JP2002192507A - 繊維板の製造方法 - Google Patents
繊維板の製造方法Info
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- JP2002192507A JP2002192507A JP2000393694A JP2000393694A JP2002192507A JP 2002192507 A JP2002192507 A JP 2002192507A JP 2000393694 A JP2000393694 A JP 2000393694A JP 2000393694 A JP2000393694 A JP 2000393694A JP 2002192507 A JP2002192507 A JP 2002192507A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 乾燥工程を省略して製造工程を簡略化するこ
とができると共に、密度むらがなく、剥離強度や吸湿時
の寸法安定性が良好な繊維板を製造することができる繊
維板の製造方法を提供する。 【解決手段】 解繊した繊維長２０ｍｍ以上の長繊維２
と粉末樹脂３との混合物からなるマット４を成形するマ
ット成形工程と、マット成形工程にて成形されたマット
４を加熱する予備加熱工程と、予備加熱後のマット４を
プレス成形するプレス成形工程からなる。
とができると共に、密度むらがなく、剥離強度や吸湿時
の寸法安定性が良好な繊維板を製造することができる繊
維板の製造方法を提供する。 【解決手段】 解繊した繊維長２０ｍｍ以上の長繊維２
と粉末樹脂３との混合物からなるマット４を成形するマ
ット成形工程と、マット成形工程にて成形されたマット
４を加熱する予備加熱工程と、予備加熱後のマット４を
プレス成形するプレス成形工程からなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ケナフ等から得ら
れる長繊維と樹脂とを原料とした繊維板の製造方法に関
するものである。
れる長繊維と樹脂とを原料とした繊維板の製造方法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から合板、パーティクルボード、Ｍ
ＤＦ（中質繊維板）は、床材・壁材・天井材等の建築部
材、扉部材、巾木・廻り縁等の造作部材、家具用材料な
どの幅広い分野で使用されている。
ＤＦ（中質繊維板）は、床材・壁材・天井材等の建築部
材、扉部材、巾木・廻り縁等の造作部材、家具用材料な
どの幅広い分野で使用されている。
【０００３】これら木質系ボードは、主に針葉樹或いは
広葉樹の木材を加工して得られる単板、木材小片（パー
ティクル）、木材繊維を接着して板状に成形したもので
ある。そのため、原木を製材して得られる挽板などに比
べ、品質が安定しており、異方性が少なく加工性に優れ
るなどの特徴を有している。
広葉樹の木材を加工して得られる単板、木材小片（パー
ティクル）、木材繊維を接着して板状に成形したもので
ある。そのため、原木を製材して得られる挽板などに比
べ、品質が安定しており、異方性が少なく加工性に優れ
るなどの特徴を有している。
【０００４】一方、近年の地球環境問題から、森林保護
を目的として森林伐採の規制が強化され始めており、従
来の針葉樹或いは広葉樹を原料とした木質系ボードに替
わって、非木材資源を用いたボードへの要望が高まって
きた。
を目的として森林伐採の規制が強化され始めており、従
来の針葉樹或いは広葉樹を原料とした木質系ボードに替
わって、非木材資源を用いたボードへの要望が高まって
きた。
【０００５】このような非木質資源を利用したボードと
して、ケナフ（アオイ科の一年生草本類）の靭皮部分か
ら得られるケナフ繊維を原料として用いた繊維板が提案
されている。
して、ケナフ（アオイ科の一年生草本類）の靭皮部分か
ら得られるケナフ繊維を原料として用いた繊維板が提案
されている。
【０００６】本発明者らによって既に見出されている、
ケナフ繊維等の繊維を用いた繊維板の製造方法は、次に
示すようなものである。
ケナフ繊維等の繊維を用いた繊維板の製造方法は、次に
示すようなものである。
【０００７】まず、収穫した直径約２〜６ｃｍ、高さ２
〜４ｍ程度のケナフを水中に浸漬することによって、靭
皮部と芯部とに分離し、ケナフ原料として用いる。次に
靭皮部から得られる幅１〜２ｃｍ、厚さ数ｍｍ、長さ２
〜４ｍ程度のケナフ靭皮繊維束（長繊維束）を長さ方向
に切断した後、切断した長繊維束をオープナーなどの解
繊装置に供給して解繊処理を行う。
〜４ｍ程度のケナフを水中に浸漬することによって、靭
皮部と芯部とに分離し、ケナフ原料として用いる。次に
靭皮部から得られる幅１〜２ｃｍ、厚さ数ｍｍ、長さ２
〜４ｍ程度のケナフ靭皮繊維束（長繊維束）を長さ方向
に切断した後、切断した長繊維束をオープナーなどの解
繊装置に供給して解繊処理を行う。
【０００８】次に、このようにして形成されたケナフ長
繊維を図２（ａ）に示すようにマット化してコンベアベ
ルト１２にて搬送し、図２（ｂ）に示すようにマット
４′を液状フェノール樹脂が保持された容器１３内の内
面に沿ってコンベアベルト１４にて搬送することにより
マット４′を液状フェノール樹脂に浸漬して含浸させ
る。
繊維を図２（ａ）に示すようにマット化してコンベアベ
ルト１２にて搬送し、図２（ｂ）に示すようにマット
４′を液状フェノール樹脂が保持された容器１３内の内
面に沿ってコンベアベルト１４にて搬送することにより
マット４′を液状フェノール樹脂に浸漬して含浸させ
る。
【０００９】次に、図２（ｃ）に示すようにマット４′
を乾燥装置１５内のコンベアベルト１６に搬送して加熱
することにより含水率が１０％程度となるまで充分乾燥
させ、更に、図２（ｄ）に示すように加圧プレート１
１，１１に挟持してプレス成形することにより板状に成
形し、図２（ｄ）に示すように繊維板１′を得るもので
ある。
を乾燥装置１５内のコンベアベルト１６に搬送して加熱
することにより含水率が１０％程度となるまで充分乾燥
させ、更に、図２（ｄ）に示すように加圧プレート１
１，１１に挟持してプレス成形することにより板状に成
形し、図２（ｄ）に示すように繊維板１′を得るもので
ある。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上述のような
繊維板の製造方法では、マットに液状樹脂を含浸させた
状態で加熱乾燥することによって、マットの樹脂の分布
に偏りが生じやすくなり、この結果、得られる繊維板に
密度むらが発生してしまって、部分的な剥離強度の低下
が起こったり、吸湿時の寸法安定性が悪化したりしてし
まうものであった。また、このような剥離強度の低下や
寸法安定性の悪化を抑制するために、マット４′に風速
２０ｓ／ｓのエアーを０．０９２ｍ2（１尺2）あたり２
０分間吹き付けて風乾することにより含水率を３０％ま
で低減した後、更に乾燥装置１５内のコンベアベルト１
６に搬送して、８０℃で５〜１０分間加熱することによ
り乾燥するようにすることもできるが、この場合は乾燥
工程が煩雑となってしまって製造に手間がかかるもので
あり、また繊維板の密度むらも充分には解消できないも
のであった。
繊維板の製造方法では、マットに液状樹脂を含浸させた
状態で加熱乾燥することによって、マットの樹脂の分布
に偏りが生じやすくなり、この結果、得られる繊維板に
密度むらが発生してしまって、部分的な剥離強度の低下
が起こったり、吸湿時の寸法安定性が悪化したりしてし
まうものであった。また、このような剥離強度の低下や
寸法安定性の悪化を抑制するために、マット４′に風速
２０ｓ／ｓのエアーを０．０９２ｍ2（１尺2）あたり２
０分間吹き付けて風乾することにより含水率を３０％ま
で低減した後、更に乾燥装置１５内のコンベアベルト１
６に搬送して、８０℃で５〜１０分間加熱することによ
り乾燥するようにすることもできるが、この場合は乾燥
工程が煩雑となってしまって製造に手間がかかるもので
あり、また繊維板の密度むらも充分には解消できないも
のであった。
【００１１】本発明は上記の点に鑑みてなされたもので
あり、製造工程を簡略化することができると共に、密度
むらがなく、剥離強度や吸湿時の寸法安定性が良好な繊
維板を製造することができる繊維板の製造方法を提供す
ることを目的とするものである。
あり、製造工程を簡略化することができると共に、密度
むらがなく、剥離強度や吸湿時の寸法安定性が良好な繊
維板を製造することができる繊維板の製造方法を提供す
ることを目的とするものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
繊維板の製造方法は、解繊した繊維長２０ｍｍ以上の長
繊維２と粉末樹脂３との混合物からなるマット４を成形
するマット成形工程と、マット成形工程にて成形された
マット４を加熱する予備加熱工程と、予備加熱後のマッ
ト４をプレス成形するプレス成形工程からなることを特
徴とするものである。
繊維板の製造方法は、解繊した繊維長２０ｍｍ以上の長
繊維２と粉末樹脂３との混合物からなるマット４を成形
するマット成形工程と、マット成形工程にて成形された
マット４を加熱する予備加熱工程と、予備加熱後のマッ
ト４をプレス成形するプレス成形工程からなることを特
徴とするものである。
【００１３】また請求項２の発明は、請求項１におい
て、粉末樹脂３として粒径２００μｍ以下のものを用い
ることを特徴とするものである。
て、粉末樹脂３として粒径２００μｍ以下のものを用い
ることを特徴とするものである。
【００１４】また請求項３の発明は、請求項１又は２に
おいて、長繊維２と粉末樹脂３とからなるマット４中に
おける粉末樹脂３の含有量を３０〜４０質量％とするこ
とを特徴とするものである。
おいて、長繊維２と粉末樹脂３とからなるマット４中に
おける粉末樹脂３の含有量を３０〜４０質量％とするこ
とを特徴とするものである。
【００１５】また請求項４の発明は、請求項１乃至３の
いずれかにおいて、粉末樹脂３として熱硬化性樹脂から
なるものを用いることを特徴とするものである。
いずれかにおいて、粉末樹脂３として熱硬化性樹脂から
なるものを用いることを特徴とするものである。
【００１６】また請求項５の発明は、請求項１乃至３の
いずれかにおいて、粉末樹脂３として熱可塑性樹脂から
なるものを用いることを特徴とするものである。
いずれかにおいて、粉末樹脂３として熱可塑性樹脂から
なるものを用いることを特徴とするものである。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明を図１に示す実施形
態に基づいて説明する。
態に基づいて説明する。
【００１８】本発明では、まず長繊維２と粉末樹脂３と
からなるマット４を形成する。
からなるマット４を形成する。
【００１９】長繊維２としては、ケナフ長繊維２を用い
ることができる。ケナフ長繊維２は、ケナフ靭皮部から
得られるケナフ長繊維束を解繊すると共に所定の長さに
切断することにより得られる。長繊維２の長さは２０ｍ
ｍ以上に形成するものであり、好ましくは４０〜６０ｍ
ｍの範囲とする。長繊維２の繊維長をこの範囲とするこ
とにより、長繊維２と粉末樹脂３との混合性が良好とな
って、本発明で得られる繊維板１の吸湿時の寸法安定性
を向上すると共に、剥離強度も向上することができる。
ることができる。ケナフ長繊維２は、ケナフ靭皮部から
得られるケナフ長繊維束を解繊すると共に所定の長さに
切断することにより得られる。長繊維２の長さは２０ｍ
ｍ以上に形成するものであり、好ましくは４０〜６０ｍ
ｍの範囲とする。長繊維２の繊維長をこの範囲とするこ
とにより、長繊維２と粉末樹脂３との混合性が良好とな
って、本発明で得られる繊維板１の吸湿時の寸法安定性
を向上すると共に、剥離強度も向上することができる。
【００２０】粉末樹脂３としては、フェノール樹脂やメ
ラミン樹脂といった熱硬化性樹脂からなるものや、ポリ
プロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂といった熱可塑性樹
脂からなるものを用いることができる。粉末樹脂３の粒
径は平均２００μｍ以下とすることが好ましく、このよ
うにすると長繊維２と粉末樹脂３との混合性が良好とな
り、本発明で得られる繊維板１の吸湿時の寸法安定性を
向上することができる。粉末樹脂３の粒径の下限は特に
制限されるものではないが、実際上は平均５０μｍが下
限となる。
ラミン樹脂といった熱硬化性樹脂からなるものや、ポリ
プロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂といった熱可塑性樹
脂からなるものを用いることができる。粉末樹脂３の粒
径は平均２００μｍ以下とすることが好ましく、このよ
うにすると長繊維２と粉末樹脂３との混合性が良好とな
り、本発明で得られる繊維板１の吸湿時の寸法安定性を
向上することができる。粉末樹脂３の粒径の下限は特に
制限されるものではないが、実際上は平均５０μｍが下
限となる。
【００２１】まず、粉末樹脂３として熱硬化性樹脂を用
いる場合について説明する。
いる場合について説明する。
【００２２】マット成形工程において長繊維２と粉末樹
脂３からマット４を形成するにあたっては適宜の方法を
用いることができるが、例えば図示のように長繊維２を
搬送用のコンベアベルト５で搬送してこのコンベアベル
ト５の端部から下方に順次落下させ、搬送用のコンベア
ベルト５の下方に配置されている成形用のコンベアベル
ト６上に均一に分散させる。また同時にこの成形用のコ
ンベアベルト６の上方から粉末樹脂３を落下させて、成
形用のコンベアベルト６上に均一に分散させる。粉末樹
脂３は、成形用のコンベアベルト６の上方に配置された
平行並列な一対の供給用ロール７の間から供給され、供
給用ロール７の回転を制御することにより供給量が制御
されている。
脂３からマット４を形成するにあたっては適宜の方法を
用いることができるが、例えば図示のように長繊維２を
搬送用のコンベアベルト５で搬送してこのコンベアベル
ト５の端部から下方に順次落下させ、搬送用のコンベア
ベルト５の下方に配置されている成形用のコンベアベル
ト６上に均一に分散させる。また同時にこの成形用のコ
ンベアベルト６の上方から粉末樹脂３を落下させて、成
形用のコンベアベルト６上に均一に分散させる。粉末樹
脂３は、成形用のコンベアベルト６の上方に配置された
平行並列な一対の供給用ロール７の間から供給され、供
給用ロール７の回転を制御することにより供給量が制御
されている。
【００２３】このとき成形用のコンベアベルト６が回転
することにより、成形用のコンベアベルト６の上面に長
繊維２と粉末樹脂３とが混合された状態で平面上に積層
してマット４が形成され、この成形用のコンベアベルト
６によってマット４が次工程である予備加熱工程に搬送
される。
することにより、成形用のコンベアベルト６の上面に長
繊維２と粉末樹脂３とが混合された状態で平面上に積層
してマット４が形成され、この成形用のコンベアベルト
６によってマット４が次工程である予備加熱工程に搬送
される。
【００２４】ここで、成形されるマット４中における粉
末樹脂３の含有量は３０〜４０質量％の範囲とすること
が好ましく、このようにすると成形される繊維板１の吸
湿時の寸法安定性を更に向上することができる。粉末樹
脂３の含有量がこの範囲に満たないと吸湿時の膨潤によ
る寸法変化が大きくなって好ましくない。また粉末樹脂
３の含有量がこの範囲を超えると、製造コストが増大す
るにもかかわらず寸法安定性の向上の効果が飽和するこ
ととなるため、やはり好ましくない。
末樹脂３の含有量は３０〜４０質量％の範囲とすること
が好ましく、このようにすると成形される繊維板１の吸
湿時の寸法安定性を更に向上することができる。粉末樹
脂３の含有量がこの範囲に満たないと吸湿時の膨潤によ
る寸法変化が大きくなって好ましくない。また粉末樹脂
３の含有量がこの範囲を超えると、製造コストが増大す
るにもかかわらず寸法安定性の向上の効果が飽和するこ
ととなるため、やはり好ましくない。
【００２５】予備加熱工程では、マット４を加熱装置８
内に搬送して、この加熱装置８内でマット４を加熱する
ことにより、マット４を構成する長繊維２に粉末粒子を
定着させて、マット４の取り回しを向上する。図示の加
熱装置８には、マット４を搬送するコンベアベルト９
と、コンベアベルト９上のマット４を加熱するヒータや
熱風送風器等の加熱器１０とが内部に設けられており、
成形用のコンベアベルト６から加熱装置８内のコンベア
ベルト９に搬送されたマット４が加熱器１０にて加熱さ
れるようになっている。加熱条件は粉末樹脂３の種類に
よって適宜設定されるものであるが、６０〜１２０℃の
加熱温度で５〜１０分間加熱することが好ましい。
内に搬送して、この加熱装置８内でマット４を加熱する
ことにより、マット４を構成する長繊維２に粉末粒子を
定着させて、マット４の取り回しを向上する。図示の加
熱装置８には、マット４を搬送するコンベアベルト９
と、コンベアベルト９上のマット４を加熱するヒータや
熱風送風器等の加熱器１０とが内部に設けられており、
成形用のコンベアベルト６から加熱装置８内のコンベア
ベルト９に搬送されたマット４が加熱器１０にて加熱さ
れるようになっている。加熱条件は粉末樹脂３の種類に
よって適宜設定されるものであるが、６０〜１２０℃の
加熱温度で５〜１０分間加熱することが好ましい。
【００２６】予備加熱後のマット４は、コンベアベルト
９によって加熱装置８内から搬送し、プレス成形工程に
おいて一対の加圧プレート１１，１１間に挟持させて、
板状にプレス成形するものであり、これにより繊維板１
が成形される。このときマット４に対しては加熱プレス
を行なうものであり、これによりマット４を成形すると
共に、マット４を構成する粉末樹脂３を成形硬化して、
繊維板１が得られるものである。このときの加熱温度は
粉末樹脂３が硬化する温度であれば良いが、加熱温度が
高すぎると長繊維２が炭化するおそれがあるため、好ま
しくは１５０〜２００℃の範囲で加熱する。またプレス
圧力とプレス時間とは、得られる繊維板１の強度性能や
吸湿時の寸法安定性に影響を及ぼすものであり、好まし
くはプレス圧力１．９６〜４．９０ＭＰａ（２０〜５０
ｋｇｆ／ｃｍ2）、プレス時間５〜２０分間の条件でプ
レス成形を行なうものである。またこのとき成形される
繊維板１の密度は、０．６〜０．９ｇ／ｃｍ3となるよ
うにすることが好ましい。
９によって加熱装置８内から搬送し、プレス成形工程に
おいて一対の加圧プレート１１，１１間に挟持させて、
板状にプレス成形するものであり、これにより繊維板１
が成形される。このときマット４に対しては加熱プレス
を行なうものであり、これによりマット４を成形すると
共に、マット４を構成する粉末樹脂３を成形硬化して、
繊維板１が得られるものである。このときの加熱温度は
粉末樹脂３が硬化する温度であれば良いが、加熱温度が
高すぎると長繊維２が炭化するおそれがあるため、好ま
しくは１５０〜２００℃の範囲で加熱する。またプレス
圧力とプレス時間とは、得られる繊維板１の強度性能や
吸湿時の寸法安定性に影響を及ぼすものであり、好まし
くはプレス圧力１．９６〜４．９０ＭＰａ（２０〜５０
ｋｇｆ／ｃｍ2）、プレス時間５〜２０分間の条件でプ
レス成形を行なうものである。またこのとき成形される
繊維板１の密度は、０．６〜０．９ｇ／ｃｍ3となるよ
うにすることが好ましい。
【００２７】次に、粉末樹脂３として熱可塑性樹脂を用
いる場合について説明する。
いる場合について説明する。
【００２８】マット成形工程においては、熱硬化性樹脂
を用いる場合と特に変わるものではなく、上記の熱硬化
性樹脂を用いる場合と同様の条件にてマット４を成形す
ることができる。
を用いる場合と特に変わるものではなく、上記の熱硬化
性樹脂を用いる場合と同様の条件にてマット４を成形す
ることができる。
【００２９】予備加熱工程でも、熱硬化性樹脂を用いる
場合と同様に、マット４は適宜の加熱装置８に搬送し
て、マット４を加熱することにより、マット４を構成す
る長繊維２に粉末粒子を定着させて、マット４の取り回
しを向上するが、このとき加熱温度を、樹脂が融解する
温度以上とすることにより、粉末樹脂３を溶融状態とす
る。例えばポリプロピレンからなる粉末樹脂３を用いる
場合には１５０〜１８０℃程度で加熱を行なうものであ
る。
場合と同様に、マット４は適宜の加熱装置８に搬送し
て、マット４を加熱することにより、マット４を構成す
る長繊維２に粉末粒子を定着させて、マット４の取り回
しを向上するが、このとき加熱温度を、樹脂が融解する
温度以上とすることにより、粉末樹脂３を溶融状態とす
る。例えばポリプロピレンからなる粉末樹脂３を用いる
場合には１５０〜１８０℃程度で加熱を行なうものであ
る。
【００３０】予備加熱工程を経たマット４は、粉末樹脂
３が溶融状態のまま、プレス成形工程に移送され、板状
にプレス成形するものであり、これにより繊維板１が成
形される。このときマット４に対しては粉末樹脂３を構
成する熱可塑性樹脂が硬化する温度で冷間プレスを行な
うものであり、これによりマット４を成形すると共に、
マット４を構成する粉末樹脂３を成形硬化して、繊維板
１が得られるものである。このときのプレス圧力とプレ
ス時間とは、得られる繊維板１の強度性能や吸湿時の寸
法安定性に影響を及ぼすものであり、好ましくはプレス
圧力１．９６〜４．９０ＭＰａ（２０〜５０ｋｇｆ／ｃ
ｍ2）、プレス時間１０〜６０分間の条件でプレス成形
を行なうものである。またこのとき成形される繊維板１
の密度は、０．６〜０．９ｇ／ｃｍ3となるようにする
ことが好ましい。
３が溶融状態のまま、プレス成形工程に移送され、板状
にプレス成形するものであり、これにより繊維板１が成
形される。このときマット４に対しては粉末樹脂３を構
成する熱可塑性樹脂が硬化する温度で冷間プレスを行な
うものであり、これによりマット４を成形すると共に、
マット４を構成する粉末樹脂３を成形硬化して、繊維板
１が得られるものである。このときのプレス圧力とプレ
ス時間とは、得られる繊維板１の強度性能や吸湿時の寸
法安定性に影響を及ぼすものであり、好ましくはプレス
圧力１．９６〜４．９０ＭＰａ（２０〜５０ｋｇｆ／ｃ
ｍ2）、プレス時間１０〜６０分間の条件でプレス成形
を行なうものである。またこのとき成形される繊維板１
の密度は、０．６〜０．９ｇ／ｃｍ3となるようにする
ことが好ましい。
【００３１】このようにして粉末樹脂３として熱可塑性
樹脂からなるものを用いると、繊維板１を廃棄する際に
加熱溶融することにより熱可塑性樹脂を容易に回収する
ことができ、廃棄物の再利用が容易なものである。
樹脂からなるものを用いると、繊維板１を廃棄する際に
加熱溶融することにより熱可塑性樹脂を容易に回収する
ことができ、廃棄物の再利用が容易なものである。
【００３２】上記のような繊維板の製造方法によれば、
マット４を長繊維２と粉末樹脂３にて形成しているため
に、マット４を乾式で成形することができて、プレス成
形の前のマット４を乾燥させるような必要がなく、また
液状の樹脂を用いる場合には乾燥工程においてマット４
中で樹脂の分布むらが生じるおそれがあるが、本発明で
は粉末樹脂３を用いるのでマット４中に樹脂を均一に分
散させることが容易なものとなり、密度むらのない均質
な繊維板１を得ることができるものである。
マット４を長繊維２と粉末樹脂３にて形成しているため
に、マット４を乾式で成形することができて、プレス成
形の前のマット４を乾燥させるような必要がなく、また
液状の樹脂を用いる場合には乾燥工程においてマット４
中で樹脂の分布むらが生じるおそれがあるが、本発明で
は粉末樹脂３を用いるのでマット４中に樹脂を均一に分
散させることが容易なものとなり、密度むらのない均質
な繊維板１を得ることができるものである。
【００３３】また、このように密度むらのない均質な繊
維板１が得られることから、繊維板１に部分的な強度の
低下が生じることがなく、繊維板１の剥離強度を向上す
ることができるものであり、また繊維板１の吸湿時の寸
法安定性を向上することもできるものである。
維板１が得られることから、繊維板１に部分的な強度の
低下が生じることがなく、繊維板１の剥離強度を向上す
ることができるものであり、また繊維板１の吸湿時の寸
法安定性を向上することもできるものである。
【００３４】
【実施例】以下、本発明を実施例を示して詳述する。
【００３５】（実施例１）長繊維２としては、繊維長２
０〜４０ｍｍのケナフ繊維を用い、粉末樹脂３として粒
径１５０μｍのフェノール樹脂（群栄化学工業株式会社
製；「ＰＧ４４７１」）を用いた。
０〜４０ｍｍのケナフ繊維を用い、粉末樹脂３として粒
径１５０μｍのフェノール樹脂（群栄化学工業株式会社
製；「ＰＧ４４７１」）を用いた。
【００３６】この長繊維２と粉末樹脂３にて、粉末樹脂
３の含有量が３０質量％のマット４を成形し、このマッ
ト４を１００℃で１０分間加熱することにより予備加熱
した。
３の含有量が３０質量％のマット４を成形し、このマッ
ト４を１００℃で１０分間加熱することにより予備加熱
した。
【００３７】次いで、予備加熱後のマット４に対して、
加熱温度１８０℃、プレス圧力２．４５ＭＰａ、プレス
時間１０分間の条件で加熱プレスを行ない、２００ｍｍ
×２００ｍｍ×３ｍｍの寸法を有する、密度０．７ｇ／
ｃｍ3の繊維板１を得た。
加熱温度１８０℃、プレス圧力２．４５ＭＰａ、プレス
時間１０分間の条件で加熱プレスを行ない、２００ｍｍ
×２００ｍｍ×３ｍｍの寸法を有する、密度０．７ｇ／
ｃｍ3の繊維板１を得た。
【００３８】（実施例２）マット４中の粉末樹脂３の含
有量を４０質量％とした以外は実施例１と同様の条件
で、２００ｍｍ×２００ｍｍ×３ｍｍの寸法を有する、
密度０．７ｇ／ｃｍ 3の繊維板１を得た。
有量を４０質量％とした以外は実施例１と同様の条件
で、２００ｍｍ×２００ｍｍ×３ｍｍの寸法を有する、
密度０．７ｇ／ｃｍ 3の繊維板１を得た。
【００３９】（実施例３）長繊維２として、繊維長４０
〜６０ｍｍのケナフ繊維を用いた以外は実施例１と同様
の条件で、２００ｍｍ×２００ｍｍ×３ｍｍの寸法を有
する、密度０．７ｇ／ｃｍ3の繊維板１を得た。
〜６０ｍｍのケナフ繊維を用いた以外は実施例１と同様
の条件で、２００ｍｍ×２００ｍｍ×３ｍｍの寸法を有
する、密度０．７ｇ／ｃｍ3の繊維板１を得た。
【００４０】（実施例４）長繊維２としては、繊維長２
０〜４０ｍｍのケナフ繊維を用い、粉末樹脂３として粒
径１５０〜２００μｍの範囲のポリプロピレン樹脂を用
いた。
０〜４０ｍｍのケナフ繊維を用い、粉末樹脂３として粒
径１５０〜２００μｍの範囲のポリプロピレン樹脂を用
いた。
【００４１】この長繊維２と粉末樹脂３にて、粉末樹脂
３の含有量が３０質量％のマット４を成形し、このマッ
ト４を１８０℃で１０分間加熱することにより予備加熱
した。
３の含有量が３０質量％のマット４を成形し、このマッ
ト４を１８０℃で１０分間加熱することにより予備加熱
した。
【００４２】次いで、予備加熱後のマット４に対して、
９０℃の温度にて、プレス圧力２．４５ＭＰａ、プレス
時間６０分間の条件で冷間プレスを行ない、２００ｍｍ
×２００ｍｍ×３ｍｍの寸法を有する、密度０．９ｇ／
ｃｍ3の繊維板１を得た。
９０℃の温度にて、プレス圧力２．４５ＭＰａ、プレス
時間６０分間の条件で冷間プレスを行ない、２００ｍｍ
×２００ｍｍ×３ｍｍの寸法を有する、密度０．９ｇ／
ｃｍ3の繊維板１を得た。
【００４３】（実施例５）マット４中の粉末樹脂３の含
有量を４０質量％とした以外は実施例５と同様の条件
で、２００ｍｍ×２００ｍｍ×３ｍｍの寸法を有する、
密度０．９ｇ／ｃｍ 3の繊維板１を得た。
有量を４０質量％とした以外は実施例５と同様の条件
で、２００ｍｍ×２００ｍｍ×３ｍｍの寸法を有する、
密度０．９ｇ／ｃｍ 3の繊維板１を得た。
【００４４】（実施例６）長繊維２として、繊維長４０
〜６０ｍｍのケナフ繊維を用いた以外は実施例５と同様
の条件で、２００ｍｍ×２００ｍｍ×３ｍｍの寸法を有
する、密度０．９ｇ／ｃｍ3の繊維板１を得た。
〜６０ｍｍのケナフ繊維を用いた以外は実施例５と同様
の条件で、２００ｍｍ×２００ｍｍ×３ｍｍの寸法を有
する、密度０．９ｇ／ｃｍ3の繊維板１を得た。
【００４５】（比較例１）長繊維２としては、繊維長２
０〜４０ｍｍのケナフ繊維を用い、液状樹脂としてフェ
ノール樹脂（富陽製）を用いた。
０〜４０ｍｍのケナフ繊維を用い、液状樹脂としてフェ
ノール樹脂（富陽製）を用いた。
【００４６】そして、長繊維２にてマット４を成形し、
このマット４を液状樹脂中に浸漬して液状樹脂を含浸さ
せた。このときマット４中の液状樹脂の含有量を３０質
量％とした。
このマット４を液状樹脂中に浸漬して液状樹脂を含浸さ
せた。このときマット４中の液状樹脂の含有量を３０質
量％とした。
【００４７】この液状樹脂を含浸させたマット４に風速
２０ｓ／ｓのエアーを０．０９２ｍ 2（１尺2）あたり２
０分間吹き付けて風乾することにより含水率を３０％ま
で低減した後、更に８０℃で１０分間加熱することによ
り含水率を１０％まで低下させて乾燥した。
２０ｓ／ｓのエアーを０．０９２ｍ 2（１尺2）あたり２
０分間吹き付けて風乾することにより含水率を３０％ま
で低減した後、更に８０℃で１０分間加熱することによ
り含水率を１０％まで低下させて乾燥した。
【００４８】次いで、乾燥後のマット４に対して、加熱
温度１６５℃、プレス圧力３．４３ＭＰａ、プレス時間
１０分間の条件で加熱プレスを行ない、２００ｍｍ×２
００ｍｍ×３ｍｍの寸法を有する、密度０．７ｇ／ｃｍ
3の繊維板を得た。
温度１６５℃、プレス圧力３．４３ＭＰａ、プレス時間
１０分間の条件で加熱プレスを行ない、２００ｍｍ×２
００ｍｍ×３ｍｍの寸法を有する、密度０．７ｇ／ｃｍ
3の繊維板を得た。
【００４９】（比較例２）繊維長１〜１８ｍｍのケナフ
繊維を用いた以外は、実施例１と同様の条件で、２００
ｍｍ×２００ｍｍ×３ｍｍの寸法を有する、密度０．７
ｇ／ｃｍ3の繊維板を得た。
繊維を用いた以外は、実施例１と同様の条件で、２００
ｍｍ×２００ｍｍ×３ｍｍの寸法を有する、密度０．７
ｇ／ｃｍ3の繊維板を得た。
【００５０】（評価試験）各実施例及び比較例で得られ
た繊維板を切断して得られる２ｃｍ×２ｃｍの小片の両
面にそれぞれ治具を接着し、この治具をそれぞれ反対方
向に向けて１０ｍｍ／ｍｉｎの引っ張り速度で移動させ
た。そして、繊維板が治具に引っ張られて剥離した際
の、繊維板にかかった引っ張り応力から、剥離強度を評
価し、次に示す評価基準にて評価した。 ◎：１．４７ＭＰｓ以上 ○：０．９８〜１．４６ＭＰｓ △：０．４９〜０．９７ＭＰｓ ×：０．４８ＭＰｓ以下 また、繊維板を水中に２４時間浸漬することにより吸湿
させ、吸湿後の繊維板１の厚みの変化量を測定し、次に
示す評価基準にて評価した。 ◎：１０％以下 ○：１１〜１５％ △：１６〜２０％ ×：２１％以上 更に、繊維板を破砕して複数の小片に分離し、小片の密
度を測定して、繊維板全体の密度に対する小片の密度の
ばらつきを測定し、繊維板内の密度のばらつきを次に示
す評価基準にて評価した。 ○：小片の密度のばらつきが繊維板の密度±０．０５以
内 ×：小片の密度のばらつきが繊維板の密度±０．０５の
範囲外 以上の結果を表１に示す。
た繊維板を切断して得られる２ｃｍ×２ｃｍの小片の両
面にそれぞれ治具を接着し、この治具をそれぞれ反対方
向に向けて１０ｍｍ／ｍｉｎの引っ張り速度で移動させ
た。そして、繊維板が治具に引っ張られて剥離した際
の、繊維板にかかった引っ張り応力から、剥離強度を評
価し、次に示す評価基準にて評価した。 ◎：１．４７ＭＰｓ以上 ○：０．９８〜１．４６ＭＰｓ △：０．４９〜０．９７ＭＰｓ ×：０．４８ＭＰｓ以下 また、繊維板を水中に２４時間浸漬することにより吸湿
させ、吸湿後の繊維板１の厚みの変化量を測定し、次に
示す評価基準にて評価した。 ◎：１０％以下 ○：１１〜１５％ △：１６〜２０％ ×：２１％以上 更に、繊維板を破砕して複数の小片に分離し、小片の密
度を測定して、繊維板全体の密度に対する小片の密度の
ばらつきを測定し、繊維板内の密度のばらつきを次に示
す評価基準にて評価した。 ○：小片の密度のばらつきが繊維板の密度±０．０５以
内 ×：小片の密度のばらつきが繊維板の密度±０．０５の
範囲外 以上の結果を表１に示す。
【００５１】
【表１】
【００５２】この結果から明らかなように、液状樹脂を
用いた比較例１では密度のばらつきが大きく、また粉末
樹脂３を用いてはいるが繊維の長さが短い比較例１では
密度ばらつきは改善されているものの剥離強度や吸湿時
の寸法安定性は不充分なものであった。
用いた比較例１では密度のばらつきが大きく、また粉末
樹脂３を用いてはいるが繊維の長さが短い比較例１では
密度ばらつきは改善されているものの剥離強度や吸湿時
の寸法安定性は不充分なものであった。
【００５３】これに対して、２０ｍｍ以上の長繊維２と
粉末樹脂３を用いている各実施例のものでは、密度ばら
つきがなく、剥離強度や吸湿時の寸法安定性も高いもの
であった。
粉末樹脂３を用いている各実施例のものでは、密度ばら
つきがなく、剥離強度や吸湿時の寸法安定性も高いもの
であった。
【００５４】更に、４０〜６０ｍｍの長繊維２を用いて
いる実施例３や実施例７では、剥離強度や寸法安定性が
特に優れた繊維板１が得られた。
いる実施例３や実施例７では、剥離強度や寸法安定性が
特に優れた繊維板１が得られた。
【００５５】
【発明の効果】上記のように本発明の請求項１に係る繊
維板の製造方法は、解繊した繊維長２０ｍｍ以上の長繊
維と粉末樹脂との混合物からなるマットを成形するマッ
ト成形工程と、マット成形工程にて成形されたマットを
加熱する予備加熱工程と、予備加熱後のマットをプレス
成形するプレス成形工程からなるため、マットを長繊維
と粉末樹脂にて形成することでマットを乾式で成形する
ことができて、プレス成形の前にマットを乾燥させるよ
うな必要がなく、しかもマット中に樹脂を均一に分散さ
せることが容易なものとなり、密度むらがなく均質で、
剥離強度や吸湿時の寸法安定性が高い繊維板を得ること
ができるものである。
維板の製造方法は、解繊した繊維長２０ｍｍ以上の長繊
維と粉末樹脂との混合物からなるマットを成形するマッ
ト成形工程と、マット成形工程にて成形されたマットを
加熱する予備加熱工程と、予備加熱後のマットをプレス
成形するプレス成形工程からなるため、マットを長繊維
と粉末樹脂にて形成することでマットを乾式で成形する
ことができて、プレス成形の前にマットを乾燥させるよ
うな必要がなく、しかもマット中に樹脂を均一に分散さ
せることが容易なものとなり、密度むらがなく均質で、
剥離強度や吸湿時の寸法安定性が高い繊維板を得ること
ができるものである。
【００５６】また請求項２の発明は、請求項１におい
て、粉末樹脂として粒径２００μｍ以下のものを用いる
ため、長繊維と粉末樹脂とを更に均一に混合することが
でき、より密度むらのない繊維板を得ることができるも
のである。
て、粉末樹脂として粒径２００μｍ以下のものを用いる
ため、長繊維と粉末樹脂とを更に均一に混合することが
でき、より密度むらのない繊維板を得ることができるも
のである。
【００５７】また請求項３の発明は、請求項１又は２に
おいて、長繊維と粉末樹脂とからなるマット中における
粉末樹脂の含有量を３０〜４０質量％とするため、吸湿
時の寸法安定性を更に向上することができるものであ
る。
おいて、長繊維と粉末樹脂とからなるマット中における
粉末樹脂の含有量を３０〜４０質量％とするため、吸湿
時の寸法安定性を更に向上することができるものであ
る。
【００５８】また請求項４の発明は、請求項１乃至３の
いずれかにおいて、粉末樹脂として熱硬化性樹脂からな
るものを用いるため、マット中の粉末樹脂を加熱硬化す
ることにより、繊維板を得ることができるものである。
いずれかにおいて、粉末樹脂として熱硬化性樹脂からな
るものを用いるため、マット中の粉末樹脂を加熱硬化す
ることにより、繊維板を得ることができるものである。
【００５９】また請求項５の発明は、請求項１乃至３の
いずれかにおいて、粉末樹脂として熱可塑性樹脂からな
るものを用いるため、繊維板を廃棄した際の廃棄物の再
利用が容易となるものである。
いずれかにおいて、粉末樹脂として熱可塑性樹脂からな
るものを用いるため、繊維板を廃棄した際の廃棄物の再
利用が容易となるものである。
【図１】（ａ）乃至（ｄ）は本発明の繊維板の製造方法
の各工程を示す概略図である。
の各工程を示す概略図である。
【図２】（ａ）乃至（ｅ）は従来の繊維板の製造方法の
各工程を示す概略図である。
各工程を示す概略図である。
１ 繊維板 ２ 長繊維 ３ 粉末樹脂 ４ マット
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｋ 105:08 Ｂ２９Ｋ 105:08 Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 (72)発明者 岡本 清 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 Ｆターム(参考） 2B260 AA12 BA07 BA15 BA18 BA19 BA26 CA02 CD02 CD03 CD04 CD06 DA01 DA04 DA07 DA17 DA18 DD03 EA05 EB02 EB06 EB13 EB21 EC01 EC03 EC18 2E162 CC00 FD01 4F204 AA37 AC02 AC04 AG01 AH74 FA01 FA20 FB01 FB21 FE06 FE16 FE30 FF21 FH06 FH30 FN11 FN15 FQ01 FQ15 FW06 FW15
Claims (5)
- 【請求項１】 解繊した繊維長２０ｍｍ以上の長繊維と
粉末樹脂との混合物からなるマットを成形するマット成
形工程と、マット成形工程にて成形されたマットを加熱
する予備加熱工程と、予備加熱後のマットをプレス成形
するプレス成形工程からなることを特徴とする繊維板の
製造方法 - 【請求項２】 粉末樹脂として粒径２００μｍ以下のも
のを用いることを特徴とする請求項１に記載の繊維板の
製造方法。 - 【請求項３】 長繊維と粉末樹脂とからなるマット中に
おける粉末樹脂の含有量を３０〜４０質量％とすること
を特徴とする請求項１又は２に記載の繊維板の製造方
法。 - 【請求項４】 粉末樹脂として熱硬化性樹脂からなるも
のを用いることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか
に記載の繊維板の製造方法。 - 【請求項５】 粉末樹脂として熱可塑性樹脂からなるも
のを用いることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか
に記載の繊維板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000393694A JP2002192507A (ja) | 2000-12-25 | 2000-12-25 | 繊維板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000393694A JP2002192507A (ja) | 2000-12-25 | 2000-12-25 | 繊維板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002192507A true JP2002192507A (ja) | 2002-07-10 |
Family
ID=18859442
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000393694A Withdrawn JP2002192507A (ja) | 2000-12-25 | 2000-12-25 | 繊維板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002192507A (ja) |
Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004042125A (ja) * | 2002-07-15 | 2004-02-12 | Yamamoto Vinita Co Ltd | 集合原料の圧縮成形体製造装置 |
| JP2011512270A (ja) * | 2008-01-17 | 2011-04-21 | グリーンコア コンポジット インク． | 熱可塑物質複合物製造プロセスに利用される高密度リグノセルロースパルプの製造方法及び製造システム |
| CN102672787A (zh) * | 2012-05-21 | 2012-09-19 | 福建省永林竹业有限公司 | 一种均质密实的竹重组材生产方法 |
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| JP2019031104A (ja) * | 2018-11-19 | 2019-02-28 | ニチハ株式会社 | 木質ボード及び化粧合板の製造方法 |
-
2000
- 2000-12-25 JP JP2000393694A patent/JP2002192507A/ja not_active Withdrawn
Cited By (22)
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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