JP2000263519A - 繊維板の製造方法及び長繊維複合ボードの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ボード性能を高める。解繊工程、接着剤の分
散工程、繊維の配向工程などを大幅に簡略化する。 【解決手段】 接着剤１２を分散させた多数本のケナフ
長繊維１を熱圧成形することにより得られる繊維板２の
製造方法である。ケナフ靭皮部から得られる長繊維束３
を、長繊維束３がほぼ平行となるように並べて長繊維束
３方向にテンションをかけながら繊維の配向を乱さない
ようにして解繊することで多数本のケナフ長繊維１がほ
ぼ同一方向に向くように分離させる解繊工程を有する。
解繊工程の次に、解繊工程で得られた同一方向に配向し
たケナフ長繊維１の集合体９に接着剤１２を分散させる
工程を有する。接着剤１２を分散させた前記ケナフ長繊
維１の集合体９を積層させることによりケナフ長繊維マ
ット４を形成するマット化工程を有する。形成された長
繊維マットを熱圧成形する工程を有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ケナフから得られ
る長繊維を原料とした繊維板の製造方法及びケナフから
得られるパーティクルと長繊維とを原料とした長繊維複
合ボードの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から合板、パーティクルボード、Ｍ
ＤＦ（中質繊維板）は、床材・壁材・天井材等の建築部
材、扉部材、巾木・廻り縁等の造作部材、家具用材料な
どの幅広い分野で使用されている。

【０００３】これら木質系ボードは、主に針葉樹或いは
広葉樹の木材を加工して得られる単板、木材小片（パー
ティクル）、木材繊維を接着して板状に成形したもので
ある。そのため、原木を製材して得られる挽板などに比
べ、品質が安定しており、異方性が少なく加工性に優れ
るなどの特徴を有している。

【０００４】一方、近年の地球環境問題から、森林保護
を目的として森林伐採の規制が強化され始めており、従
来の針葉樹或いは広葉樹を原料とした木質系ボードに替
わって、非木材資源を用いたボードへの要望が高まって
きた。

【０００５】このような要望に対して、非木材資源を用
いたボードの開発が進められており、ボード原料とし
て、バガス、コーリャン、オイルパーム（油やし）、ジ
ュート、竹などの非木材リグノセルロース資源が注目さ
れ始めている。

【０００６】非木材資源を利用したボードに関して、ケ
ナフ（アオイ科の一年生草本類）の靭皮部分から得られ
る長さ２００ｍｍ程度までのケナフ長繊維を原料として
用い、前記長繊維を一方向或いは直交方向に配向させた
繊維板について発明がなされている。ケナフ長繊維を原
料として用いることによって、従来の木質系ボードに比
べて、強度並びに寸法安定性を向上させたボードが実現
可能であることを発明者らは既に見出しており、既に特
願平１０−２４０５９６号として出願している。

【０００７】さらには、前記繊維板を製造する際の、長
繊維配向材料の製造方法及び製造装置（特願平１０−２
９５０９０号）や、ケナフ長繊維とケナフ芯部から得ら
れたパーテイクルからなる軽量の長繊維複合ボード及び
それらボードの製造方法についても、既に発明がなされ
ており、軽量で且つ高強度、高寸法安定性のボードが実
現可能であることが発明者らによって見出されている。

【０００８】しかし、上記のように優れた特徴を有する
ケナフ長繊維を原料としたボードに対しても、より一層
の高性能化及び低コスト化が要求されている中で、ボー
ド製造方法の改善が望まれていた。

【０００９】発明者らによって、既に見出されている製
造方法は次に示すようなものである。

【００１０】まず、収穫した直径約２〜６ｃｍ、高さ２
〜４ｍ程度のケナフを水中に浸漬することによって、靭
皮部と芯部とに分離し、ケナフ原料として用いる。次に
靭皮部から得られる幅１〜２ｃｍ、厚さ数ｍｍ、長さ２
〜４ｍ程度のケナフ靭皮繊維束（長繊維束）を長さ方向
に切断した後、切断した長繊維束をランダムな状態でオ
ープナーなどの解繊装置に供給して解繊処理を行う。こ
こで、長さ２〜４ｍ程度のケナフ靭皮繊維束（長繊維
束）を長さ方向に切断することなく、解繊装置に供給し
て解繊しようとしても、長繊維束をランダムな状態で解
繊機に供給するため十分な解繊ができず、このため、解
繊するためにはケナフ靭皮繊維束（長繊維束）を長さ方
向に切断したものでなければ解繊することが困難であっ
た。つまり、解繊しようとしても各繊維の長さが不揃い
のために処理に手間がかかり、そのため、手際よく解繊
するためにはケナフ靱皮繊維束（長繊維束）を長さ方向
に切断する必要があった。オープナーは、ピン付きのシ
リンダーが高速で回転する機構を有しており、解繊処理
によってケナフ繊維束がほぐされ、長さ数十ｍｍ〜２０
０ｍｍ程度、直径０．０５ｍｍ〜０．６ｍｍのケナフ長
繊維が得られる。

【００１１】次に、接着剤を分散させたケナフ長繊維
を、ランダムな状態のままマット化することで長繊維マ
ットを形成するか、或いは、ケナフ長繊維を配向装置に
かけ、繊維方向を一方向に揃えた長繊維マットを形成す
る。その後、前記長繊維マット単独、或いは、ケナフ芯
部を加工して得られるパーティクルと積層させた後、熱
圧成形し板状にすることにより、軽量で且つ高強度、高
寸法安定性のボードを製造する方法である。

【００１２】しかし、前述した製造方法では、より一層
の高性能化や、製造プロセスの簡略化による低コスト化
を図る為には、以下に示すような問題があった。

【００１３】１．長繊維を原料としたボードの性能を向
上させるための方策として、より長い繊維をボード原料
として用いる方法が挙げられる。しかし、従来の製造方
法では、２００ｍｍ以上の長繊維を用いることが困難で
あり、繊維間に接着剤を均一に分散させるために、予め
繊維長が数十ｍｍ〜２００ｍｍ程度となるように解繊す
る工程が必要であった。

【００１４】２．長繊維を配向させたボード製造の際
に、解繊後のランダムな状態にある複数の長繊維を一方
向或いは直交方向に揃えるために、特別な繊維配向工程
が必要であった。

【００１５】３．従来の製法では、長繊維マットの形状
が、構成する長繊維の絡み合いだけで保持されていた。
そのため、長さ２００ｍｍ程度までのケナフ繊維から形
成される長繊維マットは、その形状を保持するのが難し
く、且つ、連続したマットを形成するのが困難であっ
た。つまり、マットの取扱性の点で問題があり、連続生
産への対応が困難であった。

【００１６】上記の１、３の問題点に対しては、ボード
の性能向上及びマットの取扱性を向上させるために、２
００ｍｍ以上のケナフ長繊維をボード原料として利用可
能とする技術開発が必要であった。また、上記の１、２
の問題点に対しては、従来の解繊工程、接着剤の分散工
程、或いは繊維配向工程を大幅に簡略化した新しい製造
方法が望まれていた。

【００１７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の点に鑑
みてなされたものであり、ケナフ長繊維を板状に熱圧成
形して得られる繊維板、および、前記ケナフ長繊維とケ
ナフパーテイクルを複合させた後に、板状に熱圧成形し
て得られる長繊維複合ボードに関して、ボード性能を高
めると共に、解繊工程、接着剤の分散工程、繊維の配向
工程などを大幅に簡略化し、マット化工程において長繊
維マットの取扱性を高め連続生産への対応を可能とする
繊維板及び長繊維複合ボードの製造方法を提供すること
を課題とするものである。

【００１８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明に係る繊維板の製造方法は、接着剤１２を分散
させた多数本のケナフ長繊維１を熱圧成形することによ
り得られる繊維板２の製造方法において、ケナフ靭皮部
から得られる長繊維束３を、長繊維束３がほぼ平行とな
るように並べて長繊維束３方向にテンションをかけなが
ら繊維の配向を乱さないようにして解繊することで多数
本のケナフ長繊維１がほぼ同一方向に向くように分離さ
せる解繊工程と、この解繊工程の次に、解繊工程で得ら
れた同一方向に配向したケナフ長繊維１の集合体９に接
着剤１２を分散させる工程と、接着剤１２を分散させた
前記ケナフ長繊維１の集合体９を積層させることにより
ケナフ長繊維マット４を形成するマット化工程と、形成
された長繊維マットを熱圧成形する工程からなることを
特徴とするものでる。このような方法を採用すること
で、ケナフ靱皮部から得た長さ２〜４ｍの長繊維束３を
切断することなく、そのままの長さで解繊できて、長さ
の長いケナフ長繊維１がほぼ同一方向に配向した集合体
９を解繊と同時に形成できるものであり、また、長さの
長いケナフ長繊維１が同一方向に配向した状態で解繊さ
れるので、これに引き続いて接着剤１２の分散を均一に
分散することが可能となるものであり、また、長さの長
いケナフ長繊維１が同一方向に配向した状態で絡み合っ
ているので、マットの保持力が増し、取扱性が良くな
る。そして、長繊維束３を切断しなくても解繊ができて
長さの長いケナフ長繊維１に解繊できるので、マット形
状を保持する力が強く、強度特性も向上する繊維板２と
することができることになる。

【００１９】また、本発明の長繊維複合ボードの製造方
法は、接着剤１２を分散させた多数本のケナフ長繊維１
からなる層と、接着剤１２を分散させた多数のケナフパ
ーティクル５からなる層とを複数組み合わせ、熱圧成形
することにより得られる長繊維複合ボードの製造方法に
おいて、接着剤１２を分散させたケナフ長繊維１の集合
体９からなるケナフ長繊維マット４を形成する請求項１
記載のマット化工程の次に、前記ケナフパーティクル５
からなるマット６と前記ケナフ長繊維マット４とを複数
組合せて積層することにより複合マット７を形成する工
程と、前記複合マット７を熱圧成形する工程からなるこ
とを特徴とするものである。このような方法を採用する
ことで、長さが長いケナフ長繊維１よりなる層と、ケナ
フパーティクル５よりなる層とが積層された、軽量であ
るにもかかわらず強度が強い長繊維複合ボード５を得る
ことができるものであり、しかも、ケナフ長繊維マット
４を形成するに当たって、前述と同様に、ケナフ靱皮部
から得た長さ２〜４ｍの長繊維束３を切断することな
く、そのままの長さで解繊できて、長さの長いケナフ長
繊維１がほぼ同一方向に配向した集合体９を解繊と同時
に形成できるものであり、また、長さの長いケナフ長繊
維１が同一方向に配向した状態で解繊されるので、これ
に引き続いて接着剤１２の分散を均一に分散することが
可能となり、また、長さの長いケナフ長繊維１が同一方
向に配向した状態で絡み合っているので、マットの保持
力が増し、取扱性が良くなり、また、長繊維束３を切断
しなくても解繊ができて長さの長いケナフ長繊維１に解
繊できて、マット形状を保持する力が強く、強度特性も
向上するケナフ長繊維マット４を形成できるものであ
る。

【００２０】また、本発明の長繊維複合ボードの製造方
法は、接着剤１２を分散させた多数本のケナフ長繊維１
と、接着剤１２を分散させた多数のケナフパーティクル
５とを複合した後、前記ケナフパーティクル５とケナフ
長繊維１から成る複合体を熱圧成形することにより得ら
れる長繊維複合ボードの製造方法において、接着剤１２
を分散させたケナフ長繊維１の集合体９からなるケナフ
長繊維マット４を形成する請求項１記載のマット化工程
の次に、前記ケナフ長繊維マット４の空隙部分にケナフ
パーティクル５を分散させることにより複合マット８を
形成する工程と、前記複合マット８を熱圧成形する工程
からなることを特徴とするものであってもよい。このよ
うな方法を採用することで、長さが長いケナフ長繊維１
の強度特性と、ケナフパーティクル５のもつ軽量化の効
果を備えた長繊維複合ボード５を得ることができるもの
であり、しかも、ケナフ長繊維マット４を形成するに当
たって、前述と同様に、ケナフ靱皮部から得た長さ２〜
４ｍの長繊維束３を切断することなく、そのままの長さ
で解繊できて、長さの長いケナフ長繊維１がほぼ同一方
向に配向した集合体９を解繊と同時に形成できるもので
あり、また、長さの長いケナフ長繊維１が同一方向に配
向した状態で解繊されるので、これに引き続いて接着剤
１２の分散を均一に分散することが可能となり、また、
長さの長いケナフ長繊維１が同一方向に配向した状態で
絡み合っているので、マットの保持力が増し、取扱性が
良くなり、また、長繊維束３を切断しなくても解繊がで
きて長さの長いケナフ長繊維１に解繊できて、マット形
状を保持する力が強く、強度特性も向上するケナフ長繊
維マット４を形成できるものである。

【００２１】また、長繊維マット４を形成するマット化
工程において、複数のケナフ長繊維マット４を、各々の
繊維方向が直交するように積層させることも好ましい。
このようにすることで、ケナフ長繊維１を配向させた二
方向の強度を高めることができて、強度の異方性を少な
くすることができ、また、寸法安定性についても配向さ
せた二方向の寸法変化が抑制できて、寸法変化の異方性
を少なくすることができるものである。

【００２２】また、接着剤を分散させたケナフ長繊維２
の集合体からなる長繊維マット４を形成した後、前記長
繊維マット４にニードルパンチング処理を行うことによ
って、ケナフ長繊維２同士を絡み合わせることも好まし
い。このようにすることで、ケナフ長繊維１の絡み合い
により強度及び寸法変化の異方性を少なくすることがで
きることになる。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、本発明を添付図面に示す実
施形態に基づいて説明する。

【００２４】本発明に用いるケナフ靭皮部から得られる
ケナフ長繊維束３は図１に示すようなものである。図１
に示しているように、ケナフ長繊維束３は幅１０〜２０
ｍｍ、厚さ１〜５ｍｍ程度であり、全長は２０００〜４
０００ｍｍにも達する。これらケナフ長繊維束３は、直
径が０．０５〜０．６ｍｍ程度の微細なケナフ長繊維１
が束状に形成されているものである。

【００２５】本発明における繊維板２の製造方法は、ま
ず図２に示すような解繊装置１０を用いることによっ
て、前記ケナフ長繊維束３を解繊する工程を有してい
る。図２の解繊装置１０は、原料であるケナフ長繊維束
３を図２の矢印の方向にテンションをかけながら移送す
るテンション付与移送ローラ１０ａのようなテンション
をかけながら移送する移送機構と、先端の尖ったピン１
０ｃを多数設置しているピン付きシリンダー１０ｂが高
速で回転する機構を備えている。テンション付与移送ロ
ーラ１０ａはピン付きシリンダー１０ｂの前後に配置さ
れ、供給されてくるケナフ長繊維束３をピン付きシリン
ダー１０ｂの前後において前後のテンション付与移送ロ
ーラ１０ａでそれぞれ押圧しながら移送することで、前
後のテンション付与移送ローラ１０ａ間においてケナフ
長繊維束３にテンションをかけながら移送することがで
きるようになっている。

【００２６】そして、幅１０〜２０ｍｍ、厚さ１〜５ｍ
ｍ程度であり、全長は２０００〜４０００ｍｍ程度のケ
ナフ長繊維束３を、図２に示すように長繊維束３がほぼ
平行となるように並べた状態で長繊維束３が移送方向と
同方向となるようにして図２の矢印おように解繊装置１
０に供給し、解繊装置１０においてテンション付与移送
ローラ１０ａのような移送機構により供給される長繊維
束３を、長繊維束３方向にテンションをかけながら移送
して高速回転するピン付きシリンダー１０ｂによりその
幅方向に引き離すことで、繊維の配向を乱さないように
して解繊して繊維径０．６ｍｍ以下の多数本のケナフ長
繊維１がほぼ同一方向に向くように分離させるのであ
る。このように、本発明においては、解繊工程において
ケナフ靭皮部から得られる長繊維束３を、長繊維束３が
ほぼ平行となるように並べて長繊維束３方向にテンショ
ンをかけながら繊維の配向を乱さないように解繊するこ
とで繊維径０．６ｍｍ以下の多数本のケナフ長繊維１が
ほぼ同一方向に向くように分離させるので、長さが２０
００〜４０００ｍｍ程度のケナフ長繊維束３を長さ方向
に切断することなく、そのまま解繊装置１０で解繊でき
るとともに、解繊されたケナフ長繊維１の長さが２００
ｍｍ以上となり、また、解繊工程において解繊と同時に
ケナフ長繊維１がほぼ同一方向に配向するように解繊で
きるので、従来のように特別に配向装置により繊維方向
を配向する配向工程を省略できるものである。

【００２７】解繊方法については、ケナフ靭皮部から得
られる長繊維束３を、長繊維束３がほぼ平行となるよう
に並べて長繊維束３方向にテンションをかけながら繊維
の配向を乱さないようにして解繊するものであれば、特
に上記方法には限定はされず、例えば長繊維束３にテン
ションをかけながらシリンダー部を複数回通過させても
良い。或いは各々のケナフ長繊維１の結合力を弱めるこ
とを目的とし、予めケナフ繊維束３を水中に浸漬し、ケ
ナフ長繊維束３内の接着成分を除去するなどの前処理を
行うことも可能である。

【００２８】解繊後のケナフ長繊維３の直径（繊維径）
は０．６ｍｍ以下であることが好ましい。繊維径が０．
６ｍｍより大きい場合、充分に繊維束が解繊されていな
い恐れがあり、繊維板内部において繊維同士の接着強度
が低下する可能性がある。

【００２９】また、繊維長は２００ｍｍ以上であること
が好ましく、より好ましくは６００ｍｍ以上である。繊
維長が２００ｍｍ以上であると、マット化工程の際の取
扱性がよく、さらには繊維板の性能向上効果が大きくな
る。

【００３０】本発明の製造方法において、解繊後のケナ
フ長繊維１の長さは、解繊工程における装置運転条件を
変更することで、適宜設定が可能である。原料となる靭
皮部のケナフ長繊維束３の長さにも影響を受けるが、お
およそ２００ｍｍから２０００ｍｍの範囲内で繊維長を
制御できる。

【００３１】次の接着剤１２を分散させる工程では、例
えば図３及び図４に示す接着剤分散装置１１が用いられ
る。接着剤分散装置１１は、解繊工程で得られた多数の
ケナフ長繊維１の集合体９を、ベルトやローラーなどに
よって移送する機構（図示せず）と、接着剤１２を前記
集合体にスプレー或いは散布する機構を有している。図
３は接着剤１２スプレー装置１１ａにより接着剤分散装
置１１を構成した例が示してあり、図４は接着剤散布装
置１１ｂにより接着剤分散装置１１を構成した例が示し
てある。そして、本工程以前の工程である図２に示す解
繊工程で、前述のように、ケナフ長繊維束３が充分に解
繊され且つ長さが長い多数のケナフ長繊維１に分離され
るとともにほぼ同一方向に配向されているため、このケ
ナフ長繊維１の配向方向と同方向に図３や図４のように
ケナフ長繊維１の集合体９を移送しながら接着剤分散装
置１１を用いて接着剤１２を分散させることにより、多
数のケナフ長繊維１の集合体９における空隙部分或いは
ケナフ長繊維１の表面に接着剤１２を均一に分散させる
ことが可能である。

【００３２】接着剤を分散させた後のケナフ長繊維１の
集合体９の概要を図５に示す。

【００３３】本発明に用いる接着剤１２は液状或いは粉
末状のいずれも使用することができ、液状の場合は図３
に示すように接着剤１２をスプレーし、また粉末状の場
合は図４に示すように接着剤１２を散布するものであ
る。

【００３４】また、本発明に使用する接着剤１２として
はその種類に特に限定はないが、一般的に、ユリア系樹
脂、メラミン系樹脂、フェノール樹脂、レゾルシノール
系樹脂、ウレタン樹脂、フルフラール系樹脂、イソシア
ネート系樹脂のように加熱硬化する熱硬化性樹脂を使用
することができる。

【００３５】次のマット化工程では、接着剤１２を分散
させたケナフ長繊維１の集合体９を、前記ケナフ長繊維
１の繊維方向がおおよそ一方向となるように積層するこ
とによって、図６に示すようなケナフ長繊維マット４を
形成するものである。

【００３６】その後、必要に応じて、前記ケナフ長繊維
マット４を予備圧締（プリプレス）した後、熱圧成形す
る工程を経て板状に成形することにより、ケナフ長繊維
１からなる繊維板２が得られる。本発明で得られた繊維
板２の一例を図７に示す。図６，図７において矢印は繊
維の配向方向を示している。

【００３７】本発明のマット化工程において、接着剤１
２を分散させたケナフ長繊維１の集合体９を積層し、ケ
ナフ長繊維マット４を形成する方法は特に限定されない
が、例えば次のような方法が挙げられる。

【００３８】ケナフ長繊維１の集合体９を、長さ方向
（繊維方向）に切断し、得られた一定長さの集合体９を
複数積み重ねる方法。

【００３９】原料であるケナフの靭皮部のケナフ長繊
維束３を途切れることなく、解繊及び接着剤の分散工程
を通過させた後、図８に示すような装置を用いることに
よって、ケナフ長繊維１の集合体９を積層させ、連続的
にケナフ長繊維マット４を形成する方法。図８にはケナ
フ長繊維１の集合体９をクロスレイヤー１３によりケナ
フ長繊維マット４の移送方向（図８で矢印Ａ方向）と直
交する方向であるＢ方向に往復移動しながら供給し、こ
のようにして供給するケナフ長繊維１の集合体９を移送
してケナフ長繊維マット４を形成する。

【００４０】本発明の解繊工程において、ケナフ長繊維
束３を解繊することによって得られたケナフ長繊維１の
集合体９は、その繊維方向が揃えられ、ケナフ長繊維１
が配向された状態にある。

【００４１】従って、マット化工程において上記いずれ
の方法を用いても、ケナフ長繊維１の配向状態を維持し
たまま、容易にケナフ長繊維マット４を形成することが
できるものである。

【００４２】また、本発明のマット化工程では、長さ２
００ｍｍ以上のケナフ長繊維１の集合体９からケナフ長
繊維マット４を形成しているため、ケナフ長繊維１同士
の絡み合いが強まり、マット形状を保持する働きが強く
なる。つまり、得られるケナフ長繊維マット４の取扱性
が向上し、且つケナフ長繊維マット４を連続的に形成可
能であるため、連続生産への対応が可能となる。

【００４３】尚、本発明の熱圧成形工程における、ケナ
フ長繊維マット４のプレス方法としては、バッチ式の平
板プレスや連続プレスなどを採用することができるが、
特に限定はされない。また、熱圧成形の際の温度や時間
や圧力は、接着剤の種類や繊維板の厚みや密度などによ
って適宜に設定するものである。

【００４４】本発明における繊維板２の製造方法は、前
述したように、以下の工程からなる。

【００４５】（１）ケナフ靭皮部から得られる長繊維束
３を、長繊維束３がほぼ平行となるように並べて長繊維
束３方向にテンションをかけながら繊維の配向を乱さな
いようにして解繊することで多数本のケナフ長繊維１が
ほぼ同一方向に向くように分離させる解繊工程 （２）ケナフ長繊維１の集合体９への接着剤分散工程 （３）ケナフ長繊維マット４を形成するマット化工程 （４）ケナフ長繊維マット４を板状に成形する熱圧成形
工程 前記（１）〜（４）の工程を有することで、従来の製造
方法では２００ｍｍ程度までの繊維長にしか対応できな
かったのに対して、本発明においては、２００ｍｍ以上
のケナフ長繊維を素材とした繊維板の製造が可能となっ
たのである。また、２００ｍｍ以上の繊維長の多数のケ
ナフ長繊維１がほぼ同一方向に向くように解繊されたケ
ナフ長繊維１の集合体９に接着剤を分散する接着剤分散
工程を有することで、接着剤のスプレー或いは散布によ
り、均一でありながら、且つ容易に接着剤の分散が可能
となるものである。この結果、均一な接着剤の分散によ
り接着性が高められ、より長い繊維が繊維板素材として
利用できるため、強度或いは寸法安定性を向上させた繊
維板２を製造することが可能となるものである。

【００４６】また、前記繊維板２の性能面以外でも、製
造プロセスの面でも多くの利点が得られる。

【００４７】例えば、解繊工程あるいは接着剤の分散
工程が簡略化できる。ケナフ長繊維１の配向状態を維
持したまま、容易にケナフ長繊維マット４が形成でき、
特別な繊維配向工程が不要となる。マット形状を保持
する働きが強くなることにより、ケナフ長繊維マット４
の取扱性が向上しケナフ長繊維マット４を連続的に形成
可能であるなどが挙げられる。

【００４８】すなわち、従来の製造方法に比べ大幅に製
造プロセスが簡略化でき、且つ連続生産への対応が可能
になることにより、低コスト化が図れることになる。従
って、本発明における繊維板２の製造方法によって、よ
り一層の高性能化と低コスト化が可能となるものであ
る。

【００４９】次に、長繊維複合ボードの製造方法につき
説明する。

【００５０】すなわち、本発明における長繊維複合ボー
ド１５の製造方法は、前述した長繊維マットを形成する
工程に加えて、接着剤を分散させたケナフパーティクル
５のマット化工程を有し、ケナフパーテイクル５からな
るマット６と前記ケナフ長繊維マット４とを複数組み合
わせて積層することにより複合マット７を形成する工程
と、前記複合マット７を熱圧成形する工程を有してい
る。

【００５１】本発明における製造方法の一例を図９に示
す。

【００５２】図９は、前述のようにして解繊、接着剤分
散、マット化の各工程を経ることによって得られた前述
のケナフ長繊維マット４と、ケナフ芯部を粉砕加工して
得られたケナフパーテイクル５に接着剤１２を分散させ
た後、マット化工程にかけることにより得られたケナフ
パーテイクルマット６とを積層した３層構造を有する長
繊維複合ボード１５の製造方法を示している。この方法
によって、図１０に示すようなケナフパーティクル５よ
りなるパーティクル層１５ｂとケナフ長繊維１からなる
繊維層１５ａが積層された長繊維複合ボード１５の製造
が可能となる。

【００５３】尚、ケナフ長繊維マット４とケナフパーテ
ィクルマット６を積層し、複合マット７を形成する方法
としては特に限定はされない。例えば、図９に示すよう
に、予め所定サイズに切断したケナフ長繊維マット４上
に、ケナフパーティクルマット６を積み重ね、さらにそ
のケナフパーティクルマット６上に、ケナフ長繊維マッ
ト４を再び積層する方法が挙げられる。

【００５４】一般的に、図１０に示すような構造を有す
る長繊維複合ボード１５の性能は、繊維層１５ａの破壊
強度或いは寸法安定性に大きく影響を受けるが、本発明
の製造方法によって得られた長繊維複合ボード１５は、
ケナフ長繊維束３を多数のケナフ長繊維１に分離させる
解繊工程、ケナフ長繊維１の集合体９への接着剤分散工
程、マット化工程によって形成された長繊維マット４を
繊維層１５ａとしているので、より長い繊維、すなわち
２００ｍｍ以上のケナフ長繊維１からなるケナフ長繊維
マット４を繊維層１５ａとして利用できるため、強度或
いは寸法安定性を向上させた長繊維複合ボード１５の製
造が可能となるものである。

【００５５】また、前記ケナフ長繊維マット４において
２００ｍｍ以上のケナフ長繊維１同士が絡みあうことで
ケナフ長繊維１同士の絡み合いが強まることにより、ケ
ナフ長繊維マット４の取扱性が向上するため、図９に示
す方法などによって、簡単に複合マット７を形成するこ
とができることになる。

【００５６】さらには、解繊工程あるいは接着剤の分散
工程が簡略化できる、特別な繊維配向工程が不要となる
など、従来の製造方法に比べ大幅に製造プロセスが簡略
化でき、より一層の高性能化と低コスト化が可能となる
ものである。

【００５７】図１１には長繊維複合ボード１５の製造方
法を示す他の実施形態が示してある。すなわち、図１１
は、連続したケナフ長繊維マット４を供給するととも
に、ケナフパーティクル５に接着剤１２を分散させたも
のを連続して供給することで連続してケナフパーテイク
ルマット６を積層し、更に、連続して積層されるケナフ
パーティクルマット６の上に連続してケナフ長繊維マッ
ト４を供給し、３層構造を有する長繊維複合ボード１５
を連続して製造する例が示してある。

【００５８】本発明の製造方法によって、ケナフ長繊維
マット４とケナフパーテイクルマット６を積層した複合
マットを連続して形成でき、得られた複合マット７を熱
圧成形することにより、図１０に示す３層構造を有する
ボード製造が可能となる。

【００５９】尚、連続したケナフ長繊維マット１を形成
する方法としては特に限定はされない。例えば、図１２
に示すような装置を用い、原料であるケナフの靭皮部の
長繊維束３を途切れることなく、解繊装置１０、接着剤
分散装置１１（解繊装置１０による解繊、接着剤分散装
置１１による接着剤１２の分散は前述で述べた通りであ
るので説明を省略する）を通過させることにより、マッ
トが連続している方向と平行に繊維配向されたケナフ長
繊維マット４を得ることができる。或いは、図８に示す
装置を用いることにより、マットが連続している方向と
直交方向に繊維が配向されたケナフ長繊維マット４を得
ることができる。

【００６０】このようにして得られた連続するケナフ長
繊維マット４は、図１２に示すようにロール状に巻き取
ることが可能である。

【００６１】そのため、複合マット７を形成する際に、
マットの取扱性に優れるといった利点が得られる。

【００６２】また、図１３は同様な方法により、５層構
造を有する長繊維複合ボード１５の製造方法を表したも
のであり、図１４にはこの方法によって得られるボード
構造を示している。図１４において矢印は繊維の配向方
向を示している。

【００６３】図１３に示した製造方法は、既存のパーテ
ィクルボードラインと複合可能であるという特徴を有す
る。通常、木材小片からなるパーティクルボードの製造
ラインは、図１３に示すように、表面層と内部層の３層
構造パーテイクルマットを形成する工程を有している。

【００６４】そのため、連続したケナフ長繊維マット４
を利用することで、少ない設備投資で複合マット７を形
成することが可能であり、製造プロセスコストの大幅な
低減が可能となる。

【００６５】本発明における、図１１、図１３に示した
製造方法は、２００ｍｍ以上のケナフ長繊維１からなる
連続した長繊維マット４を繊維層として利用できるた
め、強度或いは寸法安定性を向上させた長繊維複合ボー
ド１５の製造が可能となるものである。

【００６６】さらには、解繊工程あるいは接着剤の分散
工程が簡略化できる特別な繊維配向工程が不要となるな
ど、従来の製造方法に比べ大幅に製造プロセスが簡略化
でき、且つ連続生産への対応が可能になることにより、
低コスト化が図れるものであり、従って、本発明におけ
る長繊維複合ボード１５の製造方法によって、より一層
の高性能化と低コスト化が可能となるものである。

【００６７】次に、長繊維複合ボードの製造方法の他例
につき説明する。

【００６８】すなわち、本例における長繊維複合ボード
１５の製造方法は、前述した長繊維マットを形成する工
程に加えて、接着剤１２を分散させたケナフパーティク
ル５を、前記長繊維マット４の空隙部分に分散させるこ
とにより複合マット８を形成する工程と、前記複合マッ
ト８を熱圧成形する工程を有している。

【００６９】本例における製造方法の一例を図１５に示
す。

【００７０】図１５に示す製造方法は、前述のようにし
て解繊、接着剤分散、マット化の各工程を経ることによ
って得られたケナフ長繊維マット４に、接着剤が分散さ
れたケナフパーテイクル５を散布することによって、ケ
ナフ長繊維マット４の空隙部分にケナフパーテイクル５
を分散させた複合マット８を形成する工程と、前記複合
マット８を熱圧成形する工程を有している。この方法に
よって、図１６に示すような長繊維複合ボード１５の製
造が可能となるものである。

【００７１】尚、ケナフ長繊維マット４の空隙部分にケ
ナフパーテイクル５を分散させ、複合マット８を形成す
る方法としては特に上記方法には限定されるものではな
い。上記以外には例えば、ケナフ長繊維マット４の空隙
内部により均一にケナフパーティクル５を分散させるこ
とを目的として、図１５中に示したケナフパーティクル
５をケナフ長繊維マット４上面に散布した後、複合マッ
ト８に振動を与える方法などが挙げられる。

【００７２】本発明の製造方法によって得られる長繊維
複合ボード１５は、２００ｍｍ以上の多数のケナフ長繊
維１の空隙内部に、ケナフパーテイクル５が分散された
複合構造を有しており、このため、複合ボード８内部の
ケナフ長繊維１によって、ボード強度が高められると同
時に、ボードの寸法変化が低減される。この結果、強度
特性或いは寸法安定性に優れた長繊維複合ボード１５を
製造することができるものである。

【００７３】さらには、ケナフ長繊維マット４の製造プ
ロセスを簡略化することができ、連続生産への対応が可
能になることなどにより、低コスト化が図れる。従っ
て、本発明における長繊維複合ボード１５の製造方法に
よって、高性能の長繊維複合ボード１５を低コストで実
現することが可能となるものである。

【００７４】尚、上述した長繊維複合ボード１５を構成
するケナフ長繊維１とケナフパーテイクル５の重量比
は、特に限定されないが、ケナフ長繊維１の重量比率が
５〜５０％であることが好ましく、より好ましくは１０
〜３０％の範囲内である。

【００７５】ケナフ長繊維１あるいはケナフパーティク
ル５に対する接着剤の添加量についても特に限定されな
いが、２〜３０重量％が好ましく、より好ましくは８〜
１５重量％である。

【００７６】また、本発明における、ケナフパーティク
ル５への接着剤１２の分散方法についても特に限定はさ
れないが、例えば図１７に示すような方法が挙げられ
る。図１７において符号１７は内部に撹拌羽根１８を有
する撹拌装置であり、一端部の入口１９からケナフパー
ティクル５を供給するようになっており、また、入口１
９付近に設けた接着剤供給部２０の先端部のスプレー部
２１から接着剤１２を供給し、供給されたケナフパーテ
ィクル５と接着剤１２とを撹拌羽根１８で混合撹拌しな
がら搬送して出口２２から排出することで、ケナフパー
ティクル５に接着剤１２を分散するものである。

【００７７】本発明の他の実施の形態として、前述した
ケナフ長繊維マット４を形成する工程において、複数の
ケナフ長繊維マット４を、その繊維方向が直交となるよ
うに積層することにより、繊維方向が直交する２方向に
配向されたケナフ長繊維マット４（すなわち直交配向マ
ット）を形成し、その後、前記直交配向マット単独を熱
圧成形して繊維板２を製造したり、あるいは、前記繊維
方向が直交する２方向に配向されたケナフ長繊維マット
４（すなわち直交配向マット）とケナフパーティクルマ
ット６からなる複合マット７を熱圧成形して長繊維複合
ボード１５を製造するようにしてもよいものである。

【００７８】本発明の製造方法に関する、直交配向マッ
トを形成する方法としては特に限定されなるものではな
いい。

【００７９】例えば、繊維方向が一方向に配向されたケ
ナフ長繊維マット４を所定サイズに切断した後、切断後
のケナフ長繊維マット４を、その繊維方向が直交するよ
うに積み重ねる方法が挙げられる。

【００８０】或いは、一方向に配向されたケナフ長繊維
マット４を図２０に示す方法によって、直交に積層させ
ることにより、繊維方向が直交する２方向に配向された
ケナフ長繊維マット４、すなわちケナフ長繊維１の直交
配向マットを連続して形成することができる。図２０に
おいては一方向に配向されたケナフ長繊維１の集合体９
を矢印Ａ方向に移送し、その上に一方向に配向された別
のケナフ長繊維１の集合体９をクロスレイヤー１３によ
り前述のＡ方向に移送するケナフ長繊維１の集合体９の
移送方向と直交する方向であるＢ方向に往復移動しなが
ら供給して重ねることで直交する二方向に繊維方向が配
向されたケナフ長繊維マット４が積層形成される。

【００８１】本発明の製造方法によって得られる長繊維
複合ボード１５及び繊維板２の一例を図１８、図１９に
示す。

【００８２】図１８は、繊維方向が直交する２方向に配
向されたケナフ長繊維マット４と、ケナフパーティクル
マット６とを積層させた３層構造の複合マット７を熱圧
成形して得られた長繊維複合ボード１５を示したもので
ある。また、図１９には繊維方向が直交する２方向に配
向されたケナフ長繊維マット４を熱圧成形して得られた
繊維板２を示したものである。図１８、図１９における
矢印は繊維の配向方向を示している。

【００８３】これら、直交配向マットを形成した後、熱
圧成形することによって得られた長繊維複合ボード１５
及び繊維板２は２００ｍｍ以上のケナフ長繊維１からな
るケナフ長繊維マット４を繊維層として利用できるた
め、ケナフ長繊維１を配向させた二方向の強度が高めら
れると共に強度の異方性が少なくなる。また、寸法安定
性についても同様に、配向させた二方向の寸法変化が抑
制され、寸法変化の異方性が少なくなるものである。

【００８４】本発明の製造方法は、繊維方向が直交する
２方向に配向されたケナフ長繊維マット４を繊維層とし
て利用できるため、直交する２方向の強度或いは寸法安
定'性を向上させ、且つ異方性を低減した繊維板２及び
長繊維複合ボード１５の製造が可能となるものである。

【００８５】さらには、解繊工程あるいは接着剤の分散
工程が簡略化できる、特別な繊維配向工程が不要となる
など、従来の製造方法に比べ大幅に製造プロセスが簡略
化でき、且つ連続生産への対応が可能になることによ
り、低コスト化が図れるものであり、したがって、本発
明の製造方法によって、より一層の高性能化と低コスト
化が可能となるものである。

【００８６】本発明の他の実施の形態として、前述した
ケナフ長繊維マット４を形成する工程において、前記長
繊維マット４にニードルパンチング処理を行うことによ
って、ケナフ長繊維１同士の絡み合いを強めた長繊維マ
ット４を形成し、その後、前記長繊維マット４単独を熱
圧成形する工程か、あるいは前記長繊維マット４とケナ
フパーティクルマット５からなる複合マットを熱圧成形
する工程を有する、繊維板２及び長繊維複合ボード１５
の製造方法が挙げられる。

【００８７】本発明の製造方法に関する、ケナフ長繊維
１を絡み合わせたケナフ長繊維マット４を形成する方法
としては、例えば、図２１に示す方法によって、一方向
に配向されたケナフ長繊維マット４にニードル２３によ
りニードルパンチング処理を施すことによって、図２２
に示すような、ケナフ長繊維１同士の絡み合いを強めた
ケナフ長繊維マット４を連続して形成することができ
る。

【００８８】その後、前記ケナフ長繊維マット４を熱圧
成形することにより、図２３に示すような繊維板２が得
られる。図２３はケナフ長繊維１が絡み合わされたケナ
フ長繊維マット１を熱圧成形して得られた繊維板２を示
したものである。

【００８９】また、このようにケナフ長繊維１を絡み合
わせたケナフ長繊維マット４とケナフパーティクルマッ
ト６からなる複合マット７を熱圧成形することにより、
繊維層においてケナフ長繊維１が絡み合わされた、長繊
維複合ボード１５を得ることができる。

【００９０】これら繊維板２及び長繊維複合ボード１５
において、ケナフ長繊維１同士の絡み合いが強められる
ことにより、ケナフ長繊維素材の特徴をさらに活かすこ
とができるものであり、この結果、強度及び寸法安定性
の異方性を低減すると共に、強度を高める作用及び寸法
変化を抑制する作用が働き、従って、強度の異方性が少
なく、極めて高い強度を有し、さらには面内方向におい
て、優れた寸法安定性を有する繊維板及び長繊維複合ボ
ードが得られるものである。

【００９１】本発明における製造方法は、２００ｍｍ以
上のケナフ長繊維からなる連続した長繊維マットを繊維
層として利用でき、さらには前記長繊維同士を絡み合わ
せたマットを形成する工程を有するため、強度或いは寸
法安定性を向上させ、且つ異方性を低減した繊維板及び
長繊維複合ボードの製造が可能となものであり、さらに
は、解繊工程あるいは接着剤の分散工程が簡略化でき
る、特別な繊維配向工程が不要となるなど、従来の製造
方法に比べ大幅に製造プロセスが簡略化でき、且つ連続
生産への対応が可能になることにより、低コスト化が図
れるものであり、従って、本発明の製造方法によって、
より一層の高性能化と低コスト化が可能となった。

【００９２】

【実施例】（実施例１）ケナフ靭皮部から得られる長繊
維束（幅１〜２ｃｍ、厚さ数ｍｍ、長さ２〜４ｍ程度）
を切断することなく、図２に示したようなピン付きのシ
リンダーが高速で回転する機構を有している解繊装置に
供給して解繊装置を用いて解繊処理を行った（この場
合、ケナフ靭皮部から得られる長繊維束を切断すること
なく、長繊維束がほぼ平行となるように並べて解繊装置
に供給し、解繊装置において長繊維束方向にテンション
をかけながら繊維の配向を乱さないようにして解繊する
ことで多数本のケナフ長繊維がほぼ同一方向に向くよう
に分離させた）。解繊処理後のほぐされたケナフ長繊維
は、長さ約０．２〜２ｍ程度、直径は約５０〜６００μ
ｍであり、繊維方向が一方向に揃えられたケナフ長繊維
の集合体が得られた。

【００９３】次に、解繊工程で得られた同一方向に配向
したケナフ長繊維の集合体に、図３に示したようなスプ
レー装置を用いて接着剤を均一に散布し、図５に示した
ような接着剤が分散された繊維集合体を得た。接着剤は
フェノール系接着剤を使用し、分散量は繊維重量に対し
て接着剤固形分ｌ０ｗｔ％になるようした。

【００９４】次に、接着剤を分散させたケナフ長繊維の
集合体を、３００×９００ｍｍの型枠内で重ね合わせ、
図６に示したような、一方向に並んだケナフ長繊維マッ
トを形成した。尚、得られたケナフ長繊維マットは、サ
イズが３００×９００ｍｍ、面重量０．２４ｇ／ｃｍ²
であった。

【００９５】最後に、このケナフ長繊維マットを型枠か
ら取り出し、熱板間に配置した後、厚さ４ｍｍのディス
タンスバーをケナフ長繊維マット周囲に設置し、熱圧成
形することによりケナフ繊維板を得た。熱圧成形の条件
は、プレス温度１５０℃、プレス圧力５０ｋｇｆ／ｃｍ
²、プレス時間５分とした。

【００９６】得られた繊維板（ボード）は図７に示して
おり、サイズは厚み４ｍｍ、３００×９００ｍｍ、ボー
ド比重０．６０となった。

【００９７】（実施例２）実施例１と同様にして解繊処
理したケナフ長繊維の集合体に、図４に示したような、
接着剤分散装置を用いて、粉末状の接着剤を均一に散布
した。尚、接着剤はフェノール粉末の接着剤を、繊維重
量に対してｌ０ｗｔ％分散させた。

【００９８】得られたケナフ長繊維の集合体を、その繊
維方向が直交するように、前記型枠内で積層してく直交
配向マットを形成した。尚、直交配向マットは、サイズ
が３００×９００ｍｍ、面重量０．２４ｇ／ｃｍ²であ
る。得られた直交配向マット（ケナフ長繊維マット）
を、実施例１と同様に熱圧成形して繊維板（ボード）を
形成した。

【００９９】得られた繊維板は図１９に示した構造を有
しており、サイズは厚み４ｍｍ、３００×９００ｍｍ、
ボード比重０．６１となった。

【０１００】（実施例３）実施例１と同様にして、解繊
処理、接着剤の分散を行ったケナフ長繊維の集合体を、
面重量０．２４ｇ／ｃｍ²となるように複数積み重ねた
後、図２１に示したようなニードルパンチング処理を施
し、図２２に示したような、長繊維同士を絡みあわせた
ケナフ長繊維マットを形成した。前記ケナフ長繊維マッ
トを、実施例１と同様にして熱圧成形し繊維板（ボー
ド）を得た。

【０１０１】得られたボード構造は図２３に示すような
ものであり、サイズは厚み４ｍｍ、３００×９００ｍ
ｍ、ボード比重０．６０となった。

【０１０２】（実施例４）実施例１と同様にして、解繊
処理、接着剤の分散を行った、ケナフ長繊維の集合体
を、図８に示したような装置にかけることによって、繊
維が一方向に配向されたケナフ長繊維マットを形成し
た。得られたケナフ長繊維マットを切断することによ
り、サイズ３００×９００ｍｍ、面重量０．０４５ｇ／
ｃｍ²のケナフ長繊維配向マット（繊維が一方向に配向
したケナフ長繊維マット）を得た。

【０１０３】次に、比重０．１５のケナフ芯部をリング
フレーカー装置を用いて粉砕し、平均厚さ０．５ｍｍ、
平均サイズ４×８ｍｍのケナフパーテイクルを形成し
た。得られたケナフパーティクルに、ユリアメラミン系
接着剤をパーティクル重量に対して固形分で８ｗｔ％散
布した。

【０１０４】尚、接着剤の分散方法としては撹拝式のブ
レンダーを用いた。

【０１０５】繊維層とパーティクル層を積層させた複合
マットを形成する際、図９に示した方法を用いた。ま
ず、前記型枠内にケナフ長繊維配向マットを設置した
後、接着剤を分散したケナフパーティクルを面重量０．
３６ｇ／ｃｍ²になるように散布し、更に、その上にケ
ナフ長繊維配向マットをのせることにより３層積層構造
を有する複合マットを形成した。

【０１０６】次に、この複合マットを型枠から取り出
し、熱板間に配置した後、厚さ９ｍｍのデイスタンスバ
ーをマット周囲に設置し、熱圧成形することにより、ケ
ナフ長繊維複合ボードを得た。熱圧成形の条件は、プレ
ス温度１５０℃、プレス圧力５０ｋｇｆ／ｃｍ²、プレ
ス時間１０分とした。

【０１０７】得られたボードは図１０に示す構造を有
し、サイズは厚み９ｍｍ、３００×９００ｍｍ、ボード
比重０．５１となった。

【０１０８】（実施例５）実施例４と同様にして得られ
たケナフ長繊維配向マットと、ケナフパーテイクルから
なるマットとを組合せて、以下に示す方法で複合マット
を形成した後、熱圧成形することにより、ケナフ長繊維
複合ボードを得た。ケナフ長繊維及びケナフパーテイク
ルへの接着剤分散方法や、接着剤の種類、分散量は実施
例４と同様である。

【０１０９】尚、複合マットの形成方法は以下の通りで
ある。

【０１１０】３００×９００ｍｍの前記型枠内に、接着
剤を分散したケナフパーテイクルを面重量０．０４５ｇ
／ｃｍ²になるように散布し、その上に面重量０．０４
５ｇ／ｃｍ²、ケナフ長繊維配向マットを設置した。前
記ケナフ長繊維配向マットの上に、さらにケナフパーテ
イクルを面重量０．２７ｇ／ｃｍ²となるように散布し
た。その後、面重量０．０４５ｇ／ｃｍ²のケナフ長繊
維配向マットを設置し、さらにはケナフパーテイクルを
面重量０．０４５ｇ／ｃｍ²になるように散布すること
によって５層積層の複合マットを形成した。

【０１１１】次に、この複合マットを型枠から取り出
し、熱板間に配置した後、厚さ９ｍｍのデイスタンスバ
ーをマット周囲に設置し、熱圧成形することにより、ケ
ナフ長繊維複合ボードを得た。熱圧成形の条件は、プレ
ス温度１５０℃、プレス圧力５０ｋｇｆ／ｃｍ²、プレ
ス時間１０分とした。

【０１１２】得られたボードは図１４に示した構造を有
しており、サイズは厚み９ｍｍ、３００×９００ｍｍ、
ボード比重０．４９となった。

【０１１３】（実施例６）図１２に示した方法により、
原料である靭皮部の長繊維束を途切れることなく、解繊
及び接着剤の分散工程を通過させることにより、繊維が
配向され且つ連続した長繊維マットを形成した。尚、ケ
ナフ長繊維への接着剤分散方法、接着剤の種類、分散量
は実施例１と同様とし、ケナフ長繊維マットの幅は約３
００ｍｍとした。

【０１１４】前記連続したケナフ長繊維マットを、図１
３に示した方法を用いて、実験室レベルのパーティクル
ボードラインに組み込んで、５層の複合マットを形成し
た後、熱圧成形することにより、ケナフ長繊維複合ボー
ドを得た。

【０１１５】尚、ケナフ長繊維マット及びパーティクル
マットの面重量、熱圧成形条件は実施例４と同様にし
た。

【０１１６】得られたボードは図１ ４に示しており、
サイズは 厚み９ｍｍ、３００×９００ｍｍ、ボード比
重０．５２となった。

【０１１７】（実施例７）実施例１と同様にして、解繊
処理、接着剤の分散を行ったケナフ長繊維の集合体を図
８に示したような装置にかけることによって、繊維が一
方向に配向されたケナフ長繊維マットを形成した。

【０１１８】次に前記ケナフ長繊維マットを、図２０に
示したような装置を用いることによって、繊維方向が直
交したケナフ長繊維マットを形成した。尚、得られたケ
ナフ長繊維マットは、サイズ ３００×９００ｍｍ、面
重量０．０４５ｇ／ｃｍ²であり、直交する２方向のケ
ナフ長繊維が、それぞれほぼ同重量となるようにした。

【０１１９】最後にケナフ長繊維マットをケナフパーテ
ィクルからなるマットと組合せて３層構造を有する複合
マットを形成し、熱圧成形することにより、ケナフ長繊
維複合ボードを得た。

【０１２０】尚、ケナフ長繊維及びケナフパーティクル
への接着剤分散方法や、接着剤の種類、分散量、さらに
は熱圧成形条件についても実施例４と同様である。

【０１２１】得られたボードは図１８に示しており、サ
イズは厚み９ｍｍ、３００×９００ｍｍ、ボード比重
０．５０となった。

【０１２２】（実施例８）長繊維マットとして、ニード
ルパンチング処理を行い形成したケナフ長繊維マットを
用いる以外は、実施例５と同様にして複合マットを形成
し、熱圧成形することにより、ケナフ長繊維複合ボード
を得た。

【０１２３】尚、複合マット形成の際の、ケナフ長繊維
及びケナフパーテイクルの重量や、接着剤分散方法、接
着剤の種類、分散量についても実施例５と同様である。

【０１２４】また、本実施例で用いる、ニードルパンチ
ング処理を施したケナフ長繊維マットは、面重量を変更
する以外は、実施例３と同様にして形成している。前記
ケナフ長繊維マットは、長繊維同士が絡みあわされてお
り、サイズ３００×９００ｍｍ、面重量０．０４５ｇ／
ｃｍ²である。

【０１２５】得られたボードは、厚み９ｍｍ、サイズ３
００×９００ｍｍ、ボード比重０．５１である。

【０１２６】（実施例９）実施例１と同様にして３００
×９００ｍｍの型枠内で面重量０．１８ｇ／ｃｍ ²のケ
ナフ長繊維マットを形成した。次に、実施例４と同様に
して得られたケナフパーテイクルを、ケナフ長繊維マッ
トの上に面重量０．２７ｇ／ｃｍ²になるように散布し
た。

【０１２７】その後、型枠内のパーティクルと長繊維か
らなるマットを、３００×９００ｍｍサイズの合板で押
さえながら、１０分間振動をあたえ、ケナフ長繊維マッ
トの空隙内部に、ケナフパーティクルを均一に分散させ
た複合マットを形成した。得られた複合マットを、実施
例４と同様にして熱圧成形し、ケナフ長繊維複合ボード
を得た。

【０１２８】得られたボードは図１６に示した構造を有
しており、サイズは 厚み９ｍｍ、３００×９００ｍ
ｍ、ボード比重０．５０となった。

【０１２９】（比較例１）ケナフ靭皮部から得られる長
繊維束（幅１〜２ｃｍ、厚さ数ｍｍ、長さ２〜４ｍ程度
の）を長さ方向に複数に切断し、この切断した長繊維束
をその束の方向性がランダムな状態でオープナーと呼ば
れる解繊装置に供給して、解繊装置で解繊処理を行っ
た。解繊処理後のケナフ長繊維の平均長さは約６０ｍｍ
である。

【０１３０】次に、得られたケナフ長繊維に、気流循環
式パイプブレンダーを使用して接着剤を分散させた。接
着剤はフェノール系接着剤を用い、繊維重量に対して固
形分でｌ０ｗｔ％分散させた。

【０１３１】次に、接着剤を塗布したケナフ長繊維を、
特開平１０−２９５０９０号に示されている長繊維配向
装置にかけて、一方向に配向したケナフ長繊維マットを
形成した。

【０１３２】尚、繊維配向装置とは、接着剤を塗布した
長繊維を、引き伸ばし部のローラー対に順次通過させな
がら繊維を引き伸ばして方向を揃え、撚り部のベルト間
に通して移送すると共に繊維の移送方向に対して直交す
る方向において、上下一対のベルトを互いに逆向きに往
復運動させることによって、一方向に配向したマット状
にする装置である。

【０１３３】得られた繊維配向マットを、実施例１と同
様にして熱圧成形し、ケナフ繊維板を得た。

【０１３４】得られた繊維板は図７に示した構造を有し
ており、サイズは厚み４ｍｍ、３００×９００ｍｍ、ボ
ード比重は０．６０となった。

【０１３５】（比較例２）比較例１と同様にして得られ
たケナフ長繊維マットとケナフパーテイクルからなるマ
ットとを組合せて５層積層構造を有する複合マットを形
成した後、実施例５と同様にして、熱圧成形を行い、ケ
ナフ長繊維複合ボードを得た。

【０１３６】尚、複合マットの構成は、実施例５と同様
である。

【０１３７】得られたボードは図１４に示す構造を有し
ており、サイズは厚み９ｍｍ、３００×９００ｍｍ、ボ
ード上上重０．５１である。

【０１３８】（比較例３）ケナフ靭皮部から得られる長
繊維束を手作業で解繊し、繊維径が約２ｍｍ、長さ約
０．２〜２ｍ程度のケナフ長繊維を得た。

【０１３９】得られたケナフ長繊維に、実施例１と同様
な方法で接着剤を分散させた後、型枠内で長繊維マット
を形成した。得られたケナフ長繊維マットを用いて、実
施例１と同様に熱圧成形を行い、繊維板を得た。

【０１４０】得られたボードは図７に示しており、サイ
ズは厚み４ｍｍ、３００×９００ｍｍ、ボード比重０．
６１となった。

【０１４１】実施例１〜９及び比較例１〜２で実施した
マットの成形方法を表１に示した。

【０１４２】また、得られたボードの物性をＪＩ Ｓ Ａ
５９０６(中質繊維板）、及びＪＩＳ Ａ５９０５（繊
維板）に規定された方法により試験した。

【０１４３】尚、試験項目は、曲げ強度、曲げヤング
率、吸水長さ変化率であり、その結果を表２に示した。

【０１４４】実施例１，４，５，６，９、比較例１，２
については、繊維配向方向に対する試験結果を示してい
る。

【０１４５】

【表１】

【０１４６】

【表２】

【０１４７】本発明の実施例１〜３で得られたケナフ繊
維板は、従来製法で得られた比較例１の繊維板に比べ、
より長い２００ｍｍ以上の繊維長であるケナフ長繊維を
用いているため、同一比重にもかかわらず、強度特性と
寸法安定性が向上している。

【０１４８】また、比較例３に対しても、繊維径０．６
ｍｍ以下に解繊したケナフ長繊維を用いているため、強
度特性、寸法安定性共に向上していることが分かる。

【０１４９】さらには、本発明の実施例４〜９に示す方
法で得られたケナフ長繊維複合ボードは、従来製法で得
られた比較例２に対しても、強度特性と寸法安定性が向
上した。

【０１５０】尚、本発明の製造方法は、実施例１〜９で
示したように、繊維板或いは長繊維複合ボードを製造す
る際に、解繊工程あるいは接着剤の分散工程が簡略化
できる．長繊維の配向状態を維持したまま、容易に長
繊維マットが形成でき、特別な繊維配向工程が不要とな
る。マット形状を保持する働きが強くなることによ
り、マットの取扱性が向上し長繊維マットを連続的に形
成可能であるなどの特徴を有する。

【０１５１】また、従来の製造方法では２００ｍｍ程度
までの繊維長にしか対応できなかったのに対して、２０
０ｍｍ以上のケナフ長繊維を素材とすることが可能であ
り、また、容易に均一な接着剤の分散が可能である。そ
の結果、実施例に示したように、強度或いは寸法安定性
を向上させた繊維板或いは長繊維複合ボードを製造する
ことが可能となった。

【０１５２】すなわち、長繊維マットの取扱性が向上
し、且つ連続的にマット形成ができるため、連続生産へ
の対応が可能となり、さらには、従来の製造方法に比べ
大幅に製造プロセスが簡略化できるため、低コスト化が
図れる。その結果、本発明の製造方法によって、より一
層の高性能化と低コスト化が可能となった。

【０１５３】

【発明の効果】上記のように本発明の請求項１記載の発
明にあっては、ケナフ靭皮部から得られる長繊維束を、
長繊維束がほぼ平行となるように並べて長繊維束方向に
テンションをかけながら繊維の配向を乱さないようにし
て解繊することで多数本のケナフ長繊維がほぼ同一方向
に向くように分離させる解繊工程と、この解繊工程の次
に、解繊工程で得られた同一方向に配向したケナフ長繊
維の集合体に接着剤を分散させる工程と、接着剤を分散
させた前記ケナフ長繊維の集合体を積層させることによ
りケナフ長繊維マットを形成するマット化工程と、形成
された長繊維マットを熱圧成形する工程からなるので、
ケナフ靱皮部から得た長さの長い長繊維束を切断するこ
となく、そのまま解繊装置に供給して解繊できて、長さ
の長いケナフ長繊維がほぼ同一方向に配向した集合体を
解繊と同時に形成できるものであり、また、長さの長い
ケナフ長繊維がほぼ同一方向に配向した状態で解繊され
るので、これに引き続いて接着剤の分散を均一に分散す
ることが可能となり、また、長さの長いケナフ長繊維を
ほぼ同一方向に配向してからみあうのでマットの形状保
持力が向上して取扱性が良くなって連続生産が可能とな
る。したがって、従来に比べて解繊工程や接着剤分散工
程等を簡略化されるとともに繊維の配向工程も必要でな
く、簡単に繊維板が製造できるものであり、しかも、長
繊維束を切断しなくても長い長繊維束のままの状態で供
給して解繊ができて、長さの長いケナフ長繊維に解繊で
きるので、マット形状を保持する力が強く、強度特性も
向上する繊維板を簡単な方法で製造することができるも
のである。

【０１５４】また、請求項２記載の発明にあっては、接
着剤を分散させた多数本のケナフ長繊維からなる層と、
接着剤を分散させた多数のケナフパーティクルからなる
層とを複数組み合わせ、熱圧成形することにより得られ
る長繊維複合ボードの製造方法において、接着剤を分散
させたケナフ長繊維の集合体からなる長繊維マットを形
成する請求項１記載のマット化工程の次に、前記ケナフ
パーティクルからなるマットと前記長繊維マットとを複
数組合せて積層することにより複合マットを形成する工
程と、前記複合マットを熱圧成形する工程からなるの
で、長さが長いケナフ長繊維よりなる層と、ケナフパー
ティクルよりなる層とが積層された、軽量であるにもか
かわらず強度が強い長繊維複合ボードを、マットの積層
と熱圧成形という簡単な方法で得ることができるもので
あり、しかも、ケナフ長繊維マットを形成するに当たっ
て、前述と同様に、ケナフ靱皮部から得た長さの長い長
繊維束を切断することなく、そのまま解繊装置に供給し
て解繊できて、長さの長いケナフ長繊維がほぼ同一方向
に配向した集合体を解繊と同時に形成できるものであ
り、また、長さの長いケナフ長繊維が同一方向に配向し
た状態で解繊されるので、これに引き続いて接着剤の分
散を均一に分散することが可能となり、また、長さの長
いケナフ長繊維をほぼ同一方向に配向してからみあうの
でマットの形状保持力が向上して取扱性が良くなって連
続生産が可能となり、したがって、従来に比べて解繊工
程や接着剤分散工程等を簡略化されるとともに繊維の配
向工程も必要でなく、簡単に長繊維マットを得ることが
できるものであり、しかも、長繊維束を切断しなくても
長い長繊維束のままの状態で供給して解繊ができて、長
さの長いケナフ長繊維に解繊できるので、マット形状を
保持する力が強く、強度特性も向上するケナフ長繊維マ
ットを簡単な方法で製造することができるものである。

【０１５５】また、請求項３記載の発明にあっては、接
着剤を分散させた多数本のケナフ長繊維と、接着剤を分
散させた多数のケナフパーティクルとを複合した後、前
記ケナフパーティクルと長繊維から成る複合体を熱圧成
形することにより得られる長繊維複合ボードの製造方法
において、接着剤を分散させたケナフ長繊維の集合体か
らなる長繊維マットを形成する請求項１記載のマット化
工程の次に、前記長繊維マットの空隙部分にケナフパー
ティクルを分散させることにより複合マットを形成する
工程と、前記複合マットを熱圧成形する工程からなるの
で、接着剤を分散させた多数本のケナフ長繊維と、接着
剤を分散させた多数のケナフパーティクルとを複合した
後、前記ケナフパーティクルと長繊維から成る複合体を
熱圧成形するという簡単な方法により、長さが長いケナ
フ長繊維の強度特性と、ケナフパーティクルのもつ軽量
化の効果を備えた長繊維複合ボードを得ることができる
ものであり、しかも、ケナフ長繊維マットを形成するに
当たって、前述と同様に、ケナフ靱皮部から得た長さの
長い長繊維束を切断することなく、そのまま解繊装置に
供給して解繊できて、長さの長いケナフ長繊維がほぼ同
一方向に配向した集合体を解繊と同時に形成できるもの
であり、また、長さの長いケナフ長繊維が同一方向に配
向した状態で解繊されるので、これに引き続いて接着剤
の分散を均一に分散することが可能となり、また、長さ
の長いケナフ長繊維をほぼ同一方向に配向してからみあ
うのでマットの形状保持力が向上して取扱性が良くなっ
て連続生産が可能となり、したがって、従来に比べて解
繊工程や接着剤分散工程等を簡略化されるとともに繊維
の配向工程も必要でなく、簡単に長繊維マットを得るこ
とができるものであり、しかも、長繊維束を切断しなく
ても長い長繊維束のままの状態で供給して解繊ができ
て、長さの長いケナフ長繊維に解繊できるので、マット
形状を保持する力が強く、強度特性も向上するケナフ長
繊維マットを簡単な方法で製造することができるもので
ある。

【０１５６】また、請求項４記載の発明にあっては、請
求項１において、長繊維マットを形成するマット化工程
において、複数の長繊維マットを、各々の繊維方向が直
交するように積層させるので、ケナフ長繊維を配向させ
た二方向の強度を高めることができて、強度の異方性を
少なくすることができ、また、寸法安定性についても配
向させた二方向の寸法変化が抑制できて、寸法変化の異
方性を少なくすることができ、この結果、強度及び寸法
変化の異方性の少ない繊維板を簡単に製造することがで
きるものである。

【０１５７】また、請求項５記載の発明にあっては、請
求項２又は請求項２において、長繊維マットを形成する
マット化工程において、複数の長繊維マットを、各々の
繊維方向が直交するように積層させるので、ケナフ長繊
維を配向させた二方向の強度を高めることができて、強
度の異方性を少なくすることができ、また、寸法安定性
についても配向させた二方向の寸法変化が抑制できて、
寸法変化の異方性を少なくすることができ、この結果、
強度及び寸法変化の異方性の少ない長繊維複合ボードを
簡単に製造することができるものである。

【０１５８】また、請求項６記載の発明にあっては、請
求項１又は請求項４ににおいて、接着剤を分散させたケ
ナフ長繊維の集合体からなる長繊維マットを形成した
後、前記長繊維マットにニードルパンチング処理を行う
ことによって、ケナフ長繊維同士を絡み合わせるので、
ケナフ長繊維の絡み合いにより強度及び寸法変化の異方
性を少なくすることができ、この結果、きわめて高い強
度及び面内方向における優れた寸法安定性を有する繊維
板を簡単な方法で製造することができるものである。

【０１５９】また、請求項７にあっては、請求項請求項
２又は請求項３又は請求項５において、接着剤を分散さ
せたケナフ長繊維の集合体からなる長繊維マットを形成
した後、前記長繊維マットにニードルパンチング処理を
行うことによって、ケナフ長繊維同士を絡み合わせるの
で、ケナフ長繊維同士を絡み合わせるので、ケナフ長繊
維の絡み合いにより強度及び寸法変化の異方性を少なく
することができ、この結果、きわめて高い強度及び面内
方向における優れた寸法安定性を有する長繊維複合ボー
ドを簡単な方法で製造することができるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に用いるケナフ長繊維束を示す斜視図で
ある。

【図２】同上の解繊装置により解繊している状態を示す
説明図である。

【図３】同上の接着剤スプレー装置で接着剤を分散させ
ている状態の説明図である。

【図４】同上の接着剤散布装置で接着剤を分散させてい
る状態の説明図である。

【図５】同上の接着剤を分散させたケナフ長繊維の集合
体の斜視図である。

【図６】同上のケナフ長繊維マットの斜視図である。

【図７】同上の一方向配向の繊維層を示す斜視図であ
る。

【図８】同上のケナフ長繊維の集合体をマット化してい
る状態の斜視図である。

【図９】同上の長繊維複合ボードの製造方法を説明する
ための説明図である。

【図１０】同上の長繊維複合ボードの斜視図である。

【図１１】同上の長繊維複合ボードの他の製造方法を説
明するための説明図である。

【図１２】同上のケナフ長繊維束を解繊し、接着剤を分
散させてケナフ長繊維マットをロール化する方法の説明
図である。

【図１３】同上の長繊維複合ボードの更に他の製造方法
を説明するための説明図である。

【図１４】同上の長繊維複合ボードの一部切欠斜視図で
ある。

【図１５】同上の長繊維複合ボードの更に他の製造方法
を説明するための説明図である。

【図１６】同上のケナフ長繊維マットの空隙部分にケナ
フパーティクルを分散させた複合マットから形成した長
繊維複合ボードの断面図である。

【図１７】同上のケナフパーティクルに接着剤を分散さ
せる装置の説明図である。

【図１８】同上の長繊維複合ボードの他の例を示す斜視
図である。

【図１９】同上の直交配向した繊維層を示す斜視図であ
る。

【図２０】同上の二方向に配向したケナフ長繊維マット
を製造している状態を示す説明図である。

【図２１】同上のニードルパンチをしてケナフ長繊維を
絡ませている例を示す説明図である。

【図２２】同上のケナフ長繊維を絡ませたケナフ長繊維
マットの斜視図である。

【図２３】同上の繊維板の斜視図である。

【符号の説明】

１ ケナフ長繊維 ２ 繊維板 ３ 長繊維束 ４ ケナフ長繊維マット ５ ケナフパーティクル ６ マット ７ 複合マット ８ 複合マット ９ 集合体 １２ 接着剤

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 上田 卓実 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 (72)発明者 菅原 亮 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 (72)発明者 川井 秀一 京都市伏見区深草谷口町70−35 Ｆターム(参考） 2B260 AA12 BA07 BA19 CA02 CB01 CB04 CD02 CD03 CD04 CD06 CD30 DA01 DD02 EA02 EA05 EB02 EB06 EB12 EB13 EB18 EB19 EB21 EC18 2E162 CC00 4F100 AP03A AP10A DG04A GB07

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 接着剤を分散させた多数本のケナフ長繊
   維を熱圧成形することにより得られる繊維板の製造方法
   において、ケナフ靭皮部から得られる長繊維束を、長繊
   維束がほぼ平行となるように並べて長繊維束方向にテン
   ションをかけながら繊維の配向を乱さないようにして解
   繊することで多数本のケナフ長繊維がほぼ同一方向に向
   くように分離させる解繊工程と、この解繊工程の次に、
   解繊工程で得られた同一方向に配向したケナフ長繊維の
   集合体に接着剤を分散させる工程と、接着剤を分散させ
   た前記ケナフ長繊維の集合体を積層させることによりケ
   ナフ長繊維マットを形成するマット化工程と、形成され
   たケナフ長繊維マットを熱圧成形する工程からなること
   を特徴とする繊維板の製造方法。
2. 【請求項２】 接着剤を分散させた多数本のケナフ長繊
   維からなる層と、接着剤を分散させた多数のケナフパー
   ティクルからなる層とを複数組み合わせ、熱圧成形する
   ことにより得られる長繊維複合ボードの製造方法におい
   て、接着剤を分散させたケナフ長繊維の集合体からなる
   長繊維マットを形成する請求項１記載のマット化工程の
   次に、前記ケナフパーティクルからなるマットと前記長
   繊維マットとを複数組合せて積層することにより複合マ
   ットを形成する工程と、前記複合マットを熱圧成形する
   工程からなることを特徴とする長繊維複合ボードの製造
   方法。
3. 【請求項３】 接着剤を分散させた多数本のケナフ長繊
   維と、接着剤を分散させた多数のケナフパーティクルと
   を複合した後、前記ケナフパーティクルと長繊維から成
   る複合体を熱圧成形することにより得られる長繊維複合
   ボードの製造方法において、接着剤を分散させたケナフ
   長繊維の集合体からなる長繊維マットを形成する請求項
   １記載のマット化工程の次に、前記長繊維マットの空隙
   部分にケナフパーティクルを分散させることにより複合
   マットを形成する工程と、前記複合マットを熱圧成形す
   る工程からなることを特徴とする長繊維複合ボードの製
   造方法。
4. 【請求項４】 長繊維マットを形成するマット化工程に
   おいて、複数の長繊維マットを、各々の繊維方向が直交
   するように積層させることを特徴とする請求項１記載の
   繊維板の製造方法。
5. 【請求項５】 長繊維マットを形成するマット化工程に
   おいて、複数の長繊維マットを、各々の繊維方向が直交
   するように積層させることを特徴とする請求項２又は請
   求項３記載の長繊維複合ボードの製造方法。
6. 【請求項６】 接着剤を分散させたケナフ長繊維の集合
   体からなる長繊維マットを形成した後、前記長繊維マッ
   トにニードルパンチング処理を行うことによって、ケナ
   フ長繊維同士を絡み合わせることを特徴とする請求項１
   又は請求項４記載の繊維板の製造方法。
7. 【請求項７】 接着剤を分散させたケナフ長繊維の集合
   体からなる長繊維マットを形成した後、前記長繊維マッ
   トにニードルパンチング処理を行うことによって、ケナ
   フ長繊維同士を絡み合わせることを特徴とする請求項２
   又は請求項３又は請求項５記載の長繊維複合ボードの製
   造方法。