DE69911705T2 - Verfahren zum Herstellen von Rohren eines Wärmetauschers - Google Patents

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Description

  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG 1. Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Wärmetauscherröhre zur Verwendung mit einem in einer Kraftfahrzeugklimaanlage eingesetzten Wärmetauscher, wie ein Verflüssiger, ein Heizungswärmetauscher oder ein Kühler.
  • 2. Beschreibung der verwandten Technik
  • Leichtmetallmaterial mit guter Wärmeleitfähigkeit, wie Aluminium oder eine Aluminiumlegierung, wird als das Material für eine Wärmetauscherröhre zur Verwendung in einem Wärmetauscher, wie ein Verflüssiger in einer Kraftfahrzeugklimaanlage, verwendet.
  • Im Besonderen wird ein Verkleidungsmaterial eingesetzt, das ein Basismaterial und eine Lötschicht umfasst, die auf der Oberfläche des Basismaterials aus einem Metall aus derselben Familie wie das Basismaterial gebildet wird. Ein Röhrenbasismaterial wird gebildet, so dass durch Verbinden von zwei Röhrenrohmaterialblechen, die jeweils aus dem Verkleidungsmaterial geformt sind, ein geschlossener Querschnitt angenommen wird. Das Röhrenbasismaterial wird in einem Wärmofen so erhitzt, dass Verbindungsstellen auf der umgebenden Oberfläche des Röhrenbasismaterials, d. h. die Passflächen der Röhrenrohmaterialbleche, verlötet werden, um dadurch eine Röhre auszubilden. Um das Verlöten des Röhrenrohmaterials sicherzustellen, wird pulverförmiges Flussmittel darauf gesprüht, das elektrostatisch an der Seitenfläche der jeweiligen Passflächen der Röhrenrohmaterialbleche anhaftet. Alternativ wird eine Flussmittellösung so auf das Röhrenrohmaterial gesprüht, dass dieses Flussmittel an der Seitenfläche anhaftet.
  • Das Aufsprühen von pulverförmigem Flussmittel oder einer Flussmittellösung auf das Röhrenrohmaterial führt zu einem verschwenderischen Anhaften von Flussmittel in Bereichen, die nicht zu dem zu verlötenden Bereich gehören, und verursacht in unvor teilhafter Weise zusätzliche Kosten. Darüber hinaus verschlechtert das Verspritzen von Flussmittel das Arbeitsumfeld und verursacht Flecken an umgebenden Einrichtungen.
  • Nach Anspruch 1 betrifft die vorliegende Erfindung:
    „Verfahren zum Herstellen einer Wärmetauscherröhre, das die folgenden Schritte umfasst:
    Biegen einer Metallplatte in mehreren Stufen, um so eine Röhrenbasis mit geschlossenem Querschnitt auszubilden,
    Beschichten von Abschnitten der Metallplatte, die zu verlöten sind, mit Flussmittel und Erhitzen der Röhrenbasis, um so die zu verlötenden Abschnitte zu verlöten und damit die Wärmetauscherröhre herzustellen."
  • Ein solches Verfahren zum Herstellen einer Wärmetauscherröhre ist zum Beispiel aus US-Patent 5.765.634 (D1) bekannt. Wie im Besonderen in Spalte 1, Zeile 15, davon offenbart wird, betrifft US-Patent 5.765.634 Röhren, die durch Längsbiegen und Verlöten eines Blechstreifens mit einer ersten Fläche, die eine äußere Oberfläche der Röhre definiert, hergestellt werden, wobei die erste Fläche mit einem Lötmetall beschichtet wird.
  • Wie in Spalte 4, Zeilen 5 und folgende, weiter offenbart wird, werden bei der besonderen Ausführung von US 5.765.634 Endbereiche (13 und 14) an U-förmigen Profilen geformt, die über Basisabschnitte (15 und 16) verfügen, die in Kontakt mit einem Basisabschnitt (17) einer U-förmigen Falte (4) gebracht werden, um auf diese Weise einen Hohlraum (18) zu formen, der während eines Lötvorgangs, bei dem das Lötmetall zum Zusammenfügen der Abschnitte (15, 16 und Falte 4) geschmolzen wird, mit verlötetem Metall gefüllt wird.
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Entsprechend ist das Ziel der vorliegenden Erfindung das Bereitstellen eines Wärmetauscherröhrenherstellverfahrens, das die Verschwendung von Flussmittel, die Ver schlechterung des Arbeitsumfelds und das Beflecken von umgebenden Einrichtungen, was ansonsten durch das Verspritzen von Flussmittel verursacht würde, verhindert und auf vorteilhafte Weise das Herstellen einer Wärmetauscherröhre durch Beschichten einer Röhre mit Röhrenrohmaterial auf röhrenformenden Straßen ermöglicht.
  • Nach der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen einer Wärmetauscherröhre bereitgestellt. Bei dem Verfahren wird eine Metallplatte in mehreren Stufen gebogen, um dadurch eine Röhrenbasis mit geschlossenem Querschnitt auszubilden, wobei nur zu verlötende Abschnitte der Metallplatte zwischen zwei der mehreren Stufen des Biegeschritts mit schleimartigem Flussmittel beschichtet werden und die Röhrenbasis erhitzt wird, um so die zu verlötenden Abschnitte zu verlöten und dadurch die Wärmetauscherröhre herzustellen.
  • Darüber hinaus wird während des Biegeschritts und nach dem Beschichtungsschritt eine innere Rippe in die Metallplatte über eine Öffnung derselben eingeführt.
  • Nach der vorliegenden Erfindung wird bei einem Prozess des Formens einer Röhrenbasis einer Wärmetauscherröhre Flussmittel nur auf die zu verlötenden Abschnitte einer Metallplatte aufgetragen, und es wird kein Flussmittel auf die anderen Abschnitte der Metallplatte, die nicht verlötet werden müssen, aufgetragen, wodurch Verschwendung von Flussmittel verhindert wird. Außerdem wird das Flussmittel bei dem Formungsprozess auf einer Straße zum Formen einer Röhrenbasis aufgetragen, wodurch das Bereitstellen eines Flussmittelbeschichtungsprozesses auf einer anderen Straße beseitigt wird. Entsprechend können die zum Herstellen einer Wärmetauscherröhre erforderlichen Einrichtungen reduziert werden, wodurch eine vorteilhafte Kostensenkung für das Herstellen erreicht wird.
  • Da schleimartiges Flussmittel verwendet wird, kann außerdem eine Verschlechterung des Arbeitsumfelds und ein Beflecken von umgebenden Einrichtungen verhindert werden, was ansonsten durch das Verspritzen von Flussmittel verursacht würde.
  • Bei dem Schritt des Formens einer Röhrenbasis wird über eine Öffnung der Metallplatte eine gewellte innere Rippe in die Metallplatte eingeführt, die so gebogen wurde, dass ein im Wesentlichen U-förmiger Querschnitt angenommen wird, um dadurch das Einfüh ren der inneren Rippe zu erleichtern. Außerdem wird verhindert, dass das schleimartige Flussmittel, das auf die zu verlötenden Abschnitte der im Wesentlichen U-förmigen Metallplatte aufgetragen wurde, zum Zeitpunkt der Einführung der inneren Rippe abgestreift wird. Entsprechend bietet die vorliegende Erfindung zusätzlich zu den oben beschriebenen vorteilhaften Ergebnissen den Vorteil, dass das störungsfreie Verlöten der inneren Rippe und der Röhrenbasis ermöglicht wird.
  • Die Merkmale und Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden ausführlichen Beschreibung der bevorzugten Ausführungen offensichtlich, die in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen beschrieben werden.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Bei den begleitenden Zeichnungen:
  • 1 ist ein Querschnitt, der eine Wärmetauscherröhre zeigt, die nach einem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde;
  • 2 ist ein Querschnitt, der eine andere Wärmetauscherröhre zeigt, die nach einem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde;
  • 3A bis 3D sind Querschnitte, die Druckwalzen zeigen, die beim Formen der in 1 gezeigten Wärmetauscherröhre verwendet wurden;
  • 4A bis 4G sind beschreibende Ansichten, welche die Prozesse zum Herstellen der in 1 gezeigten Wärmetauscherröhre in der Reihenfolge zeigen;
  • 5A bis 5E sind Querschnitte, die Druckwalzen zeigen, die beim Formen der in 2 gezeigten Wärmetauscherröhre verwendet wurden;
  • 6A bis 6F sind beschreibende Ansichten, welche die Prozesse zum Herstellen der in 2 gezeigten Wärmetauscherröhre zeigen; und
  • 7 ist eine grafische Darstellung, die ein Verhältnis zwischen der Konzentration des in Kunstharz enthaltenen fluoridbasierten Flussmittels und der kinematischen Viskosität von Kunstharz, das mit dem Flussmittel dotiert ist, zeigt.
  • AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGEN
  • Ausführungen der vorliegenden Erfindung werden ausführlich mit Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen beschrieben.
  • 1 zeigt eine flache Wärmetauscherröhre (1), die in einem Verflüssiger einer Kraftfahrzeugklimaanlage verwendet wird. Die Wärmetauscherröhre (1) ist so geformt, dass ein im Wesentlichen U-förmiger Querschnitt angenommen wird. Die an einer Seite der Wärmetauscherröhre (1) bereitgestellten Flansche (2, 2) werden miteinander verbunden und verlötet. Eine gewellte innere Rippe (3) wird in der Wärmetauscherröhre bereitgestellt, und die Gipfelpunkte der gewellten Rippe werden an die Fläche der Innenseite der Röhre (1) gelötet.
  • Verkleidungsmaterial wird geformt, in dem auf die Oberfläche von Aluminiummaterial, wie Aluminium oder eine Aluminiumlegierung, eine Lötschicht aufgelegt wird, die aus Metall derselben Familie wie Aluminium gebildet ist. Dieses Verkleidungsmaterial wird als ein Material der Wärmetauscherröhre (1) und der inneren Rippe (3) verwendet. In manchen Fällen kann entweder Aluminiummaterial oder die Lötschicht als Verkleidungsmaterial genutzt werden.
  • 2 zeigt eine flache Wärmetauscherröhre (11), die in einem Heizungswärmetauscher einer Kraftfahrzeugklimaanlage verwendet wird. Die Wärmetauscherröhre (11) ist so geformt, dass ein im Wesentlichen B-förmiger Querschnitt angenommen wird. Gefaltete Flansche (12, 12) werden in der Mitte des B-förmigen Querschnitts so miteinander verbunden, dass ihre Rückenflächen verbunden sind. Die Endfläche der verbundenen Flansche (12, 12) wird an die innere Fläche des Körpers der Röhre stoßverlötet. Das Verkleidungsmaterial, das nach der ersten Ausführung für die Wärmetauscherröhre (1) verwendet wird, wird auch als Material der Wärmetauscherröhre (11) nach der zweiten Ausführung verwendet.
  • Die Flansche (2) der Wärmetauscherröhre (1), die Flansche (12) der Wärmetauscherröhre (11) und die innere Rippe (3) werden verlötet, während sie mit Hilfe eines nicht dargestellten Wärmeofens auf eine erforderliche Temperatur erhitzt werden. Die Wärmetauscherröhre (1 oder 11) und die innere Rippe (3) werden während ihres Einbaus in einen Verflüssiger oder einen Heizungswärmetauscher verlötet. Im Besonderen wird eine Vielzahl von Wärmetauscherröhren (1 oder 11) in einer abwechselnden Weise mit einer Vielzahl von äußeren Rippen angeordnet, wobei die Wärmetauscherröhren auf Wellen der entsprechenden äußeren Rippen laminiert werden, um dadurch ein Schichtprodukt zu bilden. Während das Schichtprodukt und ein Vorrohr (oder Wasserkasten) zusammengebaut werden (weder die äußere Rippe, noch das Vorrohr ist in den Zeichnungen dargestellt), werden die Wärmetauscherröhren (1 oder 11), die äußere Rippe und das Vorrohr gleichzeitig verlötet.
  • 3A bis 3D zeigen eine Druckwalze (20), die beim Formen der Wärmetauscherröhre (1) nach der ersten Ausführung verwendet wird. 3A zeigt eine erste Druckwalze (20A) und 3B bis 3D zeigen jeweilige Druckrollen (20B, 20C und 20D), die so angeordnet sind, um der ersten Druckwalze (20A) in der Reihe nach zu folgen.
  • Die Druckwalze (20) umfasst eine Kombination von einer vorstehenden Walze (21) und einer vertieften Walze (22). Flache Walzen werden als eine vorstehende Walze (21A) und eine vertiefte Walze (22A) von einer ersten Druckwalze (20A) verwendet, so dass Flansche (2, 2) entlang der an der Breite einer später zu beschreibenden Metallplatte (10) verlaufenden Seitenkanten ausgebildet werden. Um die Metallplatte (10) entlang ihrer der Breite nach verlaufenden Mitte so zu biegen, dass ein im Wesentlichen Uförmiger Querschnitt angenommen wird, werden in Verbindung mit Druckwalzen (20B bis 20D) von nachfolgenden Stufen, der Öffnungswinkel θ1 einer vertieften Walze (22B), der Öffnungswinkel θ2 einer vertieften Walze (22C) und der Öffnungswinkel θ3 einer vertieften Walze (22D) so eingerichtet, dass sie in der Reihenfolge von der Walze (22B) zu der Walze (22D) kleiner werden. Außerdem wird die Breite L1 eines vorstehenden Teils einer vorstehenden Walze (21B), die Breite L2 eines vorstehenden Teils einer vorstehenden Walze (21C) und die Breite L3 eines vorstehenden Teils einer vorstehenden Walze (21D) so eingerichtet, dass sie in der Reihenfolge von der Walze (21B) bis zu der Walze (21D) kleiner werden.
  • Prozesse zum Herstellen der Wärmetauscherröhre (1) unter Verwendung der Druckwalze (20) werden der Reihen nach mit Bezugnahme auf 4A bis 4G beschrieben.
  • Zuerst wird, wie in 4A gezeigt, eine streifenförmige Metallplatte (10) (hier nachfolgend als „Metallplatte" bezeichnet) mit Hilfe der Druckwalze (20A) so geformt, dass Flansche (2, 2) im Wesentlichen horizontal entlang der an der Breite der Platte (10) verlaufenden Seitenkanten geformt werden.
  • Bevor die Metallplatte (10), die so geformt wurde, dass die Flansche (2, 2) ausgebildet wurden, in die Druckwalze (20B) der nächsten Stufe eingeführt wird, werden, wie in 4B gezeigt, nur die zu verlötenden Abschnitte der Metallplatte (10) und im Besonderen die Flansche (2, 2) und der mit der inneren Rippe (3) zu verbindende Abschnitt der Metallplatte (10), mit Ausnahme des zu faltenden mittleren Bereichs, mit Flussmittel (40) beschichtet.
  • Das Flussmittel (40) wird gebildet, indem ein fluoridbasiertes Flussmittel, bestehend aus 65,6 bis 99,9% KAlF4 und 34,4 bis 0,1% K3AlF6 gleichmäßig in Kunstharz, das über Fließfähigkeit bei Raumtemperatur verfügt und bei einer niedrigeren Temperatur als die Löttemperatur sublimiert, dispergiert oder gemischt wird, um damit 40 bis 70 Gew.% des Flussmittels (40) zu bilden.
  • Fluoridbasiertes Flussmittel, das kommerziell unter dem Handelsnamen „NOCOLOK FLUX" erhältlich ist, wird als fluoridbasiertes Flussmittel verwendet.
  • Kunstharz besitzt Fließfähigkeit bei Raumtemperatur, depolymerisiert bei einer niedrigeren Temperatur als die Löttemperatur (etwa 600°C) und sublimiert vollständig. Zum Beispiel wird Polybuten oder acrylsäurebasiertes Harz wie Butylacrylat als Kunstharz verwendet. Zum Beispiel kann Polybuten mit einer mittleren relativen Molekülmasse von 200 bis 2500 verwendet werden. Polybuten sublimiert im Wesentlichen vollständig bei 450°C und hinterlässt keine Rückstände.
  • Die Menge an fluoridbasiertem Flussmittel, die dem Kunstharz hinzugefügt wird, wird auf 40 bis 70 Gew.% festgelegt. Der Grund dafür ist, dass, wenn die Menge des Flussmittels in diesen Bereich fällt, das Flussmittel (40) produziert werden kann, das über eine Viskosität verfügt, die ein stabiles Anhaften an die Farbwalzen (50A und 50B) in 4B und einen Übertragungsbereich auf der Oberfläche des Aluminiummaterials ohne Verlust von Fließfähigkeit ermöglicht und die für das Verlöten ausreichende Menge an Flussmittel sicherstellen kann, selbst wenn diese in einer kleinen Menge übertragen wird.
  • 7 zeigt das Verhältnis zwischen der Konzentration fluoridbasierten Flussmittels (Gew.%, hier nachfolgend als „Flussmittelkonzentration" bezeichnet) und kinematischer Viskosität (cSt. 40°C) für mehrere Konzentrationen des fluoridbasierten Flussmittels, wenn das fluoridbasierte Flussmittel zu Polybuten mit einer mittleren relativen Molekülmasse von 1000 hinzugefügt wird. Die kinematische Viskosität wird mit einer Erhöhung der Flussmittelkonzentration erhöht, und eine kinematische Viskosität von 100.000 cSt. (bei 40°C) kann bei einer Flussmittelkonzentration von 40 Gew.% erzielt werden. Selbst wenn fluoridbasiertes Flussmittel bei einer übermäßigen Flussmittelkonzentration von 50 Gew.% hochviskos wird, kann fluoridbasiertes Flussmittel gut durch die Verwendung eines elektrischen Rührapparates mit Rührschaufeln gleichmäßig dispergiert in Kunstharz werden.
    Die SI-Einheit für kinematische Viskosität lautet: m2s–1.
    Ein Stokes = 10–4 m2s–1; ein Zentistokes = 0,01 Stokes.
  • Das Flussmittel (40) mit einer kinematischen Viskosität von 100.000 cSt. (bei 40°) kann ohne Verlust von Fließfähigkeit auf die Farbwalzen (50A und 50B) aufgetragen werden. Das Flussmittel (40) kann stabil auf die Oberfläche von Aluminiummaterial übertragen werden.
  • Die vorliegende Ausführung verwendet schleimartiges Flussmittel (40), welches, in einem Gewichtsverhältnis von etwa 1 : 1, fuoridbasiertes Flussmittel „NOCOLOK" und Polybuten mit einer mittleren relativen Molekülmasse von 1000 umfasst. Dieses schleimartige Flussmittel (40) wird unter Verwendung der Farbwalzen (50A und 50B) gleichmäßig auf die erforderlichen Abschnitte der Metallplatte (10) aufgetragen.
  • Wie in 4C bis 4E gezeigt, wird die Metallplatte (10) nach der Beschichtung mit dem Flussmittel (40) der Reihe nach in die Druckwalzen (20B bis 20D) eingeführt und so geformt, dass ein im Wesentlichen U-förmiger Querschnitt angenommen wird.
  • Die Metallplatte (10) wird fortlaufend von einer Spule zugeführt und so geformt, dass durch die vorgenannten Prozesse ein im Wesentlichen U-förmiger Querschnitt angenommen wird. Nachdem sie geformt wurde, wird die Metallplatte (10) zu einer Röhre mit einer vorher festgelegten Länge geschnitten. Alternativ kann die Metallplatte (10), die auf eine vorher festgelegte Länge zugeschnitten wurde, so geformt werden, dass durch die vorgenannten Prozesse ein im Wesentlichen U-förmiger Querschnitt angenommen wird.
  • Wie in 4F gezeigt, wird, nachdem die Metallplatte (10) so geformt wurde, dass ein im Wesentlichen U-förmiger Querschnitt angenommen wird, die innere Rippe (3), die zuvor gewellt und auf eine vorher festgelegte Länge zugeschnitten wurde, in die Metallplatte (10) über deren Öffnung eingeführt. Nachfolgend wird, wie in 4G gezeigt, die Metallplatte (10) unter Verwendung einer nicht dargestellten Druckwalze oder Druckmaschine in eine flache Form gedrückt, um dadurch die innere Rippe (3) fest in der Metallplatte (10) zu halten. Darüber hinaus werden die Flansche (2, 2) in engen Kontakt miteinander gebracht, um dadurch eine Röhrenbasis (1A) mit einem flachen geschlossenen Querschnitt und einem abgedichteten Abschnitt (1a) zu bilden.
  • Wie zuvor bereits genannt, wird die Röhrenbasis (1A) in einem nicht dargestellten Wärmeofen erhitzt, um dadurch die innere Rippe (3) und die Flansche (2, 2) zu verlöten.
  • Unter dem Wärmetauscherröhrenherstellverfahren nach der zweiten Ausführung wird während des Ablaufs der Formung der Röhrenbasis (1A) der Wärmetauscherröhre (1) das schleimartige Flussmittel (40) lediglich auf die zu verlötenden Abschnitte der Metallplatte (10) aufgetragen, und das Flussmittel (40) wird nicht auf die anderen Abschnitte der Metallplatte (10), die nicht verlötet werden müssen, aufgetragen, womit eine Verschwendung des Flussmittels (40) beseitigt wird. Außerdem wird das Flussmittel (40) während des Formungsprozesses auf einer Straße zur Formung der Röhrenbasis (1A) auf die Metallplatte (10) aufgetragen, und somit eine Erfordernis zur Verwendung einer weiteren Straße für den Flussmittelbeschichtungsprozess beseitigt. Entsprechend kön nen die für den Flussmittelbeschichtungsvorgang erforderlichen Einrichtungen vereinfacht werden.
  • Als Folge kann die Wärmetauscherröhre (1) in vorteilhafter Weise bei geringeren Kosten hergestellt werden.
  • Da schleimartiges Flussmittel als das Flussmittel (40) verwendet wird, kann ein Verspritzen des Flussmittels (40) verhindert werden, und im Gegenzug wird die Verschlechterung des Arbeitsumfelds und das Beflecken von umgebenden Einrichtungen verhindert, was ansonsten durch das Verspritzen des Flussmittels (40) verursacht würde.
  • Im Besonderen wird die gewellte innere Rippe (3) in die Metallplatte (10), die so gefaltet wurde, das ein im Wesentlichen U-förmiger Querschnitt angenommen wurde, über die offene Seite derselben eingeführt. Entsprechend kann die innere Rippe (3) gut in die Metallplatte (10) eingeführt werden, und es wird verhindert, dass das schleimartige Flussmittel (40), das auf die innere Oberfläche der zu verlötenden Abschnitte der Metallplatte (10) aufgetragen wurde, zum Zeitpunkt der Einführung der inneren Rippe (3) abgestreift wird. Folglich können die innere Rippe (3) und die Röhrenbasis (1A) störungsfrei verlötet werden.
  • Das Herstellen der in 2 gezeigten Wärmetauscherröhre (11) beinhaltet die Verwendung einer Druckwalze (30), wie sie in 5A bis 5E gezeigt wird. 5A zeigt eine Druckwalze (30A) in der ersten Stufe; 5B zeigt eine Druckwalze (30B) in der zweiten Stufe; 5C zeigt eine Druckwalze (30C) in der dritten Stufe; 5D zeigt eine Druckwalze (30D) in der vierten Stufe; 5E zeigt eine Druckwalze (30E) in der fünften Stufe.
  • Die Druckwalze (30) umfasst eine Kombination von einer vorstehenden Walze (31) und einer vertieften Walze (32). Wie später noch beschrieben wird, werden flache Walzen als eine vorstehende Walze (31A) und eine vertiefte Walze (32A) der Druckwalze (30A) in der ersten Stufe verwendet, um Flansche (12, 12) in aufrechten Positionen entlang der jeweiligen an der Breite der Metallplatte (10) verlaufenden Seitenkanten der auszubilden.
  • In Verbindung mit der Wärmetauscherröhre (11) werden abgeschrägte Walzen als vorstehende Walzen (31B bis 31D) und vertiefte Walzen (32B bis 32D) von Zwischenprozess-Druckwalzen (30B bis 30D) in den nachfolgenden Stufen verwendet, um durch Formen jeder der beiden Seiten der Metallplatte (10) zwei Falten zu verleihen. Im Besonderen werden die schrägen Winkel der abgeschrägten Walzen schrittweise geändert. Als Druckwalze (30E) der letzten Stufe werden flache Druckwalzen als eine vorstehende Walze (31E) und eine vertiefte Walze (32E) verwendet, um die Metallplatte (10) zu der flachen Röhrenbasis zu formen.
  • Auf der Formungsstraße wird die Metallplatte (10) schrittweise in die Druckwalzen (30A bis 30C) eingeführt. Wie in 6A gezeigt, werden die Flansche (12, 12) gefaltet und in im Wesentlichen aufrechte Positionen entlang der jeweiligen Seitenkanten der Metallplatte (10) ausgebildet. Wie in 6B und 6C gezeigt, wird jede Seite der Metallplatte (10) entlang einer Linie aufwärts gebogen, die durch Positionen verläuft, die sich im Wesentlichen ein Viertel der Gesamtbreite der Platte von den jeweiligen Seitenkanten entfernt befinden. Wie in 6D gezeigt, werden die jeweiligen gebogenen Abschnitte, wenn die Metallplatte (10) in die Druckwalze (30D) eingeführt wird, so gefaltet und geformt, dass sie sich gegenseitig gegenüberstehen.
  • Bei dem in 6B bis 6D gezeigten Prozess, bei dem die jeweiligen Seiten der Metallplatte (10) aufwärts und nach innen gerichtet gefaltet werden, um sie sich dadurch gegenseitig gegenüberstehen zu lassen, wird die Mitte der Metallplatte (10) von den vorstehenden Walzen (31B bis 31D) gepresst. Aus diesem Grund wird nach Abschluss des in 6D gezeigten Prozesses Flussmittel auf die Metallplatte (10) aufgetragen. Wie in 6E gezeigt, wird das schleimartige Flussmittel (40) nur auf die querverlaufende Mitte der Metallplatte (10) gleichmäßig aufgetragen.
  • Wie in 6F gezeigt, werden beide gebogenen Abschnitte mit Hilfe einer in der letzten Stufe eingerichteten Druckwalze (30E) in einen im Wesentlichen flachen Zustand gefaltet. Die Endfläche von jedem der Flansche (12, 12) wird mit dem mittleren Abschnitt der Metallplatte (10), auf dem das Flussmittel (40) aufgetragen ist, in Presskontakt gebracht, um dadurch eine flache Röhrenbasis (11A) mit einem im Wesentlichen B-förmigen Querschnitt auszubilden. Wie im Falle der Röhrenbasis der Wärmetauscherröhre (1) wird die Basis (11A) mit Hilfe eines nicht dargestellten Wärmeofens in einen Lötprozess eingeführt, durch den die Endflächen der Flansche (12, 12) verlötet werden.
  • Entsprechend wird selbst beim Herstellen der flachen Wärmetauscherröhre (11A) mit einem im Wesentlichen B-förmigen Querschnitt eine Verschwendung des Flussmittels (40), wie auch in der vorhergehenden Ausführung, verhindert, und die Einrichtungen können vereinfacht werden, wodurch auf vorteilhafte Weise ein kostengünstiges Herstellen einer Wärmetauscherröhre ermöglicht wird.

Claims (6)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Wärmetauscherröhre, das die folgenden Schritte umfasst: Biegen einer Metallplatte (10) in mehreren Stufen, um so eine Röhrenbasis (1A, 11A) mit geschlossenem Querschnitt auszubilden, Beschichten von Abschnitten der Metallplatte (10), die zu verlöten sind, mit Flussmittel, und Erhitzen der Röhrenbasis (1A, 11A), um so die zu verlötenden Abschnitte zu verlöten und damit die Wärmetauscherröhre (1, 11) herzustellen, dadurch gekennzeichnet, dass: das Flussmittel ein schleimartiges Flussmittel (40) ist und dadurch, dass das schleimartige Flussmittel (40) zwischen zwei der mehreren Stufen des Biegeabschnitts auf die Abschnitte der Metallplatte (1, 11) aufgetragen wird.
  2. Verfahren zum Herstellen einer Wärmetauscherröhre nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das schleimartige Flussmittel (40) mittels einer Farbwalze (50A, 50B, 51) auf die Abschnitte der Metallplatte (10) aufgetragen wird.
  3. Verfahren zum Herstellen einer Wärmetauscherröhre nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass beide Seitenkanten der Metallplatte (10) in einer Breitenrichtung derselben in dem Biegeschritt gebogen werden, um Flansche (2, 12) auszubilden, und die Flansche (2, 12) in dem Beschichtungsschritt mit schleimartigem Flussmittel (40) beschichtet werden.
  4. Verfahren zum Herstellen einer Wärmetauscherröhre nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallplatte (10) während des Biege schritts so gebogen wird, dass sie im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt hat und dass nach dem Beschichtungsschritt eine innere Rippe (3) in die Metallplatte (10) über eine Öffnung derselben eingeführt wird.
  5. Verfahren zum Herstellen einer Wärmetauscherröhre nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Beschichtungsschritt innere Abschnitte der Metallplatte (1) bis auf einen mittleren Bereich derselben, die mit der inneren Rippe (3) zu verbinden sind, mit dem schleimartigen Flussmittel (40) beschichtet werden, bevor der mittlere Bereich der Metallplatte (1) gebogen wird, um einen im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt anzunehmen.
  6. Verfahren zum Herstellen einer Wärmetauscherröhre nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmetauscherröhre (1, 11) gleichzeitig mit der inneren Rippe (3) verlötet wird.
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