JP2000282102A - 複合ニッケル微粉末及びその製造方法 - Google Patents
複合ニッケル微粉末及びその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】積層セラミックコンデンサの内部電極材料とし
て用いるのに適した特性を有しており、特に脱バインダ
ー時のニッケルの酸化防止性及び拡散防止性に優れてお
り、またセラミック基材の熱収縮曲線に近い熱収縮特性
を有している複合ニッケル微粉末を提供すること。 【解決手段】金属ニッケル微粒子表面に、原子番号が１
２〜５６及び８２の範囲内で周期表の２〜１４族に属す
る金属元素の少なくとも１種を含む酸化物及び複合酸化
物からなる群より選ばれる少なくとも１種が固着してい
る複合ニッケル微粉末、及びその製造方法。
て用いるのに適した特性を有しており、特に脱バインダ
ー時のニッケルの酸化防止性及び拡散防止性に優れてお
り、またセラミック基材の熱収縮曲線に近い熱収縮特性
を有している複合ニッケル微粉末を提供すること。 【解決手段】金属ニッケル微粒子表面に、原子番号が１
２〜５６及び８２の範囲内で周期表の２〜１４族に属す
る金属元素の少なくとも１種を含む酸化物及び複合酸化
物からなる群より選ばれる少なくとも１種が固着してい
る複合ニッケル微粉末、及びその製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、積層セラミックコ
ンデンサの内部電極材料として用いるのに適した特性を
有しており、特に脱バインダー時の金属ニッケルの酸化
防止性及び拡散防止性に優れており、また熱収縮特性に
優れており、従って大型の積層セラミックコンデンサの
製造においてデラミネーション、クラックの発生を防止
でき、またセラミック誘電体及び内部電極の厚みの薄い
小型多層の積層セラミックコンデンサを誘電特性、電気
特性を損なうこと無しで製造することを可能とする複合
ニッケル微粉末及びその製造方法に関する。
ンデンサの内部電極材料として用いるのに適した特性を
有しており、特に脱バインダー時の金属ニッケルの酸化
防止性及び拡散防止性に優れており、また熱収縮特性に
優れており、従って大型の積層セラミックコンデンサの
製造においてデラミネーション、クラックの発生を防止
でき、またセラミック誘電体及び内部電極の厚みの薄い
小型多層の積層セラミックコンデンサを誘電特性、電気
特性を損なうこと無しで製造することを可能とする複合
ニッケル微粉末及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】積層セラミックコンデンサは、セラミッ
ク誘電体と内部電極とを交互に層状に重ねて圧着し、焼
成して一体化させたものであり、このような積層セラミ
ックコンデンサの内部電極を形成する際には、内部電極
材料である金属微粉末をペースト化し、該ペーストを用
いてセラミック基材上に印刷し、該印刷した基材を複数
枚重ねて加熱圧着して一体化した後、還元性雰囲気中で
加熱焼成を行うのが一般的である。この内部電極材料と
して、従来は白金、パラジウムが使用されていたが、近
時にはこれら白金、パラジウム等の貴金属の代わりにニ
ッケル等の卑金属を用いる技術が開発され、進歩してき
ている。
ク誘電体と内部電極とを交互に層状に重ねて圧着し、焼
成して一体化させたものであり、このような積層セラミ
ックコンデンサの内部電極を形成する際には、内部電極
材料である金属微粉末をペースト化し、該ペーストを用
いてセラミック基材上に印刷し、該印刷した基材を複数
枚重ねて加熱圧着して一体化した後、還元性雰囲気中で
加熱焼成を行うのが一般的である。この内部電極材料と
して、従来は白金、パラジウムが使用されていたが、近
時にはこれら白金、パラジウム等の貴金属の代わりにニ
ッケル等の卑金属を用いる技術が開発され、進歩してき
ている。
【０００３】しかしながら、金属ニッケル微粉末を用い
た場合には、その粒径にもよるが４００〜５００℃近傍
より急激な熱収縮を引き起す傾向がある。従って、内部
電極材料として金属ニッケル微粒子を用いる場合には、
セラミック基材と金属ニッケル微粉末との熱収縮特性の
相違に起因して、焼成の際にデラミネーションやクラッ
ク等の欠陥が発生し易く、このことが問題視されてい
る。
た場合には、その粒径にもよるが４００〜５００℃近傍
より急激な熱収縮を引き起す傾向がある。従って、内部
電極材料として金属ニッケル微粒子を用いる場合には、
セラミック基材と金属ニッケル微粉末との熱収縮特性の
相違に起因して、焼成の際にデラミネーションやクラッ
ク等の欠陥が発生し易く、このことが問題視されてい
る。
【０００４】本発明者等はかかる問題を克服する手段と
して、金属ニッケル微粉末中にマグネシウム及び／又は
カルシウムを特定の範囲内の量で含有させて金属ニッケ
ル微粉末の熱収縮特性を改善する技術を既に出願してい
る（特願平９−３４２７９３号）。この技術によれば、
従来の金属ニッケル微粉末で生じる４００〜５００℃近
傍からの急激な熱収縮が防止され、急激な熱収縮開始温
度を６００〜７００℃近傍の高温側にシフトさせること
ができる。
して、金属ニッケル微粉末中にマグネシウム及び／又は
カルシウムを特定の範囲内の量で含有させて金属ニッケ
ル微粉末の熱収縮特性を改善する技術を既に出願してい
る（特願平９−３４２７９３号）。この技術によれば、
従来の金属ニッケル微粉末で生じる４００〜５００℃近
傍からの急激な熱収縮が防止され、急激な熱収縮開始温
度を６００〜７００℃近傍の高温側にシフトさせること
ができる。
【０００５】しかし、積層セラミックコンデンサを作製
する際の焼成温度は、セラミック誘電体の構成成分に依
存して変化するが、チタン酸バリウム系セラミック誘電
体では通常１２００〜１４００℃程度であるから、焼成
の際のデラミネーションやクラックを抑制するために
は、内部電極材料の熱収縮開始温度をさらに高温側にシ
フトさせることが望ましい。
する際の焼成温度は、セラミック誘電体の構成成分に依
存して変化するが、チタン酸バリウム系セラミック誘電
体では通常１２００〜１４００℃程度であるから、焼成
の際のデラミネーションやクラックを抑制するために
は、内部電極材料の熱収縮開始温度をさらに高温側にシ
フトさせることが望ましい。
【０００６】更に、セラミック基材と金属とを接触させ
た状態で焼成すると、一般的には、金属は酸化され、そ
の金属酸化物はセラミック基材と比較して拡散係数が大
きいため、固相粒界において拡散係数の大きな金属酸化
物相から拡散係数の小さいセラミック相への拡散が進み
易い。
た状態で焼成すると、一般的には、金属は酸化され、そ
の金属酸化物はセラミック基材と比較して拡散係数が大
きいため、固相粒界において拡散係数の大きな金属酸化
物相から拡散係数の小さいセラミック相への拡散が進み
易い。
【０００７】即ち、従来の金属ニッケル微粉末を含有す
るペーストを用いた場合には、脱バインダー時に微粉末
中の金属ニッケルの一部が酸化され、生成した酸化ニッ
ケルがセラミック誘電体中に拡散するために、生成すべ
き内部電極の一部が消失して内部電極に欠損が生じ且つ
フェライトの生成によりセラミック誘電体層の一部がそ
の機能を失う傾向があり、従ってセラミック誘電体及び
内部電極の厚みの薄い小型多層の積層セラミックコンデ
ンサを誘電特性、電気特性を損うこと無しで製造するこ
とは極めて困難であった。
るペーストを用いた場合には、脱バインダー時に微粉末
中の金属ニッケルの一部が酸化され、生成した酸化ニッ
ケルがセラミック誘電体中に拡散するために、生成すべ
き内部電極の一部が消失して内部電極に欠損が生じ且つ
フェライトの生成によりセラミック誘電体層の一部がそ
の機能を失う傾向があり、従ってセラミック誘電体及び
内部電極の厚みの薄い小型多層の積層セラミックコンデ
ンサを誘電特性、電気特性を損うこと無しで製造するこ
とは極めて困難であった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】上記のような理由によ
り、積層セラミックコンデンサの製造に用いるペースト
用のニッケル微粉末については、焼成中にニッケル微粉
末中の金属ニッケルが酸化されてセラミック基材中に拡
散する現象を抑制できると共に、セラミック基材の熱収
縮曲線に近づけるために急激な熱収縮開始温度をより高
温側へシフトさせることが重要視される。
り、積層セラミックコンデンサの製造に用いるペースト
用のニッケル微粉末については、焼成中にニッケル微粉
末中の金属ニッケルが酸化されてセラミック基材中に拡
散する現象を抑制できると共に、セラミック基材の熱収
縮曲線に近づけるために急激な熱収縮開始温度をより高
温側へシフトさせることが重要視される。
【０００９】本発明は、積層セラミックコンデンサの内
部電極材料として用いるのに適した特性を有しており、
特に脱バインダー時のニッケルの酸化防止性及び拡散防
止性に優れており、またセラミック基材の熱収縮曲線に
近い熱収縮特性を有しており、従って大型の積層セラミ
ックコンデンサの製造においてデラミネーション、クラ
ックの発生を防止でき、またセラミック誘電体及び内部
電極の厚みの薄い小型多層の積層セラミックコンデンサ
を誘電特性、電気特性を損なうこと無しで製造すること
を可能とする複合ニッケル微粉末を提供することを課題
としている。また、本発明はそのような複合ニッケル微
粉末の製造方法を提供することを課題としている。
部電極材料として用いるのに適した特性を有しており、
特に脱バインダー時のニッケルの酸化防止性及び拡散防
止性に優れており、またセラミック基材の熱収縮曲線に
近い熱収縮特性を有しており、従って大型の積層セラミ
ックコンデンサの製造においてデラミネーション、クラ
ックの発生を防止でき、またセラミック誘電体及び内部
電極の厚みの薄い小型多層の積層セラミックコンデンサ
を誘電特性、電気特性を損なうこと無しで製造すること
を可能とする複合ニッケル微粉末を提供することを課題
としている。また、本発明はそのような複合ニッケル微
粉末の製造方法を提供することを課題としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明者らは上記の課題
を達成するために鋭意研究を重ねた結果、金属ニッケル
微粒子表面に特定の金属元素の酸化物及び／又は複合酸
化物を固着させることにより上記の特性を有する複合ニ
ッケル微粉末が得られること、並びにそのような複合ニ
ッケル微粉末が湿式担持法、乾式担持法及び半乾式担持
法の何れによっても製造できることを見いだし、本発明
を完成した。
を達成するために鋭意研究を重ねた結果、金属ニッケル
微粒子表面に特定の金属元素の酸化物及び／又は複合酸
化物を固着させることにより上記の特性を有する複合ニ
ッケル微粉末が得られること、並びにそのような複合ニ
ッケル微粉末が湿式担持法、乾式担持法及び半乾式担持
法の何れによっても製造できることを見いだし、本発明
を完成した。
【００１１】即ち、本発明の複合ニッケル微粉末は、金
属ニッケル微粒子表面に、原子番号が１２〜５６及び８
２の範囲内で周期表の２〜１４族に属する金属元素の少
なくとも１種を含む酸化物及び複合酸化物からなる群よ
り選ばれる少なくとも１種が固着していることを特徴と
する。
属ニッケル微粒子表面に、原子番号が１２〜５６及び８
２の範囲内で周期表の２〜１４族に属する金属元素の少
なくとも１種を含む酸化物及び複合酸化物からなる群よ
り選ばれる少なくとも１種が固着していることを特徴と
する。
【００１２】また、本発明の複合ニッケル微粉末の製造
方法は、金属ニッケル微粒子又は表面を酸化処理した金
属ニッケル微粒子が液中に分散しているスラリーに、原
子番号が１２〜５６及び８２の範囲内で周期表の２〜１
４族に属する金属元素の水溶性塩からなる群より選ばれ
る少なくとも１種を含む水溶液を添加し、次いで酸もし
くはアルカリでｐＨを調整して、該水溶性塩から誘導さ
れる金属酸化物及び／又は複合酸化物を該ニッケル微粒
子表面に固着させることを特徴とする。
方法は、金属ニッケル微粒子又は表面を酸化処理した金
属ニッケル微粒子が液中に分散しているスラリーに、原
子番号が１２〜５６及び８２の範囲内で周期表の２〜１
４族に属する金属元素の水溶性塩からなる群より選ばれ
る少なくとも１種を含む水溶液を添加し、次いで酸もし
くはアルカリでｐＨを調整して、該水溶性塩から誘導さ
れる金属酸化物及び／又は複合酸化物を該ニッケル微粒
子表面に固着させることを特徴とする。
【００１３】更に、本発明の複合ニッケル微粉末の製造
方法は、金属ニッケル微粒子又は表面を酸化処理した金
属ニッケル微粒子の表面に、原子番号が１２〜５６及び
８２の範囲内で周期表の２〜１４族に属する金属元素の
少なくとも１種を含む酸化物及び複合酸化物の超微粒子
からなる群より選ばれる少なくとも１種を付着させ、該
超微粒子の付着しているニッケル微粒子を相互に又は他
物体と衝突させて該ニッケル微粒子の表面に該超微粒子
を固着させることを特徴とする。
方法は、金属ニッケル微粒子又は表面を酸化処理した金
属ニッケル微粒子の表面に、原子番号が１２〜５６及び
８２の範囲内で周期表の２〜１４族に属する金属元素の
少なくとも１種を含む酸化物及び複合酸化物の超微粒子
からなる群より選ばれる少なくとも１種を付着させ、該
超微粒子の付着しているニッケル微粒子を相互に又は他
物体と衝突させて該ニッケル微粒子の表面に該超微粒子
を固着させることを特徴とする。
【００１４】また、本発明の複合ニッケル微粉末の製造
方法は、原子番号が１２〜５６及び８２の範囲内で周期
表の２〜１４族に属する金属元素の少なくとも１種を含
む酸化物及び複合酸化物の超微粒子からなる群より選ば
れる少なくとも１種を懸濁させた懸濁液と、金属ニッケ
ル微粒子又は表面を酸化処理した金属ニッケル微粒子と
を混合しながら加熱し、該懸濁液の媒体を除去して、該
ニッケル微粒子の表面に該超微粒子を付着させ、該超微
粒子の付着しているニッケル微粒子を相互に又は他物体
と衝突させて該ニッケル微粒子の表面に該超微粒子を固
着させることを特徴とする。
方法は、原子番号が１２〜５６及び８２の範囲内で周期
表の２〜１４族に属する金属元素の少なくとも１種を含
む酸化物及び複合酸化物の超微粒子からなる群より選ば
れる少なくとも１種を懸濁させた懸濁液と、金属ニッケ
ル微粒子又は表面を酸化処理した金属ニッケル微粒子と
を混合しながら加熱し、該懸濁液の媒体を除去して、該
ニッケル微粒子の表面に該超微粒子を付着させ、該超微
粒子の付着しているニッケル微粒子を相互に又は他物体
と衝突させて該ニッケル微粒子の表面に該超微粒子を固
着させることを特徴とする。
【００１５】
【発明の実施の形態】本発明の複合ニッケル微粉末にお
いては、金属ニッケル微粒子表面に、原子番号が１２〜
５６及び８２の範囲内で周期表の２〜１４族に属する金
属元素の少なくとも１種を含む酸化物及び複合酸化物か
らなる群より選ばれる少なくとも１種が固着しているの
で、本発明の複合ニッケル微粉末はセラミック基材の熱
収縮曲線に近い熱収縮特性を有しており、従って大型の
積層セラミックコンデンサの製造においてデラミネーシ
ョン、クラックの発生を防止することができる。また、
脱バインダー時の金属ニッケルの酸化防止性及び拡散防
止性を有しているので、セラミック誘電体及び内部電極
の厚みの薄い小型多層の積層セラミックコンデンサを誘
電特性、電気特性を損なうこと無しで製造することが可
能である。
いては、金属ニッケル微粒子表面に、原子番号が１２〜
５６及び８２の範囲内で周期表の２〜１４族に属する金
属元素の少なくとも１種を含む酸化物及び複合酸化物か
らなる群より選ばれる少なくとも１種が固着しているの
で、本発明の複合ニッケル微粉末はセラミック基材の熱
収縮曲線に近い熱収縮特性を有しており、従って大型の
積層セラミックコンデンサの製造においてデラミネーシ
ョン、クラックの発生を防止することができる。また、
脱バインダー時の金属ニッケルの酸化防止性及び拡散防
止性を有しているので、セラミック誘電体及び内部電極
の厚みの薄い小型多層の積層セラミックコンデンサを誘
電特性、電気特性を損なうこと無しで製造することが可
能である。
【００１６】本発明の複合ニッケル微粉末を含有するペ
ーストを用い、脱バインダー時に微粉末中の金属ニッケ
ルの酸化を充分に防止し、セラミック誘電体中への拡散
を防止して、即ち、生成すべき内部電極の一部が消失し
て内部電極に欠損が生じたり、セラミック誘電体層の一
部がその機能を失ったりすることを防止して、セラミッ
ク誘電体及び内部電極の厚みの薄い小型多層の積層セラ
ミックコンデンサを誘電特性、電気特性を損うこと無し
で製造する場合には、好ましくは原子番号１２〜５６及
び８２の範囲内で周期表の２〜７族及び１３〜１４族に
属する金属元素の少なくとも１種を含む酸化物及び複合
酸化物からなる群より選ばれる少なくとも１種が固着し
ている複合ニッケル微粉末を用い、より好ましくは原子
番号１２〜５６及び８２の範囲内で周期表の２族、３
族、４族、７族、１３族及び１４族に属する金属元素の
少なくとも１種を含む酸化物及び複合酸化物からなる群
より選ばれる少なくとも１種が固着している複合ニッケ
ル微粉末を用いる。
ーストを用い、脱バインダー時に微粉末中の金属ニッケ
ルの酸化を充分に防止し、セラミック誘電体中への拡散
を防止して、即ち、生成すべき内部電極の一部が消失し
て内部電極に欠損が生じたり、セラミック誘電体層の一
部がその機能を失ったりすることを防止して、セラミッ
ク誘電体及び内部電極の厚みの薄い小型多層の積層セラ
ミックコンデンサを誘電特性、電気特性を損うこと無し
で製造する場合には、好ましくは原子番号１２〜５６及
び８２の範囲内で周期表の２〜７族及び１３〜１４族に
属する金属元素の少なくとも１種を含む酸化物及び複合
酸化物からなる群より選ばれる少なくとも１種が固着し
ている複合ニッケル微粉末を用い、より好ましくは原子
番号１２〜５６及び８２の範囲内で周期表の２族、３
族、４族、７族、１３族及び１４族に属する金属元素の
少なくとも１種を含む酸化物及び複合酸化物からなる群
より選ばれる少なくとも１種が固着している複合ニッケ
ル微粉末を用いる。
【００１７】更に、周期表の２族に属する金属元素、
Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ又はＳｉの酸化物からなる群より選ばれ
る少なくとも１種が固着している複合ニッケル微粉末及
を用いることが好ましい。また、上記の複合酸化物とし
て後記の複合酸化物を含めて種々のものが使用可能であ
る。
Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ又はＳｉの酸化物からなる群より選ばれ
る少なくとも１種が固着している複合ニッケル微粉末及
を用いることが好ましい。また、上記の複合酸化物とし
て後記の複合酸化物を含めて種々のものが使用可能であ
る。
【００１８】本発明の複合ニッケル微粉末は、積層セラ
ミックコンデンサの内部電極材料として用いる場合に
は、積層セラミックコンデンサのセラミック誘電体の組
成に応じて、ニッケル微粒子表面に、上記のような酸化
物及び複合酸化物からなる群より選ばれる少なくとも１
種、及びランタノイド元素の酸化物からなる群より選ば
れる少なくとも１種を固着させたものであっても良い。
ミックコンデンサの内部電極材料として用いる場合に
は、積層セラミックコンデンサのセラミック誘電体の組
成に応じて、ニッケル微粒子表面に、上記のような酸化
物及び複合酸化物からなる群より選ばれる少なくとも１
種、及びランタノイド元素の酸化物からなる群より選ば
れる少なくとも１種を固着させたものであっても良い。
【００１９】本発明の複合ニッケル微粉末は、積層セラ
ミックコンデンサの内部電極材料として用いる場合に
は、金属ニッケル微粒子表面に、一般式Ｂａm Ｘ1-m Ｔ
ｉn Ｚ1-n Ｏ3（式中、ＸはＳｒ、Ｃａ、Ｍｇ又はＰｂ
であり、ＺはＺｒ、Ｙ、Ｓｎ又はＧｅであり、ｍは０〜
１の範囲内の値であり、ｎは０〜１の範囲内の値であ
る。）で示される複合酸化物からなる群より選ばれる少
なくとも１種が固着していることが好ましく、それらの
複合酸化物は１種を単独で用いて固着させても、２種以
上を併用して固着させてもよく、あるいはそれらの複合
酸化物を主成分とし、添加成分として上記の種々の酸化
物、ランタノイド元素の酸化物、酸化ビスマス、酸化タ
ンタル等の少なくとも１種を用いて固着させてもよい。
ミックコンデンサの内部電極材料として用いる場合に
は、金属ニッケル微粒子表面に、一般式Ｂａm Ｘ1-m Ｔ
ｉn Ｚ1-n Ｏ3（式中、ＸはＳｒ、Ｃａ、Ｍｇ又はＰｂ
であり、ＺはＺｒ、Ｙ、Ｓｎ又はＧｅであり、ｍは０〜
１の範囲内の値であり、ｎは０〜１の範囲内の値であ
る。）で示される複合酸化物からなる群より選ばれる少
なくとも１種が固着していることが好ましく、それらの
複合酸化物は１種を単独で用いて固着させても、２種以
上を併用して固着させてもよく、あるいはそれらの複合
酸化物を主成分とし、添加成分として上記の種々の酸化
物、ランタノイド元素の酸化物、酸化ビスマス、酸化タ
ンタル等の少なくとも１種を用いて固着させてもよい。
【００２０】上記の酸化物及び複合酸化物としては、例
えば、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｒＯ、ＢａＯ、ＺｎＯ、Ａｌ
2 Ｏ3 、Ｇａ2 Ｏ3 、Ｙ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 、ＴｉＯ2 、
ＺｒＯ2 、Ｃｒ2 Ｏ3 、ＭｎＯ2 、Ｍｎ3 Ｏ4 、Ｎｂ2
Ｏ5 、ＢａＴｉＯ3 、ＣａＴｉＯ3 、ＳｒＴｉＯ3 、Ｂ
ａＺｒＯ3 、ＣａＺｒＯ3 、ＳｒＺｒＯ3 、（Ｍｇ，Ｃ
ａ）ＴｉＯ3 、（Ｂａ，Ｃａ）（Ｔｉ，Ｚｒ）Ｏ3 、Ｐ
ｂＴｉＯ3 、Ｐｂ（Ｚｒ，Ｔｉ）Ｏ3 、（Ｐｂ，Ｃａ）
ＴｉＯ3 、ＭｇＡｌ2 Ｏ4 、ＢａＴｉ4 Ｏ9 等を挙げる
ことができ、それらは混合物として用いることも出来
る。更にこれらの酸化物及び／又は複合酸化物はＮｂ、
Ｗ、Ｌａ、Ｙ、Ｍｏ等の金属の酸化物でドープされてい
てもよい。上記のランタノイド元素の酸化物としては、
Ｎｄ2 Ｏ3 、Ｓｍ2 Ｏ3 、Ｄｙ2Ｏ3 、Ｅｒ2 Ｏ3 、Ｈ
ｏ2 Ｏ3 等を挙げることができる。
えば、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｒＯ、ＢａＯ、ＺｎＯ、Ａｌ
2 Ｏ3 、Ｇａ2 Ｏ3 、Ｙ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 、ＴｉＯ2 、
ＺｒＯ2 、Ｃｒ2 Ｏ3 、ＭｎＯ2 、Ｍｎ3 Ｏ4 、Ｎｂ2
Ｏ5 、ＢａＴｉＯ3 、ＣａＴｉＯ3 、ＳｒＴｉＯ3 、Ｂ
ａＺｒＯ3 、ＣａＺｒＯ3 、ＳｒＺｒＯ3 、（Ｍｇ，Ｃ
ａ）ＴｉＯ3 、（Ｂａ，Ｃａ）（Ｔｉ，Ｚｒ）Ｏ3 、Ｐ
ｂＴｉＯ3 、Ｐｂ（Ｚｒ，Ｔｉ）Ｏ3 、（Ｐｂ，Ｃａ）
ＴｉＯ3 、ＭｇＡｌ2 Ｏ4 、ＢａＴｉ4 Ｏ9 等を挙げる
ことができ、それらは混合物として用いることも出来
る。更にこれらの酸化物及び／又は複合酸化物はＮｂ、
Ｗ、Ｌａ、Ｙ、Ｍｏ等の金属の酸化物でドープされてい
てもよい。上記のランタノイド元素の酸化物としては、
Ｎｄ2 Ｏ3 、Ｓｍ2 Ｏ3 、Ｄｙ2Ｏ3 、Ｅｒ2 Ｏ3 、Ｈ
ｏ2 Ｏ3 等を挙げることができる。
【００２１】本発明の複合ニッケル微粉末においては、
該複合ニッケル微粉末を積層セラミックコンデンサの内
部電極を形成するペーストとして用いる場合にはニッケ
ル微粒子の粒径が５μｍ以下であることが好ましく、１
μｍ以下であることがより好ましい。
該複合ニッケル微粉末を積層セラミックコンデンサの内
部電極を形成するペーストとして用いる場合にはニッケ
ル微粒子の粒径が５μｍ以下であることが好ましく、１
μｍ以下であることがより好ましい。
【００２２】また、これらの酸化物及び複合酸化物から
なる群より選ばれる少なくとも１種の合計固着量はニッ
ケル微粉末の重量に対して好ましくは０．０５〜１０重
量％、より好ましくは０．５〜１０重量％、更に好まし
くは１〜１０重量％である。合計固着量が０．０５重量
％未満の場合には、酸化物及び／又は複合酸化物の固着
によって達成される効果が不十分となる傾向があり、逆
に１０重量％を越える場合には、そのような複合ニッケ
ル微粉末を積層セラミックコンデンサの内部電極材料と
して使用したときに、コンデンサの誘電特性に悪影響を
及ぼす傾向がある。
なる群より選ばれる少なくとも１種の合計固着量はニッ
ケル微粉末の重量に対して好ましくは０．０５〜１０重
量％、より好ましくは０．５〜１０重量％、更に好まし
くは１〜１０重量％である。合計固着量が０．０５重量
％未満の場合には、酸化物及び／又は複合酸化物の固着
によって達成される効果が不十分となる傾向があり、逆
に１０重量％を越える場合には、そのような複合ニッケ
ル微粉末を積層セラミックコンデンサの内部電極材料と
して使用したときに、コンデンサの誘電特性に悪影響を
及ぼす傾向がある。
【００２３】本発明の複合ニッケル微粉末の製造方法で
用いるニッケル微粒子又は表面を酸化処理したニッケル
微粒子は、ニッケル塩蒸気の気相水素還元法のような乾
式法でも、ニッケル塩を含む水溶液を特定の条件下、還
元剤で還元析出させるような湿式法でも製造することが
できる。本発明の複合ニッケル微粉末を積層セラミック
コンデンサの内部電極を形成するペーストとして用いる
場合には、その製造に用いるニッケル微粒子の粒径が５
μｍ以下であることが好ましく、１μｍ以下であること
がより好ましい。
用いるニッケル微粒子又は表面を酸化処理したニッケル
微粒子は、ニッケル塩蒸気の気相水素還元法のような乾
式法でも、ニッケル塩を含む水溶液を特定の条件下、還
元剤で還元析出させるような湿式法でも製造することが
できる。本発明の複合ニッケル微粉末を積層セラミック
コンデンサの内部電極を形成するペーストとして用いる
場合には、その製造に用いるニッケル微粒子の粒径が５
μｍ以下であることが好ましく、１μｍ以下であること
がより好ましい。
【００２４】本発明の複合ニッケル微粉末は湿式担持法
又は乾式担持法によって、或いは金属酸化物又は複合酸
化物の超微粒子の水性懸濁液を金属ニッケル微粒子に担
持させて乾燥する半乾式担持法によって製造することが
できる。湿式担持法に従って実施する場合の本発明の複
合ニッケル微粉末の製造方法においては、金属ニッケル
微粒子又は表面を酸化処理した金属ニッケル微粒子が液
中に分散しているスラリーに、原子番号が１２〜５６及
び８２の範囲内で周期表の２〜１４族に属する金属元素
の水溶性塩からなる群より選ばれる少なくとも１種を含
む水溶液を添加し、次いで酸もしくはアルカリでｐＨを
調整して、該水溶性塩から誘導される金属酸化物及び／
又は複合酸化物を該ニッケル微粒子表面に固着させる。
又は乾式担持法によって、或いは金属酸化物又は複合酸
化物の超微粒子の水性懸濁液を金属ニッケル微粒子に担
持させて乾燥する半乾式担持法によって製造することが
できる。湿式担持法に従って実施する場合の本発明の複
合ニッケル微粉末の製造方法においては、金属ニッケル
微粒子又は表面を酸化処理した金属ニッケル微粒子が液
中に分散しているスラリーに、原子番号が１２〜５６及
び８２の範囲内で周期表の２〜１４族に属する金属元素
の水溶性塩からなる群より選ばれる少なくとも１種を含
む水溶液を添加し、次いで酸もしくはアルカリでｐＨを
調整して、該水溶性塩から誘導される金属酸化物及び／
又は複合酸化物を該ニッケル微粒子表面に固着させる。
【００２５】湿式担持法に従って実施する場合の本発明
の複合ニッケル微粉末の製造方法においては、原料とな
るニッケル微粒子は乾式法及び湿式法の何れによって得
られたものも使用できるが、原料となるニッケル微粒子
を上記のような湿式法で製造し、所望によりニッケル微
粒子の表面を湿式法で適当な酸化剤で軽く酸化し、次い
で、湿式担持法による本発明の複合ニッケル微粉末の製
造方法を実施することにより、一貫した容易な湿式処理
操作で且つ低コストで複合ニッケル微粉末が得られる。
なお、表面を予め適当な酸化剤で軽く酸化したニッケル
微粒子を使用する場合には、上記の酸化物及び／又は複
合酸化物がニッケル微粒子の表面上に形成されやすくな
る。
の複合ニッケル微粉末の製造方法においては、原料とな
るニッケル微粒子は乾式法及び湿式法の何れによって得
られたものも使用できるが、原料となるニッケル微粒子
を上記のような湿式法で製造し、所望によりニッケル微
粒子の表面を湿式法で適当な酸化剤で軽く酸化し、次い
で、湿式担持法による本発明の複合ニッケル微粉末の製
造方法を実施することにより、一貫した容易な湿式処理
操作で且つ低コストで複合ニッケル微粉末が得られる。
なお、表面を予め適当な酸化剤で軽く酸化したニッケル
微粒子を使用する場合には、上記の酸化物及び／又は複
合酸化物がニッケル微粒子の表面上に形成されやすくな
る。
【００２６】湿式担持法に従って実施する場合の本発明
の複合ニッケル微粉末の製造方法で用いる上記の水溶性
塩は水溶性であって不溶性の酸化物又は複合酸化物に転
化できるものであれば特には制限されない。例えば、こ
れらの金属元素のハロゲン化物、硝酸塩、硫酸塩、蓚酸
塩、酸化物や、アルミン酸、ケイ酸等のアルカリ金属塩
等を用いることができる。
の複合ニッケル微粉末の製造方法で用いる上記の水溶性
塩は水溶性であって不溶性の酸化物又は複合酸化物に転
化できるものであれば特には制限されない。例えば、こ
れらの金属元素のハロゲン化物、硝酸塩、硫酸塩、蓚酸
塩、酸化物や、アルミン酸、ケイ酸等のアルカリ金属塩
等を用いることができる。
【００２７】湿式担持法に従って実施する場合の本発明
の複合ニッケル微粉末の製造方法においては、ｐＨを調
整するために酸を用いるかアルカリを用いるかは上記の
水溶性塩の種類に応じて変化するが、用いる酸又はアル
カリの種類については特には限定されない。例えば、下
記の水溶性塩を用いて括弧内の酸化物を生成させる場合
には水酸化ナトリウム水溶液を使用することができる。
硫酸チタン（ＴｉＯ2 ）、硫酸マンガン（ＭｎＯ2 ）、
塩化クロム（Ｃｒ2 Ｏ3 ）、塩化イットリウム（Ｙ2 Ｏ
3 ）、塩化酸化ジルコニウム（ＺｒＯ2 ）。また、下記
の水溶性塩を用いて括弧内の酸化物を生成させる場合に
は希硫酸を使用することができる。アルミン酸ナトリウ
ム（Ａｌ2 Ｏ3 ）、ケイ酸ナトリウム（ＳｉＯ2 ）。上
記のようにｐＨを調整することにより、上記の水溶性塩
が酸化物や複合酸化物に転化してニッケル微粒子表面に
析出し、固着して本発明の複合ニッケル微粉末となる。
の複合ニッケル微粉末の製造方法においては、ｐＨを調
整するために酸を用いるかアルカリを用いるかは上記の
水溶性塩の種類に応じて変化するが、用いる酸又はアル
カリの種類については特には限定されない。例えば、下
記の水溶性塩を用いて括弧内の酸化物を生成させる場合
には水酸化ナトリウム水溶液を使用することができる。
硫酸チタン（ＴｉＯ2 ）、硫酸マンガン（ＭｎＯ2 ）、
塩化クロム（Ｃｒ2 Ｏ3 ）、塩化イットリウム（Ｙ2 Ｏ
3 ）、塩化酸化ジルコニウム（ＺｒＯ2 ）。また、下記
の水溶性塩を用いて括弧内の酸化物を生成させる場合に
は希硫酸を使用することができる。アルミン酸ナトリウ
ム（Ａｌ2 Ｏ3 ）、ケイ酸ナトリウム（ＳｉＯ2 ）。上
記のようにｐＨを調整することにより、上記の水溶性塩
が酸化物や複合酸化物に転化してニッケル微粒子表面に
析出し、固着して本発明の複合ニッケル微粉末となる。
【００２８】湿式担持法に従って実施する場合の本発明
の複合ニッケル微粉末の製造方法は、上記の処理工程及
びその後の洗浄、乾燥工程で構成されていてもよいが、
上記の湿式担持法によりニッケル微粒子表面に上記の水
溶性塩から誘導される金属酸化物及び／又は複合酸化物
を固着させ、洗浄し、乾燥させた後、追加の工程とし
て、該酸化物及び／又は複合酸化物の付着しているニッ
ケル微粒子を、例えば、オングミル、ハイブリタイザ
ー、メカノフュージョン、コートマイザー、ディスパー
コート、ジェットマイザーのいずれかの装置で処理する
ことにより、相互に又は他物体と衝突させて該ニッケル
微粒子の表面とその表面に存在する酸化物及び／又は複
合酸化物との固着強度を著しく改善することができる。
の複合ニッケル微粉末の製造方法は、上記の処理工程及
びその後の洗浄、乾燥工程で構成されていてもよいが、
上記の湿式担持法によりニッケル微粒子表面に上記の水
溶性塩から誘導される金属酸化物及び／又は複合酸化物
を固着させ、洗浄し、乾燥させた後、追加の工程とし
て、該酸化物及び／又は複合酸化物の付着しているニッ
ケル微粒子を、例えば、オングミル、ハイブリタイザ
ー、メカノフュージョン、コートマイザー、ディスパー
コート、ジェットマイザーのいずれかの装置で処理する
ことにより、相互に又は他物体と衝突させて該ニッケル
微粒子の表面とその表面に存在する酸化物及び／又は複
合酸化物との固着強度を著しく改善することができる。
【００２９】乾式担持法に従って実施する場合の本発明
の複合ニッケル微粉末の製造方法においては、金属ニッ
ケル微粒子又は表面を酸化処理した金属ニッケル微粒子
の表面に、原子番号が１２〜５６及び８２の範囲内で周
期表の２〜１４族に属する金属元素の少なくとも１種を
含む酸化物及び複合酸化物の超微粒子からなる群より選
ばれる少なくとも１種を付着させ、該超微粒子の付着し
ているニッケル微粒子を相互に又は他物体と衝突させて
該ニッケル微粒子の表面に該超微粒子を固着させること
ができる。
の複合ニッケル微粉末の製造方法においては、金属ニッ
ケル微粒子又は表面を酸化処理した金属ニッケル微粒子
の表面に、原子番号が１２〜５６及び８２の範囲内で周
期表の２〜１４族に属する金属元素の少なくとも１種を
含む酸化物及び複合酸化物の超微粒子からなる群より選
ばれる少なくとも１種を付着させ、該超微粒子の付着し
ているニッケル微粒子を相互に又は他物体と衝突させて
該ニッケル微粒子の表面に該超微粒子を固着させること
ができる。
【００３０】乾式担持法に従って実施する場合の本発明
の複合ニッケル微粉末の製造方法で用いる金属ニッケル
微粒子又は表面を酸化処理した金属ニッケル微粒子は、
本発明の複合ニッケル微粉末を積層セラミックコンデン
サの内部電極を形成するためのペーストとして用いる場
合には、粒径が５μｍ以下であることが好ましく、１μ
ｍ以下であることがより好ましい。また、酸化物、複合
酸化物の超微粒子は、粒径が小さいほど少量で均一に固
着させることができるので、粒径が０．５μｍ以下であ
ることが好ましく、０．１μｍ以下であることがより好
ましく、０．０５μｍ以下であることが最も好ましい。
の複合ニッケル微粉末の製造方法で用いる金属ニッケル
微粒子又は表面を酸化処理した金属ニッケル微粒子は、
本発明の複合ニッケル微粉末を積層セラミックコンデン
サの内部電極を形成するためのペーストとして用いる場
合には、粒径が５μｍ以下であることが好ましく、１μ
ｍ以下であることがより好ましい。また、酸化物、複合
酸化物の超微粒子は、粒径が小さいほど少量で均一に固
着させることができるので、粒径が０．５μｍ以下であ
ることが好ましく、０．１μｍ以下であることがより好
ましく、０．０５μｍ以下であることが最も好ましい。
【００３１】金属ニッケル微粒子又は表面を酸化処理し
た金属ニッケル微粒子の表面に酸化物、複合酸化物の超
微粒子を付着させる方法としては、該金属ニッケル微粒
子と該酸化物、複合酸化物の超微粒子とを単に混合する
だけでよい。混合した後、必要に応じて簡単な篩分けに
よって余分な超微粒子を除き、その後、該超微粒子の付
着しているニッケル微粒子を相互に又は他物体と衝突さ
せて該ニッケル微粒子の表面に該超微粒子を固着させる
こともでき、オングミル、ハイブリタイザー、メカノフ
ュージョン、コートマイザー、ディスパーコート、ジェ
ットマイザー等の装置中に該ニッケル微粒子と該酸化物
や複合酸化物の超微粒子とを装入し、付着と固着とを同
時に実施することもできる。
た金属ニッケル微粒子の表面に酸化物、複合酸化物の超
微粒子を付着させる方法としては、該金属ニッケル微粒
子と該酸化物、複合酸化物の超微粒子とを単に混合する
だけでよい。混合した後、必要に応じて簡単な篩分けに
よって余分な超微粒子を除き、その後、該超微粒子の付
着しているニッケル微粒子を相互に又は他物体と衝突さ
せて該ニッケル微粒子の表面に該超微粒子を固着させる
こともでき、オングミル、ハイブリタイザー、メカノフ
ュージョン、コートマイザー、ディスパーコート、ジェ
ットマイザー等の装置中に該ニッケル微粒子と該酸化物
や複合酸化物の超微粒子とを装入し、付着と固着とを同
時に実施することもできる。
【００３２】半乾式担持法に従って実施する場合の本発
明の複合ニッケル微粉末の製造方法においては、原子番
号が１２〜５６及び８２の範囲内で周期表の２〜１４族
に属する金属元素の少なくとも１種を含む酸化物及び複
合酸化物の超微粒子からなる群より選ばれる少なくとも
１種を懸濁させた懸濁液と、金属ニッケル微粒子又は表
面を酸化処理した金属ニッケル微粒子とを混合しながら
加熱し、該懸濁液の媒体を除去して、該ニッケル微粒子
の表面に該超微粒子を付着させ、該超微粒子の付着して
いるニッケル微粒子を相互に又は他物体と衝突させて該
ニッケル微粒子の表面に該超微粒子を固着させることが
できる。
明の複合ニッケル微粉末の製造方法においては、原子番
号が１２〜５６及び８２の範囲内で周期表の２〜１４族
に属する金属元素の少なくとも１種を含む酸化物及び複
合酸化物の超微粒子からなる群より選ばれる少なくとも
１種を懸濁させた懸濁液と、金属ニッケル微粒子又は表
面を酸化処理した金属ニッケル微粒子とを混合しながら
加熱し、該懸濁液の媒体を除去して、該ニッケル微粒子
の表面に該超微粒子を付着させ、該超微粒子の付着して
いるニッケル微粒子を相互に又は他物体と衝突させて該
ニッケル微粒子の表面に該超微粒子を固着させることが
できる。
【００３３】上記の半乾式担持法で用いる金属ニッケル
微粒子又は表面を酸化処理した金属ニッケル微粒子、並
びに酸化物及び複合酸化物の超微粒子は上記の乾式担持
法で用いるものと同一でよい。また、超微粒子を懸濁さ
せる媒体は特には限定されず、一般的には水、酸性水溶
液、塩基性水溶液、アルコール、有機溶媒等を用いるこ
とができる。この製造方法においては所定固形分濃度の
懸濁液を調製して用いても、或いは、市販品のシリカゾ
ル、アルミナゾル、チタニアゾル、チタン酸バリウムゾ
ル等を用い、必要に応じて希釈などを行って濃度を調整
して用いてもよい。
微粒子又は表面を酸化処理した金属ニッケル微粒子、並
びに酸化物及び複合酸化物の超微粒子は上記の乾式担持
法で用いるものと同一でよい。また、超微粒子を懸濁さ
せる媒体は特には限定されず、一般的には水、酸性水溶
液、塩基性水溶液、アルコール、有機溶媒等を用いるこ
とができる。この製造方法においては所定固形分濃度の
懸濁液を調製して用いても、或いは、市販品のシリカゾ
ル、アルミナゾル、チタニアゾル、チタン酸バリウムゾ
ル等を用い、必要に応じて希釈などを行って濃度を調整
して用いてもよい。
【００３４】以下に、実施例、比較例及び製造例によっ
て本発明を具体的に説明するが、本発明はかかる事例に
限定されるものではない。 比較例１ 固形１級水酸化ナトリウム２４４ｇを純水に溶解し、総
量が４３０ｍｌとなるように純水で調整して水酸化ナト
リウム水溶液を得た。一方、硫酸ニッケル（ＮｉＳＯ4
・６Ｈ2 Ｏ品位２２．２重量％品）４４８ｇを純水に溶
解し（より早く完全に溶解するように温水を用いた）、
総量が１０００ｍｌとなるように純水で調整して硫酸ニ
ッケル水溶液を得た。得られた硫酸ニッケル水溶液を、
上記水酸化ナトリウム水溶液に２０ｍｌ／ｍｉｎの添加
速度で５０分間連続添加した。このようにして得られた
水酸化物含有スラリーを６０℃に昇温した後、ヒドラジ
ン１水和物４２０ｇを一括添加して水酸化物を還元し
た。得られたニッケル微粒子を純水を用いて洗浄し、洗
浄液のｐＨが１０以下になるまで洗浄を続け、その後常
法に従って濾過、乾燥を実施してニッケル微粉末を得
た。得られたニッケル微粒子のＳＥＭ観察による平均粒
径（フェレ径、１次粒子の平均粒径）は０．２μｍであ
り、その表面には微細な凹凸が存在していた。
て本発明を具体的に説明するが、本発明はかかる事例に
限定されるものではない。 比較例１ 固形１級水酸化ナトリウム２４４ｇを純水に溶解し、総
量が４３０ｍｌとなるように純水で調整して水酸化ナト
リウム水溶液を得た。一方、硫酸ニッケル（ＮｉＳＯ4
・６Ｈ2 Ｏ品位２２．２重量％品）４４８ｇを純水に溶
解し（より早く完全に溶解するように温水を用いた）、
総量が１０００ｍｌとなるように純水で調整して硫酸ニ
ッケル水溶液を得た。得られた硫酸ニッケル水溶液を、
上記水酸化ナトリウム水溶液に２０ｍｌ／ｍｉｎの添加
速度で５０分間連続添加した。このようにして得られた
水酸化物含有スラリーを６０℃に昇温した後、ヒドラジ
ン１水和物４２０ｇを一括添加して水酸化物を還元し
た。得られたニッケル微粒子を純水を用いて洗浄し、洗
浄液のｐＨが１０以下になるまで洗浄を続け、その後常
法に従って濾過、乾燥を実施してニッケル微粉末を得
た。得られたニッケル微粒子のＳＥＭ観察による平均粒
径（フェレ径、１次粒子の平均粒径）は０．２μｍであ
り、その表面には微細な凹凸が存在していた。
【００３５】比較例２ 比較例１の方法において、６０℃に昇温した水酸化物含
有スラリーを還元するために添加するヒドラジン１水和
物４２０ｇを一括添加ではなく２０分間にわたって添加
したこと以外は比較例１と全く同様にしてニッケル微粉
末を得た。得られたニッケル微粒子のＳＥＭ観察による
平均粒径（フェレ径）は０．５μｍであり、その表面に
は微細な凹凸が存在していた。
有スラリーを還元するために添加するヒドラジン１水和
物４２０ｇを一括添加ではなく２０分間にわたって添加
したこと以外は比較例１と全く同様にしてニッケル微粉
末を得た。得られたニッケル微粒子のＳＥＭ観察による
平均粒径（フェレ径）は０．５μｍであり、その表面に
は微細な凹凸が存在していた。
【００３６】比較例３ 比較例１で得た表面に微細な凹凸を有するニッケル微粒
子からなるニッケル微粉末をハイブリタイザー（奈良機
械製作所製）に投入し、８０００ｒｐｍで５分間循環さ
せて処理した。処理後のニッケル微粒子のＳＥＭ観察に
よる平均粒径（フェレ径）は０．２μｍであり、その表
面は滑らかになっていた。
子からなるニッケル微粉末をハイブリタイザー（奈良機
械製作所製）に投入し、８０００ｒｐｍで５分間循環さ
せて処理した。処理後のニッケル微粒子のＳＥＭ観察に
よる平均粒径（フェレ径）は０．２μｍであり、その表
面は滑らかになっていた。
【００３７】比較例４ 比較例２で得た表面に微細な凹凸を有するニッケル微粒
子からなるニッケル微粉末をハイブリタイザー（奈良機
械製作所製）に投入し、８０００ｒｐｍで５分間循環さ
せて処理した。処理後のニッケル微粒子のＳＥＭ観察に
よる平均粒径（フェレ径）は０．５μｍであり、その表
面は滑らかになっていた。
子からなるニッケル微粉末をハイブリタイザー（奈良機
械製作所製）に投入し、８０００ｒｐｍで５分間循環さ
せて処理した。処理後のニッケル微粒子のＳＥＭ観察に
よる平均粒径（フェレ径）は０．５μｍであり、その表
面は滑らかになっていた。
【００３８】製造例１ 比較例１で製造したニッケル微粉末１００ｇを純水１リ
ットル中に加え、攪拌してスラリー化した。３０分間攪
拌した後、過酸化水素水１００ｇを一括添加した。反応
が終了して泡が出なくなった時点で攪拌を停止し、濾過
し、乾燥して、表面を酸化処理したニッケル微粉末を得
た。得られたニッケル微粒子のＳＥＭ観察による平均粒
径（フェレ径）は０．２μｍであった。
ットル中に加え、攪拌してスラリー化した。３０分間攪
拌した後、過酸化水素水１００ｇを一括添加した。反応
が終了して泡が出なくなった時点で攪拌を停止し、濾過
し、乾燥して、表面を酸化処理したニッケル微粉末を得
た。得られたニッケル微粒子のＳＥＭ観察による平均粒
径（フェレ径）は０．２μｍであった。
【００３９】製造例２ 比較例２で製造したニッケル微粉末１００ｇを純水１リ
ットル中に加え、攪拌してスラリー化した。３０分間攪
拌した後、過酸化水素水１００ｇを一括添加した。反応
が終了して泡が出なくなった時点で攪拌を停止し、濾過
し、乾燥して、表面を酸化処理したニッケル微粉末を得
た。得られたニッケル微粒子のＳＥＭ観察による平均粒
径（フェレ径）は０．５μｍであった。
ットル中に加え、攪拌してスラリー化した。３０分間攪
拌した後、過酸化水素水１００ｇを一括添加した。反応
が終了して泡が出なくなった時点で攪拌を停止し、濾過
し、乾燥して、表面を酸化処理したニッケル微粉末を得
た。得られたニッケル微粒子のＳＥＭ観察による平均粒
径（フェレ径）は０．５μｍであった。
【００４０】実施例１ 製造例１で製造した表面酸化処理ニッケル微粉末１００
ｇを純水１リットル中に加え、攪拌してスラリー化し、
６０℃に加熱し、この温度に保持した。該スラリーに硫
酸チタン（Ｔｉ：５重量％品）１９．２ｇを一括添加
し、水酸化ナトリウム水溶液（ＮａＯＨ：１Ｎ）を添加
してｐＨを８に調整した。そのまま１時間攪拌した後、
濾過し、乾燥してＴｉＯ2 が固着している複合ニッケル
微粉末を得た。
ｇを純水１リットル中に加え、攪拌してスラリー化し、
６０℃に加熱し、この温度に保持した。該スラリーに硫
酸チタン（Ｔｉ：５重量％品）１９．２ｇを一括添加
し、水酸化ナトリウム水溶液（ＮａＯＨ：１Ｎ）を添加
してｐＨを８に調整した。そのまま１時間攪拌した後、
濾過し、乾燥してＴｉＯ2 が固着している複合ニッケル
微粉末を得た。
【００４１】実施例２ 製造例１で製造した表面酸化処理ニッケル微粉末１００
ｇを純水１リットル中に加え、攪拌してスラリー化し、
６０℃に加熱し、この温度に保持した。該スラリーに、
塩化クロム５．０ｇを５０ｍｌの純水に溶解した水溶液
を一括添加し、水酸化ナトリウム水溶液（ＮａＯＨ：１
Ｎ）を添加してｐＨを７に調整した。そのまま１時間攪
拌した後、濾過し、乾燥してＣｒ2 Ｏ3 が固着している
複合ニッケル微粉末を得た。
ｇを純水１リットル中に加え、攪拌してスラリー化し、
６０℃に加熱し、この温度に保持した。該スラリーに、
塩化クロム５．０ｇを５０ｍｌの純水に溶解した水溶液
を一括添加し、水酸化ナトリウム水溶液（ＮａＯＨ：１
Ｎ）を添加してｐＨを７に調整した。そのまま１時間攪
拌した後、濾過し、乾燥してＣｒ2 Ｏ3 が固着している
複合ニッケル微粉末を得た。
【００４２】実施例３ 製造例１で製造した表面酸化処理ニッケル微粉末１００
ｇを純水１リットル中に加え、攪拌してスラリー化し、
６０℃に加熱し、この温度に保持した。次いで該スラリ
ーに、ケイ酸ナトリウム（水ガラス）６．５ｇを６０ｍ
ｌの純水に溶解した水溶液を一括添加し、希硫酸を添加
してｐＨを６に調整した。そのまま１時間攪拌した後、
濾過し、乾燥してＳｉＯ2 が固着している複合ニッケル
微粉末を得た。
ｇを純水１リットル中に加え、攪拌してスラリー化し、
６０℃に加熱し、この温度に保持した。次いで該スラリ
ーに、ケイ酸ナトリウム（水ガラス）６．５ｇを６０ｍ
ｌの純水に溶解した水溶液を一括添加し、希硫酸を添加
してｐＨを６に調整した。そのまま１時間攪拌した後、
濾過し、乾燥してＳｉＯ2 が固着している複合ニッケル
微粉末を得た。
【００４３】実施例４ 製造例１で製造した表面酸化処理ニッケル微粉末１００
ｇを純水１リットル中に加え、攪拌してスラリー化し、
６０℃に加熱し、この温度に保持した。該スラリーに、
塩化イットリウム３．５ｇを５０ｍｌの純水に溶解した
水溶液を一括添加し、水酸化ナトリウム水溶液（ＮａＯ
Ｈ：１Ｎ）を添加してｐＨを６に調整した。そのまま１
時間攪拌した後、濾過し、乾燥してＹ2 Ｏ3 が固着して
いる複合ニッケル微粉末を得た。
ｇを純水１リットル中に加え、攪拌してスラリー化し、
６０℃に加熱し、この温度に保持した。該スラリーに、
塩化イットリウム３．５ｇを５０ｍｌの純水に溶解した
水溶液を一括添加し、水酸化ナトリウム水溶液（ＮａＯ
Ｈ：１Ｎ）を添加してｐＨを６に調整した。そのまま１
時間攪拌した後、濾過し、乾燥してＹ2 Ｏ3 が固着して
いる複合ニッケル微粉末を得た。
【００４４】実施例５ 製造例１で製造した表面酸化処理ニッケル微粉末１００
ｇを純水１リットル中に加え、攪拌してスラリー化し、
６０℃に加熱し、この温度に保持した。該スラリーに、
塩化酸化ジルコニウム３．５ｇを５０ｍｌの純水に溶解
した水溶液を一括添加し、水酸化ナトリウム水溶液（Ｎ
ａＯＨ：１Ｎ）を添加してｐＨを６に調整した。そのま
ま１時間攪拌した後、濾過し、乾燥してＺｒＯ2 が固着
している複合ニッケル微粉末を得た。
ｇを純水１リットル中に加え、攪拌してスラリー化し、
６０℃に加熱し、この温度に保持した。該スラリーに、
塩化酸化ジルコニウム３．５ｇを５０ｍｌの純水に溶解
した水溶液を一括添加し、水酸化ナトリウム水溶液（Ｎ
ａＯＨ：１Ｎ）を添加してｐＨを６に調整した。そのま
ま１時間攪拌した後、濾過し、乾燥してＺｒＯ2 が固着
している複合ニッケル微粉末を得た。
【００４５】実施例６ 製造例１で製造した表面酸化処理ニッケル微粉末１００
ｇを純水１リットル中に加え、攪拌してスラリー化し、
これを６０℃に加熱した後、硫酸チタン溶液（Ｔｉ：５
重量％）３．９ｇを一括添加した。さらに水酸化ナトリ
ウム水溶液（ＮａＯＨ：１Ｎ）を加えてｐＨを８に調整
し、１時間攪拌した。次いで、これを濾過し、リパルプ
を１回行った後、また濾過した。こうして得たケーキを
純水１リットル中に加えてスラリー化した。そして塩化
バリウム２．６２ｇを温水に溶かした溶液を一括添加し
た。さらに水酸化ナトリウム水溶液（ＮａＯＨ：１Ｎ）
を加えてｐＨを１２以上に調整し、そのまま１時間程攪
拌した後、濾過し、乾燥してＢａＴｉＯ3 が固着してい
る複合ニッケル微粉末を得た。
ｇを純水１リットル中に加え、攪拌してスラリー化し、
これを６０℃に加熱した後、硫酸チタン溶液（Ｔｉ：５
重量％）３．９ｇを一括添加した。さらに水酸化ナトリ
ウム水溶液（ＮａＯＨ：１Ｎ）を加えてｐＨを８に調整
し、１時間攪拌した。次いで、これを濾過し、リパルプ
を１回行った後、また濾過した。こうして得たケーキを
純水１リットル中に加えてスラリー化した。そして塩化
バリウム２．６２ｇを温水に溶かした溶液を一括添加し
た。さらに水酸化ナトリウム水溶液（ＮａＯＨ：１Ｎ）
を加えてｐＨを１２以上に調整し、そのまま１時間程攪
拌した後、濾過し、乾燥してＢａＴｉＯ3 が固着してい
る複合ニッケル微粉末を得た。
【００４６】実施例７ 製造例２で製造した表面酸化処理ニッケル微粉末１００
ｇを純水１リットル中に加え、攪拌してスラリー化し、
６０℃に加熱し、この温度に保持した。該スラリーに、
硫酸マンガン１５．７ｇを１００ｍｌの純水に溶解した
水溶液を一括添加し、水酸化ナトリウム水溶液（ＮａＯ
Ｈ：１Ｎ）を添加してｐＨを８に調整した。そのまま１
時間攪拌した後、濾過、乾燥してＭｎＯ2 が固着してい
る複合ニッケル微粉末を得た。
ｇを純水１リットル中に加え、攪拌してスラリー化し、
６０℃に加熱し、この温度に保持した。該スラリーに、
硫酸マンガン１５．７ｇを１００ｍｌの純水に溶解した
水溶液を一括添加し、水酸化ナトリウム水溶液（ＮａＯ
Ｈ：１Ｎ）を添加してｐＨを８に調整した。そのまま１
時間攪拌した後、濾過、乾燥してＭｎＯ2 が固着してい
る複合ニッケル微粉末を得た。
【００４７】実施例８ 製造例２で製造した表面酸化処理ニッケル微粉末１００
ｇを純水１リットル中に加え、攪拌してスラリー化し、
５０℃に加熱し、この温度に保持した。該スラリーに、
アルミン酸ナトリウム５．５ｇを１００ｍｌの純水に溶
解した水溶液を一括添加し、希硫酸を添加してｐＨを８
に調整した。そのまま１時間攪拌した後、濾過し、乾燥
してＡｌ2 Ｏ3 が固着している複合ニッケル微粉末を得
た。
ｇを純水１リットル中に加え、攪拌してスラリー化し、
５０℃に加熱し、この温度に保持した。該スラリーに、
アルミン酸ナトリウム５．５ｇを１００ｍｌの純水に溶
解した水溶液を一括添加し、希硫酸を添加してｐＨを８
に調整した。そのまま１時間攪拌した後、濾過し、乾燥
してＡｌ2 Ｏ3 が固着している複合ニッケル微粉末を得
た。
【００４８】実施例９ 製造例２で製造した表面酸化処理ニッケル微粉末１００
ｇを純水１リットル中に加え、攪拌してスラリー化し、
６０℃に加熱し、この温度に保持した。該スラリーに、
硝酸ガリウム１０．４ｇを１００ｍｌの純水に溶解した
水溶液を一括添加し、水酸化ナトリウム水溶液（ＮａＯ
Ｈ：１Ｎ）を添加してｐＨを９に調整した。そのまま１
時間攪拌した後、濾過、乾燥してＧａ2 Ｏ3 が固着して
いる複合ニッケル微粉末を得た。
ｇを純水１リットル中に加え、攪拌してスラリー化し、
６０℃に加熱し、この温度に保持した。該スラリーに、
硝酸ガリウム１０．４ｇを１００ｍｌの純水に溶解した
水溶液を一括添加し、水酸化ナトリウム水溶液（ＮａＯ
Ｈ：１Ｎ）を添加してｐＨを９に調整した。そのまま１
時間攪拌した後、濾過、乾燥してＧａ2 Ｏ3 が固着して
いる複合ニッケル微粉末を得た。
【００４９】実施例１０ 製造例２で製造した表面酸化処理ニッケル微粉末１００
ｇを純水１リットル中に加え、攪拌してスラリー化し、
これを６０℃に加熱した後、硫酸チタン溶液（Ｔｉ：５
重量％）３．９ｇを一括添加した。さらに水酸化ナトリ
ウム水溶液（ＮａＯＨ：１Ｎ）を加えてｐＨを８に調整
し、１時間攪拌した。次いで、これを濾過し、リパルプ
を１回行った後、また濾過した。こうして得たケーキを
純水１リットル中に加えてスラリー化した。そして塩化
ストロンチウム２．０ｇを温水に溶かした溶液を一括添
加した。さらに水酸化ナトリウム水溶液（ＮａＯＨ：１
Ｎ）を加えてｐＨを１２以上に調整し、そのまま１時間
程攪拌した後、濾過し、乾燥してＳｒＴｉＯ3 が固着し
ている複合ニッケル微粉末を得た。
ｇを純水１リットル中に加え、攪拌してスラリー化し、
これを６０℃に加熱した後、硫酸チタン溶液（Ｔｉ：５
重量％）３．９ｇを一括添加した。さらに水酸化ナトリ
ウム水溶液（ＮａＯＨ：１Ｎ）を加えてｐＨを８に調整
し、１時間攪拌した。次いで、これを濾過し、リパルプ
を１回行った後、また濾過した。こうして得たケーキを
純水１リットル中に加えてスラリー化した。そして塩化
ストロンチウム２．０ｇを温水に溶かした溶液を一括添
加した。さらに水酸化ナトリウム水溶液（ＮａＯＨ：１
Ｎ）を加えてｐＨを１２以上に調整し、そのまま１時間
程攪拌した後、濾過し、乾燥してＳｒＴｉＯ3 が固着し
ている複合ニッケル微粉末を得た。
【００５０】上記の実施例１〜１０で得られた複合ニッ
ケル微粉末及び比較例１〜２で得られたニッケル微粉末
を熱機械分析装置（理学電機社製ＴＡＳ−１００）を用
いて窒素ガス雰囲気中、昇温速度１０℃／分で熱収縮率
を測定した。それらの結果は第１表に示す通りであっ
た。
ケル微粉末及び比較例１〜２で得られたニッケル微粉末
を熱機械分析装置（理学電機社製ＴＡＳ−１００）を用
いて窒素ガス雰囲気中、昇温速度１０℃／分で熱収縮率
を測定した。それらの結果は第１表に示す通りであっ
た。
【００５１】
【００５２】第１表のデータから明らかなように、実施
例１〜１０の本発明の複合ニッケル微粉末は、比較例１
〜２のニッケル微粉末と比較して、高温での熱収縮率が
極めて小さくなっている。
例１〜１０の本発明の複合ニッケル微粉末は、比較例１
〜２のニッケル微粉末と比較して、高温での熱収縮率が
極めて小さくなっている。
【００５３】実施例１１ 比較例２で製造したニッケル微粉末５００ｇと超微粒ア
ルミナ（日本アエロジル社製酸化アルミニウムＣ、平均
１次粒径１３ｎｍ）３５ｇ（球状ニッケル微粉末に対す
る混合率７重量％）とを１５分間攪拌混合した。これに
より表面にアルミナ超微粒子が付着しているニッケル微
粒子を得た。更にこれをハイブリタイザー（奈良機械製
作所製）に投入し、８０００ｒｐｍで５分間循環させ
て、ニッケル微粒子表面にアルミナ超微粒子が固着され
た複合ニッケル微粉末を得た。
ルミナ（日本アエロジル社製酸化アルミニウムＣ、平均
１次粒径１３ｎｍ）３５ｇ（球状ニッケル微粉末に対す
る混合率７重量％）とを１５分間攪拌混合した。これに
より表面にアルミナ超微粒子が付着しているニッケル微
粒子を得た。更にこれをハイブリタイザー（奈良機械製
作所製）に投入し、８０００ｒｐｍで５分間循環させ
て、ニッケル微粒子表面にアルミナ超微粒子が固着され
た複合ニッケル微粉末を得た。
【００５４】得られた該複合ニッケル微粉末においては
アルミナ超微粒子が固着されているので、水中に投入し
て攪拌してもアルミナ超微粒子が剥離・浮遊することは
なかった（単に攪拌しただけのものではアルミナ超微粒
子が浮遊して水が白濁した）。またアルミナ超微粒子が
固着された該複合ニッケル微粉末は、ＳＥＭ観察の結
果、表面にアルミナ超微粒子が均一に固着されているこ
と、及び粒径はほとんど変化していないことが確認され
た。
アルミナ超微粒子が固着されているので、水中に投入し
て攪拌してもアルミナ超微粒子が剥離・浮遊することは
なかった（単に攪拌しただけのものではアルミナ超微粒
子が浮遊して水が白濁した）。またアルミナ超微粒子が
固着された該複合ニッケル微粉末は、ＳＥＭ観察の結
果、表面にアルミナ超微粒子が均一に固着されているこ
と、及び粒径はほとんど変化していないことが確認され
た。
【００５５】実施例１２ 実施例１１で用いた超微粒アルミナ３５ｇの代わりに超
微粒アルミナ２．５ｇ（球状ニッケル微粉末に対する混
合率０．５重量％）を用いた以外は実施例１１と同様に
して、ニッケル微粒子表面にアルミナ超微粒子が固着さ
れた複合ニッケル微粉末を得た。
微粒アルミナ２．５ｇ（球状ニッケル微粉末に対する混
合率０．５重量％）を用いた以外は実施例１１と同様に
して、ニッケル微粒子表面にアルミナ超微粒子が固着さ
れた複合ニッケル微粉末を得た。
【００５６】実施例１３〜２６ 比較例２で製造したニッケル微粉末５００ｇと超微粒の
酸化チタン（日本アエロジル社製Ｐ２５、平均１次粒径
１３ｎｍ）、酸化珪素（日本アエロジル社製３００Ｃ
Ｆ、平均１次粒径７ｎｍ）、酸化マグネシウム（宇部マ
テリアル社製１００Ａ、平均１次粒径１０ｎｍ）、酸化
イットリウム（シーアイ化成社製、平均１次粒径１０ｎ
ｍ）、チタン酸バリウム（チタニウムプロポキシドとバ
リウムプロポキシドを用いてゾルゲル法により調製、平
均１次粒径３０ｎｍ）、チタン酸ストロンチウム（ゾル
ゲル法によって調製、平均１次粒径１０ｎｍ）及びチタ
ン酸バリウムストロンチウム（Ba0.9Sr0.1)TiO3 （ゾル
ゲル法によって調製、平均１次粒径１０ｎｍ）のうちの
いずれか２５ｇ（球状ニッケル微粉末に対する混合率５
重量％）又は５ｇ（球状ニッケル微粉末に対する混合率
１重量％）とを１５分間攪拌混合した。これにより表面
に上記の各超微粒子の何れかが付着しているニッケル微
粒子を得た。更にこれをハイブリタイザー（奈良機械製
作所製）に投入し、８０００ｒｐｍで５分間循環させ
て、ニッケル微粒子表面に上記の各超微粒子の何れかが
固着された複合ニッケル微粉末を得た。
酸化チタン（日本アエロジル社製Ｐ２５、平均１次粒径
１３ｎｍ）、酸化珪素（日本アエロジル社製３００Ｃ
Ｆ、平均１次粒径７ｎｍ）、酸化マグネシウム（宇部マ
テリアル社製１００Ａ、平均１次粒径１０ｎｍ）、酸化
イットリウム（シーアイ化成社製、平均１次粒径１０ｎ
ｍ）、チタン酸バリウム（チタニウムプロポキシドとバ
リウムプロポキシドを用いてゾルゲル法により調製、平
均１次粒径３０ｎｍ）、チタン酸ストロンチウム（ゾル
ゲル法によって調製、平均１次粒径１０ｎｍ）及びチタ
ン酸バリウムストロンチウム（Ba0.9Sr0.1)TiO3 （ゾル
ゲル法によって調製、平均１次粒径１０ｎｍ）のうちの
いずれか２５ｇ（球状ニッケル微粉末に対する混合率５
重量％）又は５ｇ（球状ニッケル微粉末に対する混合率
１重量％）とを１５分間攪拌混合した。これにより表面
に上記の各超微粒子の何れかが付着しているニッケル微
粒子を得た。更にこれをハイブリタイザー（奈良機械製
作所製）に投入し、８０００ｒｐｍで５分間循環させ
て、ニッケル微粒子表面に上記の各超微粒子の何れかが
固着された複合ニッケル微粉末を得た。
【００５７】実施例２７ 実施例１１で用いたハイブリタイザー（奈良機械製作所
製）の代わりにメカノフュージョン（ホソカワミクロン
製）を用い、３０００ｒｐｍで３０分間循環させた以外
は実施例１１と同様にして、ニッケル微粒子表面にアル
ミナ超微粒子が固着された複合ニッケル微粉末を得た。
製）の代わりにメカノフュージョン（ホソカワミクロン
製）を用い、３０００ｒｐｍで３０分間循環させた以外
は実施例１１と同様にして、ニッケル微粒子表面にアル
ミナ超微粒子が固着された複合ニッケル微粉末を得た。
【００５８】得られた該複合ニッケル微粉末においては
アルミナ超微粒子が固着されているので、水中に投入し
て攪拌してもアルミナ超微粒子が剥離・浮遊することは
なかった。またアルミナ超微粒子が固着された該複合ニ
ッケル微粉末は、ＳＥＭ観察の結果、表面にアルミナ超
微粒子が均一に固着されていること、及び粒径はほとん
ど変化していないことが確認された。
アルミナ超微粒子が固着されているので、水中に投入し
て攪拌してもアルミナ超微粒子が剥離・浮遊することは
なかった。またアルミナ超微粒子が固着された該複合ニ
ッケル微粉末は、ＳＥＭ観察の結果、表面にアルミナ超
微粒子が均一に固着されていること、及び粒径はほとん
ど変化していないことが確認された。
【００５９】実施例２８ シリカゾル（日産化学社製、スノーテックスＯ、平均１
次粒径約１０ｎｍ）を水で１／２０に希釈した溶液（シ
リカ含有量１０ｇ／ｌ）２．５リットルに、比較例２で
製造したニッケル微粉末５００ｇを入れ、加熱しながら
良く攪拌した。水分は徐々に気化し、最後に乾燥粉体が
得られた。これをハイブリタイザー（奈良機械製作所
製）に投入し、８０００ｒｐｍで５分間循環させて、ニ
ッケル微粒子表面にシリカ超微粒子が固着された複合ニ
ッケル微粉末を得た。
次粒径約１０ｎｍ）を水で１／２０に希釈した溶液（シ
リカ含有量１０ｇ／ｌ）２．５リットルに、比較例２で
製造したニッケル微粉末５００ｇを入れ、加熱しながら
良く攪拌した。水分は徐々に気化し、最後に乾燥粉体が
得られた。これをハイブリタイザー（奈良機械製作所
製）に投入し、８０００ｒｐｍで５分間循環させて、ニ
ッケル微粒子表面にシリカ超微粒子が固着された複合ニ
ッケル微粉末を得た。
【００６０】得られた該複合ニッケル微粉末において
は、ＳＥＭ観察の結果、表面にシリカ超微粒子が均一に
固着されていること、及び粒径はほとんど変化していな
いことが確認され、また球状ニッケル微粉末の重量基準
で５重量％のアルミナが固着していた。得られた該複合
ニッケル微粉末においてはシリカ超微粒子が固着されて
いるので、水中に投入して攪拌してもシリカ超微粒子が
剥離・浮遊することはなかった。
は、ＳＥＭ観察の結果、表面にシリカ超微粒子が均一に
固着されていること、及び粒径はほとんど変化していな
いことが確認され、また球状ニッケル微粉末の重量基準
で５重量％のアルミナが固着していた。得られた該複合
ニッケル微粉末においてはシリカ超微粒子が固着されて
いるので、水中に投入して攪拌してもシリカ超微粒子が
剥離・浮遊することはなかった。
【００６１】実施例２９ ウルトラディスパーサ（三井鉱山製）の容器を熱蒸気に
より加熱しながら該容器に、比較例２で製造したニッケ
ル微粉末５００ｇを入れて良く攪拌し、これに上部から
アルミナゾル（日産化学製、アルミナゾル５２０、粒径
１０〜２０ｎｍ）１２５ｇを滴下し、ニッケル微粒子の
表面にアルミナ超微粒子が付着しているニッケル微粒子
を得た。更にこれをハイブリタイザー（奈良機械製作所
製）に投入し、８０００ｒｐｍで５分間循環させて、ニ
ッケル微粒子表面にアルミナ超微粒子が固着された複合
ニッケル微粉末を得た。得られた該複合ニッケル粉末に
おいては、ＳＥＭ観察により超微粒子の固着が確認さ
れ、また球状ニッケル微粉末の重量基準で５重量％のア
ルミナが固着していた。
より加熱しながら該容器に、比較例２で製造したニッケ
ル微粉末５００ｇを入れて良く攪拌し、これに上部から
アルミナゾル（日産化学製、アルミナゾル５２０、粒径
１０〜２０ｎｍ）１２５ｇを滴下し、ニッケル微粒子の
表面にアルミナ超微粒子が付着しているニッケル微粒子
を得た。更にこれをハイブリタイザー（奈良機械製作所
製）に投入し、８０００ｒｐｍで５分間循環させて、ニ
ッケル微粒子表面にアルミナ超微粒子が固着された複合
ニッケル微粉末を得た。得られた該複合ニッケル粉末に
おいては、ＳＥＭ観察により超微粒子の固着が確認さ
れ、また球状ニッケル微粉末の重量基準で５重量％のア
ルミナが固着していた。
【００６２】上記の実施例１１〜２９で得られた複合ニ
ッケル微粉末、及び比較例３〜４で得られた表面が滑ら
かになっているが酸化物又は複合酸化物が固着していな
いニッケル微粉末を熱機械分析装置（セイコー電子工業
製ＴＭＡ／ＳＳ６０００）を用いて窒素ガス雰囲気中、
昇温速度１０℃／分で熱収縮率を測定した。それらの結
果は第２表に示す通りであった。なお、比較例１〜２で
得られた表面が滑らかになっておらず酸化物又は複合酸
化物が固着していないニッケル微粉末についての熱収縮
率は第１表に示してある通りである。
ッケル微粉末、及び比較例３〜４で得られた表面が滑ら
かになっているが酸化物又は複合酸化物が固着していな
いニッケル微粉末を熱機械分析装置（セイコー電子工業
製ＴＭＡ／ＳＳ６０００）を用いて窒素ガス雰囲気中、
昇温速度１０℃／分で熱収縮率を測定した。それらの結
果は第２表に示す通りであった。なお、比較例１〜２で
得られた表面が滑らかになっておらず酸化物又は複合酸
化物が固着していないニッケル微粉末についての熱収縮
率は第１表に示してある通りである。
【００６３】
【００６４】第１表及び第２表のデータから明らかなよ
うに、実施例１１〜２９の本発明の複合ニッケル微粉末
は、比較例１〜４のニッケル微粉末と比較して、高温で
の熱収縮率が極めて小さくなっている。
うに、実施例１１〜２９の本発明の複合ニッケル微粉末
は、比較例１〜４のニッケル微粉末と比較して、高温で
の熱収縮率が極めて小さくなっている。
【００６５】上記の実施例１１〜２６で得られた複合ニ
ッケル微粉末及び上記の比較例２及び４の球状ニッケル
微粉末について、大気中で熱重量分析を実施した。各サ
ンプルの重量を測定した後、昇温速度１０℃／分で４０
０℃まで上昇させ、４００℃で２時間保持した。この時
点で各サンプルの重量を測定し、測定開始時の重量に対
する重量増加率Ａ％を求めた。その後、１０００℃まで
昇温させ（この時点ではニッケルは全て酸化ニッケルに
なったと見なされる）、この時点で各サンプルの重量を
測定し、測定開始時の重量に対する重量増加率Ｂ％を求
めた。Ａ／Ｂの値を求めることにより、４００℃で２時
間保持した時のニッケル粉の酸化度が計算される。それ
らの結果を第３表に示す。
ッケル微粉末及び上記の比較例２及び４の球状ニッケル
微粉末について、大気中で熱重量分析を実施した。各サ
ンプルの重量を測定した後、昇温速度１０℃／分で４０
０℃まで上昇させ、４００℃で２時間保持した。この時
点で各サンプルの重量を測定し、測定開始時の重量に対
する重量増加率Ａ％を求めた。その後、１０００℃まで
昇温させ（この時点ではニッケルは全て酸化ニッケルに
なったと見なされる）、この時点で各サンプルの重量を
測定し、測定開始時の重量に対する重量増加率Ｂ％を求
めた。Ａ／Ｂの値を求めることにより、４００℃で２時
間保持した時のニッケル粉の酸化度が計算される。それ
らの結果を第３表に示す。
【００６６】
【００６７】第３表のデータから明らかなように、実施
例１１〜２６の本発明の複合ニッケル微粉末は、比較例
２及び４のニッケル微粉末と比較して、耐酸化性に優れ
ていることが分かる。特に、酸化物、複合酸化物の担持
割合が高いほど耐酸化性に優れていることが分かる。こ
れは酸化物、複合酸化物がニッケル表面に担持されたこ
とによって酸化に対する保護膜的効果を発揮したものと
考えられる。
例１１〜２６の本発明の複合ニッケル微粉末は、比較例
２及び４のニッケル微粉末と比較して、耐酸化性に優れ
ていることが分かる。特に、酸化物、複合酸化物の担持
割合が高いほど耐酸化性に優れていることが分かる。こ
れは酸化物、複合酸化物がニッケル表面に担持されたこ
とによって酸化に対する保護膜的効果を発揮したものと
考えられる。
【００６８】また、上記の実施例１１で得られた複合ニ
ッケル微粉末及び上記の比較例４の球状ニッケル微粉末
について熱重量分析を実施した。各サンプルの重量を測
定した後、昇温速度１．５℃／分で１０００℃まで昇温
させ、温度と重量増加率との関係をプロットした。１０
００℃での重量増加率の半分の重量増加率となる温度を
求めた。この温度は５０％のニッケルが酸化された温度
を示す。比較例４の球状ニッケル微粉末の場合には４２
９℃であったのに対して、実施例１１で得られた複合ニ
ッケル微粉末の場合には４５２℃であり、５０％のニッ
ケルが酸化された温度は２３℃上昇していた。
ッケル微粉末及び上記の比較例４の球状ニッケル微粉末
について熱重量分析を実施した。各サンプルの重量を測
定した後、昇温速度１．５℃／分で１０００℃まで昇温
させ、温度と重量増加率との関係をプロットした。１０
００℃での重量増加率の半分の重量増加率となる温度を
求めた。この温度は５０％のニッケルが酸化された温度
を示す。比較例４の球状ニッケル微粉末の場合には４２
９℃であったのに対して、実施例１１で得られた複合ニ
ッケル微粉末の場合には４５２℃であり、５０％のニッ
ケルが酸化された温度は２３℃上昇していた。
【００６９】
【発明の効果】上記のように本発明による複合ニッケル
微粉末は、耐酸化性に優れており、セラミック基材中に
拡散しにくい形態になっており、また急激な熱収縮開始
温度が７００℃以上にシフトし、ほとんどの場合に９０
０℃以上にシフトしており、積層コンデンサの内部電極
形成用途に極めて好適である。即ち、脱バインダー時の
ニッケルの酸化防止性及び拡散防止性に優れており、ま
たセラミック基材の熱収縮曲線に近い熱収縮特性を有し
ており、従って大型の積層セラミックコンデンサの製造
においてデラミネーション、クラックの発生を防止で
き、またセラミック誘電体及び内部電極の厚みの薄い小
型多層の積層セラミックコンデンサを誘電特性、電気特
性を損なうこと無しで製造することがを可能となる。
微粉末は、耐酸化性に優れており、セラミック基材中に
拡散しにくい形態になっており、また急激な熱収縮開始
温度が７００℃以上にシフトし、ほとんどの場合に９０
０℃以上にシフトしており、積層コンデンサの内部電極
形成用途に極めて好適である。即ち、脱バインダー時の
ニッケルの酸化防止性及び拡散防止性に優れており、ま
たセラミック基材の熱収縮曲線に近い熱収縮特性を有し
ており、従って大型の積層セラミックコンデンサの製造
においてデラミネーション、クラックの発生を防止で
き、またセラミック誘電体及び内部電極の厚みの薄い小
型多層の積層セラミックコンデンサを誘電特性、電気特
性を損なうこと無しで製造することがを可能となる。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１１年５月１０日（１９９９．５．１
０）
０）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００６０】得られた該複合ニッケル微粉末において
は、ＳＥＭ観察の結果、表面にシリカ超微粒子が均一に
固着されていること、及び粒径はほとんど変化していな
いことが確認され、また球状ニッケル微粉末の重量基準
で５重量％のシリカが固着していた。得られた該複合ニ
ッケル微粉末においてはシリカ超微粒子が固着されてい
るので、水中に投入して攪拌してもシリカ超微粒子が剥
離・浮遊することはなかった。
は、ＳＥＭ観察の結果、表面にシリカ超微粒子が均一に
固着されていること、及び粒径はほとんど変化していな
いことが確認され、また球状ニッケル微粉末の重量基準
で５重量％のシリカが固着していた。得られた該複合ニ
ッケル微粉末においてはシリカ超微粒子が固着されてい
るので、水中に投入して攪拌してもシリカ超微粒子が剥
離・浮遊することはなかった。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｈ０１Ｇ 4/30 ３０１ Ｈ０１Ｇ 4/30 ３０１Ｃ (72)発明者 林 尚男 山口県下関市彦島迫町５−４−５ (72)発明者 島村 宏之 東京都北区西ケ原３−32−19 Ｆターム(参考） 4K017 AA06 BA03 BB13 CA07 DA08 EA02 EH04 4K018 BA04 BC09 BC16 BC32 BD04 5E001 AB03 AC09 AJ01 5E082 AB03 BC38 BC39 EE04 EE23 EE27 EE35
Claims (15)
- 【請求項１】金属ニッケル微粒子表面に、原子番号が１
２〜５６及び８２の範囲内で周期表の２〜１４族に属す
る金属元素の少なくとも１種を含む酸化物及び複合酸化
物からなる群より選ばれる少なくとも１種が固着してい
ることを特徴とする複合ニッケル微粉末。 - 【請求項２】酸化物及び複合酸化物が、原子番号１２〜
５６及び８２の範囲内で周期表の２〜７族及び１３〜１
４族に属する金属元素の少なくとも１種を含む酸化物及
び複合酸化物であることを特徴とする請求項１記載の複
合ニッケル微粉末。 - 【請求項３】酸化物及び複合酸化物が、原子番号１２〜
５６及び８２の範囲内で周期表の２族、３族、４族、７
族、１３族及び１４族に属する金属元素の少なくとも１
種を含む酸化物及び複合酸化物であることを特徴とする
請求項２記載の複合ニッケル微粉末。 - 【請求項４】酸化物が周期表の２族に属する金属元素、
Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ又はＳｉの酸化物であることを特徴とす
る請求項３記載の複合ニッケル微粉末。 - 【請求項５】金属ニッケル微粒子表面に、請求項１〜４
の何れかに記載の酸化物及び複合酸化物からなる群より
選ばれる少なくとも１種、及びランタノイド元素の酸化
物からなる群より選ばれる少なくとも１種が固着してい
ることを特徴とする複合ニッケル微粉末。 - 【請求項６】金属ニッケル微粒子表面に、一般式 Ｂａm Ｘ1-m Ｔｉn Ｚ1-n Ｏ3 （式中、ＸはＳｒ、Ｃａ、Ｍｇ又はＰｂであり、ＺはＺ
ｒ、Ｙ、Ｓｎ又はＧｅであり、ｍは０〜１の範囲内の値
であり、ｎは０〜１の範囲内の値である。）で示される
複合酸化物からなる群より選ばれる少なくとも１種が固
着していることを特徴とする複合ニッケル微粉末。 - 【請求項７】金属ニッケル微粒子表面に、請求項６記載
の複合酸化物からなる群より選ばれる少なくとも１種、
及請求項１〜４の何れかに記載の酸化物からなる群より
選ばれる少なくとも１種が固着していることを特徴とす
る請求項６記載の複合ニッケル微粉末。 - 【請求項８】金属ニッケル微粒子表面に、請求項６に記
載の複合酸化物からなる群より選ばれる少なくとも１
種、及びランタノイド元素の酸化物からなる群より選ば
れる少なくとも１種が固着していることを特徴とする請
求項６記載の複合ニッケル微粉末。 - 【請求項９】酸化物及び複合酸化物からなる群より選ば
れる少なくとも１種の合計固着量が金属ニッケル微粒子
の重量に対して０．０５〜１０重量％であることを特徴
とする請求項１〜８の何れかに記載の複合ニッケル微粉
末。 - 【請求項１０】金属ニッケル微粒子又は表面を酸化処理
した金属ニッケル微粒子が液中に分散しているスラリー
に、原子番号が１２〜５６及び８２の範囲内で周期表の
２〜１４族に属する金属元素の水溶性塩からなる群より
選ばれる少なくとも１種を含む水溶液を添加し、次いで
酸もしくはアルカリでｐＨを調整して、該水溶性塩から
誘導される金属酸化物及び／又は複合酸化物を該ニッケ
ル微粒子表面に固着させることを特徴とする複合ニッケ
ル微粉末の製造方法。 - 【請求項１１】金属ニッケル微粒子又は表面を酸化処理
した金属ニッケル微粒子が液中に分散しているスラリー
に、原子番号が１２〜５６及び８２の範囲内で周期表の
２〜１４族に属する金属元素の水溶性塩からなる群より
選ばれる少なくとも１種を含む水溶液を添加し、次いで
酸もしくはアルカリでｐＨを調整して、該水溶性塩から
誘導される金属酸化物及び／又は複合酸化物を該ニッケ
ル微粒子表面に固着させ、洗浄し、乾燥させ、得られた
金属酸化物及び／又は複合酸化物が固着している該ニッ
ケル微粒子を相互に又は他物体と衝突させて該ニッケル
微粒子の表面と該金属酸化物及び／又は複合酸化物との
固着を増強させることを特徴とする請求項１０記載の複
合ニッケル微粉末の製造方法。 - 【請求項１２】オングミル、ハイブリタイザー、メカノ
フュージョン、コートマイザー、ディスパーコート、ジ
ェットマイザーのいずれかの装置を用いて、金属酸化物
及び／又は複合酸化物が固着しているニッケル微粒子を
相互に又は他物体と衝突させて該ニッケル微粒子の表面
と該金属酸化物及び／又は複合酸化物との固着を増強さ
せることを特徴とする請求項１１記載の複合ニッケル微
粉末の製造方法。 - 【請求項１３】金属ニッケル微粒子又は表面を酸化処理
した金属ニッケル微粒子の表面に、原子番号が１２〜５
６及び８２の範囲内で周期表の２〜１４族に属する金属
元素の少なくとも１種を含む酸化物及び複合酸化物の超
微粒子からなる群より選ばれる少なくとも１種を付着さ
せ、該超微粒子の付着しているニッケル微粒子を相互に
又は他物体と衝突させて該ニッケル微粒子の表面に該超
微粒子を固着させることを特徴とする複合ニッケル微粉
末の製造方法。 - 【請求項１４】原子番号が１２〜５６及び８２の範囲内
で周期表の２〜１４族に属する金属元素の少なくとも１
種を含む酸化物及び複合酸化物の超微粒子からなる群よ
り選ばれる少なくとも１種を懸濁させた懸濁液と、金属
ニッケル微粒子又は表面を酸化処理した金属ニッケル微
粒子とを混合しながら加熱し、該懸濁液の媒体を除去し
て、該ニッケル微粒子の表面に該超微粒子を付着させ、
該超微粒子の付着しているニッケル微粒子を相互に又は
他物体と衝突させて該ニッケル微粒子の表面に該超微粒
子を固着させることを特徴とする複合ニッケル微粉末の
製造方法。 - 【請求項１５】オングミル、ハイブリタイザー、メカノ
フュージョン、コートマイザー、ディスパーコート、ジ
ェットマイザーのいずれかの装置を用いて、超微粒子の
付着しているニッケル微粒子を相互に又は他物体と衝突
させて該ニッケル微粒子の表面に該超微粒子を固着させ
ることを特徴とする請求項１３又は１４記載の複合ニッ
ケルの製造方法。
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