JP2000158547A

JP2000158547A - 軽量成形体

Info

Publication number: JP2000158547A
Application number: JP10341723A
Authority: JP
Inventors: Hidehiro Sasaki; 秀浩佐々木; Mitsuhiro Akiyama; 光宏秋山; Masakazu Sakaguchi; 正和坂口; Toshio Tokoro; 寿男所
Original assignee: JSP Corp
Current assignee: JSP Corp
Priority date: 1998-12-01
Filing date: 1998-12-01
Publication date: 2000-06-13

Abstract

(57)【要約】【課題】軽量成形体の表面に熱硬化性樹脂等の接着剤
を使用して表面材を接着一体化させた場合に充分な接着
強度が得られる軽量成形体を提供する。【解決手段】多数の合成樹脂発泡粒状物が熱硬化性樹
脂の硬化反応物で接合一体化された見掛密度０．１〜
０．６ｇ／ｃｍ³の板状物からなり、該板状物は表面材
を接着一体化するための被接着面を有し、該被接着面
は、該板状物の表面を削り取って形成された合成樹脂発
泡粒状物の破断面を含むと共に、ＪＩＳＢ０６０１−
１９９４で規定される表面粗さを表わすパラメーターで
ある算術平均粗さ（Ｒａ）が２．５μｍ以上且つ最大高
さ（Ｒｙ）が１０μｍ以上に形成されてなることを特徴
とする軽量成形体。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、多数の合成樹脂発
泡粒状物が熱硬化性樹脂の硬化反応物で接着一体化され
た見掛密度０．１〜０．６ｇ／ｃｍ³の板状物からなる
軽量成形体に関し、詳しくは、表面化粧材等の表面材を
熱硬化性樹脂等の接着剤を介して接着する場合に高い接
着強度の得られる軽量成形体に関する。

【０００２】

【従来の技術】多数の合成樹脂発泡粒状物が熱硬化性樹
脂の硬化反応物で接着一体化された見掛密度０．１〜
０．６ｇ／ｃｍ³の板状物からなる軽量成形体は知られ
ているが、この軽量成形体を製造する方法としては、多
数の合成樹脂発泡粒状物を、硬化剤及び必要に応じて加
えられる各種添加剤を含む未硬化の液状不飽和ポリエス
テル樹脂等の液状熱硬化性樹脂と混合し、これを型枠内
に入れて、硬化剤の分解が活発となる温度以上、発泡粒
状物の溶融温度未満の温度で加熱プレスし、次いで冷却
する方法（特開昭５３−７１１７２号、特開昭４８−７
２２６８号等）、或いは多数の合成樹脂発泡粒状物と、
増粘剤と、硬化剤と、必要に応じて加えられる各種添加
剤を含む未硬化の液状不飽和ポリエステル樹脂とを、硬
化剤が実質的に分解しない温度で混合しつつ不飽和ポリ
エステル樹脂を増粘させることにより未硬化状合成樹脂
発泡粒状物集合体を作り、これを硬化剤の分解が活発と
なる温度以上、発泡体粒状物の溶融温度未満の温度で加
熱プレスし、次いで冷却する方法（特開平１０−２１９
０２１号）等がある。そして、いずれの方法において
も、軽量成形体に表面化粧材等の表面材を接着一体化す
るには、上記した合成樹脂発泡粒状物と液状熱硬化性樹
脂等との混合物又は上記した未硬化状合成樹脂発泡粒状
物集合体上に表面材の裏面が接するように表面材を配置
して、加熱プレス成形と同時に表面材を接着一体化する
方法が採用されていた。

【０００３】しかしながら、上記加熱プレス成形と同時
に表面材を接着一体化する方法では、使用可能な表面材
の種類が非常に狭い範囲に限定されてしまうという問題
がある。例えば、表面材として、不飽和ポリエステル樹
脂、硬化剤、増粘剤、ガラス繊維及び必要に応じてその
他の添加剤を含有し、硬化剤は実質的に分解されてはい
ないが、十分に増粘されたシート状のいわゆるシートモ
ールディングコンパウンド（ＳＭＣ）或いはそれ以外の
未硬化の熱硬化性樹脂を含む表面材を使用した場合、表
面材の適正硬化反応温度と、軽量成形体部分を構成する
ことになる未硬化の熱硬化性樹脂の適正硬化反応温度と
は必ずしも一致しない。この場合には、良質の軽量形成
体を得ることはできない。このように、良質の軽量成形
体を得るためには、同じ適正硬化反応温度を持つもの同
士に限定して使用されなければならない。更に、表面材
として或いはそれ以外の未硬化の熱硬化性樹脂を含む表
面材を使用した場合、加熱プレス成形の初期の段階で、
表面材中の熱硬化性樹脂と軽量成形体部分を構成するこ
とになる未硬化の熱硬化性樹脂とが入り交じってしま
い、得られた表面材付きの軽量成形体である複合体では
表面材の厚みむらが生じやすくなるとともに、表面材側
に着色剤が含有される場合には表面材に色むらが生じて
しまうという問題があった。したがって、これらの問題
点を勘案すると、軽量成形体を予め製造し、これに後工
程で表面材を接着一体化させることが望まれる。しかし
ながら、予め製造された軽量成形体の表面は熱硬化性樹
脂の硬化反応物で覆われているため、そのような軽量成
形体の表面に熱硬化性樹脂等の接着剤を使用して表面材
を接着一体化させようとしても充分な接着強度が得られ
ないという問題を有していた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、予め
製造された軽量成形体の表面状態を改良することによ
り、そのような軽量成形体の表面に熱硬化性樹脂等の接
着剤を使用して表面材を接着一体化させた場合に充分な
接着強度が得られる軽量成形体を提供することである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、前記課題
を解決するために鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成
するに至った。即ち、本発明によれば、多数の合成樹脂
発泡粒状物が熱硬化性樹脂の硬化反応物で接合一体化さ
れた見掛密度０．１〜０．６ｇ／ｃｍ³の板状物からな
り、該板状物は表面材を接着一体化するための被接着面
を有し、該被接着面は、該板状物の表面を削り取って形
成された合成樹脂発泡粒状物の破断面を含むと共に、Ｊ
ＩＳＢ０６０１−１９９４で規定される表面粗さを
表わすパラメーターである算術平均粗さ（Ｒａ）が２．
５μｍ以上且つ最大高さ（Ｒｙ）が１０μｍ以上に形成
されてなることを特徴とする軽量成形体（成形体
（１））が提供される。また、本発明によれば、多数の
合成樹脂発泡粒状物が熱硬化性樹脂の硬化反応物で接合
一体化された見掛密度０．１〜０．６ｇ／ｃｍ³の板状
物に表面材を接着一体化するための被接着面が形成され
ており、該被接着面は、有機繊維又は／及び無機繊維か
らなる織布、有機繊維又は／及び無機繊維からなる不織
布、金網、及びメタルラスからなる群から選ばれた接着
性シートを有し、ＪＩＳＢ０６０１−１９９４で規
定される表面粗さを表わすパラメーターである算術平均
粗さ（Ｒａ）が２．５μｍ以上且つ最大高さ（Ｒｙ）が
１０μｍ以上に調整されてなることを特徴とする軽量成
形体（成形体（２））が提供される。更に、本発明によ
れば、（３）被接着面の算術平均粗さ（Ｒａ）が３．０
〜１００．０μｍ且つ最大高さ（Ｒｙ）が１３．０〜３
００．０μｍであることを特徴とする上記軽量成形体
（１）及び（２）が提供される。

【０００６】

【発明の実施の態様】本発明の軽量成形体（１）を製造
するには、まずは、多数の合成樹脂発泡粒状物（以下、
単に発泡粒状物ともいう）を、硬化剤及び必要に応じて
加えられる各種添加剤を含む未硬化のペースト状不飽和
ポリエステル樹脂等のペースト状熱硬化性樹脂と混合
し、そしてその混合物を型枠内に入れて、硬化剤の分解
が活発となる温度以上、発泡粒状物の溶融温度未満の温
度で加熱プレスし、次いで冷却し、型枠内から取り出す
ことにより、所望の板状の軽量成形体に加工しうるサイ
ズをもつ成形物（以下、型内成形物ということもある）
を製造する必要がある。尚、型枠内に入れられる上記混
合物としては、（ｉ）熱硬化性樹脂が未だペースト状
（液状）を呈しており、結果として流動性が維持された
ものでもよく、又は（ii）ペースト状の熱硬化性樹脂に
増粘剤を更に添加し、硬化剤を実質的に分解させること
なくペースト状の熱硬化性樹脂を増粘させて常温で固体
状又は半固体状を呈するようになし、これにより発泡粒
状物の多数個を相互に接着一体化してなる保形性のある
発泡粒状物集合体であってもよい。上記流動性が維持さ
れたものを使用した場合には、型枠内に入れる際の均一
充填性に優れるので密度むらの小さな大型の型内成形物
を生産効率よく製造することができる点で好ましい。一
方、上記保形性のある発泡粒状物集合体を使用した場合
には、流動性がなくなっているので、取り扱い易く且つ
加熱プレス成形装置の周辺においてペースト状の熱硬化
性樹脂による汚れが生じ難い点で好ましい。

【０００７】上記保形性のある発泡粒状物集合体を使用
し加熱下でプレス成形して型内成形物を製造するに当た
っては、事前に、発泡粒状物の多数個を相互に接着一体
化して発泡粒状物の集合体を形成しておく。そしてその
接着一体化は、少なくとも硬化剤と増粘剤を含有する実
質的に未硬化のペースト状の不飽和ポリエステル樹脂等
のペースト状熱硬化性樹脂を使用して実施される。発泡
粒状物を形成する材料としては、発泡成形可能な従来公
知の各種の合成樹脂が使用可能であるが、この発泡粒状
物を接着する役割を果たす不飽和ポリエステル樹脂等の
ペースト状熱硬化性樹脂との親和性に優れたものが望ま
しい。そのような樹脂としては、具体的には、ポリカ−
ボネ−ト樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ
ウレタン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル系樹脂、
ナイロン系樹脂などを基材としたものが例示される。

【０００８】本発明においては、発泡粒状物を形成する
材料としては、ポリオレフィン系樹脂を好ましく用いる
ことができる。この場合のポリオレフィン系樹脂には、
ポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重合体、プロ
ピレン−ブテン−１共重合体、プロピレン−エチレン−
ブテン−１共重合体、分岐低密度ポリエチレン、直鎖状
低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等のα−オレ
フィンの単独重合体及び共重合体のほか、従来公知のそ
れらの変性体が包含される。また、この場合の変性体に
は、ポリオレフィンに変性用のビニルモノマーを含浸さ
せてグラフト共重合させたものや、他のポリマーを混合
したもの等が包含される。発泡粒状物を形成する材料と
してポリオレフィン系樹脂を用いるときには、発泡粒状
物の破壊がほとんど生じないで得られる型内成形物ひい
ては軽量成形体の空隙率を極めて小さくすることがで
き、その結果、軽量成形体は高い機械的強度を有するも
のとなる。本発明においては、前記したように発泡粒状
物に不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂が付着
し、それらの発泡粒状物相互を結着させることが必要で
あるが、ポリオレフィンの場合、不飽和ポリエステル樹
脂等の熱硬化性樹脂に対する付着力がやや不十分であ
る。したがって、ポリオレフィン系樹脂を用いる場合に
は、不飽和ポリエステル樹脂に対する接着力を高めるよ
うに変性した変性ポリオレフィン系樹脂の使用が有利で
ある。このようなものには、（ｉ）ポリオレフィンに、
スチレンモノマーや、ビニルトルエン等のビニル芳香族
モノマーを変性用ビニルモノマーとして共重合（例え
ば、グラフト共重合）させたもの、（ii）ポリオレフィ
ンに対し、その不飽和ポリエステルに対する接着力を高
めるために、不飽和ポリエステルに対して、ポリオレフ
ィンよりも高い接着力を有する易接着性重合体を混合し
たもの等が包含される。このような易接着性重合体とし
ては、１，２−ポリブタジエン、一般用ポリスチレン、
耐衝撃性ポリスチレン、アクリル系樹脂、ポリカーボネ
ート、無水マレイン酸グラフト変性ポリオレフィン、及
びこれら２以上の混合物等が挙げられる。

【０００９】本発明で発泡粒状物の原料として用いる合
成樹脂は、前記したように、不飽和ポリエステル樹脂等
の熱硬化性樹脂に対する親和性（接着性）の高いものが
好ましいが、余り高すぎると、その熱硬化性樹脂に溶解
するようになるので好ましくない。このような場合に
は、その合成樹脂を発泡成形するときに、その樹脂に架
橋剤（パーオキサイド）を配合し、架橋構造を有する発
泡粒状物を得るとともに、この発泡粒状物を原料として
用いるのがよい。変性用ビニルモノマー又は変性用樹脂
の使用量は、ポリオレフィン１００重量部に対し、１〜
２００重量部が望ましい。発泡粒状物の見掛密度は、通
常０．０２〜０．３ｇ／ｃｍ³、好ましくは０．０３〜
０．２ｇ／ｃｍ³である。発泡粒状物の直径又は最大長
さは、通常２０ｍｍ以下、好ましくは１〜１０ｍｍの範
囲にある。発泡粒状物は発泡体の粉砕品やカットされた
ものであって差支えないが、独立気泡率が高いビーズ成
形の可能な発泡粒子が最も望ましい。

【００１０】発泡粒状物の多数個からそれらの集合体を
形成するために、少なくとも硬化剤と増粘剤が添加され
た熱硬化性樹脂混合物（以下、単に熱硬化性樹脂混合物
ともいう）が用いられる。熱硬化性樹脂としては、エポ
キシ樹脂等でも使用可能であるが、不飽和多価カルボン
酸と多価アルコ−ルから得られる縮合生成物を、ビニル
モノマ−に溶解させて得られる公知の不飽和ポリエステ
ル樹脂が最も好ましく使用できる。不飽和多価カルボン
酸としては、無水マレイン酸、フマル酸、アジピン酸、
無水フタル酸、イソフタル酸などを例示できる。多価ア
ルコ−ルとしてはエチレングリコ−ル、１，３−ブチレ
ングリコ−ル、ジエチレングリコ−ル、プロピレングリ
コ−ルなどを例示できる。ビニルモノマ−としては、ス
チレン系モノマーなどを例示できる。不飽和ポリエステ
ル樹脂は増粘剤による増粘化処理が容易である点でもっ
とも優れる。

【００１１】増粘剤は、未硬化の熱硬化性樹脂の粒度を
高めるものであり、その樹脂の種類に応じて適宜のもの
が用いられる。例えば、末端カルボキシル基を有する不
飽和ポリエステル樹脂の場合には、増粘剤としては、そ
の末端カルボキシル基と反応し、熱硬化性樹脂の分子量
を増大させ、その結果、樹脂を固体状ないし半固体状に
形成させるものである。不飽和ポリエステル樹脂に対す
る増粘剤としては、一般的には、アルカリ土類金属の酸
化物や水酸化物を挙げることができる。具体的には、酸
化マグネシウムや酸化カルシウムなどのアルカリ土類金
属酸化物や、水酸化マグネシウムや水酸化カルシウムな
どのアルカリ土類金属水酸化物を例示することができ
る。

【００１２】硬化剤は特定の温度（硬化剤の反応温度）
以上に加熱されると、熱硬化性樹脂を架橋させるもので
ある。増粘された熱硬化性樹脂混合物にて接着一体化さ
れた未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体（以下、単に未
硬化集合体ともいう）が硬化剤の反応温度以上の温度下
にプレス成形されたときに、硬化剤は急激にその作用を
開始する。そして、その加熱下でのプレス状態をしばら
く保持すると硬化反応が完結する。硬化剤は未硬化集合
体の製造時及び保管時に実質的な分解を起こしてはなら
ないので、具体的には１０時間半減期を得る温度が４０
℃以上のものが望ましい。しかしながら、この温度が高
すぎると、固体状ないし半固体状に形成された熱硬化性
樹脂混合物の硬化反応時（プレス成形時）に、発泡粒状
物が溶融して気泡構造が消滅してしまうおそれがあるの
で、そうならないように、硬化剤は使用される発泡粒状
物の基材樹脂との関係で選定しなければならない。本発
明で不飽和ポリエステル樹脂に好適に使用される硬化剤
としては、ラウロイルパ−オキサイド、ビス（４−ｔ−
ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、ジ
メトキシブチルパーオキシジカーボネート、ｔ−ヘキシ
ルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ベンゾイル
パーオキサイド、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキ
シ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｔ−ブ
チルパーオキシベンゾエートなどの有機過酸化物を例示
することができる。

【００１３】未硬化集合体を製造するには、まず、液状
の不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂に硬化剤と
増粘剤を添加混合し、熱硬化性樹脂混合物を製造する。
硬化剤の添加割合は、熱硬化性樹脂１００重量部に対し
て、０．１〜１．０重量部、特に０．３〜５．０重量部
が好ましい。増粘剤の添加割合は、熱硬化性樹脂１００
重量部に対して、０．２〜１０．０重量部、特に０．５
〜５．０重量部が好ましい。なお、熱硬化性樹脂混合物
には、増粘剤や硬化剤の他に、低収縮剤、内部離型剤、
充填剤、顔料、補強材、難燃剤などを必要に応じて添加
することができる。特に高強度の軽量成形体を得るため
には補強材を添加することが望ましい。この場合の補強
材としては、繊維状補強材、粉体状補強材等が挙げら
れ、繊維状補強材としては、ガラス繊維、セラミック繊
維、ポリエステル繊維、塩化ビニル・アクリロニトリル
共重合体系繊維、炭素繊維、スチール繊維、アルミニウ
ム繊維、ホウ素繊維及びこれらの２以上の併用が例示さ
れ、粉体状補強材としては、ガラス粉体と、一般的に無
機フィラーと呼ばれるものでシリカ、アルミナ、酸化チ
タン、酸化鉄、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化アン
チモン、バリウムフェライト、ストロンチウムフェライ
ト、酸化ベリリウム、軽石、タルク、カオリン、マイ
カ、セリサイト、ほう砂、水酸化アルミニウム、水酸化
マグネシウム、炭酸アルミニウム、炭酸カルシウム、硫
酸バリウム、硫酸アンモニウム、亜硫酸カルシウム及び
これらの２以上の併用が例示される。特に、軽量成形体
及び軽量複合体の高強度化のためには、補強材として
は、ガラス繊維、ガラス粉体、無機フィラー及びこれら
の２以上の混合物の群から選択されるものが好ましい。
これらの補強材は、熱硬化性樹脂１００重量部に対し、
５〜１５０重量部、好ましくは１０〜１００重量部の割
合で混合される。これらの補強材は、硬化前の液体状熱
硬化性樹脂に充分に分散混合していなければならず、分
散が不十分な場合には強度の確保が難しくなる。

【００１４】特に難燃性を得るためには難燃剤を添加す
ることが望ましい。この場合の難燃剤としては、有機系
難燃剤として、テトラブロモビスフェノールＡ、デカブ
ロモジフェニルオキサイド、ヘキサブロモベンゼン、ヘ
キサブロモシクロドデカン、リン酸アンモニウム、トリ
クレジルホスフェート、トリエチルフォスフェート、ト
リス・β−クロロエチルホスフェート、酸性リン酸エス
テル、含窒素リン化合物及びこれらの２以上の併用例示
される。また、無機系難燃剤として、三酸化アンチモ
ン、四酸化アンチモン、五酸化アンチモン、アンチモン
酸ソーダ、酸化錫、燐系化合物（リン酸化合物、ハロゲ
ン含有リン酸化合物、ポリリン酸化合物、赤リン化合
物、赤リン）、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウ
ム、カルシウムアルミネート水和物、マグネシウムカー
ボネート水和物、グアニジン化合物、ジルコニウム化合
物、モリブデン化合物、三酸化モリブデン、オクタモリ
ブデン酸アンチモン、硼酸アンチモン、硼酸マグネシウ
ム、メタ硼酸亜鉛、メタ硼酸バリウム、硼酸亜鉛、含水
硼酸カルシウム及びこれらの２以上の併用が例示され
る。これらの難燃剤は、有機系難燃剤で熱硬化性樹脂１
００重量部に対し、０．０５〜４０重量部、好ましくは
０．１〜３０重量部の割合で混合され、また無機系難燃
剤で熱硬化性樹脂１００重量部に対し、５〜１５０重量
部、好ましくは１０〜１００重量部の割合で混合され
る。軽量成形体に対して高い難燃効果を発現させるため
には、前記難燃剤は硬化前の液状熱硬化性樹脂中にでき
るかぎり均一に分散配合させておく必要がある。更なる
難燃効果の向上のために、発泡粒状物を構成する樹脂中
にも難燃剤を配合しておくこともできる。

【００１５】次に、熱硬化性樹脂混合物と、発泡粒状物
とを混合する。この混合は熱硬化性樹脂がペ−スト状で
粘度が低い状態を保持している間に行う事が重要であ
る。具体的には粘度が１０⁴ｃｐｓ以下、好ましくは１
０²〜１０³ｃｐｓ（これら粘度は、いずれも４０℃以下
で測定される粘度を意味する）において行う。熱硬化性
樹脂混合物の粘度が１０⁴ｃｐｓを越えると、粘度が高
すぎて発泡粒状物表面への薄くかつ均一なコ−ティング
（被覆）が困難になったり、粘着性が低下するので、発
泡粒状物同士を接着させることが困難な状態となる。し
たがって、このような粘度にならないように、温度の制
御に注意を払う必要がある。熱硬化性樹脂混合物の使用
量は、発泡粒状物の表面が全体的に薄く膜状となって付
着させることができる程度であればよい。熱硬化性樹脂
混合物の使用割合は、発泡粒状物１００重量部に対し
て、２０〜３００重量部、好ましくは５０〜１５０重量
部である。コ−テイング操作は、温度を硬化剤が実質的
に硬化反応を生じない温度、通常、４０℃以下以下で行
なうべきである。コ−テイング操作は、発泡粒状物と熱
硬化性樹脂混合物とを容器内で混合することにより行う
ことができる。

【００１６】コ−ティング操作が完了後、得られた熱硬
化性樹脂混合物が表面に付着した発泡粒状物を、型枠な
どの中に集積させた状態で収納し、２０〜４０℃程度の
温度雰囲気下で１〜４日放置する。すると増粘剤の作用
により増粘反応が進行し、やがて熱硬化性樹脂混合物の
粘度が１０⁵ｃｐｓ以上に上昇し、熱硬化性樹脂混合物
が常温において固体状ないし半固体状を示すようにな
り、その結果、発泡粒状物未硬化集合体からなる保形性
のある塊状固形物となり、その表面の粘着性が殆どなく
なり、取り扱いやすくなる。この状態では、硬化剤はま
だ実質的には分解されていない。

【００１７】なお、前記発泡粒状物集積物を型枠内等に
て放置、増粘させるに当たっては、不飽和ポリエステル
樹脂を使用する場合、熱硬化性樹脂（不飽和ポリエステ
ル樹脂）混合物中のスチレン系モノマーの揮発を防止し
て行なう必要がある。具体的には、該集積物の全体をポ
リエチレン製シートやポリエチレンテレフタレート製シ
ート等の合成樹脂シートで覆っておけば、スチレン系モ
ノマーの揮発は防止できる。得られる未硬化集合体は、
発泡粒状物間に空隙を有するものであることが望まし
く、その空隙率の割合が大きいほど、プレス成形して得
られる型内成形物又は軽量成形体は軽量性に優れたもの
となる。なお、その空隙率の割合が大きいほど、熱硬化
性樹脂混合物が薄く均一に発泡粒状物にコーティングさ
れたことを意味する。また、熱硬化性樹脂混合物により
発泡粒状物表面に対して薄く均一なコーティングをほど
こすためには、前記したコーティング時の熱硬化性樹脂
混合物の粘度を１０⁴ｃｐｓ以下（好ましくは１０²〜１
０³ｃｐｓ）とし、発泡粒状物を構成する樹脂に、熱硬
化性樹脂混合物との親和性の高いものを使用する。その
ような発泡粒状物としては、前記した変性ポリオレフィ
ン系樹脂を基材とする発泡粒子が適している。成形体の
軽量化という点においては、未硬化集合体の空隙率を１
０体積％以上にすることが好ましい。変性ポリオレフィ
ン系樹脂発泡粒子を使用する態様では、薄く均一にコー
ティングされる結果、得られる集合体の空隙率を３０体
積％前後まで高めることが可能となる。その結果、軽量
成形体中の発泡粒状物の割合を８０〜９９体積％の範囲
にまで容易に高めることが可能となり、しかも、そのよ
うに熱硬化性樹脂混合物の使用量が極めて少量であるに
もかかわらず、高強度の軽量成形体を製造することがで
きる。未硬化集合体は、スチレン系モノマー等の蒸発を
防止しつつ、硬化剤の分解温度より低い温度で保管して
おけば、所定の期間加熱プレス成形可能な状態を維持で
きる。即ち、この状態で作り置きしたり、又は輸送して
型内成形物又は軽量成形体を製造する場所に運んで、ポ
リエチレン製シートやポリエチレンテレフタレート製シ
ート等の覆いを取り除けばプレス成形することが可能と
なる。

【００１８】前記プレス成形時の加熱温度は、熱硬化性
樹脂混合物に含まれる硬化剤の反応温度以上の温度で行
われる。熱硬化性樹脂混合物は、増粘剤により増粘され
ているだけであるので、そのような加熱下におかれる
と、初期の段階では熱のために粘度は低下し、粒状物間
の固着力が弱まり、粒状物の移動及び変形が容易とな
る。したがって、そのような現象を利用すれば、プレス
成形により未硬化集合体を構成する粒状物間の空隙を良
好に埋めることができる。その後、そのような加熱下で
プレス状態を維持しておけば、硬化（架橋）反応の進行
と共に粘度が再び増大し、最終的には完全に硬化する。
冷却して型内から取り出された型内成形物中に占める発
泡粒状物間の空隙率は、７体積％以下、好ましくは５体
積％以下である。未硬化集合体をプレス成形する際のプ
レスの度合を高くするほどこの空隙率は小さくでき、こ
の空隙率が小さいほど高強度の型内成形物ひいては軽量
成形体となる。特に、未硬化集合体とそれから得られる
型内成形物ひいては軽量成形体との関係において、未硬
化集合体の見掛けの体積（発泡粒状物間の空隙部をも含
む体積）に対し、型内成形物の見掛けの体積が２５〜６
０％（見掛けの圧縮率４０〜７５体積％）となるように
プレス成形して得られた型内成形物ひいては軽量成形体
は、密度当たりの曲げ降伏点強度が高まる。また、型内
成形物の空隙を小さくすることは、軽量成形体（１）に
対して後述する表面材を熱硬化性樹脂を接着剤として使
用して接着一体化する際に、接着剤の使用量を少なくす
ることができる点でメリットが大きい。なお、後述する
軽量成形体（２）に対して表面材を熱硬化性樹脂を接着
剤として使用して接着一体化する際に、接着剤が軽量成
形体の空隙入り込む虞がないときであって、且つさほど
の高強度を必要とせず、吸音性の機能を利用しようとす
る場合には、型内成形物の空隙率を２０体積％まで高く
することができる。加熱プレス成形時に必要とされるプ
レス圧力は、未硬化集合体を構成する発泡粒状物の基材
樹脂の種類や発泡倍率、表面剤の種類及び有無、更には
軽量成形体にどの程度の空隙率をもたせたいのか等に応
じて変化するが、高くともせいぜい３０ｋｇｆ／ｃｍ²
程度である。

【００１９】以上においては、流動性のない保形性のあ
る発泡粒状物集合体を使用して型内成形物を製造する例
を説明したが、流動性が維持された混合物を使用する場
合であっても基本的には同じ操作で型内成形物を製造す
ることができる。ただし、流動性が維持された混合物を
使用する場合においては、ペースト状熱硬化性樹脂中に
は増粘剤は添加する必要がないので、増粘に関係する工
程は必要無くなる。従って、流動性が維持された混合物
は直ちに型枠内に充填され、上記保形性のある発泡粒状
物集合体を使用した場合と同様に、加熱下でプレス成形
されて型内成形物に成形される。

【００２０】上記したようにして得られた型内成形物
は、通常は、見掛密度は０．１〜０．６ｇ／ｃｍ³の板
状、立方体状、或いは直方体状を呈し、表面が熱硬化性
樹脂の硬化反応物で覆われている。表面が熱硬化性樹脂
の硬化反応物で覆われているため、そのような表面に、
表面化粧材等となる表面材を熱硬化性樹脂等の接着剤を
介して接着させようとしても良好な接着性を示さない。
そこで、軽量成形体（１）では、接着性を改善するため
に、表面材を積層する箇所に対し、スライス加工、切削
加工、或いは研削加工等の表面削り取り加工を行なって
表面の熱硬化性樹脂の硬化反応物を削り取るとともにそ
の内側に位置する発泡粒状物を破断させた見掛密度０．
１〜０．６ｇ／ｃｍ³の軽量成形体とする。この際、そ
の加工面が、ＪＩＳＢ０６０１〜１９９４で規定さ
れる表面粗さを表わすパラメーターである算術平均粗さ
（Ｒａ）が２．５μｍ以上且つ最大高さ（Ｒｙ）が１０
μｍ以上になるように加工する必要がある。その加工面
の（Ｒａ）が２．５μｍ未満でも（Ｒｙ）が１０μｍ未
満でも表面材を熱硬化性樹脂等からなる接着剤により接
着させようとしても良好な接着性を示さない。より強固
な接着力を達成するためには（Ｒａ）が３．０μｍ以上
であり、（Ｒｙ）が１３．０μｍ以上になるように加工
する。（Ｒａ）と（Ｒｙ）が共に大きくなると表面材を
接着する際の接着剤の使用量を多くしなければならくな
るので接着剤の経済性を考えると（Ｒａ）は１００．０
μｍ以下が好ましく、（Ｒｙ）は３００．０μｍ以下が
好ましい。尚、本発明においては、（Ｒａ）を求める際
のカットオフ値は２．５ｍｍ、評価長さは１２．５ｍｍ
とし、また、（Ｒｙ）を求める際の基準長さは２．５ｍ
ｍ、評価長さは１２．５ｍｍとする。

【００２１】軽量成形体の表面に上記した（Ｒａ）値と
（Ｒｙ）値を付与するには、型内成形物の表面を、ベル
トサンダーやチップソー等の目の粗い切削加工具や切断
加工具を使用して切削加工、研削加工、或いは切断加工
すればよい。尚、切削加工具の目が細かい場合やスライ
サー等鋭い刃物でスライス加工した場合は、軽量成形体
の表面に上記した（Ｒａ）値と（Ｒｙ）値を付与しにく
くなるが、そのような場合であっても、使用する発泡粒
状物として平均気泡径が大きいものを選択すれば上記し
た（Ｒａ）値と（Ｒｙ）値が達成されやすくなる。

【００２２】一方、軽量成形体（２）は、軽量成形体
（１）が型内成形物の表面を削り取って所定の（Ｒａ）
値と（Ｒｙ）値を有する被接着面を形成したものである
のに対し、型内成形物表面の表面材接着対象箇所に、有
機繊維又は／及び無機繊維からなる織布、有機繊維又は
／及び無機繊維からなる不織布、金網、及びメタルラス
からなる群から選ばれた接着性シートを積層一体化し
て、被接着面を形成したものであり、その接着性シート
の露出面の（Ｒａ）を２．５μｍ以上且つ最大高さ（Ｒ
ｙ）を１０μｍ以上にしたものである。その他の点につ
いては軽量成形体（１）と全く同じである。その露出面
の（Ｒａ）が２．５μｍ未満でも（Ｒｙ）が１０μｍ未
満でも表面材を熱硬化性樹脂等を接着剤として使用して
接着させようとしても良好な接着性を示さない。より強
固な接着力を達成するためには（Ｒａ）が３．０μｍ以
上であり、（Ｒｙ）が１３．０μｍ以上になるように加
工する。（Ｒａ）と（Ｒｙ）が共に大きくなると表面材
を接着する際の接着剤の使用量を多くしなければならな
くなるので接着剤の経済性を考えると（Ｒａ）は１０
０．０μｍ以下が好ましく、（Ｒｙ）は３００．０μｍ
以下が好ましい。請求項２発明において、上記した（Ｒ
ａ）と（Ｒｙ）値を達成するためには、そのような表面
を持つ有機繊維又は／及び無機繊維からなる織布、有機
繊維又は／及び無機繊維からなる不織布、金網、及びメ
タルラスからなる群から選ばれた接着性シートを、型内
成形物を製造する際に、型枠内の所望の位置に配置し、
加熱プレス成形して両者を積層一体化させればよい。こ
の際に注意しなければならない点は、接着性シートが薄
すぎてかつ熱硬化性樹脂混合物の浸透性が高いものであ
る場合には、熱硬化性樹脂混合物が接着性シートを完全
に通過して、結果として軽量成形物に接着性シートの露
出面が形成されなくなる虞がある。したがって、その浸
透性を充分に考慮して接着性シートの厚み等を選定する
必要がある。尚、軽量成形体（１）も軽量成形体（２）
も共に０．１〜０．６ｇ／ｃｍ³の見掛密度を有するも
のであるが、０．１ｇ／ｃｍ³を下回ると曲げ弾性率や
曲げ強度等の曲げ物性が低下し、逆に０．６ｇ／ｃｍ³
を上回ると軽量化が不十分となる。

【００２３】前記表面材には、繊維強化熱硬化性樹脂、
繊維強化熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、
金属、木材などの板状体やシート状体が用いられる。表
面材はプレス成形時の温度により化学変化を受けるもの
もある。繊維強化樹脂に用いられる強化用繊維として
は、ガラス繊維、炭素繊維、ホウ素繊維、金属繊維、セ
ラミック繊維、ポリエステル系繊維、塩化ビニル・アク
リロニトリル共重合体系繊維、ポリビニルアルコール系
繊維などがある。表面材の厚さは適宜決めることができ
るが、一般的には０．１〜５．０ｍｍ、好ましくは０．
３〜２．０ｍｍである。特に、表面材としては、不飽和
ポリエステル樹脂、硬化剤、増粘剤、ガラス繊維及び必
要に応じてその他の添加剤を含有し、硬化剤は実質的に
分解されてはいないが、十分に増粘され接着性がほとん
どなくなっているシート状のシートモールディングコン
パウンド（ＳＭＣ）が最も取り扱い性が良好である。ま
た、ＳＭＣの表面は増粘されてはいるが硬化剤が実質的
に分解されていない不飽和ポリエステル樹脂で覆われて
おり、その不飽和ポリエステル樹脂が軽量成形体の積層
対象面に対し強固な接着性を示す。また、ＳＭＣを表面
材として使用する態様は、表面材には既に熱硬化性樹脂
からなる接着剤が塗布されていると同じ状態を呈してい
るので、別に熱硬化性樹脂からなる接着剤を用意する必
要がなくなるため非常に好ましい。

【００２４】上記した軽量成形体の特定表面に、上記し
た表面材を、硬化剤及び必要に応じて硬化促進剤等の添
加剤を含有するペースト状の熱硬化性樹脂からなる接着
剤を塗布して、重ね合わして、押圧しつつ該接着剤の硬
化反応を完了させれば、表面材が軽量成形体に強固に接
着した軽量複合体を製造することができる。

【００２５】

【実施例】以下に本発明を実施例によりさらに詳述す
る。

【００２６】実施例１〔軽量成形体の製造例１〕エチレン成分量４．０重量％のプロピレン−エチレンラ
ンダム共重合体６０重量％、耐衝撃性ポリスチレン３０
重量％及び１，２−ポリブタジエン１０重量％からなる
混合樹脂粒子の架橋化物（沸騰トルエン中での５時間還
流後の不溶分割合が３５重量％）からなる変性ポリプロ
ピレン系樹脂粒子を発泡させ、見掛密度が０．０９６ｇ
／ｃｍ³の発泡粒子を製造した。次に前記発泡粒子１０
０重量部と酸化マグネシウム（増粘剤）１重量部及びラ
ウロイルパーオキサイド（硬化剤）３重量部、さらに補
強材として市販のガラス繊維（旭ファイバーグラス株式
会社の商品名「ＭＦ２０ＭＨ２−２０」）３０重量部と
を、硬化剤が実質的に分解する温度未満で予備混合し
た。続いて、前記予備混合物１３４重量部と液状不飽和
ポリエステル樹脂１００重量部とを容器に入れて、該発
泡粒子表層部の全面が増粘剤、硬化剤、補強剤及び樹脂
からなる混合物で全面被覆されるように混合操作を行っ
た。次に内寸法が長さ５００ｍｍ、幅５００ｍｍ、深さ
１００ｍｍの樹脂製型枠を用意し、大判のポリエチレン
製シートを型枠内壁面に沿わせ、その上から、前記容器
内容物の厚みが約６０ｍｍとなるように型枠に入れ、更
にその上から、ポリエチレン製シートで覆って、３５℃
雰囲気下で３日間放置した。型枠から取り出された未硬
化状合成樹脂発泡粒状物集合体は、不飽和ポリエステル
樹脂が常温において固体状ないし半固体状に増粘された
結果、長さ５００ｍｍ、幅５００ｍｍ、厚み６０ｍｍの
サイズ、０．１６ｇ／ｃｍ³の嵩密度、３１体積％の空
隙率を持つもので、保形性にすぐれ、粘着性が殆んどな
い取り扱い易いものであった。次に、この未硬化集合体
を長さ３００ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み２６ｍｍに切断
した。この切断された未硬化集合体を長さ３００ｍｍ、
幅３００ｍｍ、深さ１３ｍｍの内寸法を有し、かつ内部
がポリテトラフルオロエチレン樹脂で表面処理された９
０℃に加熱されているアルミニウム製雌金型内に入れ、
この雌金型に一致するプレス機構を有する同材質の９０
℃に加熱された雄金型にてプレス（プレス圧力は１０ｋ
ｇｆ／ｃｍ²）し、そのままの温度で６０分間保持した
後、型内成形物を取り出し、２３℃、５０％ＲＨの雰囲
気下で４８時間放置した。その型内成形物は、長さ３０
０ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み１３ｍｍのサイズ、０．３
２ｇ／ｃｍ³の見掛密度、５体積％以下の空隙率を持つ
ものであった。また、その型内成形物は、曲げ弾性率が
２９３０ｋｇｆ／ｃｍ²、降伏点における曲げ強さが５
５．８ｋｇｆ／ｃｍ²の曲げ物性（いずれもＪＩＳＫ
６９１１による測定）を持つものであった。次に、縦
横それぞれ２８０ｍｍにカットし、続いて、厚み方向の
両面の全面を、目番１５０＃のベルトサンダーを使用
し、研削加工した。このようにして得られた軽量成形体
は、厚みが１２．５ｍｍ、見掛密度が０．３２ｇ／ｃｍ
³であった。また、株式会社ミツトヨ製の現場形表面粗
さ測定機「サーフテスト形式ＳＪ−２０１」を使用し
て測定した研削加工面の（Ｒａ）は４．６μｍ及び同面
の（Ｒｙ）は２１．８μｍであった。

【００２７】実施例２〔軽量成形体の製造例２〕軽量成形体の製造例１と同じ変性ポリプロピレン系樹脂
粒子を発泡させ、見掛密度が０．０６２６ｇ／ｃｍ³の
発泡粒子を製造した。次に前記発泡粒子１００重量部、
ラウロイルパーオキサイド（硬化剤）３重量部、及び補
強材として市販のガラス繊維（旭ファイバーグラス株式
会社の商品名「ＭＦ２０ＭＨ２−２０」）３０重量部と
を、硬化剤が実質的に分解する温度未満で予備混合し
た。続いて、前記予備混合物１３３重量部と液状不飽和
ポリエステル樹脂１００重量部とを容器に入れて、該発
泡粒子表層部の全面が硬化剤、補強剤及び樹脂からなる
混合物で全面被覆されるように混合操作を行った。次に
この混合物を、内寸法として長さ６００ｍｍ、幅６００
ｍｍ、深さ４００ｍｍを持ち内部がポリテトラフルオロ
エチレン樹脂で表面処理されたアルミニウム製雌金型に
入れて充満させ、この雌金型に一致するプレス機構を有
するアルミニウム製雄金型にて型内成形物の厚みが２０
０ｍｍとなるようにプレス（プレス圧力は１０ｋｇｆ／
ｃｍ²）し、次いプレス状態を維持したその金型を６０
℃雰囲気下に放置した。続いて、プレス状態を維持した
その金型を２３℃、５０％ＲＨの雰囲気下で４時間放置
したのち金型から型内成形物を取り出した。得られ型内
成形物は、長さ６００ｍｍ、幅６００ｍｍ、厚み２００
ｍｍのサイズ、０．２５ｇ／ｃｍ³の見掛密度、５体積
％以下の空隙率を持つものであった。また、その型内成
形物は、曲げ弾性率が２０８０ｋｇｆ／ｃｍ²、降伏点
における曲げ強さが４０．２ｋｇｆ／ｃｍ²の曲げ物性
（いずれもＪＩＳＫ６９１１による測定）を持つも
のであった。次に、チップソーを装着したバーチカルタ
イプの木工バンドを使用し、型内成形物より厚み方向の
両面が切削加工された厚み２０ｍｍの板状物を製造し
た。次に、縦横それぞれ５９５ｍｍにカットして軽量成
形体とした。このようにして得られた軽量成形体は、厚
みが２０ｍｍ、見掛密度が０．２４ｇ／ｃｍ³であっ
た。また、実施例１と同様にして測定された切削加工面
の（Ｒａ）は７．３ｍ及び同面の（Ｒｙ）は３３．５μ
ｍであった。

【００２８】実施例３〔軽量成形体の製造例３〕実施例1と同じ操作を繰り返し、型内成形物を得た。次
に、縦横それぞれ２８０ｍｍにカットし、続いて、厚み
方向の片面の全面を、目番１２０＃のベルトサンダーを
使用し、研削加工した。このようにして得られた軽量成
形体は、厚みが１２．５ｍｍ、見掛密度が０．３２ｇ／
ｃｍ³であった。また、実施例１と同様にして測定され
た研削加工面の（Ｒａ）が３．６μｍ及びその（Ｒｙ）
が１７．３μｍであった。

【００２９】実施例４〔軽量成形体の製造例４〕エチレン成分量４．０重量％のプロピレン−エチレンラ
ンダム共重合体６０重量％、耐衝撃性ポリスチレン３０
重量％及び１，２−ポリブタジエン１０重量％からなる
混合樹脂粒子の架橋化物（沸騰トルエン中での５時間還
流後の不溶分割合が３５重量％）からなる変性ポリプロ
ピレン系樹脂粒子を発泡させ、見掛密度が０．０９６ｇ
／ｃｍ³の発泡粒子を製造した。次に前記発泡粒子１０
０重量部と酸化マグネシウム（増粘剤）１重量部及びラ
ウロイルパーオキサイド（硬化剤）３重量部、さらに補
強材として市販のガラス繊維（旭ファイバーグラス株式
会社の商品名「ＭＦ２０ＭＨ２−２０」）３０重量部と
を、硬化剤が実質的に分解する温度未満で予備混合し
た。続いて、前記予備混合物１３４重量部と液状不飽和
ポリエステル樹脂１００重量部とを容器に入れて、該発
泡粒子表層部の全面が増粘剤、硬化剤、補強剤及び樹脂
からなる混合物で全面被覆されるように混合操作を行っ
た。次に内寸法が長さ５００ｍｍ、幅５００ｍｍ、深さ
１００ｍｍの樹脂製型枠を用意し、大判のポリエチレン
製シートを型枠内壁面に沿わせ、その上から、前記容器
内容物の厚みが約６０ｍｍとなるように型枠に入れ、更
にその上から、ポリエチレン製シートで覆って、３５℃
雰囲気下で３日間放置した。型枠から取り出された未硬
化状合成樹脂発泡粒状物集合体は、不飽和ポリエステル
樹脂が常温において固体状ないし半固体状に増粘された
結果、長さ５００ｍｍ、幅５００ｍｍ、厚み６０ｍｍの
サイズ、０．１６ｇ／ｃｍ³の嵩密度、３１体積％の空
隙率を持つもので、保形性にすぐれ、粘着性が殆んどな
い取り扱い易いものであった。次に、この未硬化集合体
を長さ３００ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み３６ｍｍに切断
した。次に、長さ３００ｍｍ、幅３００ｍｍ、深さ５０
ｍｍの内寸法を有し、かつ内部がポリテトラフルオロエ
チレン樹脂で表面処理されたアルミニウム製雌金型内の
下面に長さ３００ｍｍ、幅３００ｍｍ、坪量３０ｇ／ｍ
²の接着性シートとしてのガラス繊維マット〔旭ファイ
バーグラス株式会社製ガラス繊維マット「サーフェイシ
ングマットＳＭ３６００Ｅ」〕を置き、その上に上記切
断された未硬化集合体を置き、更にその上に上記したも
の同じガラス繊維マットを置き、上記雌金型を９０℃に
加熱するとともに、この雌金型に一致するプレス機構を
有する同材質の９０℃に加熱された雄金型にてプレス
（プレス圧力は１０ｋｇｆ／ｃｍ²）し、そのままの温
度で６０分間保持した後、軽量成形体を取り出し、２３
℃、５０％ＲＨの雰囲気下で４８時間放置した。その軽
量成形体は、長さ３００ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み１
３ｍｍのサイズ、０．４５ｇ／ｃｍ³の見掛密度、５体
積％以下の空隙率を持つものであった。また、その軽量
成形体は、曲げ弾性率が４１００ｋｇｆ／ｃｍ²、降伏
点における曲げ強さが８０．７ｋｇｆ／ｃｍ²の曲げ物
性（いずれもＪＩＳＫ６９１１による測定）を持つもの
であった。また、軽量成形体は、のガラス繊維マット積
層面の（Ｒａ）は８．２μｍ及びその面の（Ｒｙ）は４
１．４μｍであった。

【００３０】比較例１〔比較軽量成形体の製造例１〕ベルトサンダーでの研削加工を行なわなかったこと以外
は、実施例1と同じ操作を繰り返して軽量成形体を得
た。このようにして得られた軽量成形体は、厚みが１３
ｍｍ、見掛密度が０．３２ｇ／ｃｍ³、厚み方向の両面
の（Ｒａ）が１．３μｍ及びその（Ｒｙ）が７．７μｍ
であった。

【００３１】比較例２〔比較軽量成形体の製造例２〕内寸法として長さ６００ｍｍ、幅６００ｍｍ、深さ４０
ｍｍを持ち内部がポリテトラフルオロエチレン樹脂で表
面処理されたアルミニウム製雌金型に入れて充満させ、
この雌金型に一致するプレス機構を有するアルミニウム
製雄金型にて型内成形物の厚みが２０ｍｍとなるように
プレス（プレス圧力は１０ｋｇｆ／ｃｍ ²）した以外
は、実施例２と同じ操作を繰り返して型内成形物を製造
した。次に、型内成形物を縦横それぞれ５９５ｍｍにカ
ットして軽量成形体とした。軽量成形体は厚み方向の両
面が不飽和ポエステル樹脂の硬化反応物で覆われたもの
であり、厚みが２０ｍｍ、見掛密度が０．２５ｇ／ｃｍ
³、厚み方向の両面の（Ｒａ）が０．３μｍ及びその
（Ｒｙ）が１．６μｍであった。

【００３２】応用例〔各例の軽量成形体と表面材との接
着力の確認テスト〕上記実施例1〜4及び比較例１〜２で得られた軽量成形体
の厚み方向の両面又は片面（実施例３は加工面が片面で
あるため片面）の加工面に対し、表面材として、不飽和
ポリエステル樹脂、硬化剤、増粘剤、ガラス繊維及びそ
の他の添加剤を含有し、硬化剤は実質的に分解されては
いないが、十分に増粘され接着性がほとんどなくなって
いるシート状の市販のシートモールディングコンパウン
ド（武田薬品工業株式会社の商品名「セレクティマット
Ｒ−１０１」）を使用し、表面材を軽量成形体に重ね、
表面材側の温度が９０℃に設定されたプレス盤を使用し
てプレス圧２０ｋｇｆ／ｃｍ²で１５時間プレスし、シ
ートモールディングコンパウンドの硬化反応を実質的に
終了させた。ついで、得られた複合体を２３℃、５０％
ＲＨの雰囲気下で４８時間放置した。

【００３３】このようにして得られた複合体に対し、次
の操作を行って、表面材の接着力を確認した。複合体の
コーナー部において複合体を構成する表面材直下の軽量
成形体部分にマイナスの貫通木柄ドライバー（刃幅６ｍ
ｍ、軸長１００ｍｍ）を約１５ｍｍ差し込み、該ドライ
バーの刃先を支点として表皮材を軽量成形体から引き離
すようにして複合体を破壊させた。その結果は次の通り
であった。実施例１から実施例４の全ての軽量成形体を
使用したものでは、剥離させた表面材の裏面に表面材の
積層面積の９０％以上に軽量成形体を構成する発泡粒状
物が破壊されて付着していた。尚、この付着面積が大き
いほど接着力が高いものである。また、比較例１の軽量
成形体を使用したものでは、剥離させた表面材の裏面に
表面材の積層面の面積の約２０％に軽量成形体を構成す
る発泡粒状物が破壊されて付着していた。また、比較例
２の軽量成形体を使用したものでは、剥離させた表面材
の裏面に表面材の積層面の面積の約３０％に軽量成形体
を構成する発泡粒状物が破壊されて付着していた。以上
の通り、本発明の軽量成形体は、熱硬化性樹脂を接着剤
として表面材を積層した場合に強固に接着することが分
かる。

【００３４】

【発明の効果】本発明の軽量成形体は、熱硬化性樹脂等
を接着剤として表面材を積層させる場合に強固に接着さ
せることができる。したがって、多種多様な表面材を軽
量成形体に接着一体化させることができる。場合によっ
ては、熱硬化性樹脂以外の接着剤、例えば、熱可塑性樹
脂やゴム状重合体を主成分とする接着剤を使用して表面
材を軽量成形体に強固に接着させることもできる。ま
た、本発明の軽量成形体を使用すれば、表面材としてＳ
ＭＣ或いはそれ以外の未硬化の熱硬化性樹脂を含む表面
材を使用しても、表面材の色むら（着色剤を含んでいる
場合）や厚みむらが生じにくいという利点がある。ま
た、本発明による軽量成形体（１）では、発泡粒状物が
露出しているため、発泡粒状物を構成する合成樹脂と熱
接着性のある合成樹脂を基材樹脂とする表面材を使用し
た場合には、表面材を軽量成形体に直接熱接着させるこ
ともできる。また、この発泡成形体（１）においては、
予め軽量成形体として大きなものを製造しておき、これ
を任意の大きさに切断すると同時に表面材積層面を特定
の表面粗さにすることができるので、軽量成形体の生産
効率をより高めることができるという利点がある。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ０８Ｌ 67:06 101:00 (72)発明者坂口正和栃木県鹿沼市仁神堂町543−10 (72)発明者所寿男栃木県宇都宮市砥上町282−１ブランシュール砥上103号室Ｆターム(参考） 4F074 AA18A AA20A AA24A AA25A AB00 CD07 DA02 DA20 DA59 4F100 AA00C AB01C AG00C AH00C AK01A AK01G AK04B AK12A AK29A AK44A AK64A AL03A AS00B BA02 BA03 BA07 BA10A BA10B CB00 DC16C DD07A DD07C DE01A DG01C DG12C DG15C DJ01A JA13A JB12A JB16A JB16G JK10A JL11 YY00A 4F212 AA09 AA13 AA24 AA46 AB03 AB16 AB25 AC01 AD03 AD16 AF01 AG03 AG20 AJ03 UA05 UA15 UB01 UB13 UC06 UG07 UN03 UP03 UP04 UW24

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】多数の合成樹脂発泡粒状物が熱硬化性樹
脂の硬化反応物で接合一体化された見掛密度０．１〜
０．６ｇ／ｃｍ³の板状物からなり、該板状物は表面材
を接着一体化するための被接着面を有し、該被接着面
は、該板状物の表面を削り取って形成された合成樹脂発
泡粒状物の破断面を含むと共に、ＪＩＳＢ０６０１−
１９９４で規定される表面粗さを表わすパラメーターで
ある算術平均粗さ（Ｒａ）が２．５μｍ以上且つ最大高
さ（Ｒｙ）が１０．０μｍ以上に形成されてなることを
特徴とする軽量成形体。
【請求項２】多数の合成樹脂発泡粒状物が熱硬化性樹
脂の硬化反応物で接合一体化された見掛密度０．１〜
０．６ｇ／ｃｍ³の板状物に表面材を接着一体化するた
めの被接着面が形成されており、該被接着面は、有機繊
維又は／及び無機繊維からなる織布、有機繊維又は／及
び無機繊維からなる不織布、金網、及びメタルラスから
なる群から選ばれた接着性シートを有し、ＪＩＳＢ
０６０１−１９９４で規定される表面粗さを表わすパラ
メーターである算術平均粗さ（Ｒａ）が２．５μｍ以上
且つ最大高さ（Ｒｙ）が１０．０μｍ以上に調整されて
なることを特徴とする軽量成形体。
【請求項３】被接着面の算術平均粗さ（Ｒａ）が３．
０〜１００．０μｍ且つ最大高さ（Ｒｙ）が１３．０〜
３００．０μｍであることを特徴とする請求項１又は２
記載の軽量成形体。