JP2000153558A - コグドｖベルトの製造方法 - Google Patents
コグドｖベルトの製造方法Info
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- JP2000153558A JP2000153558A JP33007198A JP33007198A JP2000153558A JP 2000153558 A JP2000153558 A JP 2000153558A JP 33007198 A JP33007198 A JP 33007198A JP 33007198 A JP33007198 A JP 33007198A JP 2000153558 A JP2000153558 A JP 2000153558A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 コグドＶベルトの全体でコグ部の形状が均一
な、亀裂などの故障が生じにくい寿命の長いベルトを提
供する。 【解決手段】 凹凸部を形成したマトリックス１１をド
ラム上に被せ、圧縮ゴム層にコグ部８を形成するコグド
Ｖベルト１の製造方法において、マトリックス１１の少
なくとも一部を硬度が８０°以上の材料を用いた高硬度
部１４とし、圧縮ゴム層３のジョイント部９を前記高硬
度部１４に位置させる。
な、亀裂などの故障が生じにくい寿命の長いベルトを提
供する。 【解決手段】 凹凸部を形成したマトリックス１１をド
ラム上に被せ、圧縮ゴム層にコグ部８を形成するコグド
Ｖベルト１の製造方法において、マトリックス１１の少
なくとも一部を硬度が８０°以上の材料を用いた高硬度
部１４とし、圧縮ゴム層３のジョイント部９を前記高硬
度部１４に位置させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はコグドＶベルトの製
造方法に関するものであり、特に圧縮ゴム層のジョイン
ト部においてコグ形状を正確に出すことのできる製造方
法を提供するものである。
造方法に関するものであり、特に圧縮ゴム層のジョイン
ト部においてコグ形状を正確に出すことのできる製造方
法を提供するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のコグドＶベルトの製造方法は、通
常幅方向に凹条部と凸条部を交互に所要ピッチで配置し
たマトリックスをドラム上に巻きつけて、その上からベ
ルトの材料となる予め片づけしたシート状の圧縮ゴム層
をベルトの周長に合わせてコグの山部となる部分で切断
し、マトリックス上に巻き付けた上で切断された山部同
士で突き合わせてジョイントしていた。
常幅方向に凹条部と凸条部を交互に所要ピッチで配置し
たマトリックスをドラム上に巻きつけて、その上からベ
ルトの材料となる予め片づけしたシート状の圧縮ゴム層
をベルトの周長に合わせてコグの山部となる部分で切断
し、マトリックス上に巻き付けた上で切断された山部同
士で突き合わせてジョイントしていた。
【０００３】次に、圧縮ゴム層の上には更に接着ゴム層
および心線となるロープ、更にゴム付帆布を巻き付け
て、外面より加熱・加圧することによってゴムを加硫し
コグドＶベルトのスリーブを得ていた。
および心線となるロープ、更にゴム付帆布を巻き付け
て、外面より加熱・加圧することによってゴムを加硫し
コグドＶベルトのスリーブを得ていた。
【０００４】以上のような工程を経ることによって、マ
トリックス上に巻き付けた未加硫の圧縮ゴム層はマトリ
ックスの凹凸形状に沿った状態で加硫され正確な形状の
コグを形成することができる。
トリックス上に巻き付けた未加硫の圧縮ゴム層はマトリ
ックスの凹凸形状に沿った状態で加硫され正確な形状の
コグを形成することができる。
【０００５】上記マトリックスは天然ゴムやクロロプレ
ンゴム等の加硫ゴムを素材としており、製造しようとす
るベルトのサイズに応じた周長にカットしてドラム上に
巻き付けて使用している。
ンゴム等の加硫ゴムを素材としており、製造しようとす
るベルトのサイズに応じた周長にカットしてドラム上に
巻き付けて使用している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】従来方法において用い
られているマトリックスは通常７０〜７６°ＪＩＳ Ａ
程度の硬さの加硫ゴムが用いられているために、変形し
やすくドラムに巻き付けたりする目的では便利であっ
た。しかし、マトリックスの上に巻きつけた圧縮ゴム層
の山部同士を突き合わせたジョイント部３０おいて、他
の部分とのゴムのボリュームの差、またはゴムのカット
精度によってジョイント部付近でコグ形状が崩れて正常
コグ部３１に挟まれて異常コグ部３２が発生することが
あった（図４参照）。
られているマトリックスは通常７０〜７６°ＪＩＳ Ａ
程度の硬さの加硫ゴムが用いられているために、変形し
やすくドラムに巻き付けたりする目的では便利であっ
た。しかし、マトリックスの上に巻きつけた圧縮ゴム層
の山部同士を突き合わせたジョイント部３０おいて、他
の部分とのゴムのボリュームの差、またはゴムのカット
精度によってジョイント部付近でコグ形状が崩れて正常
コグ部３１に挟まれて異常コグ部３２が発生することが
あった（図４参照）。
【０００７】これはゴムのボリューム差があることによ
って外面から加熱・加圧されるときに、ボリュームの大
きい方がマトリックスを押して変形させ、逆にボリュー
ムの小さい方は押されてしまうために、マトリックスの
凹条部が曲がった状態になり、そのまま加硫してしまう
とベルトのコグ形状が崩れてしまうことになる。
って外面から加熱・加圧されるときに、ボリュームの大
きい方がマトリックスを押して変形させ、逆にボリュー
ムの小さい方は押されてしまうために、マトリックスの
凹条部が曲がった状態になり、そのまま加硫してしまう
とベルトのコグ形状が崩れてしまうことになる。
【０００８】前記のようにベルトにコグ形状をつけるた
めのマトリックスの形状が崩れるしまうとベルトのコグ
形状が崩れてしまうのは避けることができない。結果と
してベルト全体の中で部分的にコグ形状の崩れが発生し
てしまい、コグ山の大きい部分では、そのベルトを走行
させると、その部分が必ず曲げにくく応力が集中しやす
くなるので、図４にしめすような亀裂３３が入って早期
に寿命となってしまう。
めのマトリックスの形状が崩れるしまうとベルトのコグ
形状が崩れてしまうのは避けることができない。結果と
してベルト全体の中で部分的にコグ形状の崩れが発生し
てしまい、コグ山の大きい部分では、そのベルトを走行
させると、その部分が必ず曲げにくく応力が集中しやす
くなるので、図４にしめすような亀裂３３が入って早期
に寿命となってしまう。
【０００９】そこで本発明は、製造上の原因によるコグ
形状の崩れを防止して、ベルト全体にわたって均質なコ
グ形状を有する寿命の長いコグドＶベルトの提供を目的
とする。
形状の崩れを防止して、ベルト全体にわたって均質なコ
グ形状を有する寿命の長いコグドＶベルトの提供を目的
とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】以上のような目的を達成
するために本発明の請求項１では横方向に凹凸部を形成
したマトリックスをドラム上に被せ、更に該マトリック
スの上に少なくとも圧縮ゴム層、接着ゴム層、心線、ゴ
ム付帆布を巻き付けて、外面より加熱加圧して加硫され
たベルトスリーブとし、次いでマトリックスより取り外
して、ベルト長手方向に沿って所定幅にカットするコグ
ドＶベルトの製造方法において、マトリックスの少なく
とも一部を高硬度部とし、圧縮ゴム層のジョイント部を
前記高硬度部に位置させることを特徴とする。
するために本発明の請求項１では横方向に凹凸部を形成
したマトリックスをドラム上に被せ、更に該マトリック
スの上に少なくとも圧縮ゴム層、接着ゴム層、心線、ゴ
ム付帆布を巻き付けて、外面より加熱加圧して加硫され
たベルトスリーブとし、次いでマトリックスより取り外
して、ベルト長手方向に沿って所定幅にカットするコグ
ドＶベルトの製造方法において、マトリックスの少なく
とも一部を高硬度部とし、圧縮ゴム層のジョイント部を
前記高硬度部に位置させることを特徴とする。
【００１１】このような製造方法を採ることによって、
圧縮ゴム層のジョイント部においてゴムの量に多少の増
減があったとしても、正確なコグ形状を得ることができ
るので、長寿命のベルトとすることができる。
圧縮ゴム層のジョイント部においてゴムの量に多少の増
減があったとしても、正確なコグ形状を得ることができ
るので、長寿命のベルトとすることができる。
【００１２】請求項２においては、マトリックスに形成
する高硬度部が２〜５のコグ部に渡るものであるとして
おり、マトリックスの一部の素材を変更することによっ
て問題を防止することができるのでマトリックスのドラ
ムへの沿いやすさを損なうことなくコスト的にも負担を
大きくすることなしに、均質なコグ形状をベルト全周に
形成することができ寿命の長いベルトとすることができ
る。
する高硬度部が２〜５のコグ部に渡るものであるとして
おり、マトリックスの一部の素材を変更することによっ
て問題を防止することができるのでマトリックスのドラ
ムへの沿いやすさを損なうことなくコスト的にも負担を
大きくすることなしに、均質なコグ形状をベルト全周に
形成することができ寿命の長いベルトとすることができ
る。
【００１３】請求項３においては高硬度部は硬度が８０
°以上の材料を用いるとすることによって、より正確な
コグ形状を確実に成形することができる。
°以上の材料を用いるとすることによって、より正確な
コグ形状を確実に成形することができる。
【００１４】請求項４では高硬度部には、視覚的に他の
部分と見分けがつくような表示がなされているとしてお
り、作業性を向上させることになる。
部分と見分けがつくような表示がなされているとしてお
り、作業性を向上させることになる。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、添付図面に基づいて本発明
製造方法を詳述する。図１は一般的なコグドＶベルトの
斜視図である。図２は本発明製造方法の概要を示す部分
断面図で、本発明方法にて製造されるコグドＶベルト１
は接着ゴム層２、圧縮ゴム層３、背面ゴム層４、ゴム付
き帆布５、６とからなり、接着ゴム層２中には心線７が
ベルト長手方向に延びるスパイラル状に埋設されている
とともに圧縮ゴム層３にはベルト長手方向に所定もしく
はランダムピッチでコグ部８を有している。
製造方法を詳述する。図１は一般的なコグドＶベルトの
斜視図である。図２は本発明製造方法の概要を示す部分
断面図で、本発明方法にて製造されるコグドＶベルト１
は接着ゴム層２、圧縮ゴム層３、背面ゴム層４、ゴム付
き帆布５、６とからなり、接着ゴム層２中には心線７が
ベルト長手方向に延びるスパイラル状に埋設されている
とともに圧縮ゴム層３にはベルト長手方向に所定もしく
はランダムピッチでコグ部８を有している。
【００１６】接着ゴム層２は天然ゴム（ＮＲ）、スチレ
ン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（Ｃ
Ｒ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢ
Ｒ）などの素材からなり。これらの素材の単一材もしく
は適宜混合したブレンド物からなる上下の接着ゴム層２
を用いることができる。
ン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（Ｃ
Ｒ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢ
Ｒ）などの素材からなり。これらの素材の単一材もしく
は適宜混合したブレンド物からなる上下の接着ゴム層２
を用いることができる。
【００１７】そして、接着ゴム層２の背面には背面ゴム
層４とにはゴム付きのバイアス帆布５が１〜複数層貼着
され、下面には接着ゴム層２と同材質よりなる圧縮ゴム
層３及びゴム付きのバイアス帆布６を積層している。こ
の圧縮ゴム層３中には２〜２０ｍｍ長さの短繊維（図示
しない）がゴム１００重量部に対して１０〜４０重量部
の割合で配合されており、ベルトの幅方向に配向された
状態で埋設されている。
層４とにはゴム付きのバイアス帆布５が１〜複数層貼着
され、下面には接着ゴム層２と同材質よりなる圧縮ゴム
層３及びゴム付きのバイアス帆布６を積層している。こ
の圧縮ゴム層３中には２〜２０ｍｍ長さの短繊維（図示
しない）がゴム１００重量部に対して１０〜４０重量部
の割合で配合されており、ベルトの幅方向に配向された
状態で埋設されている。
【００１８】この混入されている短繊維の素材としては
綿糸、アラミド、ポリアミド、ポリエステルなどの繊維
が挙げられ、長さは２〜２０ｍｍ程度のものが用いられ
る。
綿糸、アラミド、ポリアミド、ポリエステルなどの繊維
が挙げられ、長さは２〜２０ｍｍ程度のものが用いられ
る。
【００１９】一方、以上説明したようなコグドＶベルト
１の製造方法であるが、まず、ドラム１０上にマトリッ
クス１１を巻き付けて、そのマトリックス１１上には圧
縮ゴム層３が巻きつけられる。
１の製造方法であるが、まず、ドラム１０上にマトリッ
クス１１を巻き付けて、そのマトリックス１１上には圧
縮ゴム層３が巻きつけられる。
【００２０】マトリックス１１には凹条部１２と凸条部
１３が周方向に所定ピッチで交互に配置されており、ベ
ルトのコグ形状を形成するためのものである。圧縮ゴム
層３は未加硫のゴムからなるシートであるが、それにも
予めプレスなどの手段でコグ形状を型づけされている。
そのコグ形状とマトリックスの凹凸形状を合わせて圧縮
ゴム層３をマトリックス１１上に巻き付けることにな
る。
１３が周方向に所定ピッチで交互に配置されており、ベ
ルトのコグ形状を形成するためのものである。圧縮ゴム
層３は未加硫のゴムからなるシートであるが、それにも
予めプレスなどの手段でコグ形状を型づけされている。
そのコグ形状とマトリックスの凹凸形状を合わせて圧縮
ゴム層３をマトリックス１１上に巻き付けることにな
る。
【００２１】圧縮ゴム層３は、プレス金型などを用いて
型づけした後、製造するベルトの周長に合わせてベルト
のコグ部８の中心に相当する部分でカットする。よっ
て、マトリックス１１上に巻き付けてジョイントする際
にはベルトの山部でジョイントすることになる。
型づけした後、製造するベルトの周長に合わせてベルト
のコグ部８の中心に相当する部分でカットする。よっ
て、マトリックス１１上に巻き付けてジョイントする際
にはベルトの山部でジョイントすることになる。
【００２２】圧縮ゴム層３の次には接着ゴム層２を巻き
付けて、さらに心線７をスパイラル状にスピニングし、
心線７の上からもう一枚接着ゴム層２を巻き付けて、次
にゴムつき帆布６を必要枚数巻き付ける。
付けて、さらに心線７をスパイラル状にスピニングし、
心線７の上からもう一枚接着ゴム層２を巻き付けて、次
にゴムつき帆布６を必要枚数巻き付ける。
【００２３】マトリックス１１は、前記にも説明したよ
うに周方向に凹条部１２と凸条部１３が所定ピッチで交
互に配置されており、圧縮ゴム層３に型づけしたコグ形
状をこのマトリックス１１の凹凸形状に合わせて巻き付
けた状態で加熱・加圧することによって、圧縮ゴム層３
は加硫されてマトリックス１１の凹凸形状に沿った正確
なコグ形状が形成されることになる。
うに周方向に凹条部１２と凸条部１３が所定ピッチで交
互に配置されており、圧縮ゴム層３に型づけしたコグ形
状をこのマトリックス１１の凹凸形状に合わせて巻き付
けた状態で加熱・加圧することによって、圧縮ゴム層３
は加硫されてマトリックス１１の凹凸形状に沿った正確
なコグ形状が形成されることになる。
【００２４】マトリックス１１は、円筒形のドラム１０
上に巻きつけて使用する関係上、天然ゴムやクロロプレ
ンゴムなどを加硫したゴムなどの可撓性の素材からなっ
ている。
上に巻きつけて使用する関係上、天然ゴムやクロロプレ
ンゴムなどを加硫したゴムなどの可撓性の素材からなっ
ている。
【００２５】本発明の製造方法ではベルト全域に渡って
均一な形状のコグ部８を形成することができるものであ
るが、圧縮ゴム層３は元々シート状のものを、マトリッ
クス１１を装着した円筒形のドラム１０に巻き付けてい
るので、必ず端部同士を突合せなどの形態でジョイント
部９が発生する。理想的には圧縮ゴム層３をベルトの周
長に合わせてカットする際に、両端部は同じようにカッ
トして、その端部同士をジョイントしても他のジョイン
ト部９以外の部分と同様のコグ形状に成形され加硫され
るべきものである。
均一な形状のコグ部８を形成することができるものであ
るが、圧縮ゴム層３は元々シート状のものを、マトリッ
クス１１を装着した円筒形のドラム１０に巻き付けてい
るので、必ず端部同士を突合せなどの形態でジョイント
部９が発生する。理想的には圧縮ゴム層３をベルトの周
長に合わせてカットする際に、両端部は同じようにカッ
トして、その端部同士をジョイントしても他のジョイン
ト部９以外の部分と同様のコグ形状に成形され加硫され
るべきものである。
【００２６】しかし実際には、カット精度等の問題でジ
ョイント部９において端部同士をつき合わせても、形状
が崩れてしまい、全く他のジョイント部９以外の部分と
同じ状態にしあげることは困難である。どうしても端部
同士でゴムのボリューム差があったり、不均一な状態で
突き合わされていることになってしまう。
ョイント部９において端部同士をつき合わせても、形状
が崩れてしまい、全く他のジョイント部９以外の部分と
同じ状態にしあげることは困難である。どうしても端部
同士でゴムのボリューム差があったり、不均一な状態で
突き合わされていることになってしまう。
【００２７】一方ドラム１０は金属でできているがマト
リックス１１は加硫ゴムなどの素材からなり可撓性部材
あるため、マトリックス１１の凹凸形状に沿わされた状
態であっても、コグ形状の崩れによってマトリックスの
凸条部が変形されてしまう。変形したまま加硫してしま
うと、その結果できあがったコグの形状は、いびつにな
り形状の崩れた異常コグ部ができてしまう。
リックス１１は加硫ゴムなどの素材からなり可撓性部材
あるため、マトリックス１１の凹凸形状に沿わされた状
態であっても、コグ形状の崩れによってマトリックスの
凸条部が変形されてしまう。変形したまま加硫してしま
うと、その結果できあがったコグの形状は、いびつにな
り形状の崩れた異常コグ部ができてしまう。
【００２８】そこで本発明では、マトリックス１１の全
周のうち、少なくとも圧縮ゴム層３のジョイント部９を
含む一つのコグ部８に接する部分の素材を硬度が８０°
ＪＩＳ Ａ以上（更に好ましくは８５°以上）の素材を
用いて高硬度部１４としている。そうすることによって
前記のようなジョイント部９で形状の崩れが生じたとし
てもマトリックス１１がゴムの圧力で変形してしまうこ
とがなく、圧縮ゴム層３のコグ部８の形状を強制的に所
定の形状に型づけすることができる。結果的にベルト全
周に渡って正確なコグ形状を有するベルトを製造するこ
とが可能になる。
周のうち、少なくとも圧縮ゴム層３のジョイント部９を
含む一つのコグ部８に接する部分の素材を硬度が８０°
ＪＩＳ Ａ以上（更に好ましくは８５°以上）の素材を
用いて高硬度部１４としている。そうすることによって
前記のようなジョイント部９で形状の崩れが生じたとし
てもマトリックス１１がゴムの圧力で変形してしまうこ
とがなく、圧縮ゴム層３のコグ部８の形状を強制的に所
定の形状に型づけすることができる。結果的にベルト全
周に渡って正確なコグ形状を有するベルトを製造するこ
とが可能になる。
【００２９】ここでマトリックス１１の内、圧縮ゴム層
３のジョイント部９に接する高硬度部１４に使用する素
材として挙げられるのは、エチレンプロピレンゴム（Ｅ
ＰＴ）やクロロスルフォン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、
水素添加ニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）、水素添加ニトリ
ルゴムに不飽和カルボン酸金属塩を混入した高硬度のゴ
ムを用いることができる。
３のジョイント部９に接する高硬度部１４に使用する素
材として挙げられるのは、エチレンプロピレンゴム（Ｅ
ＰＴ）やクロロスルフォン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、
水素添加ニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）、水素添加ニトリ
ルゴムに不飽和カルボン酸金属塩を混入した高硬度のゴ
ムを用いることができる。
【００３０】実際には硬度が８０°以上にしたものが好
ましく用いることができることから、硬度を上げるため
にゴムにカーボンブラック、短繊維、金属粉などを混入
したものでもかまわない。またそれ以外に鉄やステンレ
ス、アルミニウムなどの金属そのものからなる高硬度部
を使用することも可能である。
ましく用いることができることから、硬度を上げるため
にゴムにカーボンブラック、短繊維、金属粉などを混入
したものでもかまわない。またそれ以外に鉄やステンレ
ス、アルミニウムなどの金属そのものからなる高硬度部
を使用することも可能である。
【００３１】そのような高硬度部１４をマトリックス１
１の少なくとも一部として用いることによって、高硬度
部１４はベルトの製造過程において圧縮ゴム層３のジョ
イント部９におけるゴム量の不均一等が原因で発生する
圧力に耐えて変形を起こさず、ジョイント部９において
も他の部分と同様の正確なコグ形状とすることができ
る。
１の少なくとも一部として用いることによって、高硬度
部１４はベルトの製造過程において圧縮ゴム層３のジョ
イント部９におけるゴム量の不均一等が原因で発生する
圧力に耐えて変形を起こさず、ジョイント部９において
も他の部分と同様の正確なコグ形状とすることができ
る。
【００３２】高硬度部１４の硬度が８０°ＪＩＳ Ａ未
満であるとゴム量の差による変形を防止しきれず、コグ
形状の崩れの発生を抑えきれないので好ましくない。
満であるとゴム量の差による変形を防止しきれず、コグ
形状の崩れの発生を抑えきれないので好ましくない。
【００３３】また、マトリックス１１中で高硬度部１４
とするのは少なくとも圧縮ゴム層３のジョイント部９を
含む一つのコグ部８に接する隣り合った二つの凸条部で
あるが、マトリックス１１全体を８０°以上の材料を用
いて作成しても良い。
とするのは少なくとも圧縮ゴム層３のジョイント部９を
含む一つのコグ部８に接する隣り合った二つの凸条部で
あるが、マトリックス１１全体を８０°以上の材料を用
いて作成しても良い。
【００３４】ただし、マトリックス１１全体を高硬度部
１４としてしまう場合、ドラム１０に沿わせるためには
じめからドラム１０と同じ曲率をもったマトリックス１
１とする必要があり、ドラムサイズ毎にマトリックス１
１を作成することになるので、形態としてはジョイント
部９の付近のみを高硬度部１４として残りは通常の硬度
でドラム１０に沿わせることができる可撓性を持ったも
のするものの方が好ましいといえる。
１４としてしまう場合、ドラム１０に沿わせるためには
じめからドラム１０と同じ曲率をもったマトリックス１
１とする必要があり、ドラムサイズ毎にマトリックス１
１を作成することになるので、形態としてはジョイント
部９の付近のみを高硬度部１４として残りは通常の硬度
でドラム１０に沿わせることができる可撓性を持ったも
のするものの方が好ましいといえる。
【００３５】マトリックス１１のジョイント部９に当接
する付近のみを高硬度部１４とする場合、その範囲とし
てはいろいろな範囲をとることができる。高硬度部１４
をベルトのコグ１〜３山分程度とする場合は、ジョイン
ト部９である一つのコグ部８に接する隣り合った二つの
凸条部のみか、それらの凸条部を含む更に前後一つずつ
の合計四つの凸条部のみ、また、前後二つずつの凸条部
を含む六つの凸条部のみを高硬度部１４とすることがで
きる。他の部分を従来どおりの硬度のマトリックスとし
て、ドラム１０上に巻きつけることが可能な範囲として
は、高硬度部１４を屈曲させなくてもドラム１０に嵌め
ることのできる全体の５０％までが最大ということがで
きるが、実際にはベルトのコグ部８で言えば３山分程度
とすることが取り扱いの面で好ましい。
する付近のみを高硬度部１４とする場合、その範囲とし
てはいろいろな範囲をとることができる。高硬度部１４
をベルトのコグ１〜３山分程度とする場合は、ジョイン
ト部９である一つのコグ部８に接する隣り合った二つの
凸条部のみか、それらの凸条部を含む更に前後一つずつ
の合計四つの凸条部のみ、また、前後二つずつの凸条部
を含む六つの凸条部のみを高硬度部１４とすることがで
きる。他の部分を従来どおりの硬度のマトリックスとし
て、ドラム１０上に巻きつけることが可能な範囲として
は、高硬度部１４を屈曲させなくてもドラム１０に嵌め
ることのできる全体の５０％までが最大ということがで
きるが、実際にはベルトのコグ部８で言えば３山分程度
とすることが取り扱いの面で好ましい。
【００３６】マトリックス１１中で高硬度部１４とそれ
以外の部分との接合であるが、高硬度部１４をエチレン
プロピレンゴム（ＥＰＴ）やクロロスルフォン化ポリエ
チレン（ＣＳＭ）、水素添加ニトリルゴム（Ｈ−ＮＢ
Ｒ）、水素添加ニトリルゴムに不飽和カルボン酸金属塩
を混入した高硬度のゴム等のゴム材料で形成する場合は
高硬度部１４以外の部分がゴムであることから加硫によ
り一体化することができる。
以外の部分との接合であるが、高硬度部１４をエチレン
プロピレンゴム（ＥＰＴ）やクロロスルフォン化ポリエ
チレン（ＣＳＭ）、水素添加ニトリルゴム（Ｈ−ＮＢ
Ｒ）、水素添加ニトリルゴムに不飽和カルボン酸金属塩
を混入した高硬度のゴム等のゴム材料で形成する場合は
高硬度部１４以外の部分がゴムであることから加硫によ
り一体化することができる。
【００３７】高硬度部１４が鉄、アルミ、ステンレスな
どの金属材料である場合には接着剤などを用いて接着接
合することができる。もちろんゴムの場合でも接着剤を
用いて接着接合しても構わない。
どの金属材料である場合には接着剤などを用いて接着接
合することができる。もちろんゴムの場合でも接着剤を
用いて接着接合しても構わない。
【００３８】マトリックス１１はドラム１０に巻き付け
てしまうと後は外からゴムシートなどのベルトの材料を
巻きつけて圧力がかかるだけなので本発明のような使用
法の場合、さほど動的な力がかかるというようなことは
なく、通常の接着剤などを用いた程度で得られる接着力
でも十分使用に耐えることができる。
てしまうと後は外からゴムシートなどのベルトの材料を
巻きつけて圧力がかかるだけなので本発明のような使用
法の場合、さほど動的な力がかかるというようなことは
なく、通常の接着剤などを用いた程度で得られる接着力
でも十分使用に耐えることができる。
【００３９】更に、本発明の製造方法では高硬度部１４
に圧縮ゴム３のジョイント部９を位置させなければなら
ないことから、高硬度部１４には視覚的に他の部分と区
別がつくような表示、例えば他の部分と色を変えておく
こと特に明度の高い色にしておくことや、高硬度部１４
とそれ以外の部分の境界に目印をつけておくなどの状態
にしておくことによって作業性を向上させることができ
る。
に圧縮ゴム３のジョイント部９を位置させなければなら
ないことから、高硬度部１４には視覚的に他の部分と区
別がつくような表示、例えば他の部分と色を変えておく
こと特に明度の高い色にしておくことや、高硬度部１４
とそれ以外の部分の境界に目印をつけておくなどの状態
にしておくことによって作業性を向上させることができ
る。
【００４０】
【実施例】次に、本発明の実施例および比較例をあげて
効果を確かめた。
効果を確かめた。
【００４１】［実施例１］実施例としては、径７００ｍ
ｍφ×長さ１２００ｍｍのドラムに高硬度部として硬度
が８５°の天然ゴムを主たる成分とした表１にその配合
を示す材料を用い、高硬度部以外の材料としては硬度が
７０°の天然ゴムを主たる成分とした表１にその配合を
示す材料を使用したマトリックスを巻き付けて固定し
た。マトリックスの表面には凸条部と凹条部が１０ｍｍ
ピッチで交互に設けられており、成形するベルトのコグ
３山分に接触する４つの凸条部とその間の３つの凹条部
を高硬度部とした。
ｍφ×長さ１２００ｍｍのドラムに高硬度部として硬度
が８５°の天然ゴムを主たる成分とした表１にその配合
を示す材料を用い、高硬度部以外の材料としては硬度が
７０°の天然ゴムを主たる成分とした表１にその配合を
示す材料を使用したマトリックスを巻き付けて固定し
た。マトリックスの表面には凸条部と凹条部が１０ｍｍ
ピッチで交互に設けられており、成形するベルトのコグ
３山分に接触する４つの凸条部とその間の３つの凹条部
を高硬度部とした。
【００４２】
【表１】
【００４３】マトリックスの上から予めプレス金型で片
付けした圧縮ゴム層をマトリックスの凹凸に沿わせて巻
き付け、最後に高硬度部の中央にジョイント部が来るよ
うにした。次に接着ゴム層を巻き付けてアラミドからな
る心線ロープをスピニングし更に接着ゴム層を巻き付け
て、その上からゴム付き帆布を巻きつけた。圧縮ゴム層
及び接着ゴム層の配合を表２に示す。
付けした圧縮ゴム層をマトリックスの凹凸に沿わせて巻
き付け、最後に高硬度部の中央にジョイント部が来るよ
うにした。次に接着ゴム層を巻き付けてアラミドからな
る心線ロープをスピニングし更に接着ゴム層を巻き付け
て、その上からゴム付き帆布を巻きつけた。圧縮ゴム層
及び接着ゴム層の配合を表２に示す。
【００４４】
【表２】
【００４５】そして、加硫缶中に投入して温度１７０
℃、圧力０．８ＭＰａで４０分加硫し、加硫間から取り
出してベルトスリーブを脱型し、所定幅にカットしてベ
ルトを作成した。ジョイント部におけるコグ形状を観察
し、その状態を表１に示す。
℃、圧力０．８ＭＰａで４０分加硫し、加硫間から取り
出してベルトスリーブを脱型し、所定幅にカットしてベ
ルトを作成した。ジョイント部におけるコグ形状を観察
し、その状態を表１に示す。
【００４６】このベルトを用いて駆動プーリ径７０ｍｍ
φ、従動プーリ径９０ｍｍφ、駆動回転数３６００ｒｐ
ｍ、負荷３ｐｓ、奮起器温度８５℃の条件で走行させ
た。寿命時間と故障現象を観察した。その結果を表３に
示す。
φ、従動プーリ径９０ｍｍφ、駆動回転数３６００ｒｐ
ｍ、負荷３ｐｓ、奮起器温度８５℃の条件で走行させ
た。寿命時間と故障現象を観察した。その結果を表３に
示す。
【００４７】［比較例］比較例としては、高硬度部を設
けなかった以外は実施例と同じサイズで同じ素材のベル
トを、実施例と同様の方法で作成した。
けなかった以外は実施例と同じサイズで同じ素材のベル
トを、実施例と同様の方法で作成した。
【００４８】また、実施例と同様の条件で走行試験を行
い、寿命時間と故障現象を観察した。その結果を表３に
示す。
い、寿命時間と故障現象を観察した。その結果を表３に
示す。
【００４９】
【表３】
【００５０】表３の結果からわかるようにマトリックス
に高硬度部を設けて該高硬度部にジョイント部を配置し
て作成した実施例のベルトでは、出来上がったベルトの
コグ形状を見てもジョイント部においてそれ以外の部分
と同じ形状のベルトにしあがっており、寿命時間も比較
例より１３０％向上している。
に高硬度部を設けて該高硬度部にジョイント部を配置し
て作成した実施例のベルトでは、出来上がったベルトの
コグ形状を見てもジョイント部においてそれ以外の部分
と同じ形状のベルトにしあがっており、寿命時間も比較
例より１３０％向上している。
【００５１】故障現象では比較例のベルトがジョイント
部におけるコグ部の耐屈曲性の不足によって寿命に至っ
ているのに対して、実施例ではゴムの耐熱性が原因とな
っているものと思われ、高硬度部を設けたマトリックス
を用いてベルトを作成した効果が現れていることがわか
る。
部におけるコグ部の耐屈曲性の不足によって寿命に至っ
ているのに対して、実施例ではゴムの耐熱性が原因とな
っているものと思われ、高硬度部を設けたマトリックス
を用いてベルトを作成した効果が現れていることがわか
る。
【００５２】
【発明の効果】以上のように本発明の請求項１では横方
向に凹凸部を形成したマトリックスをドラム上に被せ、
更に該マトリックスの上に少なくとも圧縮ゴム層、接着
ゴム層、心線、ゴム付帆布を巻き付けて、外面より加熱
加圧して加硫されたベルトスリーブとし、次いでマトリ
ックスより取り外して、ベルト長手方向に沿って所定幅
にカットするコグドＶベルトの製造方法において、マト
リックスの少なくとも一部を硬度が８０°以上の材料を
用いた高硬度部とし、圧縮ゴム層のジョイント部を前記
高硬度部に位置させることを特徴とする。
向に凹凸部を形成したマトリックスをドラム上に被せ、
更に該マトリックスの上に少なくとも圧縮ゴム層、接着
ゴム層、心線、ゴム付帆布を巻き付けて、外面より加熱
加圧して加硫されたベルトスリーブとし、次いでマトリ
ックスより取り外して、ベルト長手方向に沿って所定幅
にカットするコグドＶベルトの製造方法において、マト
リックスの少なくとも一部を硬度が８０°以上の材料を
用いた高硬度部とし、圧縮ゴム層のジョイント部を前記
高硬度部に位置させることを特徴とする。
【００５３】このような製造方法を採ることによって、
圧縮ゴム層のジョイント部においてゴムの量に多少の増
減があったとしても、正確なコグ形状を得ることができ
るので、長寿命のベルトとすることができる。
圧縮ゴム層のジョイント部においてゴムの量に多少の増
減があったとしても、正確なコグ形状を得ることができ
るので、長寿命のベルトとすることができる。
【００５４】請求項２においては、マトリックスに形成
する高硬度部が２〜５のコグ部に渡るものであるとして
おり、マトリックスの一部の素材を変更することによっ
て問題を防止することができるのでマトリックスのドラ
ムへの沿いやすさを損なうことなくコスト的にも負担を
大きくすることなしに、均質なコグ形状をベルト全周に
形成することができ寿命の長いベルトとすることができ
る。
する高硬度部が２〜５のコグ部に渡るものであるとして
おり、マトリックスの一部の素材を変更することによっ
て問題を防止することができるのでマトリックスのドラ
ムへの沿いやすさを損なうことなくコスト的にも負担を
大きくすることなしに、均質なコグ形状をベルト全周に
形成することができ寿命の長いベルトとすることができ
る。
【図１】一般的なコグドＶベルトの斜視図である。
【図２】本発明の製造方法を示す要部断面図である。
【図３】従来のコグドＶベルトの異常コグ部における要
部側面図である。
部側面図である。
１ コグドＶベルト ２ 接着ゴム層 ３ 圧縮ゴム層 ４ 背面ゴム層 ５ 帆布 ６ 帆布 ７ 心線 ８ コグ部 ９ ジョイント部 １０ ドラム １１ マトリックス １２ 凹条部 １３ 凸条部 １４ 高硬度部
Claims (4)
- 【請求項１】 幅方向に凹条部と凸条部を交互に形成し
たマトリックスをドラム上に被せて、更に該マトリック
ス上に少なくとも圧縮ゴム層、接着ゴム層、心線、ゴム
付帆布を巻き付けて、外面より加熱加圧して加硫したベ
ルトスリーブとし、次いでマトリックスより取り外し
て、ベルト長手方向に沿って所定幅にカットするコグド
Ｖベルトの製造方法において、マトリックスの少なくと
も一部を高硬度部とし、圧縮ゴム層のジョイント部を前
記高硬度部に位置させることを特徴とするコグドＶベル
トの製造方法。 - 【請求項２】 マトリックスモールドに形成する高硬度
部が２〜５の凸条部に渡っている請求項１記載のコグド
Ｖベルトの製造方法。 - 【請求項３】 高硬度部は硬度が８０°以上の材料を用
いている請求項１または２記載のコグドＶベルトの製造
方法。 - 【請求項４】 高硬度部には、視覚的に他の部分と見分
けがつくような表示がなされている請求項１から３まで
のいずれかに記載のコグドＶベルトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33007198A JP2000153558A (ja) | 1998-11-20 | 1998-11-20 | コグドｖベルトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33007198A JP2000153558A (ja) | 1998-11-20 | 1998-11-20 | コグドｖベルトの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000153558A true JP2000153558A (ja) | 2000-06-06 |
Family
ID=18228466
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33007198A Pending JP2000153558A (ja) | 1998-11-20 | 1998-11-20 | コグドｖベルトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000153558A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002067179A (ja) * | 2000-08-31 | 2002-03-05 | Mitsuboshi Belting Ltd | 伝動ベルト成形方法及び成形装置 |
| WO2015122113A1 (ja) * | 2014-02-12 | 2015-08-20 | バンドー化学株式会社 | 伝動ベルトの製造方法及び伝動ベルト |
| JP2018035939A (ja) * | 2016-08-29 | 2018-03-08 | 三ツ星ベルト株式会社 | コグ付きｖベルトの製造方法 |
| WO2018043316A1 (ja) | 2016-08-29 | 2018-03-08 | 三ツ星ベルト株式会社 | コグ付きｖベルトの製造方法 |
-
1998
- 1998-11-20 JP JP33007198A patent/JP2000153558A/ja active Pending
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002067179A (ja) * | 2000-08-31 | 2002-03-05 | Mitsuboshi Belting Ltd | 伝動ベルト成形方法及び成形装置 |
| US10000029B2 (en) | 2014-02-12 | 2018-06-19 | Bando Chemical Industries, Ltd. | Transmission belt manufacturing method and transmission belt |
| WO2015122113A1 (ja) * | 2014-02-12 | 2015-08-20 | バンドー化学株式会社 | 伝動ベルトの製造方法及び伝動ベルト |
| CN105939841A (zh) * | 2014-02-12 | 2016-09-14 | 阪东化学株式会社 | 传动带的制造方法及传动带 |
| KR20160120281A (ko) * | 2014-02-12 | 2016-10-17 | 반도 카가쿠 가부시키가이샤 | 전동벨트의 제조방법 및 전동벨트 |
| JPWO2015122113A1 (ja) * | 2014-02-12 | 2017-03-30 | バンドー化学株式会社 | 伝動ベルトの製造方法及び伝動ベルト |
| CN105939841B (zh) * | 2014-02-12 | 2017-11-14 | 阪东化学株式会社 | 传动带的制造方法及传动带 |
| KR102253575B1 (ko) * | 2014-02-12 | 2021-05-18 | 반도 카가쿠 가부시키가이샤 | 전동벨트의 제조방법 및 전동벨트 |
| JP2018035939A (ja) * | 2016-08-29 | 2018-03-08 | 三ツ星ベルト株式会社 | コグ付きｖベルトの製造方法 |
| CN109477549A (zh) * | 2016-08-29 | 2019-03-15 | 三之星机带株式会社 | 齿形v带的制造方法 |
| EP3505791A4 (en) * | 2016-08-29 | 2020-04-01 | Mitsuboshi Belting Ltd. | METHOD FOR MANUFACTURING TIMED BELT TRAPZOIDAL BELTS |
| WO2018043316A1 (ja) | 2016-08-29 | 2018-03-08 | 三ツ星ベルト株式会社 | コグ付きｖベルトの製造方法 |
| US11518125B2 (en) | 2016-08-29 | 2022-12-06 | Mitsuboshi Belting Ltd. | Method for manufacturing cogged V-belts |
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