JP4899422B2 - 導電性ペーストおよびそれを用いた積層セラミック電子部品の製造方法 - Google Patents
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Description
卑金属粉末と、セラミック粉末と、有機ビヒクルとを含有するとともに、
前記セラミック粉末が、Ba、Ca、およびSrからなる群より選ばれる少なくとも1種と、TiおよびZrの少なくとも1種と、希土類およびMgの少なくとも1種とを含む酸化物粉末であって、その表面が、Si、Cr、Mn、Ti、Vからなる群より選ばれる少なくとも1種の酸化物により被覆されたものであること
を特徴としている。
セラミック素子中に内部電極が配設された構造を有する積層セラミック電子部品の製造方法であって、
セラミックグリーンシートを準備する工程と、
前記セラミックグリーンシートの所定の位置に、請求項1または2記載の導電性ペーストを塗布する工程と、
前記導電性ペーストが塗布されたセラミックグリーンシートを所定枚数積層して積層体を形成する工程と、
前記積層体を焼成する工程と
を具備することを特徴としている。
(a)積層セラミック電子部品を構成するセラミックとまったく同じ組成のセラミックを用いる場合、
(b)積層セラミック電子部品を構成するセラミックと組成が同じになるように組成を調整したセラミック材料を用いる場合、
(c)積層セラミック電子部品を構成するセラミックが特性改善のために添加成分を含有している場合において、添加成分を含有していないセラミック材料を用いる場合、
(d) 積層セラミック電子部品を構成するセラミックの組成に近い組成を有しているが、各成分材料の種類や各成分材料の含有率にいくらかの差があるものを用いる場合
などを含む広い概念である。
ただし、本願発明の導電性ペーストにおいては、積層セラミック電子部品を構成するセラミックとは異なる種類のセラミック粉末を配合した場合にも、本願発明の他の要件を備えている限りにおいて、セラミック粉末の添加量を抑制しつつ、焼結収縮を効率よく抑制することができるという、本願発明の基本的な効果を得ることが可能である。
(1)BaTiO3を主成分とするセラミック粉末の調製
平均粒径が0.2μmのBaTiO3粉末(いわゆる共材)を、Siレジネートを溶解させた有機溶媒中に分散させた後、溶剤を蒸発させ、表面にSiレジネートがコートされたBaTiO3粉末を作製した。
なお、Cr2O3、V2O3、およびMnO2コートについても、コート量がそれぞれ1モル%となるようにした。
さらに、Cr2O3、V2O3、およびMnO2を被覆する場合にも、金属レジネートを用いる方法に限らず、他の方法を用いることも可能である。
平均粒径が0.2μmのBaTiO3粉末に対して、平均粒径が0.1μmのDy2O3粉末と、平均粒径が0.1μmのMgO粉末と、平均粒径が0.1μmのMnO粉末とを混合し、800℃で仮焼し、難焼結性のBaTiO3粉末を作製した。なお、Dy2O3、MgO、およびMnOの添加量は、BaTiO3との合計量中のDy2O3、MgO、およびMnOの割合がBaTiO3に対してそれぞれ2モル%、1モル%、1モル%となるようにした。
その後、有機成分を除去するため、500℃で熱処理を行い、表面がSiO2でコートされた難焼結性のセラミック粉末(BaTiO3粉末)を得た(表1の試験番号((1-10))。
比較例としてSiO2、Cr2O3、V2O3、およびMnO2をコートすることなく、平均粒径が0.2μmのSiO2、Cr2O3、V2O3、およびMnO2粉末をBaTiO3粉末に対して1モル%の割合となるように添加しただけのセラミック粉末(BaTiO3粉末)を用意した(表1の試験番号(1-5)〜(1-8))。
平均粒径0.4μmのNi粉末45gと、上記のセラミック粉末5gを、エチルセルロースをテルピネオールに溶解させた有機ビヒクル50g中に3本ロールミルを使って分散させ、内部電極形成用の導電性ペーストを作製した。
還元性雰囲気で焼成可能なBaTiO3系セラミックを主成分とするセラミックグリーンシートに、上記の内部電極形成用の導電性ペーストを印刷した。
それから、導電性ペーストが印刷されたセラミックグリーンシートを積層して、未焼成の積層体を形成した。
なお、この積層セラミックコンデンサは、図1に示すように、誘電体層であるセラミック層3を介して複数の内部電極2a,2bが積層された積層セラミックコンデンサ素子1の両端面4a,4bに、内部電極2a,2bと導通するように外部電極5a,5bが配設された構造を有している。
上述の試験番号(1-1)〜(1-11)の各導電性ペーストを用いて作製した積層セラックコンデンサ素子1、すなわち、焼成後の、外部電極5a,5bを形成する前の段階の積層セラミックコンデンサ素子1について、クラックの発生の有無および積層セラミックコンデンサ素子の厚み(チップ厚み)、すなわち積層方向の寸法を調べた。その結果を表1に示す。
また、厚みの薄い積層セラミックコンデンサ素子を得ることが可能になるのは、内部電極の焼結収縮が抑制される結果、内部電極の厚みが大きくなる(太る)ことが抑制され、結果として、厚みの薄い積層セラミックコンデンサ素子を得ることが可能になる。
なお、上記比較例の導電性ペーストを用いた場合にクラックが発生しているのは、添加したセラミック粉末の、内部電極の焼結収縮を抑制する効果が不十分で、積層セラミックコンデンサ素子を構成するセラミック層と内部電極の焼結収縮の差が大きくなることによる。
また、積層セラミックコンデンサ素子の厚みが大きくなっているのは、内部電極の焼結が進行しすぎて、内部電極が太ることによる。
平均粒径が0.1μmのCaZrO3粉末(いわゆる共材)を、Siレジネートを溶解させた有機溶媒中に分散させた後、溶剤を蒸発させることにより、表面にSiレジネートがコートされたCaZrO3粉末を作製した。
また、Tiレジネートを用い、上記のSiO2をコートした場合と同様の方法で、TiO2が表面にコートされたCaZrO3粉末を作製した(表2の試験番号(2-2))。なお、TiO2のコート量は、CaZrO3とTiO2の合計量中のTiO2の割合が1モル%となるようにした。
平均粒径0.4μmのNi粉末45gと、上記の各セラミック粉末を、それぞれ5g、エチルセルロースをテルピネオールに溶解させた有機ビヒクル50g中に3本ロールミルを使って分散させ、内部電極形成用の導電性ペーストを作製した。
還元性雰囲気で焼成可能なCaZrO3系セラミックを主成分とするセラミックグリーンシート上に、上記の内部電極形成用の導電性ペーストを印刷した。
それから、導電性ペーストが印刷されたセラミックグリーンシートを積層して、未焼成の積層体を形成した。
そして、この焼成済みの積層体(積層セラミックコンデンサ素子)の両端部に内部電極と導通するように外部電極形成用の導電性ペーストを塗布して焼き付けることにより、図1に示すような構造を有する積層セラミックコンデンサを得た。
上述の試験番号(2-1)〜(2-3)の各導電性ペーストを用いて作製した積層セラミックコンデンサ素子1、すなわち、焼成後の、外部電極を形成する前の段階の積層セラミックコンデンサ素子について、クラックの発生の有無および積層セラミックコンデンサ素子の厚み(チップ厚み)、すなわち積層方向の寸法を調べた。その結果を表2に示す。
平均粒径が0.1μmのBaTiO3粉末と、平均粒径が0.1μmのY2O3粉末とを、ボールミルを用いて湿式混合した後、800℃で仮焼し、粉砕することにより仮焼粉末を得た。なお、Y2O3は、BaTiO3とY2O3の合計量に対する割合が1モル%となるような割合で配合した。
平均粒径0.4μmのNi粉末45gと、上記のセラミック粉末、すなわち、SiO2により表面がコートされた、Y2O3を含むBaTiO3粉末5gを、エチルセルロースをテルピネオールに溶解させた有機ビヒクル50g中に3本ロールミルを使って分散させ、内部電極形成用の導電性ペーストを作製した。
大気中での焼成が可能な、Y2O3を含むBaTiO3粉末(BaTiO3系セラミック)を主成分とするセラミックグリーンシート上に、上記の内部電極形成用の導電性ペーストを印刷した。
それから、導電性ペーストが印刷されたセラミックグリーンシートを積層して、未焼成の積層体を形成した。
そして、この焼成済みの積層体(積層セラミックコンデンサ素子)の両端部に内部電極と導通するように外部電極形成用の導電性ペーストを塗布して焼き付けることにより、図1に示すような構造を有する積層セラミックコンデンサを得た。
上述の表3の試験番号(3-1),(3-2)の導電性ペーストを用いて作製した積層セラミックコンデンサ素子1、すなわち、焼成後の、外部電極を形成する前の段階の積層セラミックコンデンサ素子1について、積層セラミックコンデンサ素子へのクラックの発生状態および積層セラミックコンデンサ素子の厚み(チップ厚み)を、上記実施例1の場合と同様の方法により調べた。その結果を表3に示す。
平均粒径が0.1μmのCaZrO3粉末と、シランカップリング剤であるビニルトリエトキシシランを混合して、150℃で乾燥することにより、CaZrO3粉末の表面がSiO2によりコートされたセラミック粉末を得た。なお、シランカップリング剤であるビニルトリエトキシシランの配合割合は、コート後のCaZrO3とSiO2の合計量に対するSiO2の割合が1モル%となるような割合で配合した(表4の試験番号(4-1))。
また、SiO2によりコートされていない比較例のCaZrO3粉末を用意した(表4の試験番号(4-2))。
平均粒径0.4μmのCu粉末45gと、上記のセラミック粉末、すなわち、SiO2により表面がコートされたCaZrO3粉末5gを、エチルセルロースをテルピネオールに溶解させた有機ビヒクル50g中に3本ロールミルを使って分散させ、内部電極形成用の導電性ペーストを作製した(表4の試験番号(4-1))。
なお、この実施例1ではCu粉末と、上記セラミック粉末の含有比率が、重量比で45:5、すなわち導電性粉末であるCu粉末とセラミック粉末の合計量に対するセラミック粉末の含有率が10重量%となるようにしたが、焼結収縮を抑制する効果を発揮するにあたって好ましい含有比率は、通常、5〜15重量%の範囲である。
還元性雰囲気で焼成可能なCaZrO3系セラミックを主成分とするセラミックグリーンシート上に、上記の内部電極形成用の導電性ペーストを印刷した。
それから、導電性ペーストが印刷されたセラミックグリーンシートを積層して、未焼成の積層体を形成した。
そして、この焼成済みの積層体(積層セラミックコンデンサ素子)の両端部に内部電極と導通するように外部電極形成用の導電性ペーストを塗布して焼き付けることにより、図1に示すような構造を有する積層セラミックコンデンサを得た。
上述の表4の試験番号(4-1),(4-2)の導電性ペーストを用いて作製した積層セラミックコンデンサ素子1、すなわち、焼成後の、外部電極を形成する前の段階の積層セラミックコンデンサ素子1について、積層セラミックコンデンサ素子へのクラックの発生状態および積層セラミックコンデンサ素子の厚み(チップ厚み)を、上記実施例1の場合と同様の方法により調べた。その結果を表4に示す。
したがって、本願発明は、内部電極を備えた、例えば、積層セラミック電子部品およびその製造技術の分野に広く適用することが可能である。
2a,2b 内部電極
3 セラミック層
4a,4b 端面
5a,5b 外部電極
Claims (4)
- 卑金属粉末と、セラミック粉末と、有機ビヒクルとを含有するとともに、
前記セラミック粉末が、Ba、Ca、およびSrからなる群より選ばれる少なくとも1種と、TiおよびZrの少なくとも1種と、希土類およびMgの少なくとも1種とを含む酸化物粉末であって、その表面が、Si、Cr、Mn、Ti、Vからなる群より選ばれる少なくとも1種の酸化物により被覆されたものであること
を特徴とする導電性ペースト。 - 前記希土類が、La、Ce、Pr、Nd、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb、Lu、およびYからなる群より選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする、請求項1記載の導電性ペースト。
- セラミック素子中に内部電極が配設された構造を有する積層セラミック電子部品の製造方法であって、
セラミックグリーンシートを準備する工程と、
前記セラミックグリーンシートの所定の位置に、請求項1または2記載の導電性ペーストを塗布する工程と、
前記導電性ペーストが塗布されたセラミックグリーンシートを所定枚数積層して積層体を形成する工程と、
前記積層体を焼成する工程と
を具備することを特徴とする、積層セラミック電子部品の製造方法。 - 前記セラミックグリーンシートの所定の位置に塗布される、請求項1または2記載の導電性ペーストに含まれる前記セラミック粉末を構成する前記酸化物粉末が、前記積層セラミック電子部品を構成するセラミックと、同一または類似する組成を有するものであることを特徴とする、請求項3記載の積層セラミック電子部品の製造方法。
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