JP7037928B2 - 平ベルトおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、動力伝達、物品搬送等に使用可能な平ベルトおよびその製造方法に関する。

動力を伝達する伝動ベルトとして、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、平ベルトなどの摩擦伝動ベルトが知られている。平ベルトの用途は、動力伝達用途の他に昇降機用途、圧搾機用途等があり、目的に応じて使い分けられている。通常、平ベルトの表面および裏面はゴム層、または、帆布層で被覆されている。芯体としては心線または帆布等が用いられており、要求品質に応じて被覆および芯体が組み合わされている（例えば特許文献１，２，３，４，５参照）。

平ベルトは、動力伝達用途（一般産業用途）に用いられる場合がある。この場合、平ベルトは、繊維（撚糸）機械、コンプレッサー、発電機等に備えられる。また、平ベルトは、動力伝達用途（農業機械用途）に用いられる場合がある。この場合、平ベルトは、脱穀機、籾摺機、軽負荷農作業機等に備えられる。また、平ベルトは、乾燥機、カントリーエレベータ等の昇降機に備えられる場合がある。また、平ベルトは、ビール用大麦、カーボン、日本酒米、コーヒー豆等を圧搾するための挟持圧搾機（圧搾機）に備えられる場合がある。

特開２００８－６９９１０号公報 実開平２－１４３５４２号公報 実公平５－３００３１号公報 実公平６－１２２６７号公報 特開２０１１－１３３０２９号公報

ここで、従来の平ベルトの一例を、模式的な断面図として図１（Ａ）～図１（Ｅ）に示す。図１（Ａ）に示す平ベルト１１０は、芯体としての綿帆布１１１と、被覆としての綿帆布１１２と、ゴム層１１３と、を有している。ゴム層１１３は、複数枚のゴムシートと綿帆布１１１とを積層した状態で加硫されることで形成されている。この平ベルト１１０の用途および目的は、バケット搬送であり、軽負荷の動力伝達に用いられる。

図１（Ｂ）に示す平ベルト１２０は、芯体としての心線１２１と、被覆としての綿帆布１２２と、ゴム層１２３と、を有している。ゴム層１２３は、２枚のゴムシートで心線１２１を挟んだ状態で加硫されることで形成されている。この平ベルト１２０の用途および目的は、動力伝達であり、高負荷の動力伝達に用いられる。

図１（Ｃ）に示す平ベルト１３０は、芯体としての細い心線１３１と、ゴム層１３２と、を有している。心線１３１は、例えば２段に配置されている。ゴム層１３２は、複数のゴムシートで心線１３１を挟んだ状態で加硫されることで形成されている。この平ベルト１３０の用途は、バケット搬送等の搬送用途である。

図１（Ｄ）に示す平ベルト１４０は、芯体としての細い心線１４１と、ゴム層１４２と、を有している。心線１４１は、例えば２段に配置されている。ゴム層１４２は、複数のゴムシートで心線１４１を挟んだ状態で加硫されることで形成されている。ゴム層１４２の幅方向中央は、突出したＶ形状を有している。この平ベルト１４０の用途は、バケット搬送等の搬送用途であり、ベルトの振れ（ベルト幅方向へベルトがずれること）を防止することが可能に構成されている。

図１（Ｅ）に示す平ベルト１５０は、芯体としての太い心線１５１と、心線１５１を被覆するゴム層１５２と、を有している。ゴム層１５２は、２枚のゴムシートで心線１５１を挟んだ状態で加硫することで形成されている。この平ベルト１５０の用途は、圧搾機であり、両サイドの耳ゴムによって、ポップアウトを防止するように構成されている。

しかしながら、上記平ベルト１１０においては、（１）ベルトの曲げ剛性が高く、複数のプーリに巻かれて駆動される際における、しなやかな曲げ変形を実現し難い。さらに、上記平ベルト１１０においては、（２）ベルトの曲げ剛性が高く、小径のプーリへの巻き付けに適していないという課題が存在する。さらに、上記平ベルト１１０においては、（３）ベルトに作用する張力が低い場合、プーリとベルトとの接触角度（プーリ軸回りのプーリとベルトとの接触面の角度範囲）が小さく、その結果、プーリとベルトとの間でスリップが生じ易い。さらに、平ベルト１１０においては、（４）高負荷且つ低回転速度の条件に適していないという課題が存在する。さらに、平ベルト１１０においては、（５）ベルトを無端状にするためにはジョイント作業が必要である。

また、上記平ベルト１２０においても、上記（１）～（３）の課題が存在する。

また、上記平ベルト１３０においては、上記（５）の課題に加えて、（６）ベルトが巻かれるプーリと平ベルト１３０の間でゴムの粘着が生じる。さらに、平ベルト１３０においては、（７）ベルト走行時のベルト伸びが大きく、その結果、ベルトの張力が低下してしまう。さらに、平ベルト１３０においては、ベルト動作時に（８）ベルトの振れが生じてしまう。

また、上記平ベルト１４０においては、上記（５）、（７）の課題が存在する。

また、上記平ベルト１５０においては通常、複数本のベルト使用時において、ベルトが巻かれるプーリのクラウン形状に起因して、（９）ベルトが塑性変形してしまう。また、（１０）平ベルト１５０においては、圧搾水（圧搾油）の使用環境下において、ゴムが膨潤することで当該ゴムが早期に摩耗し、その結果、心線剥離等の損傷が発生する。また、（１１）圧搾物の厚みのバラツキによりベルト間で張力に差異が生じ、その結果、張力が高いベルトは芯体の早期剥離・切断が発生する。

本発明は、上記の課題に鑑み、多数のプーリ等の巻掛対象に巻かれた状態での駆動に適しており、曲率半径の小さな曲げ変形を実現でき、低張力でも巻掛対象に十分な長さに亘って巻き付けられることができ、幅広い使用条件に対応でき、ジョイント治具の使用を必須とせず、巻掛対象へのゴムの粘着を抑制でき、ベルト駆動時の伸び（張力低下）を小さくでき、ベルト駆動時の振れを抑制でき、ベルトの塑性変形を抑制でき、高張力の条件下においても張力低下が小さく、且つ、ベルトの損傷を抑制できる、平ベルトおよびその製造方法を提供することを目的とする。

（１）上記課題を解決するため、本発明のある局面に係る平ベルトは、ゴム層と、シート材を用いて形成され前記ゴム層に重ねられた芯体シート層と、を備え、前記シート材の幅は、前記シート材の厚みよりも大きく設定されている。

この構成によると、芯体シート層において、シート材をベルト幅方向のより広い範囲に配置できる。これにより、平ベルトの単位幅当たりの引張強度をより高くできる。その結果、平ベルトの引張強度を十分な値にしつつ、平ベルトの厚みをより薄くできる。また、平ベルトの剛性を高めることで平ベルトの強度を確保する構成ではないので、平ベルトについて、より薄くしつつ、より可撓性を高くできる。その結果、平ベルトが複数のプーリ等の巻掛対象に巻かれた状態で駆動される際における、しなやかな曲げ変形を実現できるので、平ベルトを多数の巻掛対象に巻かれた状態での駆動に適したものにできる。そして、平ベルトは、小径のプーリ等に巻き付けられたときにも、このプーリの曲面に馴染むことができるので、曲率半径の小さな曲げ変形を実現できる。また、平ベルトの可撓性を高くできるので、平ベルトに作用する張力が低い場合でも、プーリ等の巻掛対象と平ベルトとの接触角度（巻掛対象の軸回りにおける巻掛対象と平ベルトとの接触面の角度範囲）を高くできる。その結果、低張力でも平ベルトを巻掛対象に十分な長さで巻き付けることができ、巻掛対象とのスリップを生じ難くできる。さらに、平ベルトは、引張強度および可撓性の双方を高くできるので、高負荷且つ低回転速度の運転条件にも適している。よって、平ベルトを広い使用条件に対応させることができる。さらに、ゴム層をベルト周方向の全域に配置することで、ゴム層を加硫等によって無端状に形成できる。その結果、平ベルトにおいて、ジョイント治具の使用を必須としなくて済む。さらに、平ベルトの可撓性を高くできる結果、巻掛対象へのゴム層の粘着を抑制できる。さらに、シート材がベルトの幅方向に広く分布しているので、平ベルトの引っ張りに対する伸びの割合を低くできる。その結果、平ベルトの伸びに起因する平ベルト張力の低下をより確実に抑制できる。さらに、巻掛対象に巻かれたときにおける平ベルトのしなやなか曲げを実現できる。その結果、平ベルトの駆動時における平ベルトの振れをより確実に抑制できる。さらに、平ベルトは、幅広のシート材によって強度を高くされているので、平ベルトが巻掛対象からの外力を受けて塑性変形することを抑制できる。その上、幅広のシート材は、ゴムとの接触面積を多く確保できるので、当該ゴムとの結合強度をより高くできる。さらに、例えば、複数本の平ベルトがプーリに巻き掛けられた状態で圧搾物を圧搾する場合、各平ベルトの何れもが、高強度の芯体シート層によって形成されている。このため、圧搾物の厚みのバラツキに起因して平ベルト間で張力に差異が生じた場合でも、芯体シート層の剥離および切断を抑制できる。その結果、高張力下においても張力低下を抑制できる。その結果、心線剥離等の損傷が平ベルトに生じることをより確実に抑制できる。以上の次第で、本発明によると、多数のプーリ等の巻掛対象に巻かれた状態での駆動に適しており、曲率半径の小さな曲げ変形を実現でき、低張力でも巻掛対象に十分な長さに亘って巻き付けられることができ、幅広い使用条件に対応でき、ジョイント治具の使用を必須とせず、巻掛対象へのゴムの粘着を抑制でき、ベルト駆動時の伸び（張力低下）を小さくでき、ベルト駆動時の振れを抑制でき、ベルトの塑性変形を抑制でき、高張力の条件下においても張力低下が小さく、且つ、ベルトの損傷を抑制できる、平ベルトを実現できる。

（２）前記ゴム層と前記芯体シート層とが交互に積層されている場合がある。

上記の構成によると、ゴム層と芯体シート層とが交互に配置されることで、薄くて可撓性に優れ、且つ、引張強度の高い平ベルトを実現できる。

（３）ベルト厚み方向における前記平ベルトの表面および裏面の双方が、前記芯体シート層によって形成されている場合がある。

上記の構成によると、平ベルトのうち芯体シート層がプーリ等の巻掛対象に接触し、この巻掛対象との間で動力を伝達できる。この構成であれば、巻掛対象にゴム層が接触しないので、巻掛対象に平ベルトのゴムが粘着することをより確実に抑制できる。

（４）前記平ベルトの厚み方向における前記平ベルトの表面および裏面の双方が、前記ゴム層によって形成されている場合がある。

上記の構成によると、平ベルトのうちゴム層がプーリ等の巻掛対象に接触し、この巻掛対象との間で動力を伝達できる。この構成であれば、巻掛対象と平ベルトとの間のスリップをより確実に抑制できる。

（５）前記芯体シート層は、ベルト厚み方向に複数重ねられた前記シート材を有している場合がある。

上記の構成によると、シート材がベルト厚み方向に複数重ねられることで、芯体シート層の厚みをシート材の厚みよりも容易に大きくすることができる。このため、重ねるシート材の枚数（即ち、シート材の積層数）を適宜設定することで、種々の厚みを有する芯体シート層を容易に形成することができ、また、種々の強度及び伸度の芯体シート層を容易に形成することができる。

（６）前記芯体シート層において、前記シート材のうちベルト幅方向に隣接する部分同士がベルト厚み方向に互いに重なることを避けるように前記シート材が配置されている場合がある。

上記の構成によると、ベルト幅方向に隣接するシート材を、ベルト幅方向に沿って一列に並べることができる。これにより、ベルト幅方向に隣接するシート材の一方が他方に乗り上げることを防止できる。これにより、芯体シート層を、ベルト幅方向に沿ってより均等に配置できる。よって、平ベルトに作用する張力を、芯体シート層によってベルト幅方向に関してより均等に受けることができる。これにより、平ベルト内で受ける張力の偏りを抑制できる。その結果、平ベルトの寿命をより長くできる。

例えば、従来の構成、すなわち、ゴムスリーブの間にワイヤー状の心線が配置されることで形成されたベルトスリーブを裁断した結果得られた平ベルトでは、細い心線をゴム層となるゴムシートに巻き付ける際に、心線の位置が設計上の位置からずれやすい。このため、ゴムシートの幅方向における心線の位置にずれが生じ易い。その結果、ベルトスリーブを所定幅毎にカットすることで形成された１本の未加硫ベルト内において、心線の位置にばらつきが生じる。さらに、複数の未加硫ベルト間において、心線の有効本数（切断面における心線の本数）にばらつきが生じる。このようなばらつきの原因として、心線を巻くときのピッチのばらつき、心線径のばらつき、および、ゴムシートに対する心線の蛇行が挙げられる。その結果、平ベルトの引張強度にばらつきが生じる。一方、本発明の構成によると、このような課題が生じずに済む。

（７）前記芯体シート層は、前記ベルト幅方向に並ぶ前記シート材によって形成され、
前記ベルト幅方向における前記シート材のピッチは、前記シート材の幅と同じに設定されている場合がある。

この構成によると、ベルト幅方向に隣接するシート材同士がベルト幅方向に隙間無い状態で配置される。これにより、平ベルトの厚みを増すこと無く、平ベルトの引張強度をより高くできる。また、平ベルトの種類の違い（平ベルトの厚み、幅等の違い）にかかわらず、平ベルトのベルト幅方向全域に亘ってシート材を配置することができる。これにより、平ベルトの種類に応じて芯体シート材のピッチを変更する作業が不要となる。その結果、平ベルトの種類に応じてシート材のピッチを変更する際の作業ミスに起因する、ピッチの不適切な設定などのミスを防止できる。これにより、平ベルトの製造時における手間の低減と、不良品の発生の低減とを実現できる。

（８）前記芯体シート層は、ベルト厚み方向に複数設けられ、各前記芯体シート層において、前記シート材のうちベルト幅方向に互いに隣接する部分の端縁同士が所定の突き合わせ位置で突き合わされており、前記ベルト厚み方向に隣接する前記シート材間において、前記突き合わせ位置がベルト幅方向にずらされている場合がある。

この構成によると、シート材がより安定した姿勢でゴム層と重ね合わされることになる。これにより、平ベルトの使用時において、芯体シート層の各部がより均等に張力を受けることができる。よって、平ベルトの寿命をより長くできる。

（９）前記シート材は、所定の第１方向に延びる繊維およびこの第１方向に対して直交する第２方向に延びる繊維を含む２方向繊維シート材であり、前記第１方向は、ベルト周方向に対して平行であるか、または、傾斜している場合がある。

この構成によると、ベルトの周方向に対する、２方向シート材の繊維の一方の進行方向を設定することで、平ベルトに必要な引張強度を設定できる。さらに、第１方向および第２方向をベルト周方向に対して傾斜させることで、シート材の伸縮性をより高くできる。これにより、平ベルトの破断による寿命到来を抑制できる。

（１０）上記課題を解決するため、本発明のある局面に係る平ベルトの製造方法は、未加硫のゴムシートにシート材を巻き付けることで前記ゴムシートに芯体シート層を形成する、芯体シート層形成ステップを含み、前記シート材の幅は、当該シート材の厚みよりも大きく設定されている。

この構成によると、芯体シート層において、シート材をベルト幅方向のより広い範囲に配置できる。これにより、平ベルトの単位幅当たりの引張強度をより高くできる。その結果、平ベルトの引張強度を十分な値にしつつ、平ベルトの厚みをより薄くできる。また、平ベルトの剛性を高めることで平ベルトの強度を確保する構成ではないので、平ベルトについて、より薄くしつつ、より可撓性を高くできる。その結果、平ベルトが複数のプーリ等の巻掛対象に巻かれた状態で駆動される際における、しなやかな曲げ変形を実現できるので、平ベルトを多数の巻掛対象に巻かれた状態での駆動に適したものにできる。そして、平ベルトは、小径のプーリ等に巻き付けられたときにも、このプーリの曲面に馴染むことができるので、曲率半径の小さな曲げ変形を実現できる。また、平ベルトの可撓性を高くできるので、平ベルトに作用する張力が低い場合でも、プーリ等の巻掛対象と平ベルトとの接触角度（巻掛対象の軸回りにおける巻掛対象と平ベルトとの接触面の角度範囲）を高くできる。その結果、低張力でも平ベルトを巻掛対象に十分な長さで巻き付けることができ、巻掛対象とのスリップを生じ難くできる。さらに、平ベルトは、引張強度および可撓性の双方を高くできるので、高負荷且つ低回転速度の運転条件にも適している。よって、平ベルトを広い使用条件に対応させることができる。さらに、ゴム層（ゴムシート）をベルト周方向の全域に配置することで、ゴム層を加硫等によって無端状に形成できる。その結果、平ベルトにおいて、ジョイント治具の使用を必須としなくて済む。さらに、平ベルトの可撓性を高くできる結果、巻掛対象へのゴム層の粘着を抑制できる。さらに、シート材が平ベルトの幅方向に広く分布しているので、平ベルトの引っ張りに対する伸びの割合を低くできる。その結果、平ベルトの伸びに起因する平ベルト張力の低下をより確実に抑制できる。さらに、巻掛対象に巻かれたときにおける平ベルトのしなやなか曲げを実現できる。その結果、平ベルトの駆動時におけるベルトの振れをより確実に抑制できる。さらに、平ベルトは、幅広のシート材によって強度を高くされているので、平ベルトが巻掛対象からの外力を受けて塑性変形することを抑制できる。その上、幅広のシート材は、ゴムとの接触面積を多く確保できるので、当該ゴムとの結合強度をより高くできる。さらに、例えば、複数本の平ベルトがプーリに巻き掛けられた状態で圧搾物を圧搾する場合、各平ベルトの何れもが、高強度の芯体シート層によって形成されている。このため、圧搾物の厚みのバラツキに起因してベルト間で張力に差異が生じた場合でも、芯体シート層の剥離および切断を抑制できる。その結果、高張力下においても張力低下を抑制できる。その結果、心線剥離等の損傷が平ベルトに生じることをより確実に抑制できる。以上の次第で、本発明によると、多数のプーリ等の巻掛対象に巻かれた状態での駆動に適しており、曲率半径の小さな曲げ変形を実現でき、低張力でも巻掛対象に十分な長さに亘って巻き付けられることができ、幅広い使用条件に対応でき、ジョイント治具の使用を必須とせず、巻掛対象へのゴムの粘着を抑制でき、ベルト駆動時の伸び（張力低下）を小さくでき、ベルト駆動時の振れを抑制でき、ベルトの塑性変形を抑制でき、高張力の条件下においても張力低下が小さく、且つ、ベルトの損傷を抑制できる、平ベルトを実現できる。

（１１）前記芯体シート層形成ステップでは、前記シート材が螺旋状に巻かれることで前記芯体シート層が形成され、前記芯体シート層は、複数層に積層され、前記芯体シート層の積層方向に隣接する前記芯体シート層は、前記ゴムシートに対する巻き方向が互いに逆向きに設定されている場合がある。

この構成によると、ベルト周方向に対するシート材の向きが偏ることを抑制できる。これにより、平ベルトの駆動時において、シート材がうける張力をベルト幅方向においてより均等にできる。その結果、平ベルトの使用時において、芯体シート層の各部がより均等に張力を受けることができる。よって、平ベルトの振れをより確実に抑制できる。

本発明によると、多数のプーリ等の巻掛対象に巻かれた状態での駆動に適しており、曲率半径の小さな曲げ変形を実現でき、低張力でも巻掛対象に十分な長さに亘って巻き付けられることができ、幅広い使用条件に対応でき、ジョイント治具の使用を必須とせず、巻掛対象へのゴムの粘着を抑制でき、ベルト駆動時の伸び（張力低下）を小さくでき、ベルト駆動時の振れを抑制でき、ベルトの塑性変形を抑制でき、高張力の条件下においても張力低下が小さく、且つ、ベルトの損傷を抑制できる、平ベルトを実現できる。

（Ａ）～（Ｅ）は、それぞれ、従来の平ベルトの一例を示す模式的な断面図である。 （Ａ）は、本発明の第１実施形態にかかる平ベルトの断面図であり、（Ｂ）は、平ベルトが複数の巻掛対象としてのプーリに巻かれた状態を示す側面図である。 （Ａ）は、シート材を構成する一方向性シートの模式的な平面図であり、（Ｂ）は、シート材を構成する二方向性シートの模式的な平面図であり、（Ｃ）は、ひずみと応力との関係を示す図である。 本発明の第１実施形態に係る平ベルトの成形工程の一例を説明するためのフローチャートである。 （Ａ）および（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた芯体シート層の巻き掛け工程（ステップＳ３）を示す斜視図および断面図である。 （Ａ）および（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いたゴムシートの巻き掛け工程（ステップＳ４）を示す斜視図および断面図である。 （Ａ）および（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた芯体シート層の巻き掛け工程（ステップＳ５）を示す斜視図および断面図である。 （Ａ）および（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いたゴムシートの巻き掛け工程（ステップＳ６）を示す斜視図および断面図である。 （Ａ）および（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた芯体シート層の巻き掛け工程（ステップＳ７）を示す斜視図および断面図である。 未加硫スリーブのカット工程（ステップＳ９）を示す断面図である。 （Ａ）は、本発明の第２実施形態にかかる平ベルトの断面図であり、（Ｂ）は、平ベルトが複数の巻掛対象としてのプーリに巻かれた状態を示す側面図である。 実施例及び比較例に係る平ベルトの断面図であって、（Ａ）は、第２実施形態の実施例に係る平ベルトの断面図であり、（Ｂ）は、比較例に係る平ベルトの断面図である。 実施例及び比較例に係る平ベルトのゴム層の成分を説明するための図であって、一覧表にして示す図である。 平ベルトの実施例に関する実施条件を一覧表にして示す図である。 （Ａ）は、実施例に係る平ベルト及び比較例に係る平ベルトの耐久性評価に用いた平ベルトの走行試験装置の構成を模式的に示す側面図であり、（Ｂ）は、平ベルトの走行試験装置の一部を示す平面図である。 （Ａ）は、実施例に係る平ベルトの走行試験結果を示す図であり、（Ｂ）は、比較例にかかる平ベルトの走行試験結果を示す図である。 （Ａ）は、変形例に係る平ベルトの断面図であり、（Ｂ）は、さらに別の変形例に係る平ベルトの断面図である。

［第１実施形態］
以下、本発明の第１実施形態について説明する。図２（Ａ）は、本発明の第１実施形態にかかる平ベルト１の断面図である。図２（Ｂ）は、平ベルト１が複数の巻掛対象としてのプーリ１００（１０１～１０４）に巻かれた状態を示す側面図である。

図２（Ａ）および図２（Ｂ）を参照して、本発明の平ベルトの用途として、動力伝達用途、バケット等による物品搬送用途、圧搾用途等を例示することができる。平ベルト１は、無端環状に形成されており、本実施形態（第１実施形態）では、シームレスベルトである。すなわち、平ベルト１は、ジョイントを用いて無端状に形成されているのではない。なお、平ベルト１は、ジョイントによって無端環状に連結された構成であってもよい。

本実施形態の平ベルト１は、高負荷（大きな張力が作用する使用条件）であっても、低負荷であっても使用可能である。また、平ベルト１は、高回転環境でも、低回転環境でも使用可能である。

平ベルト１は、当該平ベルト１の厚み方向Ｒ１（ベルト厚み方向Ｒ１）における表面２および裏面３の双方が、プーリ１００（１０１，１０２，１０３，１０４）に接触可能に構成されている。本実施形態では、平ベルト１の表面２が、プーリ１０４に接触する例が示されている。また、平ベルト１の裏面３が、プーリ１０１，１０２，１０３に接触する例が示されている。なお、平ベルト１は、表面２および裏面３の何れか一方のみがプーリ１００（巻掛対象）に接触するように用いられてもよい。

平ベルト１は、当該平ベルト１の周方向Ｃ１と直交する断面における断面形状が、平ベルト１の幅方向Ｗ１に細長い扁平の矩形状に形成されている。平ベルト１の両側面（幅方向Ｗ１の端面）は、動力伝達に用いられることは、通常意図されていない。また、本実施形態では、平ベルト１が無端環状である形態を例に説明するけれども、この通りでなくてもよい。本発明の平ベルトは、環状ではない有端の形状（直線形状等）に形成されていてもよい。

平ベルト１は、複数のゴム層１０（１１，１２）と、ゴム層１０に重ねられた複数の芯体シート層２０（２１，２２，２３）と、を有している。そして、平ベルト１の厚み方向Ｒ１の内側（裏面３側）から外側（表面２側）に向けて、ゴム層１０と、芯体シート層２０と、が交互に重ねられている。なお、本実施形態では、ゴム層１０と、芯体シート層２０と、が交互に重ねられているけれども、この通りでなくてもよい。例えば、芯体シート層２０が複数、互いに直接接触するように重ね合わされていてもよい。

なお、本実施形態では、平ベルト１の幅方向Ｗ１、厚み方向Ｒ１、および、周方向Ｃ１を単に、「幅方向Ｗ１」、「厚み方向Ｒ１」、および、「周方向Ｃ１」という場合がある。

ゴム層１０（１１，１２）は、平ベルト１の長さと同じ周方向長さを有する長尺状のゴム層である。ゴム層１０は、複数設けられており、本実施形態では、２つのゴム層１１，１２が設けられている。なお、ゴム層１１，１２を総称していう場合、ゴム層１０という。各ゴム層１０は、長手方向（周方向Ｃ１）に垂直な断面形状が、図２（Ａ）に示すような、幅方向Ｗ１に長い扁平な矩形形状に形成されている。ゴム層１０の材料として、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）などを例示できる。

芯体シート層２０は、平ベルト１のうち当該平ベルト１に作用する張力を主に受ける部分として設けられている。換言すれば、芯体シート層２０は、平ベルト１の破断を防止する補強部材として機能する。

本実施形態では、芯体シート層２０は、厚み方向Ｒ１に複数設けられており、本実施形態では、３つの芯体シート層２１，２２，２３が設けられている。なお、芯体シート層２１，２２，２３を総称していう場合、芯体シート層２０という。芯体シート層２０は、全体として平ベルト１の長さと同じ周方向長さを有する長尺状の繊維シート層である。各芯体シート層２０は、長手方向（周方向Ｃ１）に垂直な断面形状が、図２（Ａ）に示すような、幅方向Ｗ１に細長い扁平な矩形形状に形成されている。芯体シート層２０は、平ベルト１において幅方向Ｗ１の全域に亘って配置されている。このように、芯体シート層２０は、平ベルト１の幅方向Ｗ１に扁平な形状に形成されており、当該幅方向Ｗ１の全域に亘ってバランスよく張力を受けることができる。

本実施形態では、芯体シート層２０の数が、ゴム層１０の数よりも１つ多い。そして、厚み方向Ｒ１における平ベルト１の表面２および裏面３の双方が、芯体シート層２０によって形成されている。より具体的には、本実施形態では、厚み方向Ｒ１に沿って、芯体シート層２１、ゴム層１１、芯体シート層２２、ゴム層１２、芯体シート層２３の順に、芯体シート層２０とゴム層１０とが積層されている。厚み方向Ｒ１に隣り合う芯体シート層２０とゴム層１０とは、直接接触している。

本実施形態では、各芯体シート層２０の厚みＴ２０は、ゴム層１０の厚みＴ１０と同じに設定されている。なお、芯体シート層２０の層数および厚みＴ２０は、平ベルト１に要求される引張強度等に応じて適宜設定される。なお、Ｔ２０＞Ｔ１０であってもよいし、Ｔ２０＜Ｔ１０であってもよい。幅方向Ｗ１において、各芯体シート層２０の長さは、各ゴム層１０の長さと同じに設定されている。

各芯体シート層２０は、シート材２５によって形成されている。シート材２５は、ポリエステル繊維、ガラス繊維、炭素繊維、および、アラミド繊維などを用いて形成された、繊維質材である。シート材２５は、細長いリボン状に形成されている。シート材２５の幅Ｗ２５は、シート材２５の厚みＴ２５よりも大きく設定されている。シート材２５は、幅方向Ｗ１に細長い矩形状に形成されている。厚みＴ２５に対する幅Ｗ２５の割合は、１より大きく、例えば、５程度でもよいし、１０程度でもよい。

なお、シート材２５を、ゴム層１０を介することなく厚み方向Ｒ１に複数重ねる（複数ｐｌｙにする）ことで、芯体シート層２０の厚みをシート材２５の厚みＴ２５よりも大きくしてもよい。各芯体シート層２０のシート材２５は、ゴム層１０との接着力を高めるために接着処理を施されてもよい。このような接着処理として、ＲＦＬ（Resorcin Formalin Latex）処理、ゴム糊または含浸樹脂等による接着処理を例示できる。

シート材２５の厚みＴ２５として、０．０３ｍｍ～２．０ｍｍを例示することができる。また、シート材２５の幅Ｗ２５として、１０ｍｍ～５０ｍｍを例示することができる。

各芯体シート層２０において、シート材２５は、ゴム層１０に対して螺旋状に巻かれており、幅方向Ｗ１において平ベルト１の少なくとも一部（本実施形態では全域）に亘って配置されている。

なお、各芯体シート層２０は、シート材２５が周方向Ｃ１に沿って真っ直ぐに延びる帯状に形成されているとともに、複数のシート材２５が幅方向Ｗ１に複数並べられることで、形成されてもよい。この場合も、シート材２５は、幅方向Ｗ１において平ベルト１の少なくとも一部または全域）に亘って配置される。

図２（Ａ）に示すように、周方向Ｃ１と直交する切断面（以下、単に切断面ともいう。）において、各芯体シート層２０では、シート材２５は、幅方向Ｗ１に並んでいる。各芯体シート層２０において、シート材２５のうち幅方向Ｗ１に隣接する部分（端縁２５ａ）同士が、厚み方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにシート材２５が配置されている。

なお、幅方向Ｗ１に隣接するシート材２５の一部（端縁２５ａ）同士が厚み方向Ｒ１に互いに重なるようにしてシート材２５が対応するゴム層１１，１２に巻かれてもよい。この場合、シート材２５が巻かれるピッチは、シート材２５の幅Ｗ２５よりも小さく設定される。

本実施形態では、各芯体シート層２０において、シート材２５のうち、幅方向Ｗ１に互いに隣接する部分の端縁２５ａ同士が、所定の突き合わせ位置Ｂ２５で突き合わされている。この突き合わせ位置Ｂ２５は、螺旋状に延びている。そして、切断面において、突き合わせ位置Ｂ２５は、シート材２５の幅Ｗ２５と同じピッチＰ２５で幅方向Ｗ１に等間隔に配置されている。すなわち、各芯体シート層２０において、幅方向Ｗ１におけるシート材２５のピッチＰ２５は、シート材２５の幅Ｗ２５と同じに設定されている。

また、ゴム層１０を介して厚み方向Ｒ１に隣接するシート材２５間において、突き合わせ位置Ｂ２５が幅方向Ｗ１にずらされている。本実施形態では、芯体シート層２２における突き合わせ位置Ｂ２５２と、芯体シート層２１における突き合わせ位置Ｂ２５１とが、幅方向Ｗ１にずらされている。同様に、芯体シート層２２における突き合わせ位置Ｂ２５２と、芯体シート層２３における突き合わせ位置Ｂ２５３とが、幅方向Ｗ１にずらされている。

切断面において、突き合わせ位置Ｂ２５２は、厚み方向Ｒ１に隣接する一対の突き合わせ位置Ｂ２５１，Ｂ２５３の中央に配置されていてもよいし、一対の突き合わせ位置Ｂ２５１，Ｂ２５３の何れか一方寄りに配置されていてもよい。なお、幅方向Ｗ１における突き合わせ位置Ｂ２５１～Ｂ２５３は、互いに揃えられていてもよいし、ずらされていてもよい。本実施形態では、突き合わせ位置Ｂ２５１と突き合わせ位置Ｂ２５３は、幅方向Ｗ１に互いにずらされている。

本実施形態では、突き合わせ位置Ｂ２５１，Ｂ２５２，Ｂ２５３は、平ベルト１において厚み方向Ｒ１の内側から外側に向かうに従い、順次、幅方向Ｗ１の一方側に配置されるように設定されている。より具体的には、厚み方向Ｒ１に互いに隣接する突き合わせ位置Ｂ２５１，Ｂ２５２，Ｂ２５３のグループＧ１において、突き合わせ位置Ｂ２５１から幅方向Ｗ１の一方側（図１（Ａ）では右側）に進んだ箇所に突き合わせ位置Ｂ２５２が設定されており、さらに、突き合わせ位置Ｂ２５２から幅方向Ｗ１の一方側（図１（Ａ）では右側）に進んだ箇所に突き合わせ位置Ｂ２５３が設定されている。そして、グループＧ１において、突き合わせ位置Ｂ２５１，Ｂ２５２間の幅方向Ｗ１の間隔Ｗ１２と、突き合わせ位置Ｂ２５２，Ｂ２５３間の幅方向Ｗ１の間隔Ｗ２３と、が同じに設定されている。なお、間隔Ｗ１２と間隔Ｗ２３とは、同じでもよいし、異なっていてもよい。

シート材２５は、たとえば、図３（Ａ）の平面図に示すように、繊維が主に一方向に向けて延びるように構成された一方向シート２６を用いて形成されている場合がある。一方向シート２６は、シート材２５の長手方向（螺旋方向）に沿って延びている。一方向シート２６は、このように、実質的に一方向に延びており、より高い張力に耐えることが可能に構成されている。なお、一方向シート２６において、幅方向Ｗ１に近接する繊維同士がジョイント２６ａなどのジョイント部材によってジョイントされていてもよい。シート材２５がこのような一方向シート２６で且つアラミド繊維で形成された場合、シート材２５は、厚みＴ２５が約０．１９３ｍｍ～０．５７２ｍｍで、且つ、引張強度が２０６０（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定されることがある。また、シート材２５が一方向シート２６で且つアラミド繊維で形成された場合、シート材２５は、厚みＴ２５が約０．１６９ｍｍ～０．５０４ｍｍで、且つ、引張強度が２３５０（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定されることがある。

また、シート材２５が一方向シート２６で且つ炭素繊維で形成される場合がある。たとえば、シート材２５が一方向シート２６で且つ高強度炭素繊維で形成される場合があり、この場合、シート材２５は、厚みＴ２５が約０．１１１ｍｍ～０．３３３ｍｍで、且つ、引張強度が３４００（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定されることがある。また、シート材２５が一方向シート２６で且つ中弾性炭素繊維で形成される場合があり、この場合、シート材２５は、厚みＴ２５が約０．１６５ｍｍ～０．２４８ｍｍで、且つ、引張強度が２９００（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定されることがある。

なお、シート材２５は、たとえば、図３（Ｂ）の平面図に示すように、繊維が二方向に向けて延びるように構成された二方向シート２７を用いて形成されていてもよい。二方向シート２７は、所定の第１方向Ｄ１に延びる繊維３１およびこの第１方向Ｄ１に対して直交する第２方向Ｄ２に延びる繊維３２を含む、二方向繊維シート材である。そして、第２方向Ｄ２に離隔して並ぶ複数の繊維３１に、第１方向Ｄ１に離隔して並ぶ複数の繊維３２が織り込まれている。二方向シート２７は、このように、実質的に二方向の方向性を有しており、繊維３１，３２の組み合わせにより、より高い張力に耐えることが可能に構成されている。

第１方向Ｄ１は、周方向Ｃ１に対して平行であってもよいし、周方向Ｃ１に対して傾斜（直交である場合を含む）していてもよい。シート材２５として二方向シート２７が用いられる場合、第１方向Ｄ１は、例えば、周方向Ｃ１に対して４５度の傾斜角度であってもよい。周方向Ｃ１に対する第１方向Ｄ１の角度（ゼロを含む）によって、平ベルト１の引張強度等を適宜設定できる。

シート材２５が二方向シート２７で且つアラミド繊維で形成された場合、シート材２５は、厚みＴ２５が約０．０４８ｍｍ～０．２４ｍｍで、且つ、引張強度が２０６０（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定されることがある。また、シート材２５が二方向シート２７で且つアラミド繊維で形成された場合、シート材２５は、厚みＴ２５が約０．０３１ｍｍ～０．１９３ｍｍで、且つ、引張強度が２０６０（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定されることがある。上記の説明から明かなように、シート材２５が一方向シート２６で且つアラミド繊維で形成された場合に比べ、シート材２５が二方向シート２７で且つアラミド繊維で形成された場合、同じ引張強度であっても、シート材２５の厚みＴ２５を数分の一にできる。これにより、平ベルト１の引張強度を高くしつつ、平ベルト１の厚みをより小さくできるので、平ベルト１の可撓性をより高くできる。

また、シート材２５が二方向シート２７で且つ炭素繊維で形成された場合、シート材２５は、厚みＴ２５が約０．０５６６ｍｍ～０．０８３３ｍｍで、且つ、引張強度が２９００（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定されることがある。上記の説明から明かなように、シート材２５が一方向シート２６で且つ炭素繊維で形成された場合に比べ、シート材２５が二方向シート２７で且つ炭素繊維で形成された場合、同じ引張強度であっても、シート材２５の厚みを約三分の一にできる。これにより、平ベルト１の引張強度を高くしつつ、平ベルト１の厚みをより小さくできるので、平ベルト１の可撓性をより高くできる。

また、シート材２５は、ポリエチレン繊維で形成されてもよい。高伸度繊維シートとしてのポリエチレン繊維として、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）繊維、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）繊維を例示できる。シート材２５がＰＥＴ繊維で形成された場合、シート材２５は、耐力６００（ｋＮ／ｍ）以上または９００（ｋＮ／ｍ）以上、引張強度７４０（Ｎ／ｍｍ^２）、弾性率１０±１（ｋＮ／ｍｍ^２）、破断伸度７％以上、目付量１１６１（ｇ／ｍ^２）または１７４２（ｇ／ｍ^２）、厚さ０．８４１ｍｍまたは１．２６２ｍｍに設定される場合がある。シート材２５がＰＥＮ繊維で形成された場合、シート材２５は、耐力６００（ｋＮ／ｍ）以上または９００（ｋＮ／ｍ）以上、引張強度７９０（Ｎ／ｍｍ^２）、弾性率１５±２（ｋＮ／ｍｍ^２）、破断伸度５％以上、目付量１１５８（ｇ／ｍ^２）または１７３７（ｇ／ｍ^２）、厚さ０．８４８ｍｍまたは１．２７２ｍｍに設定される場合がある。

図３（Ｃ）は、ひずみと応力との関係を示す図である。図３（Ｃ）に示されているように、シート材２５がアラミド繊維で形成された場合、応力に対するひずみを比較的小さな値にできる。よって、シート材２５がアラミド繊維で形成された場合、平ベルト１をより高張力負荷の下で使用できる。また、シート材２５がＰＥＮ繊維で形成された場合、応力に対するひずみを比較的確保することができる。よって、シート材２５がＰＥＮ樹脂で形成された場合、平ベルト１を、伸びに起因する破断を生じ難くできる。また、シート材２５がＰＥＴ繊維で形成された場合、応力に対するひずみをより多く確保することができる。よって、シート材２５がＰＥＴ樹脂で形成された場合、平ベルト１を、伸びに起因する破断をより生じ難くできる。

次に、平ベルト１の製造方法を説明する。

図４は、本発明の第１実施形態に係る平ベルト１の成形工程の一例を説明するためのフローチャートである。図５～図１０は、本発明の第１実施形態に係るベルト成形装置４０の概念的な構成を示す斜視図、および、このベルト成形装置４０によって形成される平ベルト１についての主要部を示す断面図である。なお、以下では、ベルト成形装置４０を単に成形装置４０という場合がある。また、フローチャートを用いて説明する場合、フローチャート以外の図も参照しながら説明する。

図５（Ａ）および図５（Ｂ）は、それぞれ、成形装置４０を用いた芯体シート層２１の巻き掛け工程（ステップＳ３）を示す斜視図および断面図である。図６（Ａ）および図６（Ｂ）は、それぞれ、成形装置４０を用いたゴムシート５０（５１）の巻き掛け工程（ステップＳ４）を示す斜視図および断面図である。図７（Ａ）および図７（Ｂ）は、それぞれ、成形装置４０を用いた芯体シート層２２の巻き掛け工程（ステップＳ５）を示す斜視図および断面図である。図８（Ａ）および図８（Ｂ）は、それぞれ、成形装置４０を用いたゴムシート５０（５２）の巻き掛け工程（ステップＳ６）を示す斜視図および断面図である。図９（Ａ）および図９（Ｂ）は、それぞれ、成形装置４０を用いた芯体シート層２３の巻き掛け工程（ステップＳ７）を示す斜視図および断面図である。図１０は、未加硫スリーブ６０のカット工程（ステップＳ９）を示す断面図である。

ステップＳ５，Ｓ７は、本発明の「芯体シート層形成ステップ」の一例である。

図４を参照して、平ベルト１が製造される際には、まず、ゴム層１１，１２となる未加硫のゴムシート５０（５１，５２）が準備される（ステップＳ１）。次にシート材２５が準備される（ステップＳ２）。

次に、図５（Ａ）および図５（Ｂ）に示すように、成形装置４０に備えられ円筒形状に形成されたモールド４１の外周にシート材２５を巻き掛けることで、芯体シート層２１を形成する芯体シート層形成工程が行われる（ステップＳ３）。モールド４１は、図示しない電動モータ等によって回転駆動される。ステップＳ３の芯体シート層形成工程では、シート材用ボビン４２に巻かれたシート材２５が、モールド４１の回転に伴ってシート材用ボビン４２から繰り出される。そして、シート材用ボビン４２から繰り出されたシート材２５は、モールド４１に螺旋状に巻かれる。この際、シート材２５が巻かれるピッチＰ２５は、シート材２５の幅Ｗ２５と同じに設定されている。また、シート材２５は、例えば、モールド４１の軸方向の一端（右端）から他端（左端）に向かうように螺旋状に巻かれる。

次に、図６（Ａ）および図６（Ｂ）に示すように、ゴム層１１を形成することになるゴムシート５０（５１）の巻き掛け工程が行われる（ステップＳ４）。具体的には、未加硫のゴムシート５１を、芯体シート層２１を形成することとなるシート材２５の外周に円形状に巻く。ゴムシート５１は、例えば、ゴム層１０の厚みと略同じ厚みを有し、且つモールド４１の幅と略同じ幅を有する帯状のシートである。このゴムシート５１が、芯体シート層２１を形成することとなるシート材２５に巻かれる。モールド４１によってこのゴムシート５１は、円形状に保持される。

次に、図７（Ａ）および図７（Ｂ）に示すように、未加硫のゴムシート５１の外周にシート材２５を巻き付けることで、ゴムシート５１に芯体シート層２２を形成する芯体シート層形成工程が行われる（ステップＳ５）。ステップＳ５の芯体シート層形成工程では、シート材用ボビン４２に巻かれたシート材２５が、モールド４１の回転に伴ってシート材用ボビン４２から繰り出される。そして、シート材用ボビン４２から繰り出されたシート材２５は、ゴムシート５１に螺旋状に巻かれる。この際、シート材２５が巻かれるピッチＰ２５は、シート材２５の幅Ｗ２５と同じに設定されている。また、シート材２５は、モールド４１の軸方向の他端（左端）から一端（右端）に向かうように螺旋状に巻かれる。

次に、図８（Ａ）および図８（Ｂ）に示すように、ゴム層１２を形成することとなるゴムシート５２の巻き掛け工程が行われる（ステップＳ６）。具体的には、ゴムシート５２を、芯体シート層２２を形成することとなるシート材２５の外周に円形状に巻く。ゴムシート５２は、例えば、ゴム層１０の厚みと略同じ厚みを有し、且つモールド４１の幅と略同じ幅を有する帯状のシートである。このゴムシート５２が、芯体シート層２２を形成することとなるシート材２５に巻かれる。

次に、図９（Ａ）および図９（Ｂ）に示すように、未加硫のゴムシート５２の外周にシート材２５を巻き付けることで、ゴムシート５２に芯体シート層２３を形成する芯体シート層形成工程が行われる（ステップＳ７）。ステップＳ７の芯体シート層形成工程では、シート材用ボビン４２に巻かれたシート材２５が、モールド４１の回転に伴ってシート材用ボビン４２から繰り出される。そして、シート材用ボビン４２から繰り出されたシート材２５は、ゴムシート５２に螺旋状に巻かれる。この際、シート材２５が巻かれるピッチＰ２５は、シート材２５の幅Ｗ２５と同じに設定されている。また、シート材２５は、モールド４１の軸方向の一端（右端）から他端（左端）に向かうように螺旋状に巻かれる。

このように、複数層の芯体シート層としての芯体シート層２１，２２，２３が形成される。さらに、芯体シート層２０の積層方向（厚み方向Ｒ１に相当）に隣接する芯体シート層２０（芯体シート層２２，２１と芯体シート層２２，２３）は、ゴムシート５０（５１，５２）に対する巻き方向が互いに逆向きに設定されている。本実施形態では、芯体シート層２２の形成時におけるシート材２５の巻き方向（進行方向）は、巻き方向Ｄ２２（図７参照）である。一方、芯体シート層２２に隣接する芯体シート層２１（２３）の形成時におけるシート材２５の巻き方向（進行方向）は、巻き方向Ｄ２１（図５参照）、巻き方向Ｄ２３（図９参照）である。上記の構成により、未加硫ゴムシート５１，５２および芯体シート層２１，２２，２３を含む未加硫スリーブ６０が完成する。未加硫スリーブ６０の幅として、６００ｍｍ～１２００ｍｍを例示することができる。

次に、未加硫スリーブ６０は、加硫処理が行われる（ステップＳ８）。これにより、未加硫スリーブ６０のゴム部分が加硫されるとともに、芯体シート層２１，２２，２３と、ゴムシート５１，５２とが接合して一体となる。すなわち、ゴムシート５１，５２がそれぞれゴム層１１，１２となる。その結果、加硫状態のベルトスリーブが形成される。

次に、カット工程が行われる（ステップＳ９、図１０参照）。カット工程では、モールドから脱型したベルトスリーブを成形装置４０の２本の軸（一方の軸４３を図１０に図示）に懸架して回転させた状態で、ベルトスリーブの幅方向に沿って所定間隔毎に、カッター（図示せず）で切り込み、所定の幅の平ベルト１が完成する。

以上説明したように、本実施形態によると、平ベルト１は、ゴム層１０と、芯体シート層２０と、を有し、シート材２５の幅Ｗ２５は、シート材２５の厚みＴ２５よりも大きく設定されている。この構成によると、芯体シート層２０において、シート材２５を幅方向Ｗ１のより広い範囲に配置できる。これにより、平ベルト１の単位幅当たりの引張強度をより高くできる。その結果、平ベルト１の引張強度を十分な値にしつつ、平ベルト１の厚みをより薄くできる。また、平ベルト１の剛性を高めることで平ベルト１の強度を確保する構成ではないので、平ベルト１について、より薄くしつつ、より可撓性を高くできる。その結果、平ベルト１が複数のプーリ１００等の巻掛対象に巻かれた状態で駆動される際における、しなやかな曲げ変形を実現できるので、平ベルト１を多数のプーリ１００に巻かれた状態での駆動に適したものにできる。そして、平ベルト１は、小径のプーリ１００に巻き付けられたときにも、このプーリ１００の曲面に馴染むことができるので、曲率半径の小さな曲げ変形を実現できる。また、平ベルト１の可撓性を高くできるので、平ベルト１に作用する張力が低い場合でも、プーリ１００と平ベルト１との接触角度（プーリ１００の回転軸回りにおけるプーリ１００と平ベルト１との接触面の角度範囲）を高くできる。その結果、低張力でも平ベルト１をプーリ１００に十分な長さで巻き付けることができ、プーリ１００とのスリップを生じ難くできる。さらに、平ベルト１は、引張強度および可撓性の双方を高くできるので、高負荷且つ低回転速度の運転条件にも適している。よって、平ベルト１を広い使用条件に対応させることができる。さらに、ゴム層１０（ゴムシート５０）を周方向Ｃ１の全域に配置することで、ゴム層１０を加硫等によって無端状に形成できる。その結果、平ベルト１において、ジョイント治具の使用を必須としなくて済む。さらに、平ベルト１の可撓性を高くできる結果、プーリ１００へのゴム層１０の粘着を抑制できる。さらに、シート材２５が幅方向Ｗ１に広く分布しているので、平ベルト１の引っ張りに対する伸びの割合を低くできる。その結果、平ベルト１の伸びに起因する平ベルト１の張力の低下をより確実に抑制できる。さらに、プーリ１００に巻かれたときにおける平ベルト１のしなやなか曲げを実現できる。その結果、平ベルト１の駆動時における平ベルト１の振れをより確実に抑制できる。さらに、平ベルト１は、幅広のシート材２５によって強度を高くされているので、平ベルト１がプーリ１００からの外力を受けて塑性変形することを抑制できる。その上、幅広のシート材２５は、ゴム層１０との接触面積を多く確保できるので、当該ゴム層１０との結合強度をより高くできる。さらに、例えば、複数本の平ベルト１がプーリ１００に巻き掛けられた状態で圧搾物を圧搾する場合、各平ベルト１の何れもが、高強度の芯体シート層２０によって形成されている。このため、圧搾物の厚みのバラツキに起因して平ベルト１間で張力に差異が生じた場合でも、芯体シート層２０の剥離および切断を抑制できる。その結果、高張力下においても張力低下を抑制できる。その結果、心線剥離等の損傷が平ベルト１に生じることをより確実に抑制できる。以上の次第で、本実施形態によると、多数のプーリ１００等の巻掛対象に巻かれた状態での駆動に適しており、曲率半径の小さな曲げ変形を実現でき、低張力でもプーリ１００に十分な長さに亘って巻き付けられることができ、幅広い使用条件に対応でき、ジョイント治具の使用を必須とせず、プーリ１００へのゴムの粘着を抑制でき、ベルト駆動時の伸び（張力低下）を小さくでき、ベルト駆動時の振れを抑制でき、平ベルト１の塑性変形を抑制でき、高張力の条件下においても張力低下が小さく、且つ、平ベルト１の損傷を抑制できる、平ベルト１を実現できる。

また、平ベルト１によると、曲げ変形に対する十分な柔軟性を有していることから、小径のプーリ１００であっても、十分な巻き付け面積を確保できるので、高い伝達効率を実現できる。

また、平ベルト１によると、シート材２５の材質、積層数によって、平ベルト１の強度および伸度を選択することが可能である。よって、負荷、回転数の走行条件に適合した芯体シート層２０を選択することができる。

また、平ベルト１によると、芯体に心線または帆布を使用した平ベルトの厚み以下で高強度を得られるため、耐衝撃性の向上が可能である。

また、平ベルト１によると、二方向シート２７の第１方向Ｄ１および第２方向Ｄ２の双方を周方向Ｃ１に対して傾斜させる（バイアスさせる）ことで、第１方向Ｄ１を周方向Ｃ１と平行にした場合と比べて、曲げ変形に対する柔軟性をより高くできる。

また、平ベルト１によると、シート状の薄いシート材２５によって芯体シート層２０が形成されている。これにより、シート材２５のラインに乱れが生じることを抑制できる。その結果、平ベルト１における走行安定性を優れたものにできる。よって平ベルト１のタテ振れ、ヨコ振れをより小さくできる。このように、平ベルト１の振れを小さくできることで、振れが小さくなると平ベルト１がプーリ１００から外れることを抑制できるとともに、平ベルト１の転覆（平ベルト１が例えばフランジ付平プーリ内でひっくり返る）ことをより確実に抑制できる。

また、平ベルト１によると、高い伝動能力を得るために平ベルト１の張力を高めると、平ベルトは、プーリ１００中央のクラウンで変形を生じ、摩耗や強度低下により平ベルト１の早期寿命を迎えてしまう傾向にある。しかしながら、平ベルト１は、繊維シートの効果によりクラウンによる変形が小さく、応力が分散されるので摩耗や強度低下し難く、その結果、寿命をより長くできる。

また、平ベルト１によると、芯体シート層２０を薄くできる結果、平ベルト１のトータルの厚みＴ１が薄くなる。その結果、平ベルト１の屈曲による発熱を低くできる。これにより、ゴムの粘着をより発生し難くできる。

また、本実施形態によると、平ベルト１は、マントル４１またはドラムを使った成形方法である。よって、エンドレスベルトであり、その結果、ジョイント冶具を使わずに済む。

また、平ベルト１によると、平ベルト１の幅方向Ｗ１の全域に芯体シート層２０が設けられていることにより、平ベルト１の破断強度が高くされている。これにより、平ベルト１を貫通するボルト（バケットボルト）が設けられた場合でも、このボルトの引き抜きに必要な力を十分に高くできる。

また、平ベルト１によると、ゴム層１０と芯体シート層２０とが交互に配置されることで、薄くて可撓性に優れ、且つ、引張強度の高い平ベルト１を実現できる。

また、平ベルト１によると、平ベルト１の表面２および裏面３の双方が、芯体シート層２０によって形成されている。この構成によると、平ベルト１のうち芯体シート層２０がプーリ１００に接触し、このプーリ１００との間で動力を伝達できる。この構成であれば、プーリ１００にゴム層１０が接触しないので、プーリ１００に平ベルト１のゴムが粘着することをより確実に抑制できる。

また、平ベルト１によると、各芯体シート層２０において、シート材２５のうち幅方向Ｗ１に隣接する端縁２５ａ同士が厚み方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにシート材２５が配置されている。この構成によると、幅方向Ｗ１に隣接するシート材２５を、幅方向Ｗ１に沿って一列に並べることができる。これにより、幅方向Ｗ１に隣接するシート材２５の一方が他方に乗り上げることを防止できる。これにより、芯体シート層２０を、幅方向Ｗ１に沿ってより均等に配置できる。よって、平ベルト１に作用する張力を、芯体シート層２０によって幅方向Ｗ１に関してより均等に受けることができる。これにより、平ベルト１内で受ける張力の偏りを抑制できる。その結果、平ベルト１の寿命をより長くできる。

例えば、従来の構成、すなわち、ゴムシートの間にワイヤー状の心線が配置されることで形成されたベルトスリーブを裁断した結果得られた平ベルトでは、細い心線をゴム層となるゴムシートに巻き付ける際に、心線の位置が設計上の位置からずれやすい。このため、ゴムシートの幅方向における心線の位置にずれが生じ易い。その結果、ベルトスリーブを所定幅毎にカットすることで形成された１本の未加硫ベルト内において、心線の位置にばらつきが生じる。さらに、複数の未加硫ベルト間において、心線の有効本数（切断面における心線の本数）にばらつきが生じる。このようなばらつきの原因として、心線を巻くときのピッチのばらつき、心線径のばらつき、および、ゴムシートに対する心線の蛇行が挙げられる。その結果、平ベルトの引張強度にばらつきが生じる。一方、平ベルト１によると、このような課題が生じずに済む。

また、平ベルト１によると、幅方向Ｗ１におけるシート材２５のピッチＰ２５は、シート材２５の幅Ｗ２５と同じに設定されている。この構成によると、幅方向Ｗ１に隣接するシート材２５同士が幅方向Ｗ１に隙間無い状態で配置される。これにより、平ベルト１の厚みを増すこと無く、平ベルト１の引張強度をより高くできる。また、平ベルト１の種類の違い（平ベルト１の厚み、幅等の違い）にかかわらず、平ベルト１の幅方向Ｗ１の全域に亘ってシート材２５を配置することができる。これにより、平ベルト１の種類に応じてシート材２５のピッチＰ２５を変更する作業が不要となる。その結果、平ベルト１の種類に応じてシート材２５のピッチＰ２５を変更する際の作業ミスに起因する、ピッチＰ２５の不適切な設定などのミスを防止できる。これにより、平ベルト１の製造時における手間の低減と、不良品の発生の低減とを実現できる。

また、平ベルト１によると、芯体シート層２０は、厚み方向Ｒ１に複数設けられ、各芯体シート層２０において、シート材２５のうち幅方向Ｗ１に互いに隣接する部分の端縁２５ａ同士が所定の突き合わせ位置Ｂ２５で突き合わされている。そして、厚み方向Ｒ１に隣接するシート材２５間において、突き合わせ位置Ｂ２５が幅方向Ｗ１にずらされている。この構成によると、シート材２５がより安定した姿勢でゴム層１０と重ね合わされることになる。これにより、平ベルト１の使用時において、芯体シート層２０の各部がより均等に張力を受けることができる。よって、平ベルト１の寿命をより長くできる。

また、平ベルト１によると、シート材２５は、２方向繊維シート材２７を用いて形成されている場合がある。この場合、第１方向Ｄ１は、周方向Ｃ１に対して平行であるか、または、傾斜している。この構成によると、平ベルト１の周方向Ｃ１に対する、２方向シート材２７の繊維の一方の進行方向を設定することで、平ベルト１に必要な引張強度を設定できる。さらに、第１方向Ｄ１および第２方向Ｄ２を周方向Ｃ１に対して傾斜させることで、シート材２５の伸縮性をより高くできる。これにより、平ベルト１の破断による寿命到来を抑制できる。

また、本実施形態によると、平ベルト１の製造時において、芯体シート層２０の積層方向（厚み方向Ｒ１）に隣接する芯体シート層２２，２１；２２，２３は、ゴムシート５０に対する巻き方向が互いに逆向きに設定されている。この構成によると、周方向Ｃ１に対するシート材２５の向きが偏ることを抑制できる。これにより、平ベルト１の駆動時において、シート材２５が受ける張力を幅方向Ｗ１においてより均等にできる。その結果、平ベルト１の使用時において、芯体シート層２０の各部がより均等に張力を受けることができる。よって、平ベルト１の振れをより確実に抑制できる。

また、本実施形態によると、シート材２５をマントル４１に巻き付ける前の状態において、シート材２５をシート材用ボビン４２で保持しておくことができる。これにより、シート材用ボビン４２と、シート材用ボビン４２から繰り出された後にテンション（張力）機構と、を含む簡易な構成のシート巻き付け機構を設けることで、シート材２５をマントル４１に巻き付けることが可能になる。これにより、従来の構成、すなわち、心線をゴムシートに巻き付ける構成で必要な、複雑な構成のテンション装置が不要となる。

例えば、シート材２５に代えて心線を用いて未加硫スリーブを形成する場合、未加硫スリーブの形成に用いられる心線の成形途中における心線ジョイント（心線を構成する繊維の撚り本数に応じた、位置をずらしたジョイント）を設ける手間が必要である。これに対し、本実施形態によると、心線に代えてシート材２５が用いられているので、上記のジョイントの手間がなく、その結果、平ベルト１の生産性をより向上できる。

また、本実施形態によると、平ベルト１の形成に心線を用いないので、心線が巻かれた重いボビンを移動させたり、心線をテンション装置にセットする作業が不要である。よって、作業員による重作業をより少なくできる。

［第２実施形態］
次に、本発明の第２実施形態について説明する。図１１（Ａ）は、本発明の第２実施形態にかかる平ベルト７１の断面図である。図１１（Ｂ）は、平ベルト７１が複数の巻掛対象としてのプーリ１００（１０１～１０４）に巻かれた状態を示す側面図である。

図１１（Ａ）および図１１（Ｂ）を参照して、平ベルト７１は、無端環状に形成されており、本実施形態（第２実施形態）では、シームレスベルトである。すなわち、平ベルト７１は、ジョイントを用いて無端状に形成されているのではない。なお、平ベルト７１は、ジョイントによって無端環状に連結された構成であってもよい。

本実施形態の平ベルト７１は、高負荷（大きな張力が作用する使用条件）であっても、低負荷であっても使用可能である。また、平ベルト７０は、高回転環境でも、低回転環境でも使用可能である。

平ベルト７１は、当該平ベルト７１の厚み方向Ｒ１（ベルト厚み方向Ｒ１）における表面７２および裏面７３の双方が、プーリ１００（１０１，１０２，１０３，１０４）に接触可能に構成されている。本実施形態では、平ベルト７１の表面７２が、プーリ１０４に接触する例が示されている。また、平ベルト７１の裏面７３が、プーリ１０１，１０２，１０３に接触する例が示されている。なお、平ベルト７１は、表面７２および裏面７３の何れか一方のみがプーリ１００（巻掛対象）に接触するように用いられてもよい。

平ベルト７１は、当該平ベルト７１の周方向Ｃ１と直交する断面における断面形状が、平ベルト７１の幅方向Ｗ１に細長い扁平の矩形状に形成されている。平ベルト７１の両側面（幅方向Ｗ１の端面）は、動力伝達に用いられることは、通常意図されていない。また、本実施形態では、平ベルト７１が無端環状である形態を例に説明するけれども、この通りでなくてもよい。本発明の平ベルトは、環状ではない有端の形状（直線形状等）に形成されていてもよい。

平ベルト７１は、複数のゴム層８０（８１，８２）と、ゴム層８０が両側に重ねられた芯体シート層９０と、を有している。そして、平ベルト７１の厚み方向Ｒ１の内側（裏面７３側）から外側（表面７２側）に向けて、ゴム層８１と、芯体シート層９０と、ゴム層８２とが、この順番で重ねられている。

なお、本実施形態では、平ベルト７１の幅方向Ｗ１、厚み方向Ｒ１、および、周方向Ｃ１を単に、「幅方向Ｗ１」、「厚み方向Ｒ１」、および、「周方向Ｃ１」という場合がある。

ゴム層８０（８１，８２）は、平ベルト７１の長さと同じ周方向長さを有する長尺状のゴム層である。ゴム層８０は、複数設けられており、本実施形態では、２つのゴム層８１，８２が設けられている。なお、ゴム層８１，８２を総称していう場合、ゴム層８０という。各ゴム層８０は、長手方向（周方向Ｃ１）に垂直な断面形状が、図１１（Ａ）に示すような、幅方向Ｗ１に長い扁平な矩形形状に形成されている。ゴム層８０の材料として、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）などを例示できる。

芯体シート層９０は、平ベルト７１のうち当該平ベルト７１に作用する張力を主に受ける部分として設けられている。換言すれば、芯体シート層９０は、平ベルト７１の破断を防止する補強部材として機能する。

本実施形態では、芯体シート層９０は、１つ設けられている。芯体シート層９０は、全体として平ベルト７１の長さと同じ周方向長さを有する長尺状の繊維シート層である。芯体シート層９０は、長手方向（周方向Ｃ１）に垂直な断面形状が、図１１（Ａ）に示すような、幅方向Ｗ１に細長い扁平な矩形形状に形成されている。芯体シート層９０は、平ベルト７１において幅方向Ｗ１の全域に亘って配置されている。このように、芯体シート層９０は、平ベルト７１の幅方向Ｗ１に扁平な形状に形成されており、当該幅方向Ｗ１の全域に亘ってバランスよく張力を受けることができる。

本実施形態では、芯体シート層９０の数が、ゴム層８０の数よりも１つ少ない。そして、厚み方向Ｒ１における平ベルト７１の表面７２および裏面７３の双方が、ゴム層８０によって形成されている。より具体的には、本実施形態では、厚み方向Ｒ１に沿って、ゴム層８１、芯体シート層９０、ゴム層８２の順に、ゴム層８０と芯体シート層９０とが積層されている。厚み方向Ｒ１に隣り合う芯体シート層９０とゴム層８０とは、直接接触している。

本実施形態では、芯体シート層９０の厚みＴ９０は、ゴム層８０の厚みＴ８０よりも大きく設定されている（即ち、Ｔ９０＞Ｔ８０に設定されている）。なお、芯体シート層９０の厚みＴ９０は、平ベルト７１に要求される引張強度等に応じて適宜設定される。なお、Ｔ８０≧Ｔ９０であってもよい。幅方向Ｗ１において、芯体シート層９０の長さは、ゴム層８０の長さと同じに設定されている。

芯体シート層９０は、第１実施形態のシート材２５と同様に構成されたシート材９１によって形成されている。シート材９１は、ポリエステル繊維、ガラス繊維、炭素繊維、および、アラミド繊維などを用いて形成された、繊維質材である。シート材９１は、細長いリボン状に形成されている。シート材９１の幅Ｗ９１は、シート材９１の厚みＴ９１よりも大きく設定されている。シート材９１は、幅方向Ｗ１に細長い矩形状に形成されている。厚みＴ９１に対する幅Ｗ９１の割合は、１より大きく、例えば、５程度でもよいし、１０程度でもよい。

芯体シート層９０は、ベルト厚み方向に複数重ねられたシート材９１を有している。本実施形態では、シート材９０がベルト厚み方向Ｒ１に４枚重ねで重ねられた（４ｐｌｙに重ねられた）芯体シート層９０を例示している。シート材９１が、ゴム層８０を介することなく厚み方向Ｒ１に複数重ねられる（複数ｐｌｙにされる）ことで、芯体シート層９０の厚みがシート材９１の厚みＴ９１よりも大きく設定されている。芯体シート層９０のシート材９１は、お互いの間での接着力及びゴム層１０との接着力を高めるために接着処理が施されてもよい。このような接着処理として、ＲＦＬ（Resorcin Formalin Latex）処理、ゴム糊または含浸樹脂等による接着処理を例示できる。

シート材９１の厚みＴ９１として、０．０３ｍｍ～２．０ｍｍを例示することができる。また、シート材９１の幅Ｗ９１として、１０ｍｍ～５０ｍｍを例示することができる。

芯体シート層９０において、シート材９１は、ゴム層８１に対して又は内側に巻かれたシート材９１に対して螺旋状に巻かれており、幅方向Ｗ１において平ベルト７１の少なくとも一部（本実施形態では全域）に亘って配置されている。

なお、芯体シート層９０は、シート材９１が周方向Ｃ１に沿って真っ直ぐに延びる帯状に形成されているとともに、複数のシート材９１が幅方向Ｗ１に複数並べられることで、形成されてもよい。この場合も、シート材９１は、幅方向Ｗ１において平ベルト１の少なくとも一部または全域）に亘って配置される。

図１１（Ａ）に示すように、周方向Ｃ１と直交する切断面（以下、単に切断面ともいう。）において、芯体シート層９０では、シート材９１は、幅方向Ｗ１及び厚み方向Ｒ１に並んでいる。芯体シート層９０において、シート材９１のうち幅方向Ｗ１に隣接する部分（端縁９１ａ）同士が、厚み方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにシート材９１が配置されている。

本実施形態では、芯体シート層９０において、シート材９１のうち、幅方向Ｗ１に互いに隣接する部分の端縁９１ａ同士が、所定の突き合わせ位置Ｂ９１で突き合わされている。この突き合わせ位置Ｂ９１は、螺旋状に延びている。そして、切断面において、突き合わせ位置Ｂ９１は、シート材９１の幅Ｗ９１と同じピッチＰ９１で幅方向Ｗ１に等間隔に配置されている。すなわち、芯体シート層９０において、幅方向Ｗ１におけるシート材９１のピッチＰ９１は、シート材９１の幅Ｗ９１と同じに設定されている。

また、厚み方向Ｒ１に隣接するシート材９１間において、突き合わせ位置Ｂ９１が幅方向Ｗ１にずらされている。本実施形態では、ゴム層８１から１層目のシート材９１における突き合わせ位置Ｂ９１１と、ゴム層８１から２層目のシート材９１における突き合わせ位置Ｂ９１２とが、幅方向Ｗ１にずらされている。そして、ゴム層８１から２層目のシート材９１における突き合わせ位置Ｂ９１２と、ゴム層８１から３層目のシート材９１における突き合わせ位置Ｂ９１３とが、幅方向Ｗ１にずらされている。更に、ゴム層８１から３層目のシート材９１における突き合わせ位置Ｂ９１３と、ゴム層８１から４層目のシート材９１における突き合わせ位置Ｂ９１４とが、幅方向Ｗ１にずらされている。なお、幅方向Ｗ１における突き合わせ位置Ｂ９１１～Ｂ９１４は、互いに揃えられていてもよいし、ずらされていてもよい。

シート材９１は、たとえば、第１実施形態のシート材２５と同様に、図３（Ａ）の平面図に示すような、繊維が主に一方向に向けて延びるように構成された一方向シート２６を用いて形成されている場合がある。一方向シート２６は、シート材９１の長手方向（螺旋方向）に沿って延びている。一方向シート２６は、このように、実質的に一方向に延びており、より高い張力に耐えることが可能に構成されている。なお、一方向シート２６において、幅方向Ｗ１に近接する繊維同士がジョイント２６ａなどのジョイント部材によってジョイントされていてもよい。シート材９１がこのような一方向シート２６で且つアラミド繊維で形成された場合、シート材９１は、厚みＴ９１が約０．１９３ｍｍ～０．５７２ｍｍで、且つ、引張強度が２０６０（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定されることがある。また、シート材９１が一方向シート２６で且つアラミド繊維で形成された場合、シート材９１は、厚みＴ９１が約０．１６９ｍｍ～０．５０４ｍｍで、且つ、引張強度が２３５０（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定されることがある。

また、シート材９１が一方向シート２６で且つ炭素繊維で形成される場合がある。たとえば、シート材９１が一方向シート２６で且つ高強度炭素繊維で形成される場合があり、この場合、シート材９１は、厚みＴ９１が約０．１１１ｍｍ～０．３３３ｍｍで、且つ、引張強度が３４００（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定されることがある。また、シート材９１が一方向シート２６で且つ中弾性炭素繊維で形成される場合があり、この場合、シート材９１は、厚みＴ９１が約０．１６５ｍｍ～０．２４８ｍｍで、且つ、引張強度が２９００（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定されることがある。

なお、シート材９１は、たとえば、第１実施形態のシート材２５と同様に、図３（Ｂ）の平面図に示すような、繊維が二方向に向けて延びるように構成された二方向シート２７を用いて形成されていてもよい。二方向シート２７は、所定の第１方向Ｄ１に延びる繊維３１およびこの第１方向Ｄ１に対して直交する第２方向Ｄ２に延びる繊維３２を含む、二方向繊維シート材である。そして、第２方向Ｄ２に離隔して並ぶ複数の繊維３１に、第１方向Ｄ１に離隔して並ぶ複数の繊維３２が織り込まれている。二方向シート２７は、このように、実質的に二方向の方向性を有しており、繊維３１，３２の組み合わせにより、より高い張力に耐えることが可能に構成されている。

第１方向Ｄ１は、周方向Ｃ１に対して平行であってもよいし、周方向Ｃ１に対して傾斜（直交である場合を含む）していてもよい。シート材９１として二方向シート２７が用いられる場合、第１方向Ｄ１は、例えば、周方向Ｃ１に対して４５度の傾斜角度であってもよい。周方向Ｃ１に対する第１方向Ｄ１の角度（ゼロを含む）によって、平ベルト１の引張強度等を適宜設定できる。

シート材９１が二方向シート２７で且つアラミド繊維で形成された場合、シート材２５は、厚みＴ９１が約０．０４８ｍｍ～０．２４ｍｍで、且つ、引張強度が２０６０（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定されることがある。また、シート材９１が二方向シート２７で且つアラミド繊維で形成された場合、シート材９１は、厚みＴ９１が約０．０３１ｍｍ～０．１９３ｍｍで、且つ、引張強度が２０６０（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定されることがある。上記の説明から明かなように、シート材９１が一方向シート２６で且つアラミド繊維で形成された場合に比べ、シート材９１が二方向シート２７で且つアラミド繊維で形成された場合、同じ引張強度であっても、シート材９１の厚みＴ９１を数分の一にできる。これにより、平ベルト７１の引張強度を高くしつつ、平ベルト７１の厚みをより小さくできるので、平ベルト７１の可撓性をより高くできる。

また、シート材９１が二方向シート２７で且つ炭素繊維で形成された場合、シート材９１は、厚みＴ９１が約０．０５６６ｍｍ～０．０８３３ｍｍで、且つ、引張強度が２９００（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定されることがある。上記の説明から明かなように、シート材９１が一方向シート２６で且つ炭素繊維で形成された場合に比べ、シート材９１が二方向シート２７で且つ炭素繊維で形成された場合、同じ引張強度であっても、シート材９１の厚みを約三分の一にできる。これにより、平ベルト７１の引張強度を高くしつつ、平ベルト７１の厚みをより小さくできるので、平ベルト７１の可撓性をより高くできる。

また、シート材９１は、ポリエチレン繊維で形成されてもよい。高伸度繊維シートとしてのポリエチレン繊維として、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）繊維、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）繊維を例示できる。シート材９１がＰＥＴ繊維で形成された場合、シート材９１は、耐力６００（ｋＮ／ｍ）以上または９００（ｋＮ／ｍ）以上、引張強度７４０（Ｎ／ｍｍ^２）、弾性率１０±１（ｋＮ／ｍｍ^２）、破断伸度７％以上、目付量１１６１（ｇ／ｍ^２）または１７４２（ｇ／ｍ^２）、厚さ０．８４１ｍｍまたは１．２６２ｍｍに設定される場合がある。シート材９１がＰＥＮ繊維で形成された場合、シート材９１は、耐力６００（ｋＮ／ｍ）以上または９００（ｋＮ／ｍ）以上、引張強度７９０（Ｎ／ｍｍ^２）、弾性率１５±２（ｋＮ／ｍｍ^２）、破断伸度５％以上、目付量１１５８（ｇ／ｍ^２）または１７３７（ｇ／ｍ^２）、厚さ０．８４８ｍｍまたは１．２７２ｍｍに設定される場合がある。

平ベルト７１の製造方法は、第１実施形態の平ベルト１の製造方法と同様に構成される。しかし、平ベルト７１の製造方法は、芯体シート巻き掛け工程が１回のみ行われる点において、第１実施形態の平ベルト１の製造方法と異なっている。

平ベルト７１が製造される際には、まず、ゴム層８０を形成することになる未加硫のゴムシートが準備され、次に、シート材９１が準備される。そして、第１実施形態と同様に、ベルト成形装置４０が用いられ、ベルと成形装置４０のモールド４１の外周に、ゴム層８１を形成することになる未加硫のゴムシートが巻き掛けられる。更に、その外周に、シート材９１が螺旋状に巻き掛けられる。シート材９１は、４重（４ｐｌｙ）に巻き掛けられ、芯体シート層９０が形成される。そして、芯体シート層９１の更に外周に、ゴム層８２を形成することになる未加硫のゴムシートが巻き掛けられる。

上記により、内周側のゴムシートと外周側のゴムシートとの間に芯体シート層９０が挟まれて構成された円筒状の未加硫スリーブが形成される。未加硫スリーブが形成されると、この未加硫スリーブの加硫処理が行われる。これにより、芯体シート層９０とゴムシートとが一体となる。即ち、内周側のゴムシート及び外周側のゴムシートが、それぞれ、ゴム層８１及びゴム層８２となる。その結果、加硫状態のベルトスリーブが形成される。加硫状態のベルトスリーブが形成されると、次いで、カット工程が行われる。カット工程では、ベルトスリーブをベルトスリーブの幅方向に沿って所定間隔毎に、カッターで切り込み、所定の幅の平ベルト７１が完成する。

以上説明したように、本実施形態によると、平ベルト７１は、ゴム層８０と、芯体シート層９０と、を有し、シート材９１の幅Ｗ９１は、シート材９１の厚みＴ９１よりも大きく設定されている。この構成によると、芯体シート層９０において、シート材９１を幅方向Ｗ１のより広い範囲に配置できる。これにより、平ベルト７１の単位幅当たりの引張強度をより高くできる。その結果、平ベルト７１の引張強度を十分な値にしつつ、平ベルト７１の厚みをより薄くできる。また、平ベルト７１の剛性を高めることで平ベルト７１の強度を確保する構成ではないので、平ベルト７１について、より薄くしつつ、より可撓性を高くできる。その結果、平ベルト７１が複数のプーリ１００等の巻掛対象に巻かれた状態で駆動される際における、しなやかな曲げ変形を実現できるので、平ベルト７１を多数のプーリ１００に巻かれた状態での駆動に適したものにできる。そして、平ベルト７１は、小径のプーリ１００に巻き付けられたときにも、このプーリ１００の曲面に馴染むことができるので、曲率半径の小さな曲げ変形を実現できる。また、平ベルト７１の可撓性を高くできるので、平ベルト７１に作用する張力が低い場合でも、プーリ１００と平ベルト７１との接触角度（プーリ１００の回転軸回りにおけるプーリ１００と平ベルト７１との接触面の角度範囲）を高くできる。その結果、低張力でも平ベルト７１をプーリ１００に十分な長さで巻き付けることができ、プーリ１００とのスリップを生じ難くできる。さらに、平ベルト７１は、引張強度および可撓性の双方を高くできるので、高負荷且つ低回転速度の運転条件にも適している。よって、平ベルト７１を広い使用条件に対応させることができる。さらに、ゴム層８０を周方向Ｃ１の全域に配置することで、ゴム層８０を加硫等によって無端状に形成できる。その結果、平ベルト７１において、ジョイント治具の使用を必須としなくて済む。さらに、平ベルト７１の可撓性を高くできる結果、プーリ１００へのゴム層８０の粘着を抑制できる。さらに、シート材９１が幅方向Ｗ１に広く分布しているので、平ベルト７１の引っ張りに対する伸びの割合を低くできる。その結果、平ベルト７１の伸びに起因する平ベルト７１の張力の低下をより確実に抑制できる。さらに、プーリ１００に巻かれたときにおける平ベルト７１のしなやなか曲げを実現できる。その結果、平ベルト７１の駆動時における平ベルト７１の振れをより確実に抑制できる。さらに、平ベルト７１は、幅広のシート材９１によって強度を高くされているので、平ベルト７１がプーリ１００からの外力を受けて塑性変形することを抑制できる。その上、幅広のシート材９１は、ゴム層８０との接触面積を多く確保できるので、当該ゴム層８０との結合強度をより高くできる。さらに、例えば、複数本の平ベルト７１がプーリ１００に巻き掛けられた状態で圧搾物を圧搾する場合、各平ベルト７１の何れもが、高強度の芯体シート層９０によって形成されている。このため、圧搾物の厚みのバラツキに起因して平ベルト７１間で張力に差異が生じた場合でも、芯体シート層９０の剥離および切断を抑制できる。その結果、高張力下においても張力低下を抑制できる。その結果、心線剥離等の損傷が平ベルト７１に生じることをより確実に抑制できる。以上の次第で、本実施形態によると、多数のプーリ１００等の巻掛対象に巻かれた状態での駆動に適しており、曲率半径の小さな曲げ変形を実現でき、低張力でもプーリ１００に十分な長さに亘って巻き付けられることができ、幅広い使用条件に対応でき、ジョイント治具の使用を必須とせず、プーリ１００へのゴムの粘着を抑制でき、ベルト駆動時の伸び（張力低下）を小さくでき、ベルト駆動時の振れを抑制でき、平ベルト７１の塑性変形を抑制でき、高張力の条件下においても張力低下が小さく、且つ、平ベルト７１の損傷を抑制できる、平ベルト７１を実現できる。

また、平ベルト７１によると、シート材９１がベルト厚み方向に複数重ねられることで、芯体シート層９０の厚みをシート材９１の厚みよりも容易に大きくすることができる。このため、重ねるシート材９１の枚数（即ち、シート材９１の積層数）を適宜設定することで、種々の厚みを有する芯体シート層９０を容易に形成することができ、また、種々の強度及び伸度の芯体シート層９０を容易に形成することができる。

［実施例］
次に、上述した第２実施形態の平ベルト７１の実施例について説明する。図１２は、実施例及び比較例に係る平ベルトの断面図である。図１２（Ａ）は、第２実施形態の実施例に係る平ベルト７１の断面図であり、図１２（Ｂ）は、比較例に係る平ベルト２００の断面図である。図１２（Ａ）及び図１２（Ｂ）は、平ベルト（７１、２００）の周方向に対して垂直な断面を示している。尚、図１２（Ａ）及び図１２（Ｂ）においては、平ベルト（７１、２００）の方向に関し、厚み方向Ｒ１については両端矢印Ｒ１で示し、幅方向Ｗ１については両端矢印Ｗ１で示している。

実施例に係る平ベルト７１は、ゴム層８０及び芯体シート層９１を備えて構成され、ゴム層８０として、内周側のゴム層８１及び外周側のゴム層８２を備えている。

比較例に係る平ベルト２００は、内周側のゴム層２０１、心線２０２、外周側のゴム層２０３を備えて構成されている。内周側のゴム層２０１は、実施例に係る平ベルト７１の内周側のゴム層８１に対応するゴム層として設けられている。外周側のゴム層２０３は、実施例に係る平ベルト７１の外周側のゴム層８２に対応するゴム層として設けられている。心線２０２は、平ベルト２００の周方向に沿って延びる円形断面の心線として設けられ、平ベルト２００の幅方向Ｗ１に分散して並んで配置されている。

図１３は、実施例及び比較例に係る平ベルト（７１、２００）のゴム層の成分を説明するための図であって、一覧表にして示す図である。実施例に係る平ベルト７１の内周側及び外周側のゴム層（８１、８２）の成分と、比較例に係る平ベルト２００の内周側及び外周側のゴム層（２０１、２０３）の成分とは、同じ成分であり、図１３に示す通りである。

図１４は、平ベルト７１の実施例に関する実施条件を一覧表にして示す図である。図１４に示す通り、平ベルト７１の実施例として、実施例１～８の８種類の実施条件にて平ベルト７１の作製を行った。具体的には、シート材９１の繊維方向の条件として、「一方向シート」及び「二方向シート」の２種類の条件を設定した。また、シート材９１の繊維種の条件として、繊維の方向の各条件に対して、「アラミド繊維」及び「炭素繊維」の２種類の条件を設定した。更に、繊維方向及び繊維種にて特定される各条件に対して、シート材９１の厚み（ｍｍ）の条件として、異なる２種類の厚みの条件を設定した。また、芯体シート層９０において厚み方向Ｒ１に重ねられたシート材９１の枚数、即ち、シート材９１のｐｌｙ数（シート材９１の積層数）は、いずれの実施例においても４ｐｌｙに設定した。尚、図１４では、各実施例における芯体シート層９０の厚みＴ９０について、合計シート厚み（ｍｍ）として記載している。

実施例１～８の実施条件について、上記の通り設定し、それぞれの実施条件にて、平ベルト７１の製作を行った。具体的には、実施例１の平ベルト７１として、厚みＴ９１が０．５７２ｍｍでアラミド繊維の一方向シートで形成されたシート材９１が４ｐｌｙ積層されて構成された芯体シート層９０を有する平ベルト７１を製作した。また、実施例２の平ベルト７１として、厚みＴ９１が０．１６９ｍｍでアラミド繊維の一方向シートで形成されたシート材９１が４ｐｌｙ積層されて構成された芯体シート層９０を有する平ベルト７１を製作した。また、実施例３の平ベルト７１として、厚みＴ９１が０．３３３ｍｍで炭素繊維の一方向シートで形成されたシート材９１が４ｐｌｙ積層されて構成された芯体シート層９０を有する平ベルト７１を製作した。また、実施例４の平ベルト７１として、厚みＴ９１が０．１１１ｍｍで炭素繊維の一方向シートで形成されたシート材９１が４ｐｌｙ積層されて構成された芯体シート層９０を有する平ベルト７１を製作した。また、実施例５の平ベルト７１として、厚みＴ９１が０．２４ｍｍでアラミド繊維の二方向シートで形成されたシート材９１が４ｐｌｙ積層されて構成された芯体シート層９０を有する平ベルト７１を製作した。また、実施例６の平ベルト７１として、厚みＴ９１が０．０３１ｍｍでアラミド繊維の二方向シートで形成されたシート材９１が４ｐｌｙ積層されて構成された芯体シート層９０を有する平ベルト７１を製作した。また、実施例７の平ベルト７１として、厚みＴ９１が０．０８３３ｍｍで炭素繊維の二方向シートで形成されたシート材９１が４ｐｌｙ積層されて構成された芯体シート層９０を有する平ベルト７１を製作した。また、実施例８の平ベルト７１として、厚みＴ９１が０．０５６６ｍｍで炭素繊維の二方向シートで形成されたシート材９１が４ｐｌｙ積層されて構成された芯体シート層９０を有する平ベルト７１を製作した。

一方、比較例に係る平ベルト２００の心線２０２としては、ポリエステル繊維の撚りコードであって平均線径が１．１９４ｍｍの心線２０２を用いた。

実施例１～８に係る平ベルト７１及び比較例に係る平ベルト２００の評価としては、走行試験装置を用いた耐久性評価を行った。図１５（Ａ）は、実施例に係る平ベルト７１及び比較例に係る平ベルト２００の耐久性評価に用いた平ベルトの走行試験装置３００（以下、単に「走行試験装置３００」と称する）の構成を模式的に示す側面図である。図１５（Ｂ）は、走行試験装置３００の一部を示す平面図である。

走行試験装置３００は、曲率半径の小さな曲げ変形に対応する走行条件、及び高張力の走行条件にて、平ベルト（７１、２００）が使用される場合を想定して構築された装置である。走行試験装置３００は、駆動用プーリ３０１、駆動プーリ３０１を回転駆動する電動モータ（図示省略）、従動プーリ３０２を備えて構成されている。尚、図１５（Ｂ）においては、駆動プーリ３０１のみが図示され、従動プーリ３０２の図示が省略されているが、従動プーリ３０２も駆動プーリ３０１と同様に構成されている。駆動プーリ３０１及び従動プーリ３０２は、プーリ直径ＤＰが１００ｍｍで、プーリ幅ＤＷが７０ｍｍで、プーリのクラウン量ＣＰが０．５３３ｍｍのプーリとして構成されている。尚、プーリのクラウンは、プーリの外周側の平ベルト（７１、２００）が巻き掛けられる部分であって、プーリの幅方向における中央部分にかけて径方向外側に向かって盛り上がるように構成された部分である。そして、プーリのクラウン量ＣＰは、プーリの幅方向の中央部分における径方向外側への盛り上がり量となる。尚、図１５（Ｂ）では、プーリのクラウン量ＣＰについては、誇張して模式的に図示している。

走行試験装置３００において走行する平ベルト（７１、２００）は、駆動プーリ３０１及び従動プーリ３０２に巻き掛けられた状態で、走行する。駆動プーリ３０１及び従動プーリ３０２に巻き掛けられて走行する平ベルト（７１、２００）の外形寸法については、周方向の長さであるベルト長さ寸法は２０００ｍｍに設定し、ベルト幅寸法は５０ｍｍに設定した。

走行試験装置３００を用いた耐久性評価では、同じ走行条件で実施例１～８に係る平ベルト７１と比較例に係る平ベルト２００とをそれぞれ走行させ、耐久時間を確認し、耐久性評価を行った。実施例１～８に係る平ベルト７１及び比較例に係る平ベルト２００のいずれの走行試験においても、駆動プーリ３０１の回転数は、１０００ｒｐｍに設定し、平ベルト（７１、２００）に付与する張力は、高張力の設定である８０ｋｇｆに設定した。また、走行試験装置３００を用いた上記の走行試験での耐久性評価における評価項目としては、平ベルト（７１、２００）においてゴムの摩耗によるスリップの発生或いはベルトの切断の発生のような破損現象が発生するまでに平ベルト（７１、２００）が走行した時間である耐久時間を確認した。

また、走行試験装置３００を用いた上記の走行試験においては、実施例１～８に係る平ベルト７１と比較例に係る平ベルト２００とをそれぞれ２つずつ作製し、それぞれ試験を行った。即ち、実施例１～８に係る平ベルト７１の試験においては、実施例１～８に係る平ベルト７１のそれぞれについて試験対象を２つ作成し、試験対象のそれぞれについて試験を行った。同様に、比較例に係る平ベルト２００の試験においても、試験対象を２つ作成し、試験対象のそれぞれについて試験を行った。

図１６（Ａ）は、実施例１～８に係る平ベルト７１の走行試験結果を示す図であり、図１６（Ｂ）は、比較例にかかる平ベルト２００の走行試験結果を示す図である。尚、図１６（Ａ）及び図１６（Ｂ）に示す耐久時間（破損現象が発生するまでの耐久時間）は、各実施例又は比較例における２つの試験対象についての試験結果の平均値である。

走行試験装置３００を用いた上記の走行試験の結果、比較例に係る平ベルト２００は、走行開始から６５時間で平ベルト２００の切断が発生した。一方、走行試験装置３００を用いた上記の走行試験の結果、実施例１～８に係る平ベルト７１は、いずれの実施例においても、切断が発生することはなく、内周側のゴム層８１の摩耗が生じ、その結果、スリップが大きくなる現象が発生した。また、内周側のゴム層８１の摩耗によってスリップが大きくなるまでの時間については、実施例１の場合は３４７時間、実施例２の場合は２４２時間、実施例３の場合は３６１時間、実施例４の場合は２５８時間、実施例５の場合は３１２時間、実施例６の場合は１８６時間、実施例７の場合は２１２時間、実施例８の場合は２０２時間、となった。

走行試験装置３００を用いた走行試験によって耐久性評価を行った結果、屈曲性に優れるとともに引張強度が高い一方向シート又は二方向シートのシート材９１で構成された芯体シート層９０を有する実施例１～８に係る平ベルト７１は、心線２０２を有する比較例に係る平ベルト２００に比して、耐久性が大幅に優れていることが確認された。

尚、実施例２、４～８に係る平ベルト７１は、芯体シート層９０の厚みＴ９０（合計シート厚み）が、比較例に係る平ベルト２００の心線２０２の線径に比べて小さく設定されている。このため、実施例２、４～８に係る平ベルト７１は、比較例に係る平ベルト２００に比べて、平ベルトのトータルの厚みが薄くなる。よって、実施例２、４～８に係る平ベルト７１は、柔軟性及び屈曲疲労性に優れるため、曲げによるゴム層８０の劣化を効率よく防ぐことができる。更に、シート材９１は高強度のため、疲労による強度低下によって平ベルト７１が切断に至るまでの時間としては非常な長時間を要することになり、走行試験装置３００を用いた耐久性評価の結果においても確認されたように、平ベルト７１は、非常に優れた耐久性を確保することができる。従って、平ベルト７１によると、芯体シート層９０の厚みＴ９０を薄く設定することでトータルの厚みを薄くして曲げによるゴム層８０の劣化を効率よく防ぐことができ、更に、高強度のシート材９１によって非常に優れた耐久性を確保することができる。

［変形例］
以上、本発明の実施形態について説明した。しかしながら、本発明は上述の実施の形態に限られず、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々に変更して実施することができる。例えば、次のように変更してもよい。なお、以下では、上述の実施形態と異なる点について主に説明し、上述の実施形態と同様の構成には図に同様の符号を付して詳細な説明を省略する。

（１）上述の第１実施形態では、平ベルト１の厚み方向Ｒ１における平ベルト１の表面２および裏面３の双方が芯体シート層２０によって形成されている例を説明した。しかしながら、この通りでなくてもよい。例えば、図１７（Ａ）の断面図に示すように、厚み方向Ｒ１における表面２および裏面３の双方がゴム層１０によって形成された平ベルト１Ａが形成されてもよい。この場合、例えば、ゴム層１０（１１，１２，１３）および芯体シート層２０（２１，２２）が設けられ、ゴム層１０と芯体シート層２０とが交互に積層される。ゴム層１３は、ゴム層１１，１２と同様のゴムで形成されている。

平ベルト１Ａによると、厚み方向Ｒ１における平ベルト１の表面２および裏面３の双方が、ゴム層１０によって形成されている。この構成によると、平ベルト１のうちゴム層１０がプーリ１００に接触し、このプーリ１００との間で動力を伝達する。この構成であれば、プーリ１００と平ベルト１との間のスリップをより確実に抑制できる。

（２）なお、図１７（Ａ）に示す変形例において、芯体シート層２１，２２のそれぞれの突き合わせ位置Ｂ２５１，Ｂ２５２が幅方向Ｗ１にずらされている形態を例に説明した。しかしながら、この通りでなくてもよい。例えば、図１７（Ｂ）の断面図で示されているように、芯体シート層２１，２２の突き合わせ位置Ｂ２５１，Ｂ２５２が幅方向Ｗ１において揃えられていてもよい。

（３）また、上述の第１実施形態および変形例では、各ゴム層１０が、１枚のゴムシート５０を切断および加硫することによって形成されている形態を例に説明した。しかしながら、この通りでなくてもよい。例えば、ゴム層１０が、断面矩形状のリボン状ゴムをモールド４１に所定のピッチで螺旋状またはモールド４１の周方向に平行に巻くことで、一層のゴムシートが形成されていてもよい。この場合、リボン状ゴムは、加硫によって１つのゴム層となる

本発明は、平ベルトおよびその製造方法として広く適用することができる。

１，１Ａ 平ベルト
２ 平ベルトの表面
３ 平ベルトの裏面
１０ ゴム層
２０ 芯体シート層
２５ シート材
２５ａ 端縁（ベルト幅方向に隣接する部分）
５０ ゴムシート
Ｂ２５ 突き合わせ位置
Ｃ１ ベルト周方向
Ｄ１ 第１方向
Ｄ２ 第２方向
Ｄ２１，Ｄ２２ 巻き方向
Ｐ２５ シート材のピッチ
Ｒ１ ベルト厚み方向
Ｔ２５ シート材の厚み
Ｗ２５ シート材の幅

Claims (10)

1. ゴム層と、
   シート材を用いて形成され前記ゴム層に重ねられた芯体シート層と、を備え、
   前記シート材の幅は、前記シート材の厚みよりも大きく設定されており、
   前記シート材は、アラミド繊維又は炭素繊維として構成された繊維が一方向に向けて延びるように構成された一方向シートを用いて形成されており、
   前記シート材は、前記芯体シート層において、前記ゴム層に対して螺旋状に巻かれており、
   前記一方向シートの前記繊維は、前記芯体シート層において前記シート材が螺旋状に巻かれている方向である螺旋方向に沿って延びており、
   前記シート材がアラミド繊維で形成されている場合は、当該シート材の厚みが０．１６９ｍｍ～０．５７２ｍｍで、且つ、当該シート材の引張強度が２０６０Ｎ／ｍｍ ^２ 以上に設定されており、
   前記シート材が炭素繊維で形成されている場合は、当該シート材の厚みが０．１１１ｍｍ～０．３３３ｍｍで、且つ、当該シート材の引張強度が３４００Ｎ／ｍｍ ^２ 以上に設定されていることを特徴とする、平ベルト。
2. 請求項１に記載の平ベルトであって、
   前記ゴム層と前記芯体シート層とが交互に積層されていることを特徴とする、平ベルト。
3. 請求項１または請求項２に記載の平ベルトであって、
   ベルト厚み方向における前記平ベルトの表面および裏面の双方が、前記芯体シート層によって形成されていることを特徴とする、平ベルト。
4. 請求項１または請求項２に記載の平ベルトであって、
   前記平ベルトの厚み方向における前記平ベルトの表面および裏面の双方が、前記ゴム層によって形成されていることを特徴とする、平ベルト。
5. 請求項１～請求項４の何れか１項に記載の平ベルトであって、
   前記芯体シート層は、ベルト厚み方向に複数重ねられた前記シート材を有していることを特徴とする、平ベルト。
6. 請求項１～請求項５の何れか１項に記載の平ベルトであって、
   前記芯体シート層において、前記シート材のうちベルト幅方向に隣接する部分同士がベルト厚み方向に互いに重なることを避けるように前記シート材が配置されていることを特徴とする、平ベルト。
7. 請求項６に記載の平ベルトであって、
   前記芯体シート層は、前記ベルト幅方向に並ぶ前記シート材によって形成され、
   前記ベルト幅方向における前記シート材のピッチは、前記シート材の幅と同じに設定されていることを特徴とする、平ベルト。
8. 請求項１～請求項７の何れか１項に記載の平ベルトであって、
   前記芯体シート層は、ベルト厚み方向に複数設けられ、
   各前記芯体シート層において、前記シート材のうちベルト幅方向に互いに隣接する部分の端縁同士が所定の突き合わせ位置で突き合わされており、
   前記ベルト厚み方向に隣接する前記シート材間において、前記突き合わせ位置がベルト幅方向にずらされていることを特徴とする、平ベルト。
9. 未加硫のゴムシートにシート材を巻き付けることで前記ゴムシートに芯体シート層を形成する、芯体シート層形成ステップを含み、
   前記シート材の幅は、当該シート材の厚みよりも大きく設定されており、
   前記芯体シート層形成ステップでは、前記シート材が螺旋状に巻かれることで前記芯体シート層が形成され、
   前記シート材は、アラミド繊維又は炭素繊維として構成された繊維が一方向に向けて延びるように構成された一方向シートを用いて形成されており、
   前記一方向シートの前記繊維は、前記シート材が螺旋状に巻かれる方向である螺旋方向に沿って延び、
   前記シート材がアラミド繊維で形成されている場合は、当該シート材の厚みが０．１６９ｍｍ～０．５７２ｍｍで、且つ、当該シート材の引張強度が２０６０Ｎ／ｍｍ ^２ 以上に設定されており、
   前記シート材が炭素繊維で形成されている場合は、当該シート材の厚みが０．１１１ｍｍ～０．３３３ｍｍで、且つ、当該シート材の引張強度が３４００Ｎ／ｍｍ ^２ 以上に設定されていることを特徴とする、平ベルトの製造方法。
10. 請求項９に記載の平ベルトの製造方法であって、
    前記芯体シート層は、複数層に積層され、
    前記芯体シート層の積層方向に隣接する前記芯体シート層は、前記ゴムシートに対する巻き方向が互いに逆向きに設定されていることを特徴とする、平ベルトの製造方法。

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