JP2000161883A - 熱交換媒体チューブの製造方法 - Google Patents
熱交換媒体チューブの製造方法Info
- Publication number
- JP2000161883A JP2000161883A JP10331433A JP33143398A JP2000161883A JP 2000161883 A JP2000161883 A JP 2000161883A JP 10331433 A JP10331433 A JP 10331433A JP 33143398 A JP33143398 A JP 33143398A JP 2000161883 A JP2000161883 A JP 2000161883A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- flux
- forming
- roll
- section
- tube
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Heat-Exchange Devices With Radiators And Conduit Assemblies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 フラックスの無駄な消費をなくし、かつ、設
備の縮小化を行える熱交換媒体チューブの製造方法の提
供を図る。 【解決手段】 帯板状の金属プレート１０を成形ロール
２０で多段階に曲折変形させて閉断面のチューブ基体１
Ａをロール成形する過程で、金属プレート１０の要接合
部分にのみ粘液状のフラックス４０を塗布し、チューブ
基体１Ａを加熱炉で加熱して要接合部分をろう付け接合
するため、フラックス４０の無駄な消費がなく、また、
フラックス塗布を成形ラインで行えるための設備の縮小
化を実現できる。
備の縮小化を行える熱交換媒体チューブの製造方法の提
供を図る。 【解決手段】 帯板状の金属プレート１０を成形ロール
２０で多段階に曲折変形させて閉断面のチューブ基体１
Ａをロール成形する過程で、金属プレート１０の要接合
部分にのみ粘液状のフラックス４０を塗布し、チューブ
基体１Ａを加熱炉で加熱して要接合部分をろう付け接合
するため、フラックス４０の無駄な消費がなく、また、
フラックス塗布を成形ラインで行えるための設備の縮小
化を実現できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は自動車用冷凍サイク
ルに採用されるコンデンサ，エバポレータ，およびヒー
タコアや、ラジエータ等の熱交換器の熱交換媒体チュー
ブの製造方法に関する。
ルに採用されるコンデンサ，エバポレータ，およびヒー
タコアや、ラジエータ等の熱交換器の熱交換媒体チュー
ブの製造方法に関する。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】自動車用冷凍サイクル
のコンデンサ等の熱交換器に用いられる熱交換媒体チュ
ーブには、アルミニウム又はその合金等の軽量でかつ熱
の良導性の金属材料が用いられ、特に、その表面に基材
料と同系金属からなるろう材層を形成したクラッド材が
用いられ、このクラッド材からなる２枚のチューブ素材
を重ね合わせて閉断面のチューブ基体を形成し、これを
加熱炉で加熱してチューブ基体周縁の合わせ面をろう付
け接合してチューブを構成するが、前記ろう付けを確実
に行わせるためにチューブ素材の重ね合わせ側の側面に
粉末フラックスを噴霧して静電付着させたり、あるいは
フラックス水溶液を噴霧してフラックスを付着させるよ
うにしている。
のコンデンサ等の熱交換器に用いられる熱交換媒体チュ
ーブには、アルミニウム又はその合金等の軽量でかつ熱
の良導性の金属材料が用いられ、特に、その表面に基材
料と同系金属からなるろう材層を形成したクラッド材が
用いられ、このクラッド材からなる２枚のチューブ素材
を重ね合わせて閉断面のチューブ基体を形成し、これを
加熱炉で加熱してチューブ基体周縁の合わせ面をろう付
け接合してチューブを構成するが、前記ろう付けを確実
に行わせるためにチューブ素材の重ね合わせ側の側面に
粉末フラックスを噴霧して静電付着させたり、あるいは
フラックス水溶液を噴霧してフラックスを付着させるよ
うにしている。
【０００３】ところが、このようにチューブ素材に粉末
フラックスやフラックス水溶液を噴霧するため、ろう付
けが必要な部分以外にもフラックスが付着してフラック
スを無駄に消費してコスト的に不利となってしまうばか
りでなく、フラックスが飛散して作業環境を悪化し、ま
た、周辺設備を汚損してしまう不具合を生じる。
フラックスやフラックス水溶液を噴霧するため、ろう付
けが必要な部分以外にもフラックスが付着してフラック
スを無駄に消費してコスト的に不利となってしまうばか
りでなく、フラックスが飛散して作業環境を悪化し、ま
た、周辺設備を汚損してしまう不具合を生じる。
【０００４】そこで、本発明はフラックスの無駄な消費
を回避できると共に、フラックスの飛散による作業環境
の悪化や周辺設備の汚損を回避することができ、しか
も、チューブ成形ラインでフラックスの塗布処理を行え
て製造上有利に熱交換媒体チューブを得ることができる
熱交換媒体チューブの製造方法を提供するものである。
を回避できると共に、フラックスの飛散による作業環境
の悪化や周辺設備の汚損を回避することができ、しか
も、チューブ成形ラインでフラックスの塗布処理を行え
て製造上有利に熱交換媒体チューブを得ることができる
熱交換媒体チューブの製造方法を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明にあって
は、帯板状の金属プレートを成形ロールにより多段階に
曲折変形させ、該金属プレートの幅方向両側の端部を封
止部分として閉断面のチューブ基体を形成するロール成
形工程と、このロール成形工程の成形過程で前記封止部
分相当部を始めとする金属プレートの要接合部分にのみ
粘液状のフラックスを塗布する工程と、チューブ基体を
加熱炉で加熱して前記要接合部分をろう付け接合するろ
う付け工程と、からなることを特徴とする。
は、帯板状の金属プレートを成形ロールにより多段階に
曲折変形させ、該金属プレートの幅方向両側の端部を封
止部分として閉断面のチューブ基体を形成するロール成
形工程と、このロール成形工程の成形過程で前記封止部
分相当部を始めとする金属プレートの要接合部分にのみ
粘液状のフラックスを塗布する工程と、チューブ基体を
加熱炉で加熱して前記要接合部分をろう付け接合するろ
う付け工程と、からなることを特徴とする。
【０００６】請求項２の発明にあっては、請求項１に記
載のロール成形工程が、フラックス塗布工程の後、ロー
ル成形により断面略Ｕ字状に曲折された金属プレートの
断面開口部分から、該Ｕ字状断面内に波形成形されたイ
ンナーフィンを挿入するインナーフィン挿入工程を含む
ことを特徴としている。
載のロール成形工程が、フラックス塗布工程の後、ロー
ル成形により断面略Ｕ字状に曲折された金属プレートの
断面開口部分から、該Ｕ字状断面内に波形成形されたイ
ンナーフィンを挿入するインナーフィン挿入工程を含む
ことを特徴としている。
【０００７】
【発明の効果】請求項１に記載の発明によれば、熱交換
媒体チューブは、そのチューブ基体の成形過程で金属プ
レートの要接合部分に粘液状のフラックスを塗布するの
みで、ろう付け接合をする必要がある部分以外にはフラ
ックスを塗布しないためフラックスの無駄な消費をなく
すことができ、しかも、該フラックスはチューブ基体の
成形ラインにおけるロール成形過程で塗布するため、フ
ラックス塗布工程を別ラインとしなくてもよいから設備
を可及的に縮小でき、従って、製造上有利に得る事がで
きてコストダウンを実現することができる。
媒体チューブは、そのチューブ基体の成形過程で金属プ
レートの要接合部分に粘液状のフラックスを塗布するの
みで、ろう付け接合をする必要がある部分以外にはフラ
ックスを塗布しないためフラックスの無駄な消費をなく
すことができ、しかも、該フラックスはチューブ基体の
成形ラインにおけるロール成形過程で塗布するため、フ
ラックス塗布工程を別ラインとしなくてもよいから設備
を可及的に縮小でき、従って、製造上有利に得る事がで
きてコストダウンを実現することができる。
【０００８】また、フラックスは粘液状タイプのものを
使用しているため、フラックスの飛散を回避できて作業
環境の悪化や周辺設備の汚損を回避することができる。
使用しているため、フラックスの飛散を回避できて作業
環境の悪化や周辺設備の汚損を回避することができる。
【０００９】請求項２に記載の発明によれば、請求項１
の発明の効果に加えて、チューブ基体のロール成形過程
で、断面略Ｕ字状に曲折加工された金属プレートの断面
開口部分から波形状のインナーフィンを該Ｕ字状断面内
に挿入するため、インナーフィンの挿入を容易に行える
と共に該インナーフィンの挿入時に金属プレートのＵ字
状断面内部の要接合部分に塗布された粘液状のフラック
スが掻き落とされることがなく、該インナーフィンとチ
ューブ基体とのろう付けを確実に行わせることができ
る。
の発明の効果に加えて、チューブ基体のロール成形過程
で、断面略Ｕ字状に曲折加工された金属プレートの断面
開口部分から波形状のインナーフィンを該Ｕ字状断面内
に挿入するため、インナーフィンの挿入を容易に行える
と共に該インナーフィンの挿入時に金属プレートのＵ字
状断面内部の要接合部分に塗布された粘液状のフラック
スが掻き落とされることがなく、該インナーフィンとチ
ューブ基体とのろう付けを確実に行わせることができ
る。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面と
共に詳述する。
共に詳述する。
【００１１】図１は自動車用冷凍サイクルのコンデンサ
に用いられる偏平状の熱交換媒体チューブ１を示してお
り、該熱交換媒体チューブ１は断面略Ｕ字状にロール成
形されていて、一側端部のフランジ２，２を重合してろ
う付け接合してあると共に、内部に波形成形されたイン
ナーフィン３を備えていて該インナーフィン３の波形の
頂部をチューブ内側面にろう付け接合して構成されてい
る。
に用いられる偏平状の熱交換媒体チューブ１を示してお
り、該熱交換媒体チューブ１は断面略Ｕ字状にロール成
形されていて、一側端部のフランジ２，２を重合してろ
う付け接合してあると共に、内部に波形成形されたイン
ナーフィン３を備えていて該インナーフィン３の波形の
頂部をチューブ内側面にろう付け接合して構成されてい
る。
【００１２】熱交換媒体チューブ１およびインナーフィ
ン３は、何れもアルミニウム、アルミ合金等のアルミニ
ウム材の表面に同系金属からなるろう材層を形成したク
ラッド材が用いられるが、場合によってそれらの何れか
一方をクラッド材とすることでもよい。
ン３は、何れもアルミニウム、アルミ合金等のアルミニ
ウム材の表面に同系金属からなるろう材層を形成したク
ラッド材が用いられるが、場合によってそれらの何れか
一方をクラッド材とすることでもよい。
【００１３】図２は自動車用冷凍サイクルのヒータコア
に用いられる扁平状の熱交換媒体チューブ１１を示して
おり、該熱交換媒体チューブ１１は断面略Ｂ字状にロー
ル成形されていて、Ｂ字状断面中央の曲折したフランジ
１２，１２を背合わせ状に重合して、それらの端面をチ
ューブ胴部の内面に突き合わせてろう付け接合して構成
されており、この第２実施形態の熱交換媒体チューブ１
１も前記第１実施形態の熱交換媒体チューブ１と同様の
クラッド材が用いられている。
に用いられる扁平状の熱交換媒体チューブ１１を示して
おり、該熱交換媒体チューブ１１は断面略Ｂ字状にロー
ル成形されていて、Ｂ字状断面中央の曲折したフランジ
１２，１２を背合わせ状に重合して、それらの端面をチ
ューブ胴部の内面に突き合わせてろう付け接合して構成
されており、この第２実施形態の熱交換媒体チューブ１
１も前記第１実施形態の熱交換媒体チューブ１と同様の
クラッド材が用いられている。
【００１４】これら熱交換媒体チューブ１，１１の各フ
ランジ２，１２や、インナーフィン３のろう付け接合は
図外の加熱炉で所要温度に加熱して行われるが、この加
熱、ろう付け作業はコンデンサ又はヒータコアが組付け
構成された状態で、つまり、複数の熱交換媒体チューブ
１又は１１とアウターフィンとを交互に積層して、この
積層体とヘッダパイプ（ヘッダタンク）とを組付けた状
態で（アウターフィン、ヘッダパイプは何れも図示省
略）、これら熱交換媒体チューブ１又は１１とアウター
フィン、およびヘッダパイプとのろう付け接合と同時に
行われる。
ランジ２，１２や、インナーフィン３のろう付け接合は
図外の加熱炉で所要温度に加熱して行われるが、この加
熱、ろう付け作業はコンデンサ又はヒータコアが組付け
構成された状態で、つまり、複数の熱交換媒体チューブ
１又は１１とアウターフィンとを交互に積層して、この
積層体とヘッダパイプ（ヘッダタンク）とを組付けた状
態で（アウターフィン、ヘッダパイプは何れも図示省
略）、これら熱交換媒体チューブ１又は１１とアウター
フィン、およびヘッダパイプとのろう付け接合と同時に
行われる。
【００１５】図３は前記図１に示した第１実施形態の熱
交換媒体チューブ１の成形に用いられる成形ロール２０
を示し、図３の（Ａ）は第１段目の成形ロール２０Ａ
を、図３の（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ）は第２段目以降順次
後段側となる成形ロール２０Ｂ，２０Ｃ，２０Ｄを示し
ている。
交換媒体チューブ１の成形に用いられる成形ロール２０
を示し、図３の（Ａ）は第１段目の成形ロール２０Ａ
を、図３の（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ）は第２段目以降順次
後段側となる成形ロール２０Ｂ，２０Ｃ，２０Ｄを示し
ている。
【００１６】成形ロール２０は凸型ロール２１と凹形ロ
ール２２との組合わせからなり、第１段目の成形ロール
２０Ａの凸型ロール２１Ａと凹形ロール２２Ａは後述す
る金属プレート１０の幅方向両側端部にフランジ２，２
を有段成形するために平形のロールが用いられ、また、
後段側の成形ロール２０Ｂ〜２０Ｄは、該金属プレート
１０を幅方向中央部から断面略Ｕ字状にロール成形する
ため凹型ロール２２Ｂ〜２２Ｄの凹溝開き角度をθ1 〜
θ3 へと漸次小さく設定してあると共に、凸型ロール２
１Ｂ〜２１Ｄの凸条幅をＬ1 〜Ｌ3 へと漸次小さく設定
してある。
ール２２との組合わせからなり、第１段目の成形ロール
２０Ａの凸型ロール２１Ａと凹形ロール２２Ａは後述す
る金属プレート１０の幅方向両側端部にフランジ２，２
を有段成形するために平形のロールが用いられ、また、
後段側の成形ロール２０Ｂ〜２０Ｄは、該金属プレート
１０を幅方向中央部から断面略Ｕ字状にロール成形する
ため凹型ロール２２Ｂ〜２２Ｄの凹溝開き角度をθ1 〜
θ3 へと漸次小さく設定してあると共に、凸型ロール２
１Ｂ〜２１Ｄの凸条幅をＬ1 〜Ｌ3 へと漸次小さく設定
してある。
【００１７】次にこの成形ロール２０を用いた熱交換媒
体チューブ１の製造工順を図４によって説明する。
体チューブ１の製造工順を図４によって説明する。
【００１８】先ず、図４の（イ）に示すように前記成形
ロール２０Ａによって帯板状の金属プレート１０（以
下、帯板素材と称する）の幅方向両側端部にフランジ
２，２を略水平に有段成形する。
ロール２０Ａによって帯板状の金属プレート１０（以
下、帯板素材と称する）の幅方向両側端部にフランジ
２，２を略水平に有段成形する。
【００１９】フランジ２，２のロール成形後、帯板素材
１０が次段の成形ロール２０Ｂに導入される前に、同図
の（ロ）に示すように該帯板素材１０の要接合部分、具
体的には前記フランジ２，２面、および帯板素材１０の
折り曲げ中央部を除くインナーフィン３の接合配置領域
にのみフラックス４０を塗布する。
１０が次段の成形ロール２０Ｂに導入される前に、同図
の（ロ）に示すように該帯板素材１０の要接合部分、具
体的には前記フランジ２，２面、および帯板素材１０の
折り曲げ中央部を除くインナーフィン３の接合配置領域
にのみフラックス４０を塗布する。
【００２０】このフラックス４０としては、弗化物系フ
ラックスを、ろう付け温度未満の温度で昇華する合成樹
脂中に、４０〜７０重量％均一に分散混合した粘液状フ
ラックスが用いられる。本実施形態では、弗化物系のフ
ラックスとしてはノコロック（商品名）を、合成樹脂と
しては平均分子量１０００のポリブデンを、１：１の重
量比で混合した粘液状のフラックスを使用した。この粘
液状のフラックス４０を例えば塗布ローラ５０Ａ，５０
Ｂを用いて前記所要部位に均一に塗布する。
ラックスを、ろう付け温度未満の温度で昇華する合成樹
脂中に、４０〜７０重量％均一に分散混合した粘液状フ
ラックスが用いられる。本実施形態では、弗化物系のフ
ラックスとしてはノコロック（商品名）を、合成樹脂と
しては平均分子量１０００のポリブデンを、１：１の重
量比で混合した粘液状のフラックスを使用した。この粘
液状のフラックス４０を例えば塗布ローラ５０Ａ，５０
Ｂを用いて前記所要部位に均一に塗布する。
【００２１】次に、フラックス４０の塗布処理後、同図
の（ハ）〜（ホ）に示すように帯板素材１０を前記成形
ロール２０Ｂ〜２０Ｄへ順次導入して断面略Ｕ字状に成
形する。
の（ハ）〜（ホ）に示すように帯板素材１０を前記成形
ロール２０Ｂ〜２０Ｄへ順次導入して断面略Ｕ字状に成
形する。
【００２２】帯板素材１０はロール巻きした状態から順
次繰り出して前記工程に従って断面略Ｕ字状に成形した
後に所定のチューブ長さに才断される他、予め所定のチ
ューブ長さに才断したものを前記工程により断面略Ｕ字
状にして成形される。
次繰り出して前記工程に従って断面略Ｕ字状に成形した
後に所定のチューブ長さに才断される他、予め所定のチ
ューブ長さに才断したものを前記工程により断面略Ｕ字
状にして成形される。
【００２３】このようにして帯板素材１０が断面略Ｕ字
状に成形されると、次に同図の（ヘ）に示すようにＵ字
状断面の開口部分から、予め波形成形されて所定長さに
才断されたインナーフィン３を該Ｕ字状断面内に挿入
し、次いで、同図の（ト）に示すように図外の圧着ロー
ラもしくはプレス成形機により帯板素材１０を扁平状に
加圧成形し、内部にインナーフィン３を加圧挾着すると
共にフランジ２，２を重合密着させて該フランジ２，２
の重合部を封止部分１ａとした扁平状閉断面のチューブ
基体１Ａを構成する。
状に成形されると、次に同図の（ヘ）に示すようにＵ字
状断面の開口部分から、予め波形成形されて所定長さに
才断されたインナーフィン３を該Ｕ字状断面内に挿入
し、次いで、同図の（ト）に示すように図外の圧着ロー
ラもしくはプレス成形機により帯板素材１０を扁平状に
加圧成形し、内部にインナーフィン３を加圧挾着すると
共にフランジ２，２を重合密着させて該フランジ２，２
の重合部を封止部分１ａとした扁平状閉断面のチューブ
基体１Ａを構成する。
【００２４】そして、このチューブ基体１Ａを前述のよ
うにして図外の加熱炉で加熱することにより、インナー
フィン３およびフランジ２，２がろう付け接合される。
うにして図外の加熱炉で加熱することにより、インナー
フィン３およびフランジ２，２がろう付け接合される。
【００２５】以上のようにこの実施形態の方法によれ
ば、熱交換媒体チューブ１は、そのチューブ基体１Ａの
成形過程で帯板素材１０の要接合部分に粘液状のフラッ
クス４０を塗布するのみで、ろう付け接合をする必要が
ある部分以外にはフラックス４０を塗布しないためフラ
ックス４０の無駄な消費をなくすことができ、しかも、
該フラックス４０はチューブ基体１Ａの成形ラインにお
けるロール成形過程で塗布するため、フラックス塗布工
程を別ラインとしなくてもよいから設備を可及的に縮小
できる。
ば、熱交換媒体チューブ１は、そのチューブ基体１Ａの
成形過程で帯板素材１０の要接合部分に粘液状のフラッ
クス４０を塗布するのみで、ろう付け接合をする必要が
ある部分以外にはフラックス４０を塗布しないためフラ
ックス４０の無駄な消費をなくすことができ、しかも、
該フラックス４０はチューブ基体１Ａの成形ラインにお
けるロール成形過程で塗布するため、フラックス塗布工
程を別ラインとしなくてもよいから設備を可及的に縮小
できる。
【００２６】この結果、熱交換媒体チューブ１を製造上
有利に得ることができてコストダウンを実現することが
できる。
有利に得ることができてコストダウンを実現することが
できる。
【００２７】また、フラックス４０は粘液状タイプのも
のを使用しているため、フラックス４０の飛散を回避で
きて作業環境の悪化や周辺設備の汚損を回避することが
できる。
のを使用しているため、フラックス４０の飛散を回避で
きて作業環境の悪化や周辺設備の汚損を回避することが
できる。
【００２８】特に、この実施形態ではチューブ基体１Ａ
のロール成形過程で、断面略Ｕ字状に曲折加工された帯
板素材１０の断面開口部分から波形状のインナーフィン
３を該Ｕ字状断面内に挿入するため、インナーフィン３
の挿入を容易に行えると共に該インナーフィン３の挿入
時に帯板素材１０のＵ字状断面内側の要接合部分に塗布
された粘液状のフラックス４０が掻き落とされることが
なく、該インナーフィン３とチューブ基体１Ａとのろう
付けを確実に行わせることができる。
のロール成形過程で、断面略Ｕ字状に曲折加工された帯
板素材１０の断面開口部分から波形状のインナーフィン
３を該Ｕ字状断面内に挿入するため、インナーフィン３
の挿入を容易に行えると共に該インナーフィン３の挿入
時に帯板素材１０のＵ字状断面内側の要接合部分に塗布
された粘液状のフラックス４０が掻き落とされることが
なく、該インナーフィン３とチューブ基体１Ａとのろう
付けを確実に行わせることができる。
【００２９】次に、前記図２に示した第２実施形態の熱
交換媒体チューブ１１の製造には、図５に示すような成
形ロール３０が用いられる。図５の（Ａ）は第１段目の
成形ロール３０Ａを、図５の（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ），
（Ｅ）は第２段目以降順次後段側となる成形ロール３０
Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄ，３０Ｅを示している。
交換媒体チューブ１１の製造には、図５に示すような成
形ロール３０が用いられる。図５の（Ａ）は第１段目の
成形ロール３０Ａを、図５の（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ），
（Ｅ）は第２段目以降順次後段側となる成形ロール３０
Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄ，３０Ｅを示している。
【００３０】成形ロール３０は凸型ロール３１と凹型ロ
ール３２との組合わせからなり、第１段目の成形ロール
３０Ａの凸型ロール３１Ａと凹形ロール３２Ａは後述す
るように帯板素材１０の幅方向両側端部にフランジ１
２，１２を立上がり形成するために平形のロールが用い
られる。
ール３２との組合わせからなり、第１段目の成形ロール
３０Ａの凸型ロール３１Ａと凹形ロール３２Ａは後述す
るように帯板素材１０の幅方向両側端部にフランジ１
２，１２を立上がり形成するために平形のロールが用い
られる。
【００３１】また、この第２実施形態の熱交換媒体チュ
ーブ１１は、帯板素材１０を平板状態から両側部を２つ
折りにロール成形するため、後段の中間工程ロール３０
Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄの凸型ロール３１Ｂ〜３１Ｄおよび
凹型ロール３２Ｂ〜３２Ｄは何れも側部の斜面の傾き角
度が漸次変化する斜面付きのロールが用いられ、最終段
の成形ロール３０Ｅは扁平状のチューブ基体１１Ａを成
形するために凸型ロール３１Ｅと凹型ロール３２Ｅは平
形の圧着用ロールが用いられる。
ーブ１１は、帯板素材１０を平板状態から両側部を２つ
折りにロール成形するため、後段の中間工程ロール３０
Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄの凸型ロール３１Ｂ〜３１Ｄおよび
凹型ロール３２Ｂ〜３２Ｄは何れも側部の斜面の傾き角
度が漸次変化する斜面付きのロールが用いられ、最終段
の成形ロール３０Ｅは扁平状のチューブ基体１１Ａを成
形するために凸型ロール３１Ｅと凹型ロール３２Ｅは平
形の圧着用ロールが用いられる。
【００３２】ロール成形ラインで帯板素材１０をこれら
成形ロール３０Ａ〜３０Ｃへ順次に導入することによ
り、図６の（イ）に示すように帯板素材１０の両側端部
にフランジ１２，１２が略直角に曲折成形されると共
に、同図の（ロ）〜（ハ）に示すように帯板素材１０の
両側部が該帯板素材１０の略４半部位置から上向きに漸
次折り返されると共に、成形ロール３０Ｄに導入されて
図６の（ニ）に示すようにこの両側の折り返し部分がそ
れぞれ内向きに折り返し成形される。
成形ロール３０Ａ〜３０Ｃへ順次に導入することによ
り、図６の（イ）に示すように帯板素材１０の両側端部
にフランジ１２，１２が略直角に曲折成形されると共
に、同図の（ロ）〜（ハ）に示すように帯板素材１０の
両側部が該帯板素材１０の略４半部位置から上向きに漸
次折り返されると共に、成形ロール３０Ｄに導入されて
図６の（ニ）に示すようにこの両側の折り返し部分がそ
れぞれ内向きに折り返し成形される。
【００３３】前記帯板素材１０の両側部の図６の（ロ）
〜（ニ）に亘る上向きから内向きへの折り返し工程で
は、凸型ロール３１Ｂ〜３１Ｄにより該帯板素材１０の
中央部分が押圧されているため、フラックス塗布は前記
（ニ）の工程を終了した後に行われ、同図の（ホ）に示
すように帯板素材１０の幅方向中央部にのみ粘液状のフ
ラックス４０が塗布ローラ５１で均一に塗布される。
〜（ニ）に亘る上向きから内向きへの折り返し工程で
は、凸型ロール３１Ｂ〜３１Ｄにより該帯板素材１０の
中央部分が押圧されているため、フラックス塗布は前記
（ニ）の工程を終了した後に行われ、同図の（ホ）に示
すように帯板素材１０の幅方向中央部にのみ粘液状のフ
ラックス４０が塗布ローラ５１で均一に塗布される。
【００３４】そして、最終段の成形ロール３０Ｅにより
図６の（ヘ）に示すように前記両側の折り返し部分が略
水平状態に折り返されて、フランジ１２，１２の端面が
前記フラックス４０を塗布した帯板素材１０の中央部面
に圧着して封止部分１１ａとした扁平状の略Ｂ字状閉断
面のチューブ基体１１Ａが構成されるから、これを前記
第１実施形態の熱交換媒体チューブ１と同様にして図外
の加熱炉によるろう付け工程へ導入することにより前記
フランジ１２，１２の端面のろう付け接合が行われる。
図６の（ヘ）に示すように前記両側の折り返し部分が略
水平状態に折り返されて、フランジ１２，１２の端面が
前記フラックス４０を塗布した帯板素材１０の中央部面
に圧着して封止部分１１ａとした扁平状の略Ｂ字状閉断
面のチューブ基体１１Ａが構成されるから、これを前記
第１実施形態の熱交換媒体チューブ１と同様にして図外
の加熱炉によるろう付け工程へ導入することにより前記
フランジ１２，１２の端面のろう付け接合が行われる。
【００３５】従って、このような扁平Ｂ字状断面の熱交
換媒体チューブ１１を製造する場合にあっても、前述と
同様にフラックス４０の無駄をなくし、かつ、設備の縮
小を行えて製造上有利に得ることができる。
換媒体チューブ１１を製造する場合にあっても、前述と
同様にフラックス４０の無駄をなくし、かつ、設備の縮
小を行えて製造上有利に得ることができる。
【図１】本発明の方法によって得られた熱交換媒体チュ
ーブの第１実施形態を示す断面図。
ーブの第１実施形態を示す断面図。
【図２】本発明の方法によって得られた熱交換媒体チュ
ーブの第２実施形態を示す断面図。
ーブの第２実施形態を示す断面図。
【図３】図１に示した熱交換媒体チューブの成形に用い
られる成形ロールを示す断面図。
られる成形ロールを示す断面図。
【図４】図１に示した熱交換媒体チューブの成形工順を
示す説明図。
示す説明図。
【図５】図２に示した熱交換媒体チューブの成形に用い
られる成形ロールを示す断面図。
られる成形ロールを示す断面図。
【図６】図２に示した熱交換媒体チューブの成形工順を
示す説明図。
示す説明図。
１，１１ 熱交換媒体チューブ １Ａ，１１Ａ チューブ基体 １ａ，１１ａ 封止部分 ３ インナーフィン １０ 金属プレート ２０，３０ 成形ロール
Claims (2)
- 【請求項１】 帯板状の金属プレート（１０）を成形ロ
ール（２０），（３０）により多段階に曲折変形させ、
該金属プレート（１０）の幅方向両側の端部を封止部分
（１ａ），（１１ａ）として閉断面のチューブ基体（１
Ａ），（１１Ａ）を形成するロール成形工程と、このロ
ール成形工程の成形過程で前記封止部分相当部を始めと
する金属プレート（１０）の要接合部分にのみ粘液状の
フラックス（４０）を塗布する工程と、チューブ基体
（１Ａ），（１１Ａ）を加熱炉で加熱して前記要接合部
分をろう付け接合するろう付け工程と、からなる熱交換
媒体チューブの製造方法。 - 【請求項２】 ロール成形工程が、フラックス塗布工程
の後、ロール成形により断面略Ｕ字状に曲折された金属
プレート（１０）の断面開口部分から、該Ｕ字状断面内
に波形成形されたインナーフィン（３）を挿入するイン
ナーフィン挿入工程を含むことを特徴とする請求項１に
記載の熱交換媒体チューブの製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10331433A JP2000161883A (ja) | 1998-11-20 | 1998-11-20 | 熱交換媒体チューブの製造方法 |
| US09/362,235 US6412174B1 (en) | 1998-08-25 | 1999-07-28 | Method of manufacturing heat exchange tube |
| DE69911705T DE69911705T2 (de) | 1998-08-25 | 1999-07-28 | Verfahren zum Herstellen von Rohren eines Wärmetauschers |
| EP99114262A EP0982095B1 (en) | 1998-08-25 | 1999-07-28 | Method of manufacturing heat exchange tube |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10331433A JP2000161883A (ja) | 1998-11-20 | 1998-11-20 | 熱交換媒体チューブの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000161883A true JP2000161883A (ja) | 2000-06-16 |
Family
ID=18243620
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10331433A Pending JP2000161883A (ja) | 1998-08-25 | 1998-11-20 | 熱交換媒体チューブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000161883A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005203732A (ja) * | 2003-12-18 | 2005-07-28 | Denso Corp | 冷却器 |
| WO2006041210A1 (en) * | 2004-10-13 | 2006-04-20 | Showa Denko K.K. | Method of manufacturing a hollow circuit substrate |
| US8151868B2 (en) | 2003-12-18 | 2012-04-10 | Denso Corporation | Easily assembled cooler |
| JP2012089763A (ja) * | 2010-10-21 | 2012-05-10 | Mitsubishi Alum Co Ltd | 電気絶縁部材とろう付されるアルミニウム部材および電気絶縁部材 |
| JP2012196713A (ja) * | 2012-05-14 | 2012-10-18 | Keihin Thermal Technology Corp | 扁平管の製造方法および扁平管半製品の製造装置 |
| JP2016524535A (ja) * | 2013-03-19 | 2016-08-18 | ハイドロ アルミニウム ロールド プロダクツ ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツングＨｙｄｒｏ Ａｌｕｍｉｎｉｕｍ Ｒｏｌｌｅｄ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ＧｍｂＨ | 圧延接合されたアルミニウム加工物の製造方法、圧延接合されたアルミニウム加工物、およびその使用 |
-
1998
- 1998-11-20 JP JP10331433A patent/JP2000161883A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005203732A (ja) * | 2003-12-18 | 2005-07-28 | Denso Corp | 冷却器 |
| US8151868B2 (en) | 2003-12-18 | 2012-04-10 | Denso Corporation | Easily assembled cooler |
| WO2006041210A1 (en) * | 2004-10-13 | 2006-04-20 | Showa Denko K.K. | Method of manufacturing a hollow circuit substrate |
| JP2012089763A (ja) * | 2010-10-21 | 2012-05-10 | Mitsubishi Alum Co Ltd | 電気絶縁部材とろう付されるアルミニウム部材および電気絶縁部材 |
| JP2012196713A (ja) * | 2012-05-14 | 2012-10-18 | Keihin Thermal Technology Corp | 扁平管の製造方法および扁平管半製品の製造装置 |
| JP2016524535A (ja) * | 2013-03-19 | 2016-08-18 | ハイドロ アルミニウム ロールド プロダクツ ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツングＨｙｄｒｏ Ａｌｕｍｉｎｉｕｍ Ｒｏｌｌｅｄ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ＧｍｂＨ | 圧延接合されたアルミニウム加工物の製造方法、圧延接合されたアルミニウム加工物、およびその使用 |
| US10065271B2 (en) | 2013-03-19 | 2018-09-04 | Hydro Aluminium Rolled Products Gmbh | Method for producing a roll-clad aluminum workpiece, roll-clad aluminum workpiece, and use therefor |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5185925A (en) | Method of manufacturing a tube for a heat exchanger | |
| JPH10274489A (ja) | 熱交換器用チューブおよびその製造方法 | |
| KR100217515B1 (ko) | 적층형 열교환기의 열교환용 도관 및 그 제조방법 | |
| JPH08200977A (ja) | 熱交換器用偏平チューブ及びその製造方法 | |
| US6412174B1 (en) | Method of manufacturing heat exchange tube | |
| JPH06281373A (ja) | 熱交換器用冷媒流通管 | |
| KR19980068555U (ko) | 열 교환기용 냉매 관 | |
| JPH10258332A (ja) | 熱交換器及びその製造方法 | |
| JP2001221588A (ja) | 熱交換器及び熱交換器用フィン及びその製造方法 | |
| JP3770276B2 (ja) | 偏平チューブの製造方法 | |
| JP4926972B2 (ja) | プロファイル圧延した金属製品から製造された管およびその製造方法 | |
| JP2000161883A (ja) | 熱交換媒体チューブの製造方法 | |
| JPH03155422A (ja) | 熱交換器用伝熱管及びその製造方法 | |
| JPH05115934A (ja) | 熱交換器用偏平管の製造方法 | |
| KR20010099846A (ko) | 희생 부식층의 형성 방법 | |
| JPH0355211B2 (ja) | ||
| JPH0420794A (ja) | アルミニウム製熱交換器用チューブ | |
| JP2000158070A (ja) | 熱交換器用チューブ | |
| JP3855853B2 (ja) | 偏平チューブとそのロール成形方法および装置 | |
| JP4124033B2 (ja) | 多穴管の製造方法 | |
| JP2798760B2 (ja) | 熱交換器の製造方法 | |
| JPH10193085A (ja) | 熱交換器用偏平管 | |
| JPH0968394A (ja) | ディンプルチューブの製造方法 | |
| JPS60205192A (ja) | 熱交換器 | |
| KR102155778B1 (ko) | 열교환기 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20041221 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070124 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070130 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070328 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20070508 |