向上させることができ
る。又、前記リードの断面形状に合わせて位置決め凹部
の断面形状を形成すれば、該リードに対する接触面積を
更に増大させることができる。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、添付図面に基づいて本発明
の一実施形態に係るリードとバスバーの接続構造を詳細
に説明する。図１は本発明の一実施形態に係るリードと
バスバーの接続構造を示す全体斜視図、図２は図１に示
したリードとバスバーの接続構造の要部拡大図、図３は
図２に示したリードとバスバーの接続構造の側面図、図
４は図１に示したバスバーの展開図である。

【００１７】本実施形態のリードとバスバーの接続構造
は、図１に示したように、電気部品５の両端における一
対のリード６，６を配線基板上に配設される金属板製の
各バスバー２１の接続端部２３に接続するもので、例え
ば、車両の電気系統の接続処理用の配線基板上への電気
部品の搭載に利用される。尚、前記電気部品５として
は、例えば、小型・小電力用ダイオード、抵抗器及びコ
ンデンサー等の各種電気部品が該当する。又、本実施形
態の場合、電気部品５のリード６は丸棒状であることを
前提としているが、リード６の断面形状は多角形等の他
の形状であっても良い。

【００１８】前記接続端部２３は、図２及び図３に示し
たように、バスバー２１の端部に、板厚方向に前記リー
ド６を挟む間隔ｄ（リード６の直径より狭い間隔）をあ
けて併設された第１の弾性圧接片２５と、第２の弾性圧
接片２６，２７との３片の弾性圧接片を折曲形成し、こ
れら第１の弾性圧接片２５と第２の弾性圧接片２６，２
７との平行な板面２５ａ，２６ａ，２７ａ間で前記リー
ド６を押圧挟持する構成である。

【００１９】上述した３片の弾性圧接片２５，２６，２
７は、図４に示したバスバー２１の展開形状２１Ａに示
したように、バスバー２１の長手方向（図４では左右方
向）に沿って同一方向に延設された３片の舌状片２５
Ａ，２６Ａ，２７Ａから成る。これら３片の舌状片２５
Ａ，２６Ａ，２７Ａは、各幅寸法がバスバー２１を幅方
向に略３分割した大きさに設定されている。又、第１の
弾性圧接片２５となる一部の舌状片２５Ａは、一対の第
２の弾性圧接片２６，２７となる残りの舌状片２６Ａ，
２７Ａの間に設けられている。

【００２０】そして、前記舌状片２５Ａは、図４に破線
で示す第１の折曲位置Ｐ１で直角に折曲形成すること
で、第１の弾性圧接片２５となる。また、２片の前記舌
状片２６Ａ，２７Ａは、前記第１の折曲位置Ｐ１から舌
状片２６Ａ，２７Ａの延出方向に沿って基端側に適宜ず
らした図４に破線で示す第２の折曲位置Ｐ２で直角に折
曲形成することで、第２の弾性圧接片２６，２７とな
る。

【００２１】尚、上記３片の弾性圧接片２５，２６，２
７は、リード６の挟持面となる板面２５ａ，２６ａ，２
７ａ側の上端縁Ｃが面取りされている。これらの面取り
は、第１の弾性圧接片２５と第２の弾性圧接片２６，２
７との間の間隔ｄに、該間隔ｄより直径の大きなリード
６を挿入し易くするための配慮で、バスバー２１をプレ
ス加工する際に形成することができる。

【００２２】即ち、前記接続端部２３の上方より、これ
ら第１及び第２の弾性圧接片２５，２６，２７の各上端
縁Ｃに沿って電気部品５のリード６を挿入し、これら第
１の弾性圧接片２５と第２の弾性圧接片２６，２７とを
押し広げながら圧入することにより、第１の弾性圧接片
２５の板面３５ａと第２の弾性圧接片２６，２７の板面
２６ａ，２７ａとの間で、前記リード６が押圧挟持され
る。

【００２３】上述した如く本実施形態のリード６とバス
バー２１の接続部では、接続端部２３に併設された第１
の弾性圧接片２５と第２の弾性圧接片２６，２７との平
行な板面２５ａ，２６ａ，２７ａで電気部品５のリード
６を押圧挟持している。そこで、リード６とバスバー２
１の接続部での接触が第１及び第２の弾性圧接片２５，
２６，２７の幅全体に渡る線接触となり、該接続部に大
きな接触面積を確保することができ、電気的及び熱的に
優れた接続特性を得ることができる。

【００２４】又、前記バスバー２１の接続端部２３にお
ける展開形状２１Ａは、図４に示したように、同一方向
に延設された３片の舌状片２５Ａ，２６Ａ，２７Ａから
成り、各舌状片２５Ａ，２６Ａ，２７Ａが異なった方向
に突出しないため、単純で小さな展開形状に納めること
ができる。そこで、バスバー２１の展開形状２１Ａの複
雑化や大型化を回避して、原料板材から板取りする際の
材料歩留まりを向上させることができる。

【００２５】更に、第１及び第２の弾性圧接片２５，２
６，２７を形成するための曲げ箇所は、これら弾性圧接
片の装備数に拘わらず、第１の折曲位置Ｐ１と第２の折
曲位置Ｐ２との２カ所で済む。又、これら第１の折曲位
置Ｐ１と第２の折曲位置Ｐ２における曲げ方向は同一で
よい。従って、図８や図９に示した従来のリードとバス
バーの接続構造に比べて、曲げ箇所の低減や曲げ方向の
統一によって、曲げ加工の工程数の低減や工程間移動に
よる所要時間の短縮を図って生産性を向上し、製造コス
トの低減を図ることができる。

【００２６】尚、上記実施形態においては、第１の弾性
圧接片２５を直角に折曲形成する第１の折曲位置Ｐ１か
ら長手方向に沿って基端側に適宜ずらした第２の折曲位
置Ｐ２で一対の第２の弾性圧接片２６，２７を直角に折
曲形成したが、本発明はこれに限定されるものではな
く、例えば、第１の弾性圧接片２５を直角に折曲形成す
る第１の折曲位置Ｐ１から長手方向に沿って先端側に適
宜ずらした第２の折曲位置Ｐ２で一対の第２の弾性圧接
片２６，２７を直角に折曲形成することもできる。この
場合、リード６を押圧挟持する挟持面となる各弾性圧接
片２５，２６，２７の板面は、上記実施形態における板
面２５ａ，２６ａ，２７ａとは反対側となる。

【００２７】図５は、本発明の第２実施形態に係るリー
ドとバスバーの接続構造を示す要部拡大斜視図である。
本第２実施形態の接続構造は、電気部品のリード６を配
線基板上に配設される金属板製のバスバー２８の接続端
部２９に接続するものである。前記バスバー２８は、上
記第１実施形態と同様に形成した第１の弾性圧接片３５
の板面３５ａに、該第１の弾性圧接片３５に対するリー
ド６の位置決めを行なう位置決め凹部としての係合溝３
０をプレス成形することにより、第１及び第２の弾性圧
接片３５，３６，３７の長手方向へのリード６の移動を
規制可能とした以外は、上記第１実施形態の構成部分と
同様である。

【００２８】本第２実施形態に係るリードとバスバーの
接続構造では、第１の弾性圧接片３５の打ち抜き加工時
に係合溝３０を同時に形成することができ、加工工程の
増大等を招かずに、リード６の位置決め・固定の信頼性
を向上させることができる。又、本実施形態の場合、前
記係合溝３０が丸棒状のリード６の断面形状に合わせた
円弧状断面を有する溝とされ、第１の弾性圧接片３５が
リード６に面接触するように構成されているので、該リ
ード６に対する接触面積を更に増大させることができ、
接続部の電気的及び熱的な接続特性の一層の向上が期待
できる。

【００２９】更に、本第２実施形態においては、第１の
弾性圧接片３５の板面３５ａに、該第１の弾性圧接片３
５に対するリード６の位置決めを行なう位置決め凹部と
しての係合溝３０をプレス成形したが、一対の第２の弾
性圧接片３６，３７の板面３６ａ，３７ａの少なくとも
一方に、係合溝３０をプレス成形しても良い。

【００３０】尚、本発明における第１及び第２の弾性圧
接片の構成は、上記各実施形態の構成に限定されるもの
ではなく、種々の形態を採りうる事は言うまでもない。
例えば、本発明における第１及び第２の弾性圧接片の装
備数は、上記実施形態に限定されるものではなく、例え
ば、第１の弾性圧接片と第２の弾性圧接片とをそれぞれ
２片以上の複数片に設定しても良い。

【００３１】更に、図６に示した本発明の第３実施形態
に係るリードとバスバーの接続構造のように、電気部品
５の両端における一対のリード６，６を接続するバスバ
ー４３の接続端部４１とバスバー４４の接続端部４２と
に、それぞれ１片ずつ第１及び第２の弾性圧接片４５，
４６と第１及び第２の弾性圧接片４７，４８とを折曲形
成しても良い。

【００３２】この場合、第１及び第２の弾性圧接片４
５，４６の各板面４５ａ，４６ａと、第１及び第２の弾
性圧接片４７，４８の各板面４７ａ，４８ａとが、互い
に協働することにより一対のリード６，６を押圧挟持し
ている。尚、第１の弾性圧接片４５（４７）には、該第
１の弾性圧接片４５（４７）に対するリード６の位置決
めを行なう位置決め凹部としての係合溝３０がプレス成
形されているが、省略できることは言うまでもない。

【００３３】そこで、本第３実施形態に係るリードとバ
スバーの接続構造によれば、各接続端部４１，４２に折
曲形成される第１の弾性圧接片４５（４７）と第２の弾
性圧接片４６（４８）とをそれぞれ１片ずつとしたこと
によって、更にバスバーの展開形状を単純にすることが
できる。

【００３４】

【発明の効果】上述したように、本発明のリードとバス
バーの接続構造によれば、リードとバスバーの接続部で
は、併設された第１の弾性圧接片と第２の弾性圧接片と
の平行な板面で電気部品のリードを押圧挟持するため、
リードとバスバーの接続部での接触が第１及び第２の弾
性圧接片の幅全体に渡る線接触又は面接触となって、接
続部に大きな接触面積を確保することができる。

【００３５】しかも、前記バスバーの接続端部における
展開形状は、同一方向に延設された複数片の舌状片から
成り、各舌状片が異なった方向に突出しないため、単純
で小さな展開形状に納めることができる。そこで、バス
バーの展開形状の複雑化や大型化を回避して、原料板材
から板取りする際の材料歩留まりを向上させることがで
きる。

【００３６】更には、第１及び第２の弾性圧接片を形成
するための曲げ箇所は、弾性圧接片の装備数に拘わら
ず、第１の折曲位置と第２の折曲位置との２カ所で済
む。又、これら第１の折曲位置と第２の折曲位置におけ
る曲げ方向は同一でよい。従って、曲げ箇所の低減や曲
げ方向の統一によって、曲げ加工の工程数の低減や工程
間移動による所要時間の短縮を図って生産性を向上し、
製造コストの低減を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態に係るリードとバスバーの
接続構造を示す全体斜視図である。

【図２】図１に示したリードとバスバーの接続構造の要
部拡大図である。

【図３】図２に示したリードとバスバーの接続構造の側
面図である。

【図４】図１に示したバスバーの展開図である。

【図５】本発明の第２実施形態に係るリードとバスバー
の接続構造を示す要部拡大斜視図である。

【図６】本発明の第３実施形態に係るリードとバスバー
の接続構造を示す全体斜視図である。

【図７】従来例のリードとバスバーの接続構造を示す要
部斜視図である。

【図８】他の従来例のリードとバスバーの接続構造を示
す要部斜視図である。

【図９】他の従来例のリードとバスバーの接続構造を示
す要部斜視図である。

【図１０】図８に示したバスバーの展開図である。

【図１１】図９に示したバスバーの展開図である。

【符号の説明】

５電気部品６リード２１バスバー２３接続端部２５第１の弾性圧接片２６，２７第２の弾性圧接片２５ａ，２６ａ，２７ａ板面２５Ａ，２６Ａ，２７Ａ舌状片Ｐ１第１の折曲位置Ｐ２第２の折曲位置

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】バスバーの接続端部に電気部品のリード
を接続する為のリードとバスバーの接続構造であって、前記接続端部には、同一方向に延設された複数片の舌状
片の一部を第１の折曲位置で折曲形成した第１の弾性圧
接片と、残りの舌状片を前記第１の折曲位置から舌状片
の延出方向に沿って適宜ずらした第２の折曲位置で折曲
形成した第２の弾性圧接片とが形成されており、これら第１の弾性圧接片と第２の弾性圧接片との平行な
板面間で前記リードを押圧挟持することを特徴とするリ
ードとバスバーの接続構造。
【請求項２】前記リードを押圧挟持する第１又は第２
の弾性圧接片には、該第１又は第２の弾性圧接片に対す
るリードの位置決めを行なう位置決め凹部がプレス成形
されていることを特徴とする請求項１に記載のリードと
バスバーの接続構造。