JP2000104104A - Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末の製造方法 - Google Patents
Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末を還元拡散法を用
いて製造する際に、高価なＳｍをできるだけ少なく仕込
み、組成が均質で結晶的にも異相が少ない合金粉末を得
ることを可能とするＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末の製造方
法を提供する。 【構成】 原料酸化物を還元拡散する工程を有するＳｍ
−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末の製造方法において、該原料酸化
物はＳｍとＦｅからなる複酸化物を少なくとも含み、該
原料酸化物のｒ値は１０．６〜１２．４の範囲であるこ
とを特徴とするＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末の製造方法。
但し、ここで、ｒ値は次式で定義され、ＡSm及びＡFe
は、それぞれ原料酸化物中のＳｍ及びＦｅの原子数であ
る。ｒ＝ＡSm／（ＡSm＋ＡFe）×１００
いて製造する際に、高価なＳｍをできるだけ少なく仕込
み、組成が均質で結晶的にも異相が少ない合金粉末を得
ることを可能とするＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末の製造方
法を提供する。 【構成】 原料酸化物を還元拡散する工程を有するＳｍ
−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末の製造方法において、該原料酸化
物はＳｍとＦｅからなる複酸化物を少なくとも含み、該
原料酸化物のｒ値は１０．６〜１２．４の範囲であるこ
とを特徴とするＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末の製造方法。
但し、ここで、ｒ値は次式で定義され、ＡSm及びＡFe
は、それぞれ原料酸化物中のＳｍ及びＦｅの原子数であ
る。ｒ＝ＡSm／（ＡSm＋ＡFe）×１００
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、還元拡散工程によるＳ
ｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末の製造方法に係り、特にＳｍの
仕込み比率を低減できる該合金粉末の製造方法に関す
る。
ｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末の製造方法に係り、特にＳｍの
仕込み比率を低減できる該合金粉末の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末は次世代の永
久磁石材料として期待されている。特に、Ｓｍ2Ｆｅ17
Ｎ3系の材料はニュークリエイションと呼ばれる保磁力
発現機構を示し、結晶粒子の小粒子化、均一性がそのま
ま保磁力の大きさに結びつくという特徴をもつ。
久磁石材料として期待されている。特に、Ｓｍ2Ｆｅ17
Ｎ3系の材料はニュークリエイションと呼ばれる保磁力
発現機構を示し、結晶粒子の小粒子化、均一性がそのま
ま保磁力の大きさに結びつくという特徴をもつ。
【０００３】数μｍの小粒子であって均一な磁性体粒子
を得るため、希土類酸化物粉末と遷移金属粉末を混合
し、これをカルシウム蒸気中で加熱することで希土類酸
化物を還元して、遷移金属中に拡散させる還元拡散法が
知られている。還元拡散法は安価な希土類酸化物を使用
できることや、合金が還元と同時に得られるという利点
があり、永久磁石用のＳｍＣｏ5金属間化合物、又はＳ
ｍ2Ｃｏ17系合金の製造には広くこの方法が用いられて
いる。また、この還元拡散法をＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉
末の製造に適用するには、希土類元素と遷移金属を原料
として還元拡散法を適用することは特開平５−２７９７
１４号公報に開示されている。
を得るため、希土類酸化物粉末と遷移金属粉末を混合
し、これをカルシウム蒸気中で加熱することで希土類酸
化物を還元して、遷移金属中に拡散させる還元拡散法が
知られている。還元拡散法は安価な希土類酸化物を使用
できることや、合金が還元と同時に得られるという利点
があり、永久磁石用のＳｍＣｏ5金属間化合物、又はＳ
ｍ2Ｃｏ17系合金の製造には広くこの方法が用いられて
いる。また、この還元拡散法をＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉
末の製造に適用するには、希土類元素と遷移金属を原料
として還元拡散法を適用することは特開平５−２７９７
１４号公報に開示されている。
【０００４】この還元拡散法は一部の例外を除いて固相
反応であるために、原料の希土類酸化物及び遷移金属の
混合度が悪いと反応の均質性が低下し、生成物の組成が
不均一になったり、目的外の異相が混入する。一方、希
土類遷移金属系の金属間化合物、或いは合金が必要とす
る機能を発現するには、組成や結晶の均一性が重大な影
響を与えることが多い。
反応であるために、原料の希土類酸化物及び遷移金属の
混合度が悪いと反応の均質性が低下し、生成物の組成が
不均一になったり、目的外の異相が混入する。一方、希
土類遷移金属系の金属間化合物、或いは合金が必要とす
る機能を発現するには、組成や結晶の均一性が重大な影
響を与えることが多い。
【０００５】Ｓｍ2Ｆｅ17Ｎ3系合金粉末製造に還元拡散
反応を適用する場合、構成元素金属のＳｍ及びＦｅの仕
込み割合について、ＳｍがＦｅに比べ高揮発成分である
ことから、理論値よりもＳｍを余分に仕込む必要があっ
た。それは、Ｓｍを余分に仕込まなければ均一な目標組
成物が得られず、マクロ的には目標組成となっても、ミ
クロ的にみると、α−Ｆｅの析出がみられ、その結果、
保磁力、不可逆減磁等の磁気特性の低下を引き起こし、
特に、ニュークリエイション型の保磁力発現機構をもつ
この材料への影響は大である。ＳｍをＦｅに対し過剰に
仕込めば磁気特性は改善されるが、ＳｍはＦｅに比べ非
常に高価な材料であり、過剰なＳｍはできるだけ削減し
たい。また、一般的に、高揮発成分を過剰に仕込むと、
電気炉の至る所へ析出し、電気炉の耐久性を損なうとい
う問題がある。
反応を適用する場合、構成元素金属のＳｍ及びＦｅの仕
込み割合について、ＳｍがＦｅに比べ高揮発成分である
ことから、理論値よりもＳｍを余分に仕込む必要があっ
た。それは、Ｓｍを余分に仕込まなければ均一な目標組
成物が得られず、マクロ的には目標組成となっても、ミ
クロ的にみると、α−Ｆｅの析出がみられ、その結果、
保磁力、不可逆減磁等の磁気特性の低下を引き起こし、
特に、ニュークリエイション型の保磁力発現機構をもつ
この材料への影響は大である。ＳｍをＦｅに対し過剰に
仕込めば磁気特性は改善されるが、ＳｍはＦｅに比べ非
常に高価な材料であり、過剰なＳｍはできるだけ削減し
たい。また、一般的に、高揮発成分を過剰に仕込むと、
電気炉の至る所へ析出し、電気炉の耐久性を損なうとい
う問題がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】従って本願発明は上述
した課題を解決することを目的とし、すなわち、Ｓｍ2
Ｆｅ17Ｎ3系合金粉末を還元拡散法を用いて製造する際
に、高価なＳｍをできるだけ少なく仕込み、組成が均質
で結晶的にも異相が少ない合金粉末を得ることを可能と
するＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末の製造方法を提供するこ
とである。
した課題を解決することを目的とし、すなわち、Ｓｍ2
Ｆｅ17Ｎ3系合金粉末を還元拡散法を用いて製造する際
に、高価なＳｍをできるだけ少なく仕込み、組成が均質
で結晶的にも異相が少ない合金粉末を得ることを可能と
するＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末の製造方法を提供するこ
とである。
【０００７】
【発明を解決するための手段】本発明者等は上述した課
題を解決するために鋭意検討した結果、還元拡散法に使
用する原料にＳｍとＦｅの複酸化物を使用することで、
Ｓｍの仕込み比率削減が可能であることを新たに見いだ
し本発明を完成した。
題を解決するために鋭意検討した結果、還元拡散法に使
用する原料にＳｍとＦｅの複酸化物を使用することで、
Ｓｍの仕込み比率削減が可能であることを新たに見いだ
し本発明を完成した。
【０００８】すなわち、本発明のＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金
粉末の製造方法は、原料酸化物を還元拡散する工程を有
するＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末の製造方法において、該
原料酸化物はＳｍとＦｅからなる複酸化物を少なくとも
含み、該原料酸化物のｒ値は１０．６〜１２．４の範囲
であることを特徴とする。但し、ここで、ｒ値は次式で
定義され、ＡSm及びＡFeは、原料酸化物のＳｍ及びＦｅ
の原子数を示す。ｒ＝ＡSm／（ＡSm＋ＡFe）×１００
粉末の製造方法は、原料酸化物を還元拡散する工程を有
するＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末の製造方法において、該
原料酸化物はＳｍとＦｅからなる複酸化物を少なくとも
含み、該原料酸化物のｒ値は１０．６〜１２．４の範囲
であることを特徴とする。但し、ここで、ｒ値は次式で
定義され、ＡSm及びＡFeは、原料酸化物のＳｍ及びＦｅ
の原子数を示す。ｒ＝ＡSm／（ＡSm＋ＡFe）×１００
【０００９】また、前記還元拡散反応は、９００〜１１
００℃の温度範囲で行うことが好ましい。
００℃の温度範囲で行うことが好ましい。
【００１０】
【発明の実施の形態】図１にＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3系強磁性材
料の原料仕込み比率ｒ＝ＡSm／（ＡSm＋ＡFe）×１００
と、真の保磁力ｉＨｃの関係を示す。同図中の二本の曲
線ａ、およびｂはそれぞれ、本発明品と比較品について
数多くのデータを基にプロットしたものである。ここに
いう本発明品とは、還元拡散に供する原料中にＳｍとＦ
ｅの複酸化物を含むものであり、その内容は実施例３に
詳しく記されている。一方比較品とは、同じく還元拡散
に供する原料中にＳｍとＦｅの複酸化物を含まないもの
であり、その内容は比較例１に詳しく記されている。な
おＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3系強磁性材料の真の保磁力は、その粒
子径にも強く依存するので本発明品、比較品とも平均粒
子径は３μｍになるように調整してある。図１より、本
発明品、比較品ともｒの値が１０．５より増加するに伴
い保磁力が向上している。これはＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3系強磁
性材料の金属元素中のＳｍ比率が、化学量論比で１０．
５３であることに対応している。（ｒ＝２／（２＋１
７）×１００＝１０．５３）いずれの場合も、Ｓｍの仕
込み比率は化学量論比よりも大きくする必要がある。こ
れは主として金属Ｓｍの蒸発や酸化に起因する。
料の原料仕込み比率ｒ＝ＡSm／（ＡSm＋ＡFe）×１００
と、真の保磁力ｉＨｃの関係を示す。同図中の二本の曲
線ａ、およびｂはそれぞれ、本発明品と比較品について
数多くのデータを基にプロットしたものである。ここに
いう本発明品とは、還元拡散に供する原料中にＳｍとＦ
ｅの複酸化物を含むものであり、その内容は実施例３に
詳しく記されている。一方比較品とは、同じく還元拡散
に供する原料中にＳｍとＦｅの複酸化物を含まないもの
であり、その内容は比較例１に詳しく記されている。な
おＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3系強磁性材料の真の保磁力は、その粒
子径にも強く依存するので本発明品、比較品とも平均粒
子径は３μｍになるように調整してある。図１より、本
発明品、比較品ともｒの値が１０．５より増加するに伴
い保磁力が向上している。これはＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3系強磁
性材料の金属元素中のＳｍ比率が、化学量論比で１０．
５３であることに対応している。（ｒ＝２／（２＋１
７）×１００＝１０．５３）いずれの場合も、Ｓｍの仕
込み比率は化学量論比よりも大きくする必要がある。こ
れは主として金属Ｓｍの蒸発や酸化に起因する。
【００１１】さて、図１によれば比較品ではｒ値が１
２．５で保磁力が極大に達するのに対し、本発明品では
１１．５で極大に達し、しかもその値が約１ｋＯｅ大き
い。これは、本発明では比較的高価なＳｍを少なくで
き、しかも高特性が得られることを示している。
２．５で保磁力が極大に達するのに対し、本発明品では
１１．５で極大に達し、しかもその値が約１ｋＯｅ大き
い。これは、本発明では比較的高価なＳｍを少なくで
き、しかも高特性が得られることを示している。
【００１２】本発明品は、この混合物を一旦大気中で１
１００℃の温度で７時間加熱し、ＳｍＦｅＯ3なる複酸
化物を一部含む原料混合物を調製している。この原料混
合物はＳｍＦｅＯ3、Ｓｍ2Ｏ3及びＦｅ2Ｏ3からなるこ
とがＸ線回折の結果判明している。この原料を還元拡散
する前に、水素気流中６００℃に加熱することで、Ｆｅ
2Ｏに含まれる酸素を除去し、その後金属カルシウムを
混合してＳｍＦｅＯ3及びＳｍ2Ｏ3に含まれる酸素を除
去した。これに対し、比較例は上記方法において、Ｓｍ
2Ｏ3、Ｆｅ2Ｏ3の混合物を大気中で１１００℃で加熱す
ることなしに調製した。但し、本発明品の還元拡散温度
は比較品に比べ１００℃ほど低くした。それは、本発明
品は還元拡散反応の反応性が向上したことで、比較的低
温でも同等以上の磁気特性を発現しているからである。
１００℃の温度で７時間加熱し、ＳｍＦｅＯ3なる複酸
化物を一部含む原料混合物を調製している。この原料混
合物はＳｍＦｅＯ3、Ｓｍ2Ｏ3及びＦｅ2Ｏ3からなるこ
とがＸ線回折の結果判明している。この原料を還元拡散
する前に、水素気流中６００℃に加熱することで、Ｆｅ
2Ｏに含まれる酸素を除去し、その後金属カルシウムを
混合してＳｍＦｅＯ3及びＳｍ2Ｏ3に含まれる酸素を除
去した。これに対し、比較例は上記方法において、Ｓｍ
2Ｏ3、Ｆｅ2Ｏ3の混合物を大気中で１１００℃で加熱す
ることなしに調製した。但し、本発明品の還元拡散温度
は比較品に比べ１００℃ほど低くした。それは、本発明
品は還元拡散反応の反応性が向上したことで、比較的低
温でも同等以上の磁気特性を発現しているからである。
【００１３】還元拡散の原料に複酸化物を使用する本発
明の方法を適用することにより、還元拡散の反応性を向
上でき、還元拡散温度を低下することが可能となる。そ
の結果、鉄に比べて蒸気圧の高いＳｍ仕込み比率を低減
することが可能となる。
明の方法を適用することにより、還元拡散の反応性を向
上でき、還元拡散温度を低下することが可能となる。そ
の結果、鉄に比べて蒸気圧の高いＳｍ仕込み比率を低減
することが可能となる。
【００１４】金属Ｃａの融点は８４２℃であり、また、
金属Ｓｍの融点は１０７４℃である。従って、還元拡散
反応は温度が１１００℃以上あれば十分であるように思
えるが、実際には反応性改善のために、Ｓｍの揮発も考
慮して、１１００〜１２００℃の範囲で行われていた。
これに対し、複酸化物を使用する本発明の方法による
と、還元拡散の反応性が向上するため、９００〜１１０
０℃の範囲の温度で還元拡散反応を完結することが可能
となる。
金属Ｓｍの融点は１０７４℃である。従って、還元拡散
反応は温度が１１００℃以上あれば十分であるように思
えるが、実際には反応性改善のために、Ｓｍの揮発も考
慮して、１１００〜１２００℃の範囲で行われていた。
これに対し、複酸化物を使用する本発明の方法による
と、還元拡散の反応性が向上するため、９００〜１１０
０℃の範囲の温度で還元拡散反応を完結することが可能
となる。
【００１５】図２にｒ＝１１．４一定とした場合のＳｍ
2Ｆｅ17Ｎ3系強磁性材料の還元拡散温度と保磁力の関係
を示した。図中の曲線ａ、曲線ｂはそれぞれ本発明品と
比較品をプロットしたものである。本発明品は反応温度
が低いところで保磁力が高く、還元拡散の温度が高くな
るとともに高くなるが、１０００℃においてほぼ飽和し
ている。本発明品はピーク値において比較品より４．５
ｋＯｅも高い保磁力を示している。
2Ｆｅ17Ｎ3系強磁性材料の還元拡散温度と保磁力の関係
を示した。図中の曲線ａ、曲線ｂはそれぞれ本発明品と
比較品をプロットしたものである。本発明品は反応温度
が低いところで保磁力が高く、還元拡散の温度が高くな
るとともに高くなるが、１０００℃においてほぼ飽和し
ている。本発明品はピーク値において比較品より４．５
ｋＯｅも高い保磁力を示している。
【００１６】本発明の製造方法について詳述する。本発
明が対象とするのはＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3系強磁性材料であ
り、すなわち、希土類元素のＳｍとＦｅの合金を窒化し
た特定組成の粉体である。しかし、これらの元素に対
し、不可避的な他の微量元素が混入したものについても
適用可能である。このような元素として他の希土類元
素、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｎ等他の遷移金属元素、アルカリ金
属、アルカリ土類金属、水素、酸素、炭素、硼素等があ
る。
明が対象とするのはＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3系強磁性材料であ
り、すなわち、希土類元素のＳｍとＦｅの合金を窒化し
た特定組成の粉体である。しかし、これらの元素に対
し、不可避的な他の微量元素が混入したものについても
適用可能である。このような元素として他の希土類元
素、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｎ等他の遷移金属元素、アルカリ金
属、アルカリ土類金属、水素、酸素、炭素、硼素等があ
る。
【００１７】本願発明はＳｍとＦｅからなる複酸化物を
少なくとも含むような原料を用いて、これを還元拡散行
うことにより酸化物を金属状態まで還元する。目的組成
としてＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3の強磁性材料を得る場合、Ｓｍ2
Ｏ3とＦｅ2Ｏ3を２：１７に混合した複合酸化物として
Ｓｍ4Ｆｅ34Ｏ57が必要となるが、現実にはこのような
ものは存在しない。標準状態で安定に存在し得るＳｍＦ
ｅＯ3、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12、Ｓｍ2ＦｅＯ4等を複酸化物と
して使用する。
少なくとも含むような原料を用いて、これを還元拡散行
うことにより酸化物を金属状態まで還元する。目的組成
としてＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3の強磁性材料を得る場合、Ｓｍ2
Ｏ3とＦｅ2Ｏ3を２：１７に混合した複合酸化物として
Ｓｍ4Ｆｅ34Ｏ57が必要となるが、現実にはこのような
ものは存在しない。標準状態で安定に存在し得るＳｍＦ
ｅＯ3、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12、Ｓｍ2ＦｅＯ4等を複酸化物と
して使用する。
【００１８】例えば、ＳｍＦｅＯ3を複酸化物として使
用する場合、ＳｍＦｅＯ3を４モルとＦｅ2Ｏ3を１５モ
ル混合した原料を使用することで、原料の調製をするこ
とができる。この場合、原料の調製はそれ以外に、種々
の組み合わせが可能である。ＳｍＦｅＯ3複酸化物にＦ
ｅ金属とＦｅ2Ｏ3を混合したものも原料として使用する
ことができ、さらに、Ｓｍ2Ｏ3も原料に加えて目的組成
に調製することができる。この場合、混合方法は、粉砕
用メディアを用いた湿式混合などの精密混合を行う必要
がある。複酸化物と十分な混合がされてないと、複酸化
物の効果を発現しないからである。
用する場合、ＳｍＦｅＯ3を４モルとＦｅ2Ｏ3を１５モ
ル混合した原料を使用することで、原料の調製をするこ
とができる。この場合、原料の調製はそれ以外に、種々
の組み合わせが可能である。ＳｍＦｅＯ3複酸化物にＦ
ｅ金属とＦｅ2Ｏ3を混合したものも原料として使用する
ことができ、さらに、Ｓｍ2Ｏ3も原料に加えて目的組成
に調製することができる。この場合、混合方法は、粉砕
用メディアを用いた湿式混合などの精密混合を行う必要
がある。複酸化物と十分な混合がされてないと、複酸化
物の効果を発現しないからである。
【００１９】原料として使用するＦｅの酸化物として、
例えば、ＦｅＯ、Ｆｅ3Ｏ4、Ｆｅ2Ｏ3が使用することが
できる。また、加熱すると容易に酸化物を生成するよう
な化合物も使用することができる。このような化合物と
して、例えば、Ｆｅの水酸化物、炭酸塩、蓚酸塩、硝酸
塩、硫酸塩、塩化物塩等がある。
例えば、ＦｅＯ、Ｆｅ3Ｏ4、Ｆｅ2Ｏ3が使用することが
できる。また、加熱すると容易に酸化物を生成するよう
な化合物も使用することができる。このような化合物と
して、例えば、Ｆｅの水酸化物、炭酸塩、蓚酸塩、硝酸
塩、硫酸塩、塩化物塩等がある。
【００２０】また、Ｓｍの酸化物、Ｆｅの酸化物、或い
は加熱すれば容易に酸化物を生成する化合物は、いずれ
も平均粒子径１０μｍ以下である必要がある。それは粒
子径が大きいと複酸化物を生成する反応が起こりにく
く、また、得られる合金粉末も大粒子化し磁気特性が低
下するからである。好ましくは５μｍ以下であり、さら
に好ましくは平均粒子径が０．２μｍから２μｍの範囲
にあることが望ましい。
は加熱すれば容易に酸化物を生成する化合物は、いずれ
も平均粒子径１０μｍ以下である必要がある。それは粒
子径が大きいと複酸化物を生成する反応が起こりにく
く、また、得られる合金粉末も大粒子化し磁気特性が低
下するからである。好ましくは５μｍ以下であり、さら
に好ましくは平均粒子径が０．２μｍから２μｍの範囲
にあることが望ましい。
【００２１】このようにして調製された原料に占める複
酸化物の割合は、原料生粉の１ｗｔ％以上、好ましくは
５ｗｔ％以上必要である。それは１ｗｔ％以下だと本発
明の効果が期待できないからである。５ｗｔ％以上ある
とその効果は磁気特性等応用特性に歴然と現れる。
酸化物の割合は、原料生粉の１ｗｔ％以上、好ましくは
５ｗｔ％以上必要である。それは１ｗｔ％以下だと本発
明の効果が期待できないからである。５ｗｔ％以上ある
とその効果は磁気特性等応用特性に歴然と現れる。
【００２２】なぜこのような微量の複酸化物が原料中に
存在することで、本発明の効果が発現するのかについて
は、次のように推定している。還元拡散反応は、一般に
還元剤によって金属に還元された希土類金属と遷移金属
がそれぞれ固相のままで、互いに拡散しながら合金を形
成していく反応である。反応が固相間であるため拡散に
は時間がかかるが、長すぎると粒子成長が進み、所望の
粒子径より大きくなるため、反応時間には短時間に制限
され、その結果、拡散が十分でない部分が生じ、合金の
組成が不均一になる。これに対し、複酸化物は、還元さ
れた時点で既に互いに拡散しており、直ちに合金が形成
されうる。さらに残りの希土類金属、遷移金属も複酸化
物由来の合金への拡散になるので、単体間の拡散よりも
有利であり、結果として短時間で拡散、合金化が終了
し、径が小さくかつ組成の均一な合金粒子ができる。
存在することで、本発明の効果が発現するのかについて
は、次のように推定している。還元拡散反応は、一般に
還元剤によって金属に還元された希土類金属と遷移金属
がそれぞれ固相のままで、互いに拡散しながら合金を形
成していく反応である。反応が固相間であるため拡散に
は時間がかかるが、長すぎると粒子成長が進み、所望の
粒子径より大きくなるため、反応時間には短時間に制限
され、その結果、拡散が十分でない部分が生じ、合金の
組成が不均一になる。これに対し、複酸化物は、還元さ
れた時点で既に互いに拡散しており、直ちに合金が形成
されうる。さらに残りの希土類金属、遷移金属も複酸化
物由来の合金への拡散になるので、単体間の拡散よりも
有利であり、結果として短時間で拡散、合金化が終了
し、径が小さくかつ組成の均一な合金粒子ができる。
【００２３】本発明を実現するためのもう一つの方法と
して、Ｓｍ2Ｏ3とＦｅ2Ｏ3を２：１７の比率で混合した
ものを原料として、これを６００℃以上の温度で加熱す
ると、１１００℃程度までの比較的低温ではＳｍＦｅＯ
3が生成しやすく、それより高温になるとそれにＳｍ3Ｆ
ｅ5Ｏ12の複合酸化物が混入するようになり、１４００
℃を超えるとＳｍＦｅＯ3のピークはほとんど消失し、
複酸化物として、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12が主成分となる。この
ような場合、最初に原料としてＳｍ2Ｆｅ17になるよう
にＲ、Ｔの原料を添加混合しているために、複酸化物以
外の原料成分としてＦｅ2Ｏ3が主として残留する。
して、Ｓｍ2Ｏ3とＦｅ2Ｏ3を２：１７の比率で混合した
ものを原料として、これを６００℃以上の温度で加熱す
ると、１１００℃程度までの比較的低温ではＳｍＦｅＯ
3が生成しやすく、それより高温になるとそれにＳｍ3Ｆ
ｅ5Ｏ12の複合酸化物が混入するようになり、１４００
℃を超えるとＳｍＦｅＯ3のピークはほとんど消失し、
複酸化物として、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12が主成分となる。この
ような場合、最初に原料としてＳｍ2Ｆｅ17になるよう
にＲ、Ｔの原料を添加混合しているために、複酸化物以
外の原料成分としてＦｅ2Ｏ3が主として残留する。
【００２４】複酸化物の定量は、複酸化物を既知量混合
して得た原料のＸ線回折を測定し、複酸化物に特徴のあ
るピークの高さと複酸化物の混合濃度から検量線を作成
することで行った。
して得た原料のＸ線回折を測定し、複酸化物に特徴のあ
るピークの高さと複酸化物の混合濃度から検量線を作成
することで行った。
【００２５】このようなＳｍとＦｅの複酸化物を使用す
ることにより、還元拡散反応をより低温で促進すること
ができ、しかも、還元拡散工程の前に原料の補正をする
必要がないため、加熱により得られた原料をそのまま還
元拡散工程に供することができる。また、これら複酸化
物を得るにはＳｍ2Ｏ3とＦｅ2Ｏ3を上述したような高温
で加熱することが必要となるが、この二種の酸化物から
複酸化物を得る反応は、酸化雰囲気で行われ、Ｓｍ金属
が遊離することはないため、Ｓｍの揮発の問題はない。
ることにより、還元拡散反応をより低温で促進すること
ができ、しかも、還元拡散工程の前に原料の補正をする
必要がないため、加熱により得られた原料をそのまま還
元拡散工程に供することができる。また、これら複酸化
物を得るにはＳｍ2Ｏ3とＦｅ2Ｏ3を上述したような高温
で加熱することが必要となるが、この二種の酸化物から
複酸化物を得る反応は、酸化雰囲気で行われ、Ｓｍ金属
が遊離することはないため、Ｓｍの揮発の問題はない。
【００２６】この反応をさらに低温で行わせるには、酸
化物の混合時にフラックスを添加することで可能とな
る。フラックスとしては、Ｂ、Ｃ、Ｎ、Ｐ、Ｓ等の非金
属元素化合物が使用可能である。またアルカリ金属或い
はアルカリ土類金属のハロゲン化物も反応温度を低下す
る効果があり使用可能である。
化物の混合時にフラックスを添加することで可能とな
る。フラックスとしては、Ｂ、Ｃ、Ｎ、Ｐ、Ｓ等の非金
属元素化合物が使用可能である。またアルカリ金属或い
はアルカリ土類金属のハロゲン化物も反応温度を低下す
る効果があり使用可能である。
【００２７】本発明に使用する複酸化物を還元拡散工程
に供する前に、予めＦｅに由来する酸化物を還元してお
くことが好ましい。それは遷移金属酸化物を含んだ状態
で還元拡散を行うと、還元剤の必要量が過多となり、還
元反応時の発熱により粒子が粗大化することのみなら
ず、最悪の場合は爆発的な反応により生成物が炉内に飛
散する危険があるからである。
に供する前に、予めＦｅに由来する酸化物を還元してお
くことが好ましい。それは遷移金属酸化物を含んだ状態
で還元拡散を行うと、還元剤の必要量が過多となり、還
元反応時の発熱により粒子が粗大化することのみなら
ず、最悪の場合は爆発的な反応により生成物が炉内に飛
散する危険があるからである。
【００２８】遷移金属に由来する酸化物の還元剤とし
て、遷移金属は還元できるが希土類元素は還元できない
還元力を有するものを使用する。このような還元剤とし
て、水素ガス、一酸化炭素、及びメタン、エタン、プロ
パン、ブタン等に代表される炭化水素がこれにあたる。
これらの還元性ガスを炉内に導入し、還元雰囲気を形成
して加熱する。この還元反応時、遷移金属酸化物粉末に
含まれる酸素はＨ2ＯあるいはＣＯ2の形で徐々に除去さ
れる。この場合の加熱温度は２００〜１０００℃の範囲
である。２００℃よりも低温では遷移金属酸化物の還元
は起こりにくく、１０００℃より高温では還元条件が強
すぎ、生成した複酸化物は分解してまう。また、温度が
高すぎると酸化物粒子が粒子成長と偏析を起こし、所望
の粒子径から逸脱してしまうからである。従って、加熱
温度は、より好ましくは３００〜９００℃の範囲であ
り、４００〜８００℃の範囲がさらに好ましい。還元拡
散反応前の原料として複酸化物と遷移金属を混合してい
るような場合はこのような還元は必要としない。
て、遷移金属は還元できるが希土類元素は還元できない
還元力を有するものを使用する。このような還元剤とし
て、水素ガス、一酸化炭素、及びメタン、エタン、プロ
パン、ブタン等に代表される炭化水素がこれにあたる。
これらの還元性ガスを炉内に導入し、還元雰囲気を形成
して加熱する。この還元反応時、遷移金属酸化物粉末に
含まれる酸素はＨ2ＯあるいはＣＯ2の形で徐々に除去さ
れる。この場合の加熱温度は２００〜１０００℃の範囲
である。２００℃よりも低温では遷移金属酸化物の還元
は起こりにくく、１０００℃より高温では還元条件が強
すぎ、生成した複酸化物は分解してまう。また、温度が
高すぎると酸化物粒子が粒子成長と偏析を起こし、所望
の粒子径から逸脱してしまうからである。従って、加熱
温度は、より好ましくは３００〜９００℃の範囲であ
り、４００〜８００℃の範囲がさらに好ましい。還元拡
散反応前の原料として複酸化物と遷移金属を混合してい
るような場合はこのような還元は必要としない。
【００２９】還元拡散の工程では、複酸化物に含有され
る酸素と、残留するＳｍ酸化物を還元することを目的と
する。Ｓｍを還元するには、−２．３０よりも還元電位
の低い元素を混合して加熱することで可能となる。例え
ば、アルカリ金属としてＬｉは−３．０４、Ｎａは−
２．７１、Ｋは−２．９３ｖ、Ｒｂは２．９８ｖ、Ｃｓ
は−２．９２ｖ、アルカリ土類金属の中でもＣａは−
２．８７ｖ、Ｓｒは−２．８９ｖ、Ｂａは−２．９１２
ｖ、の還元電位をもち、該金属酸化物に混合して不活性
ガス中で加熱することで、粒子中の希土類元素を金属に
還元することができる。取り扱いの安全性及びコストの
点から金属Ｃａ（カルシウム）の使用が最も好適に使用
することができる。
る酸素と、残留するＳｍ酸化物を還元することを目的と
する。Ｓｍを還元するには、−２．３０よりも還元電位
の低い元素を混合して加熱することで可能となる。例え
ば、アルカリ金属としてＬｉは−３．０４、Ｎａは−
２．７１、Ｋは−２．９３ｖ、Ｒｂは２．９８ｖ、Ｃｓ
は−２．９２ｖ、アルカリ土類金属の中でもＣａは−
２．８７ｖ、Ｓｒは−２．８９ｖ、Ｂａは−２．９１２
ｖ、の還元電位をもち、該金属酸化物に混合して不活性
ガス中で加熱することで、粒子中の希土類元素を金属に
還元することができる。取り扱いの安全性及びコストの
点から金属Ｃａ（カルシウム）の使用が最も好適に使用
することができる。
【００３０】前記したアルカリ金属、アルカリ土類金属
の還元剤は、粒状または粉末状の形で使用されるが、特
にコストの点から粒度４メッシュ以下の粒状金属カルシ
ウムが好適である。これらの還元剤は、反応当量の
１．１〜３．０倍量、好ましくは １．５〜２．０ 倍
量の割合で使用される。
の還元剤は、粒状または粉末状の形で使用されるが、特
にコストの点から粒度４メッシュ以下の粒状金属カルシ
ウムが好適である。これらの還元剤は、反応当量の
１．１〜３．０倍量、好ましくは １．５〜２．０ 倍
量の割合で使用される。
【００３１】還元拡散工程を経た後に窒化処理を行う。
得られたＳｍ2Ｆｅ17系の合金ブロックを、水洗処理工
程に移行する前に、同じ炉内で引き続き窒素ガス、或い
は加熱により分解して窒素を供給し得る化合物ガスを導
入することで窒化することができる。還元拡散工程で得
る合金ブロックはインゴット法とは異なり、多孔質塊状
で得られるため、粉砕を行うことなく直ちに窒素雰囲気
中で熱処理を行うことができ、これにより窒化が均一に
行われる。この窒化処理は、上記還元のための加熱温度
領域から降温させて、１５０〜８００℃の範囲で行い、
３００〜６００℃の範囲が好ましく、特に４００〜５５
０℃の温度が最適である。この温度範囲で雰囲気を窒素
雰囲気とすることにより窒化できる。窒化処理温度が
１５０℃未満であると、窒素の拡散が不十分となり、窒
化を均一に行うことが困難となる。さらに窒化温度が８
００℃を超えると、α−Ｆｅが析出するため、得られる
合金粉末の磁気特性が著しく低下するという不都合を生
じる。上記熱処理時間は、窒化が十分に均一に行われる
程度に設定されるが、一般にこの時間は、１０分〜２０
時間程度である。
得られたＳｍ2Ｆｅ17系の合金ブロックを、水洗処理工
程に移行する前に、同じ炉内で引き続き窒素ガス、或い
は加熱により分解して窒素を供給し得る化合物ガスを導
入することで窒化することができる。還元拡散工程で得
る合金ブロックはインゴット法とは異なり、多孔質塊状
で得られるため、粉砕を行うことなく直ちに窒素雰囲気
中で熱処理を行うことができ、これにより窒化が均一に
行われる。この窒化処理は、上記還元のための加熱温度
領域から降温させて、１５０〜８００℃の範囲で行い、
３００〜６００℃の範囲が好ましく、特に４００〜５５
０℃の温度が最適である。この温度範囲で雰囲気を窒素
雰囲気とすることにより窒化できる。窒化処理温度が
１５０℃未満であると、窒素の拡散が不十分となり、窒
化を均一に行うことが困難となる。さらに窒化温度が８
００℃を超えると、α−Ｆｅが析出するため、得られる
合金粉末の磁気特性が著しく低下するという不都合を生
じる。上記熱処理時間は、窒化が十分に均一に行われる
程度に設定されるが、一般にこの時間は、１０分〜２０
時間程度である。
【００３２】窒化物も多孔質塊状の合金ブロックであ
り、これを水中に投入した際には、還元剤として使用し
た金属Ｃａ、ＣａＯ、ＣａＮの水和反応によって、崩壊
すなわち微粉化が進行する。そして、デカンテーション
により生成したＣａ(ＯＨ)2懸濁物を分離し、さらに酸
洗浄を行う。その後真空乾燥等の乾燥処理を経て、目的
のＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3強磁性材料を得る。また、窒化処理に
先立ち、還元拡散工程後にＳｍ2Ｆｅ17系の合金ブロッ
クの水洗を行ってもよい。
り、これを水中に投入した際には、還元剤として使用し
た金属Ｃａ、ＣａＯ、ＣａＮの水和反応によって、崩壊
すなわち微粉化が進行する。そして、デカンテーション
により生成したＣａ(ＯＨ)2懸濁物を分離し、さらに酸
洗浄を行う。その後真空乾燥等の乾燥処理を経て、目的
のＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3強磁性材料を得る。また、窒化処理に
先立ち、還元拡散工程後にＳｍ2Ｆｅ17系の合金ブロッ
クの水洗を行ってもよい。
【００３３】本発明により得られたＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3は、
機械的衝撃力による粉砕作用を受けていないので、従来
の粉砕法により得られた同粉末に比べて特性面で優位性
を持つ。ここでいう機械的衝撃による粉砕法とは粉末冶
金工業では一般的に採用される方法であって、ジョーク
ラッシャー、スタンプミル、ロールクラッシャー、ハン
マーミル、ピンミル、ボールミル、振動ミル、アトライ
タ、サンドミル、ジェットミル、ホモジナイザ等を指す
がこれらに限定されるものではない。
機械的衝撃力による粉砕作用を受けていないので、従来
の粉砕法により得られた同粉末に比べて特性面で優位性
を持つ。ここでいう機械的衝撃による粉砕法とは粉末冶
金工業では一般的に採用される方法であって、ジョーク
ラッシャー、スタンプミル、ロールクラッシャー、ハン
マーミル、ピンミル、ボールミル、振動ミル、アトライ
タ、サンドミル、ジェットミル、ホモジナイザ等を指す
がこれらに限定されるものではない。
【００３４】
【実施例】［実施例１］この実施例では複酸化物ＳｍＦ
ｅＯ3を調製し、それを原料として使用する場合につい
て示す。平均粒径が０．３μｍのＳｍ2Ｏ3と平均粒径
１．３μｍのα-Ｆｅ2Ｏ3（ヘマタイト）をモル比で
１：１の比率になるように秤量し、それをイオン交換水
中で湿式ボールミル混合した。得られた混合品をアルミ
ナ坩堝に充填し大気中で１１００℃の温度で３時間焼成
し、冷却後、乾式ボールミルを用いて解砕した。得られ
た粉末をＣｕ-Ｋαを発生源とするＸ線回折測定を行っ
た結果、２θで２２．８゜、３１．９゜、３２．７゜、
３３．１゜、４６．７゜、５８．９゜の角度にピークを
有するＳｍＦｅＯ3複酸化物が得られた。この複酸化物
の平均粒径はフィッシャーサブシーブサイザーによる測
定で１．５μｍであった。
ｅＯ3を調製し、それを原料として使用する場合につい
て示す。平均粒径が０．３μｍのＳｍ2Ｏ3と平均粒径
１．３μｍのα-Ｆｅ2Ｏ3（ヘマタイト）をモル比で
１：１の比率になるように秤量し、それをイオン交換水
中で湿式ボールミル混合した。得られた混合品をアルミ
ナ坩堝に充填し大気中で１１００℃の温度で３時間焼成
し、冷却後、乾式ボールミルを用いて解砕した。得られ
た粉末をＣｕ-Ｋαを発生源とするＸ線回折測定を行っ
た結果、２θで２２．８゜、３１．９゜、３２．７゜、
３３．１゜、４６．７゜、５８．９゜の角度にピークを
有するＳｍＦｅＯ3複酸化物が得られた。この複酸化物
の平均粒径はフィッシャーサブシーブサイザーによる測
定で１．５μｍであった。
【００３５】得られたＳｍＦｅＯ3の粉末５０９ｇと平
均粒径５．３μｍのカルボニル鉄７５４ｇを、窒素雰囲
気の乾式ボールミルで３時間混合し、取り出した粉末を
さらに１０ｍｍ以下の粒状金属カルシウム４５７ｇと混
合した。この状態でｒ値は１１．４となっている。得ら
れた混合物を鋼製容器に入れ、ガス雰囲気炉の中でアル
ゴンガス雰囲気下１０００℃の温度で１時間加熱して還
元拡散を行った後、冷却した。引き続き同じ炉内に窒素
ガスを流しながら４５０℃で２０時間加熱して窒化した
後冷却した。
均粒径５．３μｍのカルボニル鉄７５４ｇを、窒素雰囲
気の乾式ボールミルで３時間混合し、取り出した粉末を
さらに１０ｍｍ以下の粒状金属カルシウム４５７ｇと混
合した。この状態でｒ値は１１．４となっている。得ら
れた混合物を鋼製容器に入れ、ガス雰囲気炉の中でアル
ゴンガス雰囲気下１０００℃の温度で１時間加熱して還
元拡散を行った後、冷却した。引き続き同じ炉内に窒素
ガスを流しながら４５０℃で２０時間加熱して窒化した
後冷却した。
【００３６】得られた反応物をイオン交換水中に投入し
て、攪拌、デカンテーション、上澄み排水、注水、攪拌
を８回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合金粉末だ
けが沈降した状態となり、カルシウム分は除去されてい
た。この液を濾過し、固形分を真空乾燥して得られた粉
末を窒素ガスを用いたジェットミルで粉砕して、Ｓｍ2
Ｆｅ17Ｎ3系合金の粉末が得られた。
て、攪拌、デカンテーション、上澄み排水、注水、攪拌
を８回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合金粉末だ
けが沈降した状態となり、カルシウム分は除去されてい
た。この液を濾過し、固形分を真空乾燥して得られた粉
末を窒素ガスを用いたジェットミルで粉砕して、Ｓｍ2
Ｆｅ17Ｎ3系合金の粉末が得られた。
【００３７】得られた合金の組成分布を調べるため、Ｅ
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素とも濃度の偏りは認められなかっ
た。さらに粉末Ｘ線回折によると、非常に微弱な回折ピ
ークも含めて主相のＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3系合金の回折ピーク
以外のピークはなかった。
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素とも濃度の偏りは認められなかっ
た。さらに粉末Ｘ線回折によると、非常に微弱な回折ピ
ークも含めて主相のＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3系合金の回折ピーク
以外のピークはなかった。
【００３８】次に、得られたＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3系合金粉末
を最大磁場２０ｋＯｅのＶＳＭ（振動試料型磁力計）で
磁気特性を測定した。このとき、合金粉末微粉をパラフ
ィンワックスと共にサンプルケースに詰め、ドライヤー
でパラフィンワックスを溶融させてから２０ｋＯｅの配
向磁場でその磁化容易軸を揃え、着磁磁場４０ｋＯｅで
パルス着磁した。またＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3金属間化合物の真
密度は７．６６ｇ／ｍｌとし反磁場補正せずに評価し
た。試料測定の結果、残留磁化は８．２ｋＧ、保磁力は
５．２ｋＯｅであった。
を最大磁場２０ｋＯｅのＶＳＭ（振動試料型磁力計）で
磁気特性を測定した。このとき、合金粉末微粉をパラフ
ィンワックスと共にサンプルケースに詰め、ドライヤー
でパラフィンワックスを溶融させてから２０ｋＯｅの配
向磁場でその磁化容易軸を揃え、着磁磁場４０ｋＯｅで
パルス着磁した。またＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3金属間化合物の真
密度は７．６６ｇ／ｍｌとし反磁場補正せずに評価し
た。試料測定の結果、残留磁化は８．２ｋＧ、保磁力は
５．２ｋＯｅであった。
【００３９】［実施例２］実施例１で使用したＳｍＦｅ
Ｏ3の粉末５０９ｇと平均粒径１．３μｍのα-Ｆｅ2Ｏ3
を１０７７ｇ秤量し、イオン交換水中で３０分間湿式ボ
ールミル混合し、乾燥した。得られた混合粉末を水素ガ
スを流通させながら６００℃で６時間加熱処理して還元
した。還元物はＸ線回折の結果、ＳｍＦｅＯ3複酸化物
は変化はないが、α-Ｆｅ2Ｏ3として加えた酸化物の大
半はα−Ｆｅに還元され、一部α-Ｆｅ2Ｏ3が還元され
ずに残留していることが分かった。
Ｏ3の粉末５０９ｇと平均粒径１．３μｍのα-Ｆｅ2Ｏ3
を１０７７ｇ秤量し、イオン交換水中で３０分間湿式ボ
ールミル混合し、乾燥した。得られた混合粉末を水素ガ
スを流通させながら６００℃で６時間加熱処理して還元
した。還元物はＸ線回折の結果、ＳｍＦｅＯ3複酸化物
は変化はないが、α-Ｆｅ2Ｏ3として加えた酸化物の大
半はα−Ｆｅに還元され、一部α-Ｆｅ2Ｏ3が還元され
ずに残留していることが分かった。
【００４０】還元粉末全量に対し、１０ｍｍ以下の粒状
金属カルシウム４５７ｇと混合した。この状態でｒ値は
１１．４となっている。得られた混合物を鋼製容器に入
れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴンガス雰囲気下１０００
℃の温度で１時間加熱して還元拡散を行った後、冷却し
た。引き続き同じ炉内に窒素ガスを流しながら４５０℃
で２０時間加熱して窒化した後、冷却した。その後は実
施例１と同様にしてＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3系合金粉末を得た。
金属カルシウム４５７ｇと混合した。この状態でｒ値は
１１．４となっている。得られた混合物を鋼製容器に入
れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴンガス雰囲気下１０００
℃の温度で１時間加熱して還元拡散を行った後、冷却し
た。引き続き同じ炉内に窒素ガスを流しながら４５０℃
で２０時間加熱して窒化した後、冷却した。その後は実
施例１と同様にしてＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3系合金粉末を得た。
【００４１】得られた合金の組成分布を調べるため、Ｅ
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素とも濃度の偏りは認められなかっ
た。さらに粉末Ｘ線回折によると、非常に微弱な回折ピ
ークも含めて主相のＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3系合金の回折ピーク
以外のピークはなかった。磁気特性は、残留磁化１０．
７ＫＧ、保磁力１４．９ＫＯｅであった。
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素とも濃度の偏りは認められなかっ
た。さらに粉末Ｘ線回折によると、非常に微弱な回折ピ
ークも含めて主相のＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3系合金の回折ピーク
以外のピークはなかった。磁気特性は、残留磁化１０．
７ＫＧ、保磁力１４．９ＫＯｅであった。
【００４２】［実施例３］平均粒径０．３μｍのＳｍ2
Ｏ3の粉末６５０ｇと平均粒径１．３μｍのα−Ｆｅ2Ｏ
3の粉末２３１６ｇをボールミルを用いてイオン交換水
中で２時間湿式混合し乾燥した。この状態でｒ値は１
１．４となっている。この混合物を大気下１１００℃で
７時間加熱し、冷却後再度ボールミルを用いてイオン交
換水中で８時間湿式粉砕を行ない乾燥して、複酸化物を
含んだ目標組成の平均粒径０．９μｍの原料粉末を得
た。得られた粉末を、Ｃｕ−Ｋαを発生源とするＸ線回
折測定を行った結果、２θで３５．６°のピークからα
−Ｆｅ2Ｏ3が、２２．８゜、３１．９゜、３２．７゜、
３３．１゜、４６．７゜、５８．９゜のピークから、Ｓ
ｍＦｅＯ3結晶が生成していることが確認された。
Ｏ3の粉末６５０ｇと平均粒径１．３μｍのα−Ｆｅ2Ｏ
3の粉末２３１６ｇをボールミルを用いてイオン交換水
中で２時間湿式混合し乾燥した。この状態でｒ値は１
１．４となっている。この混合物を大気下１１００℃で
７時間加熱し、冷却後再度ボールミルを用いてイオン交
換水中で８時間湿式粉砕を行ない乾燥して、複酸化物を
含んだ目標組成の平均粒径０．９μｍの原料粉末を得
た。得られた粉末を、Ｃｕ−Ｋαを発生源とするＸ線回
折測定を行った結果、２θで３５．６°のピークからα
−Ｆｅ2Ｏ3が、２２．８゜、３１．９゜、３２．７゜、
３３．１゜、４６．７゜、５８．９゜のピークから、Ｓ
ｍＦｅＯ3結晶が生成していることが確認された。
【００４３】この粉砕物を水素ガスを流通させながら６
００℃で４時間加熱処理をし、得られた粉末のＸ線回折
測定を行った結果、３５．６°のα−Ｆｅ2Ｏ3のピーク
は認められる程度に低下し、代わりに４４．７゜にα−
Ｆｅのピークが検出された。また、ＳｍＦｅＯ3結晶に
関するピークは変化なかった。このことから、水素中加
熱処理により得られた粉末は、ＳｍＦｅＯ3とα−Ｆｅ
を主相とし、少量のα−Ｆｅ2Ｏ3を含んだ粉末であると
結論される。
００℃で４時間加熱処理をし、得られた粉末のＸ線回折
測定を行った結果、３５．６°のα−Ｆｅ2Ｏ3のピーク
は認められる程度に低下し、代わりに４４．７゜にα−
Ｆｅのピークが検出された。また、ＳｍＦｅＯ3結晶に
関するピークは変化なかった。このことから、水素中加
熱処理により得られた粉末は、ＳｍＦｅＯ3とα−Ｆｅ
を主相とし、少量のα−Ｆｅ2Ｏ3を含んだ粉末であると
結論される。
【００４４】水素還元されて得た粉末全量に１０ｍｍ以
下の粒状金属カルシウム４４８．３ｇを混合して、鋼製
容器に入れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴンガス雰囲気下
１０８０℃の温度で１０分加熱した後、冷却した。引き
続き同じ炉内に窒素ガスを流しながら４５０℃で２０時
間加熱した後、冷却した。得られた反応物をイオン交換
水中に投入攪拌し、デカンテーション、上澄み排水、注
水、攪拌を８回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合
金粉末だけが沈降した状態となり、カルシウム分は除去
されていた。この液を濾過し、固形分を真空乾燥して、
Ｓｍ2Ｆｅ17Ｎ3系合金の粉末が得られた。
下の粒状金属カルシウム４４８．３ｇを混合して、鋼製
容器に入れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴンガス雰囲気下
１０８０℃の温度で１０分加熱した後、冷却した。引き
続き同じ炉内に窒素ガスを流しながら４５０℃で２０時
間加熱した後、冷却した。得られた反応物をイオン交換
水中に投入攪拌し、デカンテーション、上澄み排水、注
水、攪拌を８回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合
金粉末だけが沈降した状態となり、カルシウム分は除去
されていた。この液を濾過し、固形分を真空乾燥して、
Ｓｍ2Ｆｅ17Ｎ3系合金の粉末が得られた。
【００４５】得られた合金の組成分布を調べるため、Ｅ
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素とも濃度の偏りは認められなかっ
た。さらに粉末Ｘ線回折によると、非常に微弱な回折ピ
ークも含めて主相のサマリウム−鉄−窒素系合金の回折
ピーク以外のピークはなかった。得られた合金粉末の磁
気特性は、残留磁化１１．５ＫＧ、保磁力１６．５ＫＯ
ｅであった。
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素とも濃度の偏りは認められなかっ
た。さらに粉末Ｘ線回折によると、非常に微弱な回折ピ
ークも含めて主相のサマリウム−鉄−窒素系合金の回折
ピーク以外のピークはなかった。得られた合金粉末の磁
気特性は、残留磁化１１．５ＫＧ、保磁力１６．５ＫＯ
ｅであった。
【００４６】［実施例４］この実施例では複酸化物Ｓｍ
3Ｆｅ5Ｏ12を調製し、それを原料として使用する場合に
ついて示す。平均粒径が０．３μｍのＳｍ2Ｏ3と平均粒
径１．３μｍのα-Ｆｅ2Ｏ3（ヘマタイト）をモル比で
３：５の比率になるように秤量し、それをイオン交換水
中で湿式ボールミル混合した。得られた混合品をアルミ
ナ坩堝に充填し大気中で１４５０℃の温度で３時間焼成
し、冷却後湿式ボールミルを用いて粉砕した。得られた
粉末をＣｕ-Ｋαを発生源とするＸ線回折測定を行った
結果、３１．９゜、３５．１゜、５０．４゜、５２．７
゜、５４．８゜、６８．５゜の角度にピークを有するＳ
ｍ3Ｆｅ5Ｏ12複酸化物が得られた。この複酸化物の平均
粒径はフィッシャーサブシーブサイザーによる測定で
２．３μｍであった。
3Ｆｅ5Ｏ12を調製し、それを原料として使用する場合に
ついて示す。平均粒径が０．３μｍのＳｍ2Ｏ3と平均粒
径１．３μｍのα-Ｆｅ2Ｏ3（ヘマタイト）をモル比で
３：５の比率になるように秤量し、それをイオン交換水
中で湿式ボールミル混合した。得られた混合品をアルミ
ナ坩堝に充填し大気中で１４５０℃の温度で３時間焼成
し、冷却後湿式ボールミルを用いて粉砕した。得られた
粉末をＣｕ-Ｋαを発生源とするＸ線回折測定を行った
結果、３１．９゜、３５．１゜、５０．４゜、５２．７
゜、５４．８゜、６８．５゜の角度にピークを有するＳ
ｍ3Ｆｅ5Ｏ12複酸化物が得られた。この複酸化物の平均
粒径はフィッシャーサブシーブサイザーによる測定で
２．３μｍであった。
【００４７】得られたＳｍ3Ｆｅ5Ｏ12の粉末８６０ｇと
α−Ｆｅ2Ｏ3の粉末１５１７ｇをボールミルを用いてイ
オン交換水中で３０分湿式混合し、乾燥した。この状態
でｒ値は１１．４となっている。この混合粉末を水素ガ
スを流通させながら６００℃で６時間加熱処理して還元
した。還元物はＸ線回折の結果、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12複酸化
物は変化はないが、α-Ｆｅ2Ｏ3として加えた酸化物の
大半はα−Ｆｅに還元され、一部α-Ｆｅ2Ｏ3が還元さ
れずに残留していることが分かった。
α−Ｆｅ2Ｏ3の粉末１５１７ｇをボールミルを用いてイ
オン交換水中で３０分湿式混合し、乾燥した。この状態
でｒ値は１１．４となっている。この混合粉末を水素ガ
スを流通させながら６００℃で６時間加熱処理して還元
した。還元物はＸ線回折の結果、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12複酸化
物は変化はないが、α-Ｆｅ2Ｏ3として加えた酸化物の
大半はα−Ｆｅに還元され、一部α-Ｆｅ2Ｏ3が還元さ
れずに残留していることが分かった。
【００４８】得られた還元粉末全量に１０ｍｍ以下の粒
状金属カルシウム８９６．９ｇを混合して、鋼製容器に
入れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴンガス雰囲気下１０４
０℃の温度で３０分加熱した後、冷却した。引き続き同
じ炉内に窒素ガスを流しながら４５０℃で２０時間加熱
した後、冷却した。得られた反応物をイオン交換水中に
投入攪拌し、デカンテーション、上澄み排水、注水、攪
拌を８回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合金粉末
だけが沈降した状態となり、カルシウム分は除去されて
いた。この液を濾過し、固形分を真空乾燥して、Ｓｍ2
Ｆｅ17Ｎ3系合金の粉末が得られた。
状金属カルシウム８９６．９ｇを混合して、鋼製容器に
入れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴンガス雰囲気下１０４
０℃の温度で３０分加熱した後、冷却した。引き続き同
じ炉内に窒素ガスを流しながら４５０℃で２０時間加熱
した後、冷却した。得られた反応物をイオン交換水中に
投入攪拌し、デカンテーション、上澄み排水、注水、攪
拌を８回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合金粉末
だけが沈降した状態となり、カルシウム分は除去されて
いた。この液を濾過し、固形分を真空乾燥して、Ｓｍ2
Ｆｅ17Ｎ3系合金の粉末が得られた。
【００４９】得られた合金の組成分布を調べるため、Ｅ
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素とも濃度の偏りは認められなかっ
た。さらに粉末Ｘ線回折によると、非常に微弱な回折ピ
ークも含めて主相のサマリウム−鉄−窒素系合金の回折
ピーク以外のピークはなかった。磁気特性は、残留磁化
１１．２ｋＧ、保磁力１５．２ｋＯｅであった。
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素とも濃度の偏りは認められなかっ
た。さらに粉末Ｘ線回折によると、非常に微弱な回折ピ
ークも含めて主相のサマリウム−鉄−窒素系合金の回折
ピーク以外のピークはなかった。磁気特性は、残留磁化
１１．２ｋＧ、保磁力１５．２ｋＯｅであった。
【００５０】［実施例５］この実施例では、Ｒの群の酸
化物とＴの群の酸化物を混合し、それを還元拡散工程に
供する前に一旦加熱して、複酸化物を含む原料を得る方
法について示す。平均粒径０．３μｍのＳｍ2Ｏ3の粉末
６５０ｇと、平均粒径１．３μｍのα−Ｆｅ2Ｏ3の粉末
２３１６ｇをボールミルを用いてイオン交換水中で２時
間湿式混合し乾燥した。この状態でｒ値は１１．４とな
っている。この混合物を大気下１４５０℃で７時間加熱
し、冷却後再度ボールミルを用いてイオン交換水中で８
時間湿式粉砕を行ない、乾燥して複酸化物を含んだ目標
組成の平均粒径３．５μｍの原料粉末を得た。得られた
粉末をＣｕ−Ｋαを発生源とするＸ線回折測定を行った
結果、２θで３３．１°のピークからα−Ｆｅ2Ｏ3が、
３１．９゜、３５．１゜、５０．４゜、５２．７゜、５
４．８゜、６８．５゜のピークから、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12結
晶が生成していることが確認された。
化物とＴの群の酸化物を混合し、それを還元拡散工程に
供する前に一旦加熱して、複酸化物を含む原料を得る方
法について示す。平均粒径０．３μｍのＳｍ2Ｏ3の粉末
６５０ｇと、平均粒径１．３μｍのα−Ｆｅ2Ｏ3の粉末
２３１６ｇをボールミルを用いてイオン交換水中で２時
間湿式混合し乾燥した。この状態でｒ値は１１．４とな
っている。この混合物を大気下１４５０℃で７時間加熱
し、冷却後再度ボールミルを用いてイオン交換水中で８
時間湿式粉砕を行ない、乾燥して複酸化物を含んだ目標
組成の平均粒径３．５μｍの原料粉末を得た。得られた
粉末をＣｕ−Ｋαを発生源とするＸ線回折測定を行った
結果、２θで３３．１°のピークからα−Ｆｅ2Ｏ3が、
３１．９゜、３５．１゜、５０．４゜、５２．７゜、５
４．８゜、６８．５゜のピークから、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12結
晶が生成していることが確認された。
【００５１】この粉砕物を水素ガスを流通させながら６
００℃で４時間加熱処理をし、得られた粉末のＸ線回折
測定を行った結果、３３．１°のα−Ｆｅ2Ｏ3のピーク
は認められる程度に低下し、代わりに４４．７゜にα−
Ｆｅのピークが検出された。また、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12結晶
に関するピークは変化なかった。このことから、水素中
加熱処理により得られた粉末は、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12とα−
Ｆｅを主相とし、少量のα−Ｆｅ2Ｏ3を含んだ粉末であ
ると結論される。
００℃で４時間加熱処理をし、得られた粉末のＸ線回折
測定を行った結果、３３．１°のα−Ｆｅ2Ｏ3のピーク
は認められる程度に低下し、代わりに４４．７゜にα−
Ｆｅのピークが検出された。また、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12結晶
に関するピークは変化なかった。このことから、水素中
加熱処理により得られた粉末は、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12とα−
Ｆｅを主相とし、少量のα−Ｆｅ2Ｏ3を含んだ粉末であ
ると結論される。
【００５２】水素還元されて得た粉末全量に１０ｍｍ以
下の粒状金属カルシウム４４８．３ｇを混合して、鋼製
容器に入れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴンガス雰囲気下
１０８０℃の温度で１０分加熱した後、冷却した。引き
続き同じ炉内に窒素ガスを流しながら４５０℃で２０時
間加熱した後、冷却した。得られた反応物をイオン交換
水中に投入攪拌し、デカンテーション、上澄み排水、注
水、攪拌を８回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合
金粉末だけが沈降した状態となり、カルシウム分は除去
されていた。この液を濾過し、固形分を真空乾燥して、
Ｓｍ2Ｆｅ17Ｎ3系合金の粉末が得られた。
下の粒状金属カルシウム４４８．３ｇを混合して、鋼製
容器に入れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴンガス雰囲気下
１０８０℃の温度で１０分加熱した後、冷却した。引き
続き同じ炉内に窒素ガスを流しながら４５０℃で２０時
間加熱した後、冷却した。得られた反応物をイオン交換
水中に投入攪拌し、デカンテーション、上澄み排水、注
水、攪拌を８回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合
金粉末だけが沈降した状態となり、カルシウム分は除去
されていた。この液を濾過し、固形分を真空乾燥して、
Ｓｍ2Ｆｅ17Ｎ3系合金の粉末が得られた。
【００５３】得られた合金の組成分布を調べるため、Ｅ
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素とも濃度の偏りは認められなかっ
た。さらに粉末Ｘ線回折によると、非常に微弱な回折ピ
ークも含めて主相のＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3系合金の回折ピーク
以外のピークはなかった。合金粉末の磁気特性は、残留
磁化１０．９ｋＧ、保磁力１４．２ｋＯｅであった。
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素とも濃度の偏りは認められなかっ
た。さらに粉末Ｘ線回折によると、非常に微弱な回折ピ
ークも含めて主相のＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3系合金の回折ピーク
以外のピークはなかった。合金粉末の磁気特性は、残留
磁化１０．９ｋＧ、保磁力１４．２ｋＯｅであった。
【００５４】［比較例１］原料として平均粒径０．３μ
ｍのＳｍ2Ｏ3の粉末６９８ｇと平均粒径５．３μｍのカ
ルボニル鉄１７３１ｇを、窒素雰囲気の乾式ボールミル
で３時間混合した。この状態でｒ値は１１．４となって
いる、取り出した粉末をさらに１０ｍｍ以下の粒状金属
カルシウム４８１．４ｇと混合した。得られた混合物を
鋼製容器に入れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴンガス雰囲
気下１１５０℃の温度で１時間加熱して還元拡散を行っ
た後、冷却した。引き続き同じ炉内に窒素ガスを流しな
がら４５０℃で２０時間加熱して窒化した後、冷却し
た。
ｍのＳｍ2Ｏ3の粉末６９８ｇと平均粒径５．３μｍのカ
ルボニル鉄１７３１ｇを、窒素雰囲気の乾式ボールミル
で３時間混合した。この状態でｒ値は１１．４となって
いる、取り出した粉末をさらに１０ｍｍ以下の粒状金属
カルシウム４８１．４ｇと混合した。得られた混合物を
鋼製容器に入れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴンガス雰囲
気下１１５０℃の温度で１時間加熱して還元拡散を行っ
た後、冷却した。引き続き同じ炉内に窒素ガスを流しな
がら４５０℃で２０時間加熱して窒化した後、冷却し
た。
【００５５】得られた反応物をイオン交換水中に投入攪
拌し、デカンテーション、上澄み排水、注水、攪拌を８
回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合金粉末だけが
沈降した状態となり、カルシウム分は除去されていた。
この液を濾過し、固形分を真空乾燥して得られた粉末を
窒素ガスを用いたジェットミルで粉砕して、Ｓｍ2Ｆｅ1
7Ｎ3系合金の粉末が得られた。
拌し、デカンテーション、上澄み排水、注水、攪拌を８
回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合金粉末だけが
沈降した状態となり、カルシウム分は除去されていた。
この液を濾過し、固形分を真空乾燥して得られた粉末を
窒素ガスを用いたジェットミルで粉砕して、Ｓｍ2Ｆｅ1
7Ｎ3系合金の粉末が得られた。
【００５６】得られた合金の組成分布を調べるため、Ｅ
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素ともに部分により濃度の濃淡が認め
られた。さらに粉末Ｘ線回折によると、主相のＳｍ2Ｆ
ｅ17Ｎ3系合金の回折ピーク以外に、明確なα−Ｆｅと
微弱なＳｍＦｅ7、ＳｍＦｅ5結晶の回折ピークがあっ
た。得られた合金粉末の磁気特性は、残留磁化７．２Ｋ
Ｇ、保磁力３．４ＫＯｅであった。
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素ともに部分により濃度の濃淡が認め
られた。さらに粉末Ｘ線回折によると、主相のＳｍ2Ｆ
ｅ17Ｎ3系合金の回折ピーク以外に、明確なα−Ｆｅと
微弱なＳｍＦｅ7、ＳｍＦｅ5結晶の回折ピークがあっ
た。得られた合金粉末の磁気特性は、残留磁化７．２Ｋ
Ｇ、保磁力３．４ＫＯｅであった。
【００５７】［比較例２］原料としてＳｍ2Ｏ3の粉末６
９８ｇとα−Ｆｅ2Ｏ3の粉末２４８０ｇをボールミルを
用いてイオン交換水中で３０分湿式混合し、乾燥した。
この状態でｒ値は１１．４となっている。この混合粉末
を水素ガスを流通させながら５５０℃で６時間加熱処理
して還元した。還元物はＸ線回折の結果、Ｓｍ2Ｏ3とα
−Ｆｅに由来するピークが主であり、α−Ｆｅ2Ｏ3も少
し残留していたが、複酸化物のピークは見あたらなかっ
た。これは加熱温度が５５０℃と低温であり、雰囲気が
水素気流中の還元雰囲気であったためである。
９８ｇとα−Ｆｅ2Ｏ3の粉末２４８０ｇをボールミルを
用いてイオン交換水中で３０分湿式混合し、乾燥した。
この状態でｒ値は１１．４となっている。この混合粉末
を水素ガスを流通させながら５５０℃で６時間加熱処理
して還元した。還元物はＸ線回折の結果、Ｓｍ2Ｏ3とα
−Ｆｅに由来するピークが主であり、α−Ｆｅ2Ｏ3も少
し残留していたが、複酸化物のピークは見あたらなかっ
た。これは加熱温度が５５０℃と低温であり、雰囲気が
水素気流中の還元雰囲気であったためである。
【００５８】得られた還元粉末全量に１０ｍｍ以下の粒
状金属カルシウム４８１．４ｇを混合して、鋼製容器に
入れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴンガス雰囲気下１１５
０℃の温度で３０分加熱した後、冷却した。引き続き同
じ炉内に窒素ガスを流しながら４５０℃で２０時間加熱
した後、冷却した。得られた反応物をイオン交換水中に
投入攪拌し、デカンテーション、上澄み排水、注水、攪
拌を８回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合金粉末
だけが沈降した状態となり、カルシウム分は除去されて
いた。この液を濾過し、固形分を真空乾燥して、Ｓｍ2
Ｆｅ17Ｎ3系合金の粉末が得られた。
状金属カルシウム４８１．４ｇを混合して、鋼製容器に
入れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴンガス雰囲気下１１５
０℃の温度で３０分加熱した後、冷却した。引き続き同
じ炉内に窒素ガスを流しながら４５０℃で２０時間加熱
した後、冷却した。得られた反応物をイオン交換水中に
投入攪拌し、デカンテーション、上澄み排水、注水、攪
拌を８回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合金粉末
だけが沈降した状態となり、カルシウム分は除去されて
いた。この液を濾過し、固形分を真空乾燥して、Ｓｍ2
Ｆｅ17Ｎ3系合金の粉末が得られた。
【００５９】得られた合金の組成分布を調べるため、Ｅ
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素ともに部分により濃度の濃淡が認め
られた。さらに粉末Ｘ線回折によると、主相のＳｍ2Ｆ
ｅ17Ｎ3系合金の回折ピーク以外に、明確なα−Ｆｅと
微弱な同定不能の回折ピークがあった。得られた合金粉
末の磁気特性は、残留磁化９．３ｋＧ、保磁力１２．５
ｋＯｅであった。
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素ともに部分により濃度の濃淡が認め
られた。さらに粉末Ｘ線回折によると、主相のＳｍ2Ｆ
ｅ17Ｎ3系合金の回折ピーク以外に、明確なα−Ｆｅと
微弱な同定不能の回折ピークがあった。得られた合金粉
末の磁気特性は、残留磁化９．３ｋＧ、保磁力１２．５
ｋＯｅであった。
【００６０】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に従い、希
土類元素と遷移金属元素の複酸化物を少なくとも含む原
料混合物を還元拡散することで、組成的にも結晶的にも
均一な希土類遷移金属系合金粉末を得ることができ、磁
性材料の磁気特性は大幅に改善された。しかも高揮発成
分のＳｍの仕込み比率を削減することが可能となった。
土類元素と遷移金属元素の複酸化物を少なくとも含む原
料混合物を還元拡散することで、組成的にも結晶的にも
均一な希土類遷移金属系合金粉末を得ることができ、磁
性材料の磁気特性は大幅に改善された。しかも高揮発成
分のＳｍの仕込み比率を削減することが可能となった。
【図１】本発明品と比較品の保磁力とｒ値の関係を示す
特性図
特性図
【図２】本発明品と比較品の保磁力と還元拡散反応温度
の関係を示す特性図
の関係を示す特性図
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4K017 AA04 BA06 BB12 DA02 EH01 FB10 5E040 AA03 AA19 CA01 HB09 HB17 NN01 NN18
Claims (2)
- 【請求項１】 原料酸化物を還元拡散する工程を有する
Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末の製造方法において、該原料
酸化物はＳｍとＦｅからなる複酸化物を少なくとも含
み、該原料酸化物のｒ値は１０．６〜１２．４の範囲で
あることを特徴とするＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末の製造
方法。但し、ここで、ｒ値は次式で定義され、ＡSm及び
ＡFeは、それぞれ原料酸化物中のＳｍ及びＦｅの原子数
である。ｒ＝ＡSm／（ＡSm＋ＡFe）×１００ - 【請求項２】 前記還元拡散反応は９００〜１１００℃
の温度範囲で行うことを特徴とする請求項１に記載のＳ
ｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27450298A JP3770734B2 (ja) | 1998-09-29 | 1998-09-29 | Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27450298A JP3770734B2 (ja) | 1998-09-29 | 1998-09-29 | Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000104104A true JP2000104104A (ja) | 2000-04-11 |
| JP3770734B2 JP3770734B2 (ja) | 2006-04-26 |
Family
ID=17542595
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27450298A Expired - Fee Related JP3770734B2 (ja) | 1998-09-29 | 1998-09-29 | Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3770734B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6780255B2 (en) * | 1997-12-25 | 2004-08-24 | Nichia Chemical Industries, Ltd. | Sm-fe-N based alloy powder and process for producing the same |
| JP2006307342A (ja) * | 2005-03-31 | 2006-11-09 | Toda Kogyo Corp | Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粒子粉末の製造法及びＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粒子粉末を含有するボンド磁石用樹脂組成物、ボンド磁石 |
| EP2631918A2 (en) | 2012-02-27 | 2013-08-28 | JTEKT Corporation | Method of manufacturing magnet and magnet |
| EP2680280A1 (en) | 2012-06-25 | 2014-01-01 | Jtekt Corporation | Method of manufacturing magnet and magnet |
| US9601246B2 (en) | 2012-02-27 | 2017-03-21 | Jtekt Corporation | Method of manufacturing magnet, and magnet |
-
1998
- 1998-09-29 JP JP27450298A patent/JP3770734B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6780255B2 (en) * | 1997-12-25 | 2004-08-24 | Nichia Chemical Industries, Ltd. | Sm-fe-N based alloy powder and process for producing the same |
| JP2006307342A (ja) * | 2005-03-31 | 2006-11-09 | Toda Kogyo Corp | Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粒子粉末の製造法及びＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粒子粉末を含有するボンド磁石用樹脂組成物、ボンド磁石 |
| JP4662061B2 (ja) * | 2005-03-31 | 2011-03-30 | 戸田工業株式会社 | Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粒子粉末の製造法及びＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粒子粉末を含有するボンド磁石用樹脂組成物、ボンド磁石 |
| EP2631918A2 (en) | 2012-02-27 | 2013-08-28 | JTEKT Corporation | Method of manufacturing magnet and magnet |
| US9601246B2 (en) | 2012-02-27 | 2017-03-21 | Jtekt Corporation | Method of manufacturing magnet, and magnet |
| EP2680280A1 (en) | 2012-06-25 | 2014-01-01 | Jtekt Corporation | Method of manufacturing magnet and magnet |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3770734B2 (ja) | 2006-04-26 |
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