JP2015132349A - 無端状平ベルトおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】コード心線を埋設させた無端状平ベルトにおいて、継手部の厚さ段差を解消し、且つ高速伝動時のベルトの振動を低減させると共に、周長の長いベルトであっても容易に作製することができる無端状平ベルトを提供する。【解決手段】内部ゴム層１と、この内部ゴム層１内に埋設されかつベルト幅方向に所定のピッチで螺旋状に巻回されたコード心線１１と、前記内部ゴム層１に貼付された補強布２とを備えた無端状平ベルトであって、前記補強布２の一方の端部は、ベルト長手方向に突出する凸部４ａを有すると共に、他方の端部は前記凸部４ａに対応する形状の凹部４ｂを有し、前記凸部４ａは前記凹部４ｂの内部に配置されて接着される。【選択図】図５

Description

本発明は、例えば高速伝動や精密伝動等の用途に適した無端状平ベルトおよびその製造方法に関する。

従来、高速伝動用ベルトとして使用されている平ベルトには、ポリアミドフィルムを心体とした帯状のベルトの両端を接合したベルトが用いられる。この場合、ベルトの端部同士を重ね合わせて接合すると、継手部に段差ができ、ベルトの高速走行に支障が起きやすい。そこで、ベルトの両端をスカイバー継手、フィンガー継手等の継手形状に加工した後、接着剤や熱接着を用いて一体に接着して無端状ベルトとするのが一般的である。
しかしながら、接着剤は通常、柔軟性が乏しいので、継手部でベルトが部分的に硬くなり、その部分に応力が集中しやすく、そのためベルトの耐久性、特に耐屈曲性が低下しやすくなり、寿命に至るケースが発生してしまう。また、熱接着の場合、熱をかけることで、ポリアミドの延伸結晶構造の配列が乱れ、継手部の強度が低下する。さらに、継手部は他のベルト部分と比べて厚さ差が発生しやすく、高速伝動時のベルト走行において、ベルトの震動や騒音、蛇行や斜行といったベルト走行の不具合原因となる。

一方、継手部がない無端平ベルトがあるが、従来の製法として、補強布を繋ぎ合せてベルト寸法に応じた円筒状金型外面に被せ、コード心線を配列し、さらにゴムシート等を被せて加硫成形させる方法で行われている。ベルト自体に継手がなく、耐屈曲性に優れるといった利点がある。ただ、補強布は繋ぎ合わせていることが多く、方法として、補強布両端部を、ミシン縫いや融着で加工することが従来より行われているが、継ぎ合わせ部分が凸形状となり、その部分がベルト心体とプーリ間の距離をばらつかせる原因となり、特に高速伝動や精密伝動用途においてはベルト走行の不安定原因になってしまうことがある。さらに、ミシン縫い加工はベルト走行時に摺動による糸のほつれによる不具合や、融着加工は円筒状金型に補強布を被せる際に繋ぎ合わせ強度が弱いと破断に至ってしまう。また、無端状平ベルトの製法として、円筒状金型外面に材料を積層してベルト成形しているため、ベルト周長は金型周長に依存し、各周長に対して円筒状金型を所有する必要がある。特許文献１，２には、筒状横編布（丸編布）を２本のロール間に伸長状態で巻き掛け、ベルト幅方向に一定のピッチで巻糸を巻いて、一体に接着した無端ベルトが開示されている。補強布の繋ぎ合わせ部がないため、前記したような問題が発生しないが、ベルト周長は、使用する筒状横編布の周長によって決まるため、長さの異なる種々の無端状平ベルトを製造することが困難である。特に周長の長いベルトを作製することは困難であった。
一方、例えば、紡績機械における空気精紡機やリング精紡機のような用途では、ベルトの周長が３０ｍ以上で使用される場合もあり、走行安定性、高寿命化等に優れたベルトが求められている。

特開２００５−３１４８５０号公報 特開２０１３−１８０８３２号公報

本発明は、コード心線を埋設させた無端状平ベルトにおいて、継手部の厚さ段差を解消し、且つ高速伝動時のベルトの振動を低減させると共に、周長の長いベルトであっても容易に作製することができる無端状平ベルトおよびその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者は、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は以下の構成からなる。
（１）内部ゴム層と、この内部ゴム層内に埋設されかつベルト幅方向に所定のピッチで螺旋状に巻回されたコード心線と、前記内部ゴム層に貼付された補強布とを備え、前記補強布の一方の端部は、ベルト長手方向に突出する凸部を有すると共に、他方の端部は前記凸部に対応する形状の凹部を有し、前記凸部は、前記凹部の内部に配置されて接着されることを特徴とする無端状平ベルト。
（２）片面または両面に表面ゴム層を有することを特徴とする（１）記載の無端状平ベルト。
（３）内部ゴム層は、前記補強布と反対側に他の補強布が貼付されている（１）または（２）記載の無端状平ベルト。
（４）前記表面ゴム層は、前記補強布が貼付された面と反対側の内部ゴム層表面に貼付されている（２）または（３）記載の無端状平ベルト。
（５）前記表面ゴム層の表面に微細な凹凸形状が施された（２）〜（４）のいずれかに記載の無端状平ベルト。
（６）補強布の表面にゴムシートを貼付するか、あるいは補強布の表面に液状ゴムを塗布乾燥させ補強布の表面に内部ゴム層を形成する工程と、前記補強布の両端にそれぞれ互いに対応する形状の凸部と凹部とを形成する工程と、前記補強布の一端の凸部を他端の凹部内に配置し接着して無端状にする工程と、無端状にした補強布の表面にコード心線を補強布の幅方向に所定のピッチで螺旋状に巻回し、前記内部ゴム層内に埋設して補強布と内部ゴム層との積層体を得る工程と、前記積層体を加熱加圧して加硫成形を行う工程とを含むことを特徴とする無端状平ベルトの製造方法。
（７）無端状に形成した前記補強布を、少なくとも２つの回転ロール間に巻き掛け、この回転ロールを回転させてコード心線を補強布の幅方向に所定のピッチで螺旋状に巻回することを特徴とする（６）に記載の無端状平ベルトの製造方法。
（８）ベルト表面に表面ゴム層形成用のゴムシートを重ねあわせ、加圧下で加硫成形することを特徴とする（６）または（７）記載の無端状平ベルトの製造方法。

本発明の無端状平ベルトによれば、あらかじめ、補強布の一方の端部に形成した凸部を、他方の端部に形成した凹部の内部に配置して接着することにより、従来のようにベルト同士を接合する場合に発生する継手部の厚さ段差を解消し、且つ高速伝動時のベルトの振動を低減させることができるため、耐久性や耐屈曲性に優れ、さらにベルトの周長の長さを自由に設計でき、周長の長いベルトであっても容易に作製することができるという効果がある。

本発明の一実施形態に係る無端状平ベルトを示す概略横断面図である。 本発明の他の実施形態に係る無端状平ベルトを示す概略横断面図である。 本発明のさらに他の実施形態に係る無端状平ベルトを示す概略横断面図である。 本発明の製造方法の一実施形態を説明するための工程図である。 (ａ)〜（ｃ）は本発明における補強布の接合工程を示す説明図である。 本発明における補強布の継手部形状を示す斜視図である。 (ａ)〜（ｅ）は本発明における補強布の他の継手形状を示す斜視図である。 本発明におけるコード心線の巻き掛け工程を示す説明図である。 比較例１の継手形状を示す斜視図である。 比較例２における継手形状を示す斜視図である。 比較例２の無端状平ベルトを示す概略横断面図である。

以下、本考案の実施形態に係る無端状平ベルトを、図１〜３を参照して説明する。図１〜３はそれぞれ形態が異なる無端状平ベルトを示している。

図１に示す無端状平ベルト１５は、無端状平ベルト１５の幅方向（矢印ｗで示す）に所定のピッチで螺旋状に巻回されたコード心線１１を埋設した内部ゴム層１と、この内部ゴム層１の片面に貼付された補強布２と、両面に貼付された表面ゴム層３とからなる。
図２に示す無端状平ベルト１６は、表面ゴム層３が片面にのみ貼付された他は上記無端状平ベルト１５と同様の構造を有する。
図３に示す無端状平ベルト１７は、コード心線１１を埋設した内部ゴム層１の両面に補強布２、２’を貼付し、この補強布２の内部ゴム層１と反対側の面にそれぞれ表面ゴム層３を貼付した構造を有し、その他は上記無端状平ベルト１５と同様の構造を有する。

（内部ゴム層１）
内部ゴム層１は、補強布２の少なくとも片面にゴムシートを貼り合わせるか、あるいは液状ゴムを補強布２の面に塗布乾燥させることにより形成され、内部にコード心線１１が埋設される。
このような内部ゴム層１の材質としては、例えば、ニトリルゴム、カルボキシル化ニトリルゴム、水素添加ニトリルゴム、クロロプレンゴム、クロロスルフォン化ポリエチレン、ポリブタジエンゴム、天然ゴム、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ、ウレタンゴム、アクリルゴムからなる群より選択される少なくとも１種が挙げられる。この内部ゴム層１の厚さは０．１〜２．０ｍｍであるのがよい。

（コード心線１１）
前記内部ゴム層１中には、ベルトの長さ方向にコード心線１１が埋設される。このコード心線１１は、ベルトの幅方向に所定のピッチで螺旋状に巻回される。コード心線１１は、ベルト走行時の斜行抑制のために、Ｓ撚に撚られたコード心線１１ａとＺ撚に撚られたコード心線１１ｂとを交互に配列するのが好ましい。
コード心線１１の材質としては、例えば、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アラミド繊維、ガラス繊維、炭素繊維からなる群より選択される少なくとも１種が挙げられる。コード心線１１の太さは、通常１１０〜１１０００ｄｔｅｘ、好ましくは２２０〜８３３０ｄｔｅｘであるのがよい。

（補強布２）
補強布２は、ベルトに耐久性を付与するものである。このような補強布２は、前記内部ゴム層１の少なくとも片面に貼付されるものである。補強布２の材質としては、例えば、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アラミド繊維、ガラス繊維、炭素繊維、綿などの織布や編布が挙げられる。
後述するように、少なくとも片面の補強布２は、両端がフィンガー継手等により接合されている。

（表面ゴム層３）
表面ゴム層３は、無端状平ベルト１５の表面において、ベルトと搬送物や動力伝達装置との間で安定した伝達能力を持つ摩擦伝動に適したものが好ましい。このような表面ゴム層３の材質としては、例えばニトリルゴム、カルボキシル化ニトリルゴム、水素添加ニトリルゴム、クロロプレンゴム、クロロスルフォン化ポリエチレン、ポリブタジエンゴム、天然ゴム、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ、ウレタンゴム、アクリルゴム、シリコンゴムなどが挙げられる。表面ゴム層３の厚さは０．１〜１０ｍｍ、好ましくは０．２〜３ｍｍであるのがよい。

前記表面ゴム層３は、搬送物との摩擦係数の低下を防止するため、表面に微細な凹凸形状のパターン（いわゆる目付形状のパターン）が形成されていてもよい。
前記表面ゴム層３の表面に設けられる上記パターンは、加硫成形時に形成することができるが、加硫前または加硫後であってもよい。形成方法としては、例えば、未加硫の状態の前記表面ゴム層３の表面に布パターン素材を載置し、ついで加圧加硫して前記布パターン素材を前記表面ゴム層３の表面に強く押し付け、そのまま加硫をすすめて加硫完了後に前記布パターン素材をはがすことで布パターンの凹凸を表面ゴム層３の表面に設けることができる。

次に、本発明の無端状平ベルトの製造方法について、図面を参照して詳細に説明する。

本発明の一実施形態に係る無端状平ベルト１５の製造方法は、図４に示すように、下記工程（Ｉ）ないし（Ｖ）を含み、工程（Ｉ）〜（Ｖ）の順で行う。
（Ｉ）補強布２にゴムシートを貼付または液状ゴムを塗布乾燥する補強布処理工程
（ＩＩ）両端部にそれぞれ互いに対応する凸部と凹部とを形成する補強布２の打ち抜き加工工程
（ＩＩＩ）補強布２を無端状にする両端接着工程
（ＩＶ）無端状にした補強布２の表面にコード心線１１を巻き掛けて積層体を得る巻き掛け工程
（Ｖ）積層体を加熱加圧して加硫成形を行う工程

＜工程（Ｉ）＞
図５（ａ）に示すように、帯状の補強布２の表面にゴムシートを貼付するか、あるいは液状ゴムを塗布乾燥させた後、所定の長さに切断する。ゴムシートの貼付は、接着剤を使用してもよく、あるいは加熱加圧による接着でもよい。使用するゴムシートの厚さまたは液状ゴムの塗布量は、形成される内部ゴム層２の厚さに応じて調整する。

＜工程（ＩＩ）＞
図５（ｂ）に示すように、補強布２のそれぞれの端面同士の凹凸部が嵌合して接着される、いわゆるフィンガー継手形状４の凸部４ａと凹部４ｂを形成するために、補強布打ち抜き加工を行う。フィンガー継手形状４では、補強布２の一端にベルトの長手方向に突出する複数の略二等辺三角形の凸部４ａが幅方向に連続して鋸刃状に形成され、他端に凸部４ａに対応する形状の凹部４ｂを設けた形状を有する。図６は、このようにして接合された継手形状を示している。
図６に示す凸部４ａと凹部４ｂの幅Ｗは、通常５〜１００ｍｍ、好ましくは１０〜３０ｍｍであり、長さＬは、通常１０〜２００ｍｍ、好ましくは５０〜１５０ｍｍであるのがよい。
また、図６に示すフィンガー継手形状では、継手は補強布２の長さ方向に直交して形成されているが、図７（ａ）に示すように、補強布２の長さ方向に対して傾斜して形成されたフィンガー継手形状（矢印Ｆ１で示す）であってもよい。またフィンガー継手形状は、前記した凸部４ａや凹部４ｂが二等辺三角形以外の形状、例えば図７（ｂ）〜（ｅ）に矢印Ｆ２〜Ｆ５で示すような、四角形、略半円形、台形、凸形等の凹凸形状であってもよい。

前記補強布２にフィンガー継手形状４を形成する方法としては、打ち抜き加工が挙げられるが、切削加工にて形成してもよい。打ち抜き加工後、次の接着工程に送られる。

＜工程（ＩＩＩ）＞
図５（ｃ）に示すように、フィンガー継手形状４で嵌合された補強布２の継手部をプレス機５にて加熱加圧し、両端を接着させて無端状にする。

＜工程（ＩＶ）＞
図８に示すように、無端状の補強布２を、駆動プーリ７ａと受動プーリ７ｂの少なくとも２軸からなるコード巻き装置７に巻き掛けて適正な張力を与えながら、コード張力制御装置６にて張力を制御したコード心線１１を、補強布２の幅方向に所定のピッチで螺旋状に巻き回す（ワインディング加工）。これにより、コード心線１１は補強布２に巻き付けられて、補強布２と内部ゴム層１とコード心線１１からなる積層体２０を得る。この積層体２０は、内部ゴム層１の両面に補強布２を設けるものであってもよい。

前記コード心線１１は、Ｓ撚に撚られたコード心線１１ａとＺ撚に撚られたコード心線１１ｂとが交互に補強布２の幅方向に配列されるように巻き付けるのが、ベルトの斜行を防止するうえで好ましい。
また、無端状の補強布２の周長が長い場合、コード巻き装置７の駆動プーリ７ａと受動プーリ７ｂとの間に１または２以上のガイドローラ（図示せず）を設けて、行程を長くすればよい。

＜工程（Ｖ）＞
積層体２０の両面に、表面ゴム層３形成用のシート状のゴム素材を重ね合わせ、加熱加圧して、内部ゴム層１および表面ゴム層３の加硫成形を同時に行う。ゴム素材の重ね合わせと、加硫成形とは、連続的に行うようにしてもよい。かくして、図１に示す無端状平ベルト１５が得られる。
また、積層体２０の片面のみに、表面ゴム層３形成用のシート状のゴム素材を重ね合わせ、加熱加圧すると、図２に示す無端状平ベルト１６が得られる。
さらに、図８に示す工程（ＩＶ）において、コード心線１１を、補強布２の幅方向に所定のピッチで螺旋状に巻き掛けた後、内部ゴム層１の補強布２を貼付した面とは反対面に他の補強布２’を貼付し、それら補強布２、２’の外面に表面ゴム層３を形成すると、図３に示す無端状平ベルト１７が得られる。

以下、実施例を挙げて本発明の無端状平ベルトおよびその製造方法を説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。

（実施例１）
ポリエステル帆布に厚さが０．４ｍｍのニトリルゴムシートを貼付した後（図５（ａ）参照）、鋸刃状に打ち抜き加工して、それぞれ凸部と凹部とを形成し（図５（ｂ）参照）、前記凸部を凹部の内部に配置させて１００℃でプレス加工を行い（図５（ｃ）参照）、図６に示すような幅Ｗが１５ｍｍ、長さＬが７０ｍｍのフィンガー継手形状で接着された無端状の帆布を形成した。
次に、図８に示すようなコード巻き装置７の駆動プーリ７ａと受動プーリ７ｂに無端状の帆布を巻き掛け、２２００dtexのポリエステルコード心線を、コード心線の張力制御装置にて張力制御しながら、無端状の帆布のニトリルゴムシート中に螺旋状に埋没させ、帆布とゴム層とコード心線からなる無端状の積層体を得た。
次に、前記積層体の両面に、カルボキシル化ニトリルゴムのシートを貼付して加硫成形を行い、図１に示すような構造を有する厚さ２ｍｍ、周長１５００ｍｍの無端状平ベルトを得た。

（実施例２）
ポリアミド帆布にニトリルゴムを層厚が０．２ｍｍになるように塗布乾燥した後、実施例１と同様に継手部の打ち抜き加工とプレス加工を行い、無端状の帆布を形成した。
次に、得た無端状の帆布を円筒状金型外面に装着し、５０００dtexのポリエステルコード心線を前記無端状の帆布のニトリルゴムに螺旋状に埋没させた後、外面にポリアミド帆布を巻き、さらに積層体の両面にカルボキシル化ニトリルゴムシートを重ねて、加硫成形し、図３に示すような構造を有する厚さ３．０ｍｍ、周長１５００ｍｍの無端状平ベルトを得た。

（実施例３）
ポリエステル帆布に０．４ｍｍのニトリルゴムシートを貼り合せ、実施例１と同様にフィンガー継手形状で接着された無端状の帆布を形成し、その後、実施例１と同様の方法で、帆布とゴム層とコード心線からなる無端状の積層体を得た。次に、加硫成形時にポリエステル帆布とカルボキシル化ニトリルゴムシートを挿入して、図３に示すような構造を有する厚さ２．７ｍｍ、周長１５００ｍｍの無端状平ベルトを得た。

（実施例４）
ポリエステル帆布に厚さが０．４ｍｍのニトリルゴムシートを貼り合せ、実施例３と同様の方法で、帆布とゴム層とコード心線からなる無端状の積層体を得た。次に、加硫成形時にポリアミド帆布とカルボキシル化ニトリルゴムシートを挿入して、図３に示すような構造を有する厚さ２．７ｍｍ、周長１５００ｍｍの無端状平ベルトを得た。

（実施例５）
ポリアミド帆布に液状のニトリルゴムを層の厚さが０．２ｍｍになるように塗布乾燥した後、前記帆布の両端部を斜めの凹凸形状になるよう打ち抜き加工して凸部と凹部とを形成し、前記凸部を凹部の内部に配置させて１００℃でプレス加工を行い、図７（ａ）に示すように、幅Ｗ’が１０ｍｍ、長さＬ’が８０ｍｍである斜めの凹凸形状で接着された無端状の帆布を形成し、その後は実施例１と同様の方法で、図１に示すような構造を有する厚さ２．０ｍｍ、周長１５００ｍｍの無端状平ベルトを得た。

（比較例１）
図９に示すように、０．４ｍｍのニトリルゴムシートを貼付したポリアミド帆布９の両端部３１、３２を、５ｍｍ重ね合わせてプレス加工行い接着した後、円筒状金型外面にセットし、５０００dtexのポリエステルコード心線をニトリルゴムシート中に螺旋状に埋没させた後、ポリアミド帆布、およびカルボキシル化ニトリルゴムシートをさらにこの順で積層して加硫成形し、図３に示すような構造を有する厚さ３．０ｍｍ、周長１５００ｍｍの無端状平ベルトを得た。

（比較例２）
厚さ１．１ｍｍのポリアミドフィルムの両面にそれぞれポリアミド帆布とカルボキシル化ニトリルゴムシートを貼り合せて加硫成形後、図１０に示すようなスカイバー継手８を形成した両端部を接着剤により接合して、図１１に示すような構造を有する厚が２．６ｍｍ、周長１５００ｍｍの無端状平ベルトを得た。図１１において、符号２１はポリアミドフィルムを示しており、両面にそれぞれポリアミド帆布２２およびカルボキシル化ニトリルゴムシート２３がこの順に積層されている。

得られた実施例１〜５と比較例１，２の各無端状平ベルトを用いて、以下の試験を行った。

＜振動性測定＞
周長が１５００ｍｍで製作された実施例１〜５と比較例１，２の無端状平ベルトを、プーリ径が１００ｍｍの駆動プーリと従動プーリとに巻き掛けし、１％ベルト伸長させた状態で取付け、１２０ｍ/分の速度で走行させ、ベルト上部に設置したレーザー変位計（（株）キーエンス製、ＬＫ-Ｇ８５、ＬＫ-ＧＤ５００）を用いてベルトの振動幅を測定した。その結果を表１に示す。

＜厚さ段差測定＞
実施例１〜５と比較例１，２の無端状平ベルトにおけるベルトの継手部と本体との厚さ段差を、φ１０ダイヤルゲージで測定した。その結果を表１に示す。

表１から、実施例１〜５で得た無端状平ベルトは、比較例１，２のベルトと比較して、ベルトの継手部と本体との厚さ段差が小さく、且つベルトの振動幅が大幅に低減されていることがわかる。

従って、本発明の無端状平ベルトは、例えば、紙葉類等の搬送から、繊維機械や一般の工作機械等の伝動用等の幅広い用途で好適に使用することができる。

１ 内部ゴム層
２ 補強布
３ 表面ゴム層
４ フィンガー継手形状
４ａ 凸部
４ｂ 凹部
１５ 無端状平ベルト
１６ 無端状平ベルト
１７ 無端状平ベルト
１１ コード心線
２０ 積層体

Claims (8)

1. 内部ゴム層と、この内部ゴム層内に埋設されかつベルト幅方向に所定のピッチで螺旋状に巻回されたコード心線と、前記内部ゴム層に貼付された補強布とを備え、
   前記補強布の一方の端部は、ベルト長手方向に突出する凸部を有すると共に、他方の端部は前記凸部に対応する形状の凹部を有し、前記凸部は、前記凹部の内部に配置されて接着されることを特徴とする無端状平ベルト。
2. 片面または両面に表面ゴム層を有することを特徴とする請求項１記載の無端状平ベルト。
3. 内部ゴム層は、前記補強布と反対側に他の補強布が貼付されている請求項１または２記載の無端状平ベルト。
4. 前記表面ゴム層は、前記補強布が貼付された面と反対側の内部ゴム層表面に貼付されている請求項２または３記載の無端状平ベルト。
5. 前記表面ゴム層の表面に微細な凹凸形状が施された請求項２〜４のいずれかに記載の無端状平ベルト。
6. 補強布の表面にゴムシートを貼付するか、あるいは補強布の表面に液状ゴムを塗布乾燥させ、補強布の表面に内部ゴム層を形成する工程と、
   前記補強布の両端にそれぞれ互いに対応する形状の凸部と凹部とを形成する工程と、
   前記補強布の一端の凸部を他端の凹部内に配置し接着して無端状にする工程と、
   無端状にした補強布の表面にコード心線を補強布の幅方向に所定のピッチで螺旋状に巻回し、前記内部ゴム層内に埋設して、補強布と内部ゴム層との積層体を得る工程と、
   前記積層体を加熱加圧して加硫成形を行う工程と
   を含むことを特徴とする無端状平ベルトの製造方法。
7. 無端状に形成した前記補強布を、少なくとも２つの回転ロール間に巻き掛け、この回転ロールを回転させてコード心線を補強布の幅方向に所定のピッチで螺旋状に巻回することを特徴とする請求項６に記載の無端状平ベルトの製造方法。
8. ベルト表面に表面ゴム層形成用のゴムシートを重ねあわせ、加圧下で加硫成形することを特徴とする請求項６または７記載の無端状平ベルトの製造方法。

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