JPH11335708A - 希土類遷移金属合金粉末の製造方法 - Google Patents
希土類遷移金属合金粉末の製造方法Info
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- JPH11335708A JPH11335708A JP10138797A JP13879798A JPH11335708A JP H11335708 A JPH11335708 A JP H11335708A JP 10138797 A JP10138797 A JP 10138797A JP 13879798 A JP13879798 A JP 13879798A JP H11335708 A JPH11335708 A JP H11335708A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 還元拡散法を用いる合金粉末或いは金属間化
合物の製造方法を改良し、組成が均質で結晶的にも異相
が少ない合金粉末を得る方法を提供する。 【構成】 原料を還元拡散してＲ・Ｔ系或いはＲ・Ｔ・
Ｘ系合金粉末を得る希土類遷移金属合金粉末の製造方法
において、Ｒa・Ｔb・Ｏcの組成式で表される複酸化物
が含まれる原料を使用することを特徴とする希土類遷移
金属合金粉末の製造方法。但し、ここでＲはＹを含む希
土類元素であり、ＴはＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉの群の中から選
ばれる少なくとも一種の遷移金属元素であり、ＸはＮ、
Ｂ、Ｃの群の中から選ばれる少なくとも一種の元素であ
り、ａ、ｂ、ｃは複酸化物となりうる任意の値である。
合物の製造方法を改良し、組成が均質で結晶的にも異相
が少ない合金粉末を得る方法を提供する。 【構成】 原料を還元拡散してＲ・Ｔ系或いはＲ・Ｔ・
Ｘ系合金粉末を得る希土類遷移金属合金粉末の製造方法
において、Ｒa・Ｔb・Ｏcの組成式で表される複酸化物
が含まれる原料を使用することを特徴とする希土類遷移
金属合金粉末の製造方法。但し、ここでＲはＹを含む希
土類元素であり、ＴはＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉの群の中から選
ばれる少なくとも一種の遷移金属元素であり、ＸはＮ、
Ｂ、Ｃの群の中から選ばれる少なくとも一種の元素であ
り、ａ、ｂ、ｃは複酸化物となりうる任意の値である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、希土類遷移金属合金粉
末のみならず、希土類遷移金属の金属間化合物の新規な
製造方法に係り、特に、良好な磁気特性を有する合金粉
末の製造方法に関するものである。
末のみならず、希土類遷移金属の金属間化合物の新規な
製造方法に係り、特に、良好な磁気特性を有する合金粉
末の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】希土類と遷移金属（鉄、コバルト、ニッ
ケル）からなる合金あるいは化合物は、産業上極めて重
要な材料である。例えばＳｍＣｏ5は永久磁石、ＬａＮ
ｉ5は水素吸蔵合金に使用される。また希土類-遷移金属
-ホウ素からなる化合物、例えばＮｄ2Ｆｅ14Ｂは超強力
磁石としてその市場を急拡大させている。一方、希土類
-遷移金属-窒素からなる化合物（Ｓｍ2Ｆｅ17Ｎ3等）は
次世代の永久磁石材料として期待され、特にボンド磁石
に関連した研究がなされている。
ケル）からなる合金あるいは化合物は、産業上極めて重
要な材料である。例えばＳｍＣｏ5は永久磁石、ＬａＮ
ｉ5は水素吸蔵合金に使用される。また希土類-遷移金属
-ホウ素からなる化合物、例えばＮｄ2Ｆｅ14Ｂは超強力
磁石としてその市場を急拡大させている。一方、希土類
-遷移金属-窒素からなる化合物（Ｓｍ2Ｆｅ17Ｎ3等）は
次世代の永久磁石材料として期待され、特にボンド磁石
に関連した研究がなされている。
【０００３】ところで、これらの希土類と遷移金属から
なる合金あるいは化合物の形態として、数μｍの粉末状
が求められることが多い。そのような部粉末を得るため
には、希土類酸化物粉末と遷移金属粉末を混合し、これ
をカルシウム蒸気中で加熱することで希土類酸化物を還
元して、遷移金属中に拡散させる還元拡散法が知られて
いる。還元拡散法は安価な希土類酸化物を使用できるこ
とや、合金が還元と同時に得られるという利点があり、
永久磁石用のＳｍＣｏ5金属間化合物、又はＳｍ2Ｃｏ17
系合金の製造には広くこの方法が用いられている。ま
た、希土類元素と遷移金属を原料として還元拡散法を適
用し、さらに引き続き窒化を行うことで窒素を含有した
希土類−遷移金属系合金粉末を提供することができると
している。
なる合金あるいは化合物の形態として、数μｍの粉末状
が求められることが多い。そのような部粉末を得るため
には、希土類酸化物粉末と遷移金属粉末を混合し、これ
をカルシウム蒸気中で加熱することで希土類酸化物を還
元して、遷移金属中に拡散させる還元拡散法が知られて
いる。還元拡散法は安価な希土類酸化物を使用できるこ
とや、合金が還元と同時に得られるという利点があり、
永久磁石用のＳｍＣｏ5金属間化合物、又はＳｍ2Ｃｏ17
系合金の製造には広くこの方法が用いられている。ま
た、希土類元素と遷移金属を原料として還元拡散法を適
用し、さらに引き続き窒化を行うことで窒素を含有した
希土類−遷移金属系合金粉末を提供することができると
している。
【０００４】この還元拡散法は本質的に固体反応である
ために、原料の希土類酸化物遷移金属の混合度が悪いと
反応の均質性が低下し、生成物の組成が不均一になった
り、目的外の異相が混入する。一方、希土類遷移金属系
の金属間化合物或いは合金が必要とする機能を発現する
には、組成や結晶の均一性が重大な影響を与えることが
多い。
ために、原料の希土類酸化物遷移金属の混合度が悪いと
反応の均質性が低下し、生成物の組成が不均一になった
り、目的外の異相が混入する。一方、希土類遷移金属系
の金属間化合物或いは合金が必要とする機能を発現する
には、組成や結晶の均一性が重大な影響を与えることが
多い。
【０００５】特に、永久磁石にはニュークリエイション
と呼ばれる保磁力発現機構を持つ材料は、結晶粒子の均
一性がそのまま保磁力の大きさに結びつく。このため、
還元拡散法において、原料の希土類酸化物粉末と遷移金
属粉末の混合には、粉砕メディアを用いた湿式混合法等
の精密混合の技術が応用されてきた。しかしながら、そ
れでもなお、十分均一な反応生成物が得られているとは
言い難かった。それは、原料粉末の粒子サイズより細か
く混合することはできないという本質的な限界があるた
めである。
と呼ばれる保磁力発現機構を持つ材料は、結晶粒子の均
一性がそのまま保磁力の大きさに結びつく。このため、
還元拡散法において、原料の希土類酸化物粉末と遷移金
属粉末の混合には、粉砕メディアを用いた湿式混合法等
の精密混合の技術が応用されてきた。しかしながら、そ
れでもなお、十分均一な反応生成物が得られているとは
言い難かった。それは、原料粉末の粒子サイズより細か
く混合することはできないという本質的な限界があるた
めである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】従って本願発明は上述
した課題を解決することを目的とし、すなわち、還元拡
散法を用いる合金粉末或いは金属間化合物の製造方法を
改良し、組成が均質で結晶的にも異相が少ない合金粉末
を得る方法を提供することにある。
した課題を解決することを目的とし、すなわち、還元拡
散法を用いる合金粉末或いは金属間化合物の製造方法を
改良し、組成が均質で結晶的にも異相が少ない合金粉末
を得る方法を提供することにある。
【０００７】
【発明を解決するための手段】本発明者等は上述した課
題を解決するために、還元拡散法に使用する原料を見直
すことで均質性の改良が可能であると考え、多くの種類
の原料について還元拡散法を適用する試験を鋭意行った
結果、希土類元素と遷移金属の複酸化物を使用すること
で課題を解決することができることを見いだし本発明を
完成した。
題を解決するために、還元拡散法に使用する原料を見直
すことで均質性の改良が可能であると考え、多くの種類
の原料について還元拡散法を適用する試験を鋭意行った
結果、希土類元素と遷移金属の複酸化物を使用すること
で課題を解決することができることを見いだし本発明を
完成した。
【０００８】すなわち、本発明の希土類遷移金属合金粉
末の製造方法は、原料を還元してＲ・Ｔ系或いはＲ・Ｔ
・Ｘ系合金粉末を得る希土類遷移金属合金粉末の製造方
法において、該酸化物はＲの群から選ばれる元素とＴの
群から選ばれる元素の複酸化物を少なくとも含むことを
特徴とする希土類遷移金属合金粉末の製造方法。該酸化
物は構成元素の複酸化物を少なくとも含むことを特徴と
する。但し、ここでＲはＹを含む希土類元素であり、Ｔ
はＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉの群の中から選ばれる少なくとも一
種の遷移金属元素であり、ＸはＮ、Ｂ、Ｃの群の中から
選ばれる少なくとも一種の元素である。
末の製造方法は、原料を還元してＲ・Ｔ系或いはＲ・Ｔ
・Ｘ系合金粉末を得る希土類遷移金属合金粉末の製造方
法において、該酸化物はＲの群から選ばれる元素とＴの
群から選ばれる元素の複酸化物を少なくとも含むことを
特徴とする希土類遷移金属合金粉末の製造方法。該酸化
物は構成元素の複酸化物を少なくとも含むことを特徴と
する。但し、ここでＲはＹを含む希土類元素であり、Ｔ
はＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉの群の中から選ばれる少なくとも一
種の遷移金属元素であり、ＸはＮ、Ｂ、Ｃの群の中から
選ばれる少なくとも一種の元素である。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明の製造方法が適用可能であ
る対象の合金粉末は、上述したように、Ｒ・Ｔで表すこ
とができるようなＹ（イットリウム）を含む希土類元素
と特定の遷移元素（Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ）からなる合金粉
末、或いはＲ・Ｔ・Ｘで表すことができるようなＲ・Ｔ
系の合金粉末にさらにＸ成分としてＮ（窒素）、Ｂ（硼
素）、Ｃ（炭素）の中から選ばれる少なくとも一種を含
有もしくは相間物質として導入した合金粉末について適
用することができる。基本的に希土類元素と遷移金属と
を同時に含む磁性材料であれば、本発明の製造方法は効
果を発揮する。
る対象の合金粉末は、上述したように、Ｒ・Ｔで表すこ
とができるようなＹ（イットリウム）を含む希土類元素
と特定の遷移元素（Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ）からなる合金粉
末、或いはＲ・Ｔ・Ｘで表すことができるようなＲ・Ｔ
系の合金粉末にさらにＸ成分としてＮ（窒素）、Ｂ（硼
素）、Ｃ（炭素）の中から選ばれる少なくとも一種を含
有もしくは相間物質として導入した合金粉末について適
用することができる。基本的に希土類元素と遷移金属と
を同時に含む磁性材料であれば、本発明の製造方法は効
果を発揮する。
【００１０】Ｒ・Ｔで表現できる材料としては、Ｒは
Ｙ、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅ
ｒ、Ｅｕ、Ｓｍ、Ｇｄ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕのうち
の少なくとも一種であればよく、ＴはＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉ
の群から選ばれる遷移金属なら使用することができる。
これらの組み合わせとして、例えばＰｒ・Ｎｉ、Ｓｍ・
Ｃｏ、Ｎｄ・ＦｅＣｏ、Ｃｅ・Ｆｅ等があり、Ｒ・Ｔ・
Ｘで表現できる材料としては、組成の一部をＢ（硼
素）、或いはＮ（窒素）で置換したような、Ｎｄ・Ｆｅ
・Ｂ、Ｓｍ・Ｆｅ・Ｎ、Ｎｄ・Ｆｅ・Ｎ、Ｎｄ・Ｆｅ・
ＮＢ、Ｃｅ・Ｆｅ・Ｎ、Ｐｒ・Ｆｅ・Ｎ等の合金或いは
金属間化合物に対しても適用可能である。
Ｙ、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅ
ｒ、Ｅｕ、Ｓｍ、Ｇｄ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕのうち
の少なくとも一種であればよく、ＴはＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉ
の群から選ばれる遷移金属なら使用することができる。
これらの組み合わせとして、例えばＰｒ・Ｎｉ、Ｓｍ・
Ｃｏ、Ｎｄ・ＦｅＣｏ、Ｃｅ・Ｆｅ等があり、Ｒ・Ｔ・
Ｘで表現できる材料としては、組成の一部をＢ（硼
素）、或いはＮ（窒素）で置換したような、Ｎｄ・Ｆｅ
・Ｂ、Ｓｍ・Ｆｅ・Ｎ、Ｎｄ・Ｆｅ・Ｎ、Ｎｄ・Ｆｅ・
ＮＢ、Ｃｅ・Ｆｅ・Ｎ、Ｐｒ・Ｆｅ・Ｎ等の合金或いは
金属間化合物に対しても適用可能である。
【００１１】本願発明は上記したようなＲの群から選ば
れる元素とＴの群から選ばれる元素の複酸化物を少なく
とも含むような原料を用いて、これを還元拡散行うこと
により酸化物を金属状態まで還元する。複酸化物として
利用可能なものとして、Ｒa・Ｔb・Ｏcの組成式で表さ
れる。このような式で表される化合物の例として、Ｓｍ
ＦｅＯ3、（ａ＝１、ｂ＝１、ｃ＝３）、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ1
2（ａ＝３、ｂ＝５、ｃ＝１２）、Ｓｍ2ＦｅＯ4（ａ＝
２、ｂ＝１、ｃ＝４）等がある。
れる元素とＴの群から選ばれる元素の複酸化物を少なく
とも含むような原料を用いて、これを還元拡散行うこと
により酸化物を金属状態まで還元する。複酸化物として
利用可能なものとして、Ｒa・Ｔb・Ｏcの組成式で表さ
れる。このような式で表される化合物の例として、Ｓｍ
ＦｅＯ3、（ａ＝１、ｂ＝１、ｃ＝３）、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ1
2（ａ＝３、ｂ＝５、ｃ＝１２）、Ｓｍ2ＦｅＯ4（ａ＝
２、ｂ＝１、ｃ＝４）等がある。
【００１２】これをもう少し一般的に表現すると、Ｒの
群の酸化物の形態は主としてＲ2Ｏ3である酸化物からな
り、それ以外にもＲ4Ｏ7、ＲＯ2なるもの等もある。Ｔ
の群の酸化物の形態はＴ2Ｏ3、Ｔ3Ｏ4、ＴＯ等がある。
本願発明で使用するＲの群から選ばれる元素とＴの元素
から選ばれる元素の複酸化物はこれら個々の酸化物を任
意の比に結合した化合物ということが可能である。例え
ばＲ2Ｏ3とＴ2Ｏ3を１：１に結合した場合、Ｒ2Ｏ3・Ｔ
2Ｏ3→Ｒ2Ｔ2Ｏ6→ＲＴＯ3と表される複酸化物として表
現される。Ｒ2Ｏ3とＴ2Ｏ3を３：５に結合した場合、３
Ｒ2Ｏ3・５Ｔ2Ｏ3→Ｒ6Ｔ10Ｏ24→Ｒ3Ｔ5Ｏ12と表され
る複酸化物として表現される。これ以外にも、複酸化物
として種々の化合物が使用できるが、ＲとＴの原子比が
所望の合金の原子比と等しい複酸化物は、現実には標準
状態において存在し得ない場合が多い。
群の酸化物の形態は主としてＲ2Ｏ3である酸化物からな
り、それ以外にもＲ4Ｏ7、ＲＯ2なるもの等もある。Ｔ
の群の酸化物の形態はＴ2Ｏ3、Ｔ3Ｏ4、ＴＯ等がある。
本願発明で使用するＲの群から選ばれる元素とＴの元素
から選ばれる元素の複酸化物はこれら個々の酸化物を任
意の比に結合した化合物ということが可能である。例え
ばＲ2Ｏ3とＴ2Ｏ3を１：１に結合した場合、Ｒ2Ｏ3・Ｔ
2Ｏ3→Ｒ2Ｔ2Ｏ6→ＲＴＯ3と表される複酸化物として表
現される。Ｒ2Ｏ3とＴ2Ｏ3を３：５に結合した場合、３
Ｒ2Ｏ3・５Ｔ2Ｏ3→Ｒ6Ｔ10Ｏ24→Ｒ3Ｔ5Ｏ12と表され
る複酸化物として表現される。これ以外にも、複酸化物
として種々の化合物が使用できるが、ＲとＴの原子比が
所望の合金の原子比と等しい複酸化物は、現実には標準
状態において存在し得ない場合が多い。
【００１３】そこで、標準状態で存在しうる復酸化物に
復酸化物に金属或いは酸化物を混合して、所望の合金に
なるように原料粉末の組成を調整する。以下に、Ｒ・Ｔ
系、或いはＲ・Ｔ・Ｘ系の合金粉末を得るための原料と
して、Ｒa・Ｔb・Ｏcで表される複酸化物を使用する方
法を説明する。
復酸化物に金属或いは酸化物を混合して、所望の合金に
なるように原料粉末の組成を調整する。以下に、Ｒ・Ｔ
系、或いはＲ・Ｔ・Ｘ系の合金粉末を得るための原料と
して、Ｒa・Ｔb・Ｏcで表される複酸化物を使用する方
法を説明する。
【００１４】例えば、目的組成としてＳｍ2Ｆｅ17の合
金粉末を合成するために本発明を使用する場合、Ｓｍ2
Ｏ3とＦｅ2Ｏ3を２：１７に混合した目的のＳｍ4Ｆｅ34
Ｏ57は得ることができない。この場合、標準状態で安定
に存在し得るＳｍＦｅＯ3、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12、Ｓｍ2Ｆｅ
Ｏ4等を複酸化物として使用する。
金粉末を合成するために本発明を使用する場合、Ｓｍ2
Ｏ3とＦｅ2Ｏ3を２：１７に混合した目的のＳｍ4Ｆｅ34
Ｏ57は得ることができない。この場合、標準状態で安定
に存在し得るＳｍＦｅＯ3、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12、Ｓｍ2Ｆｅ
Ｏ4等を複酸化物として使用する。
【００１５】目的のＳｍ4Ｆｅ34Ｏ57が標準状態で得る
ことができず、ＳｍＦｅＯ3を複酸化物として使用する
場合、ＳｍＦｅＯ3を４モルとＦｅ2Ｏ3を１５モル混合
した原料を使用することで、原料の調製をすることがで
きる。この場合、原料の調製はそれ以外に、種々の組み
合わせが可能である。ＳｍＦｅＯ3複酸化物にＦｅ金属
とＦｅ2Ｏ3を混合したものも原料として使用することが
でき、さらに、Ｓｍ2Ｏ3も原料に加えて目的組成に調製
することができる。換言すれば、標準状態で得られる複
酸化物に対し、目的組成の原料を調製するために組成調
整原料として、遷移金属酸化物、遷移金属、希土類酸化
物を添加混合しても良い。この場合、混合方法は、粉砕
用メディアを用いた混合などの精密混合を行う必要があ
る。複酸化物と十分な混合がされてないと、複酸化物の
効果を発現しないからである。
ことができず、ＳｍＦｅＯ3を複酸化物として使用する
場合、ＳｍＦｅＯ3を４モルとＦｅ2Ｏ3を１５モル混合
した原料を使用することで、原料の調製をすることがで
きる。この場合、原料の調製はそれ以外に、種々の組み
合わせが可能である。ＳｍＦｅＯ3複酸化物にＦｅ金属
とＦｅ2Ｏ3を混合したものも原料として使用することが
でき、さらに、Ｓｍ2Ｏ3も原料に加えて目的組成に調製
することができる。換言すれば、標準状態で得られる複
酸化物に対し、目的組成の原料を調製するために組成調
整原料として、遷移金属酸化物、遷移金属、希土類酸化
物を添加混合しても良い。この場合、混合方法は、粉砕
用メディアを用いた混合などの精密混合を行う必要があ
る。複酸化物と十分な混合がされてないと、複酸化物の
効果を発現しないからである。
【００１６】原料に使用するＲの群の酸化物として、例
えば、Ｙ2Ｏ3、Ｎｄ2Ｏ3、Ｐｒ2Ｏ3、Ｌａ2Ｏ3、ＣｅＯ
2、Ｔｂ4Ｏ7、Ｄｙ2Ｏ3、Ｈｏ2Ｏ3、Ｅｒ2Ｏ3、Ｅｕ2Ｏ
3、Ｓｍ2Ｏ3、Ｇｄ2Ｏ3、Ｅｒ2Ｏ3、Ｔｍ2Ｏ3、Ｙｂ2Ｏ
3、Ｌｕ2Ｏ3等を使用する。
えば、Ｙ2Ｏ3、Ｎｄ2Ｏ3、Ｐｒ2Ｏ3、Ｌａ2Ｏ3、ＣｅＯ
2、Ｔｂ4Ｏ7、Ｄｙ2Ｏ3、Ｈｏ2Ｏ3、Ｅｒ2Ｏ3、Ｅｕ2Ｏ
3、Ｓｍ2Ｏ3、Ｇｄ2Ｏ3、Ｅｒ2Ｏ3、Ｔｍ2Ｏ3、Ｙｂ2Ｏ
3、Ｌｕ2Ｏ3等を使用する。
【００１７】原料に使用するＴの群の酸化物として、例
えば、ＦｅＯ、Ｆｅ3Ｏ4、Ｆｅ2Ｏ3、ＣｏＯ、Ｃｏ3Ｏ
4、Ｃｏ2Ｏ3、ＣｏＯ2、ＮｉＯ等が使用することができ
る。また、遷移金属原料として、加熱すると容易に酸化
物を生成するような化合物も使用することができる。こ
のような化合物として、例えば、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉの水
酸化物塩、炭酸塩、蓚酸塩、硝酸塩、硫酸塩、塩化物塩
等がある。加熱すれば容易に酸化物を生成するとは、こ
のような複酸化物を得るために加熱する工程における加
熱温度であり、低くとも７００℃以上の温度である。
えば、ＦｅＯ、Ｆｅ3Ｏ4、Ｆｅ2Ｏ3、ＣｏＯ、Ｃｏ3Ｏ
4、Ｃｏ2Ｏ3、ＣｏＯ2、ＮｉＯ等が使用することができ
る。また、遷移金属原料として、加熱すると容易に酸化
物を生成するような化合物も使用することができる。こ
のような化合物として、例えば、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉの水
酸化物塩、炭酸塩、蓚酸塩、硝酸塩、硫酸塩、塩化物塩
等がある。加熱すれば容易に酸化物を生成するとは、こ
のような複酸化物を得るために加熱する工程における加
熱温度であり、低くとも７００℃以上の温度である。
【００１８】また、Ｒの群の酸化物、Ｔの群の酸化物、
或いは加熱すれば容易に酸化物を生成する化合物は、い
ずれも平均粒子径１０μｍ以下である必要がある。それ
は粒子径が大きいと複酸化物を生成する反応が起こりに
くくなるからである。好ましくは５μｍ以下であり、さ
らに好ましくは平均粒子径が０．２μｍから２μｍの範
囲にあることが望ましい。また、最大粒子径は１０μｍ
を超えてはならない。もし平均粒子径が５μｍ以上であ
れば最終的に得らえれる合金粉末の粒子径も５μｍを超
えてしまう。
或いは加熱すれば容易に酸化物を生成する化合物は、い
ずれも平均粒子径１０μｍ以下である必要がある。それ
は粒子径が大きいと複酸化物を生成する反応が起こりに
くくなるからである。好ましくは５μｍ以下であり、さ
らに好ましくは平均粒子径が０．２μｍから２μｍの範
囲にあることが望ましい。また、最大粒子径は１０μｍ
を超えてはならない。もし平均粒子径が５μｍ以上であ
れば最終的に得らえれる合金粉末の粒子径も５μｍを超
えてしまう。
【００１９】このようにして調製された原料に占める複
酸化物の割合は、原料生粉の１ｗｔ％以上、好ましくは
５ｗｔ％以上必要である。それは１ｗｔ％以下だと本発
明の効果が期待できないからである。５ｗｔ％以上ある
とその効果は磁気特性等応用特性に歴然と現れる。
酸化物の割合は、原料生粉の１ｗｔ％以上、好ましくは
５ｗｔ％以上必要である。それは１ｗｔ％以下だと本発
明の効果が期待できないからである。５ｗｔ％以上ある
とその効果は磁気特性等応用特性に歴然と現れる。
【００２０】なぜこのような微量の複酸化物が原料中に
存在することで、本発明の効果が発現するのかについて
は、次のように推定している。還元拡散反応は、一般に
還元剤によって金属に還元された希土類金属と遷移金属
がそれぞれ固相のままで、互いに拡散しながら合金を形
成していく反応である。反応が固相間であるため拡散に
は時間がかかるが、長すぎると粒子成長が進み、所望の
粒子径より大きくなるため、反応時間には制限があり、
拡散が十分でない部分が生じ、合金の組成が不均一にな
る。これに対し、複酸化物は、還元された時点で既に互
いに拡散しており、直ちに合金が形成されうる。さらに
残りの希土類金属、遷移金属も複酸化物由来の合金への
拡散になるので、単体間の拡散よりも有利であり、結果
として短時間で拡散、合金化が終了し、径が小さくかつ
組成の均一な合金粒子ができる。
存在することで、本発明の効果が発現するのかについて
は、次のように推定している。還元拡散反応は、一般に
還元剤によって金属に還元された希土類金属と遷移金属
がそれぞれ固相のままで、互いに拡散しながら合金を形
成していく反応である。反応が固相間であるため拡散に
は時間がかかるが、長すぎると粒子成長が進み、所望の
粒子径より大きくなるため、反応時間には制限があり、
拡散が十分でない部分が生じ、合金の組成が不均一にな
る。これに対し、複酸化物は、還元された時点で既に互
いに拡散しており、直ちに合金が形成されうる。さらに
残りの希土類金属、遷移金属も複酸化物由来の合金への
拡散になるので、単体間の拡散よりも有利であり、結果
として短時間で拡散、合金化が終了し、径が小さくかつ
組成の均一な合金粒子ができる。
【００２１】本発明を実現するためのもう一つの方法と
して、Ｒの群の酸化物としてＲ2Ｏ3、Ｒ4Ｏ7、ＲＯ2等
と、Ｔの群から選ばれる元素として、Ｔ2Ｏ3、Ｔ3Ｏ4、
ＴＯ等の酸化物或いはＴの金属を混合して目標組成にな
るように混合し、それを還元拡散工程に供する前に、一
旦加熱して、Ｒの群から選ばれる元素とＴの群から選ば
れる元素の複酸化物を少なくとも含むように原料を調製
することは可能である。この場合の特徴は、複酸化物と
同時に組成調整原料を後から混合する必要がないことで
ある。すなわち、加熱により生成した複酸化物と、その
反応に寄与しなかった未反応物質の混合物として得るこ
とができるからである。
して、Ｒの群の酸化物としてＲ2Ｏ3、Ｒ4Ｏ7、ＲＯ2等
と、Ｔの群から選ばれる元素として、Ｔ2Ｏ3、Ｔ3Ｏ4、
ＴＯ等の酸化物或いはＴの金属を混合して目標組成にな
るように混合し、それを還元拡散工程に供する前に、一
旦加熱して、Ｒの群から選ばれる元素とＴの群から選ば
れる元素の複酸化物を少なくとも含むように原料を調製
することは可能である。この場合の特徴は、複酸化物と
同時に組成調整原料を後から混合する必要がないことで
ある。すなわち、加熱により生成した複酸化物と、その
反応に寄与しなかった未反応物質の混合物として得るこ
とができるからである。
【００２２】例えば、Ｓｍ2Ｆｅ17合金粉末を得ること
を目的とする場合、Ｓｍ2Ｏ3とＦｅ2Ｏ3を２：１７の比
率で混合したものを原料として、これを７００℃以上の
温度で加熱すると、１１００℃程度までの比較的低温で
はＳｍＦｅＯ3が生成しやすく、それより高温になると
それにＳｍ3Ｆｅ5Ｏ12の複合酸化物が混入するようにな
り、１４００℃を超えるとＳｍＦｅＯ3のピークはほと
んど消失し、複酸化物として、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12が主成分
となる。このような場合、最初に原料としてＳｍ2Ｆｅ1
7になるようにＲ、Ｔの原料を添加混合しているため
に、複酸化物以外の原料成分としてＦｅ2Ｏ3が主として
残留する。
を目的とする場合、Ｓｍ2Ｏ3とＦｅ2Ｏ3を２：１７の比
率で混合したものを原料として、これを７００℃以上の
温度で加熱すると、１１００℃程度までの比較的低温で
はＳｍＦｅＯ3が生成しやすく、それより高温になると
それにＳｍ3Ｆｅ5Ｏ12の複合酸化物が混入するようにな
り、１４００℃を超えるとＳｍＦｅＯ3のピークはほと
んど消失し、複酸化物として、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12が主成分
となる。このような場合、最初に原料としてＳｍ2Ｆｅ1
7になるようにＲ、Ｔの原料を添加混合しているため
に、複酸化物以外の原料成分としてＦｅ2Ｏ3が主として
残留する。
【００２３】複酸化物の定量は、複酸化物を既知量混合
して得た原料のＸ線回折を測定し、複酸化物に特徴のあ
るピークの高さと複酸化物の混合濃度から検量線を作成
することで行った。
して得た原料のＸ線回折を測定し、複酸化物に特徴のあ
るピークの高さと複酸化物の混合濃度から検量線を作成
することで行った。
【００２４】Ｒの群の元素の酸化物及びＴの群の元素の
酸化物の混合時に十分に精密な混合を行うことにより、
このような反応をより低温で促進することができ、しか
も、還元拡散工程の前に原料の補正をする必要がないた
め、加熱により得られた原料をそのまま還元拡散工程に
供することができる。
酸化物の混合時に十分に精密な混合を行うことにより、
このような反応をより低温で促進することができ、しか
も、還元拡散工程の前に原料の補正をする必要がないた
め、加熱により得られた原料をそのまま還元拡散工程に
供することができる。
【００２５】この反応をさらに低温で行わせるには、酸
化物の混合時にフラックスを添加することで可能とな
る。フラックスとしては、Ｂ、Ｃ、Ｎ、Ｐ、Ｓ等の非金
属元素化合物が使用可能である。またアルカリ金属或い
はアルカリ土類金属のハロゲン化物も反応温度を低下す
る効果があり使用可能である。
化物の混合時にフラックスを添加することで可能とな
る。フラックスとしては、Ｂ、Ｃ、Ｎ、Ｐ、Ｓ等の非金
属元素化合物が使用可能である。またアルカリ金属或い
はアルカリ土類金属のハロゲン化物も反応温度を低下す
る効果があり使用可能である。
【００２６】Ｒの群の酸化物とＴの群の酸化物の混合を
ボーミル等による精密混合に依らず、ＲとＴの群の元素
を陽イオンとして溶解した液から、共通に沈殿する陰イ
オンによる塩として沈殿し、それを加熱分解して複酸化
物を得ることも可能である。この方法によると、酸化物
同士の混合度はさらに高くなり、結果として合金粉末の
混合度はさらに改善される。
ボーミル等による精密混合に依らず、ＲとＴの群の元素
を陽イオンとして溶解した液から、共通に沈殿する陰イ
オンによる塩として沈殿し、それを加熱分解して複酸化
物を得ることも可能である。この方法によると、酸化物
同士の混合度はさらに高くなり、結果として合金粉末の
混合度はさらに改善される。
【００２７】本発明に使用する複酸化物を還元拡散工程
に供する前に、予め遷移金属に由来する酸化物を還元し
ておくことが好ましい。それは遷移金属酸化物を含んだ
状態で還元拡散を行うと、還元剤の必要量が過多とな
り、還元反応時の発熱により粒子が粗大化することのみ
ならず、最悪の場合は爆発的な反応により生成物が炉内
に飛散する危険があるからである。
に供する前に、予め遷移金属に由来する酸化物を還元し
ておくことが好ましい。それは遷移金属酸化物を含んだ
状態で還元拡散を行うと、還元剤の必要量が過多とな
り、還元反応時の発熱により粒子が粗大化することのみ
ならず、最悪の場合は爆発的な反応により生成物が炉内
に飛散する危険があるからである。
【００２８】遷移金属に由来する酸化物を還元する還元
剤として、遷移金属は還元できるが希土類元素は還元で
きない還元力を有するものを使用する。このような還元
剤として、水素ガス、一酸化炭素、及びメタン、エタ
ン、プロパン、ブタン等に代表される炭化水素がこれに
あたる。一般にある物質の還元が容易かどうかは、還元
電位を見れば分かる。例えば、本発明に使用する遷移金
属のＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉの還元電位は標準水素電極に対
し、それぞれ、−０．４４７ｖ、−０．２８ｖ、−０．
２５７ｖであり、これに対し、希土類元素は、−２．３
〜−２．５ｖと非常に卑なる元素であり、言い換えれば
還元しにくい元素である。
剤として、遷移金属は還元できるが希土類元素は還元で
きない還元力を有するものを使用する。このような還元
剤として、水素ガス、一酸化炭素、及びメタン、エタ
ン、プロパン、ブタン等に代表される炭化水素がこれに
あたる。一般にある物質の還元が容易かどうかは、還元
電位を見れば分かる。例えば、本発明に使用する遷移金
属のＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉの還元電位は標準水素電極に対
し、それぞれ、−０．４４７ｖ、−０．２８ｖ、−０．
２５７ｖであり、これに対し、希土類元素は、−２．３
〜−２．５ｖと非常に卑なる元素であり、言い換えれば
還元しにくい元素である。
【００２９】従って、Ｈ2、ＣＯ、及びＣＨ4等炭化水素
ガスによる還元性ガスを炉内に導入し還元雰囲気を形成
して加熱することで十分可能である。この還元反応時、
遷移金属酸化物粉末に含まれる酸素はＨ2ＯあるいはＣ
Ｏ2の形で徐々に除去される。この場合の加熱温度は２
００〜１０００℃の範囲である。２００℃よりも低温で
は遷移金属酸化物の還元は起こりにくく、１０００℃よ
り高温では還元条件が強すぎ、生成した複酸化物は分解
してまう。また、温度が高すぎると酸化物粒子が粒子成
長と偏析を起こし、所望の粒子径から逸脱してしまうか
らである。従って、加熱温度は、より好ましくは３００
〜９００℃の範囲であり、４００〜８００℃の範囲がさ
らに好ましい。還元拡散前の原料として複酸化物と遷移
金属を混合しているような場合はこのような還元は必要
としない。
ガスによる還元性ガスを炉内に導入し還元雰囲気を形成
して加熱することで十分可能である。この還元反応時、
遷移金属酸化物粉末に含まれる酸素はＨ2ＯあるいはＣ
Ｏ2の形で徐々に除去される。この場合の加熱温度は２
００〜１０００℃の範囲である。２００℃よりも低温で
は遷移金属酸化物の還元は起こりにくく、１０００℃よ
り高温では還元条件が強すぎ、生成した複酸化物は分解
してまう。また、温度が高すぎると酸化物粒子が粒子成
長と偏析を起こし、所望の粒子径から逸脱してしまうか
らである。従って、加熱温度は、より好ましくは３００
〜９００℃の範囲であり、４００〜８００℃の範囲がさ
らに好ましい。還元拡散前の原料として複酸化物と遷移
金属を混合しているような場合はこのような還元は必要
としない。
【００３０】還元拡散の工程では、複酸化物に含有され
る酸素と、残留する希土類元素酸化物を還元することを
目的とする。希土類元素を還元するには、対象の希土類
元素よりも還元電位の低い元素の金属を混合して加熱す
ることで可能となる。例えば、アルカリ金属としてＬｉ
は−３．０４、Ｎａは−２．７１、Ｋは−２．９３ｖ、
Ｒｂは２．９８ｖ、Ｃｓは−２．９２ｖ、アルカリ土類
金属の中でもＭｇは−２．３７２ｖ、Ｃａは−２．８７
ｖ、Ｓｒは−２．８９ｖ、Ｂａは−２．９１２ｖ、の還
元電位をもち、該金属酸化物に混合して不活性ガス中で
加熱することで、粒子中の希土類元素を金属に還元する
ことができる。取り扱いの安全性及びコストの点から金
属Ｃａ（カルシウム）の使用が最も好適に使用すること
ができる。
る酸素と、残留する希土類元素酸化物を還元することを
目的とする。希土類元素を還元するには、対象の希土類
元素よりも還元電位の低い元素の金属を混合して加熱す
ることで可能となる。例えば、アルカリ金属としてＬｉ
は−３．０４、Ｎａは−２．７１、Ｋは−２．９３ｖ、
Ｒｂは２．９８ｖ、Ｃｓは−２．９２ｖ、アルカリ土類
金属の中でもＭｇは−２．３７２ｖ、Ｃａは−２．８７
ｖ、Ｓｒは−２．８９ｖ、Ｂａは−２．９１２ｖ、の還
元電位をもち、該金属酸化物に混合して不活性ガス中で
加熱することで、粒子中の希土類元素を金属に還元する
ことができる。取り扱いの安全性及びコストの点から金
属Ｃａ（カルシウム）の使用が最も好適に使用すること
ができる。
【００３１】還元拡散反応は、具体的にはＲとＴの群の
元素の複酸化物を含んだ組成調整した原料に金属カルシ
ウムを添加し、不活性ガス雰囲気もしくは真空中で６０
０℃から１３００℃の範囲の温度で加熱することで、希
土類酸化物をカルシウム融体もしくはその蒸気と接触せ
しめ、希土類酸化物を金属に還元する。この還元反応に
より、Ｒ・Ｔ系の合金ブロックを得ることができる。
元素の複酸化物を含んだ組成調整した原料に金属カルシ
ウムを添加し、不活性ガス雰囲気もしくは真空中で６０
０℃から１３００℃の範囲の温度で加熱することで、希
土類酸化物をカルシウム融体もしくはその蒸気と接触せ
しめ、希土類酸化物を金属に還元する。この還元反応に
より、Ｒ・Ｔ系の合金ブロックを得ることができる。
【００３２】前記したアルカリ金属、アルカリ土類金属
の還元剤は、粒状または粉末状の形で使用されるが、特
にコストの点から粒度４メッシュ以下の粒状金属カルシ
ウムが好適である。これらの還元剤は、反応当量（希土
類酸化物を還元するのに必要な化学量論量であり、遷移
金属を酸化物の形で使用した場合には、これを還元する
に必要な分を含む）の １．１〜３．０倍量、好ましく
は １．５〜２．０倍量の割合で使用される。
の還元剤は、粒状または粉末状の形で使用されるが、特
にコストの点から粒度４メッシュ以下の粒状金属カルシ
ウムが好適である。これらの還元剤は、反応当量（希土
類酸化物を還元するのに必要な化学量論量であり、遷移
金属を酸化物の形で使用した場合には、これを還元する
に必要な分を含む）の １．１〜３．０倍量、好ましく
は １．５〜２．０倍量の割合で使用される。
【００３３】Ｒ・Ｔ・Ｘ系合金を目的とした場合、特
に、ＸとしてＢ（硼素）或いはＣ（炭素）を導入する場
合、上述したＴの群の酸化物とＲの群の酸化物の混合時
に、Ｘ原料を添加混合することが好ましい。ＸとしてＢ
を導入する場合、酸化ホウ素、金属ホウ素あるいはフェ
ロボロンが、Ｃを導入する場合、カーボン粉末が好まし
く使用することができる。目的組成にするために化学量
論的に必要な量のＢ或いはＣを金属酸化物に十分に混合
する。Ｘの導入は、第一還元前或いは第一還元後のいず
れも行うことはできるが、前者の方が好ましい。それ
は、Ｂ（硼素）には１％程度の酸素を含んでおり、これ
を還元ガスによる還元工程の前に混合しておくことによ
り、このＢに含まれる酸素が除去され、次の第二還元反
応が容易に行われるからである。
に、ＸとしてＢ（硼素）或いはＣ（炭素）を導入する場
合、上述したＴの群の酸化物とＲの群の酸化物の混合時
に、Ｘ原料を添加混合することが好ましい。ＸとしてＢ
を導入する場合、酸化ホウ素、金属ホウ素あるいはフェ
ロボロンが、Ｃを導入する場合、カーボン粉末が好まし
く使用することができる。目的組成にするために化学量
論的に必要な量のＢ或いはＣを金属酸化物に十分に混合
する。Ｘの導入は、第一還元前或いは第一還元後のいず
れも行うことはできるが、前者の方が好ましい。それ
は、Ｂ（硼素）には１％程度の酸素を含んでおり、これ
を還元ガスによる還元工程の前に混合しておくことによ
り、このＢに含まれる酸素が除去され、次の第二還元反
応が容易に行われるからである。
【００３４】Ｒ・Ｔ・Ｘ系合金粉末であって、特にＸと
してＮ（窒素）を導入する場合、還元拡散工程を経た後
に得られるＲ・Ｔ系の合金ブロックを、水洗処理工程に
移行する前に、同じ炉内で引き続き窒素ガス、或いは加
熱により分解して窒素を供給し得るうる化合物ガスを導
入することで窒化することができる。還元拡散工程で希
土類−遷移金属系合金が多孔質塊状で得られるため、粉
砕を行うことなく直ちに窒素雰囲気中で熱処理を行うこ
とができ、これにより窒化が均一に行われ、希土類−遷
移金属−窒素合金を得る。この窒化処理は、上記還元の
ための加熱温度領域から降温させて、１５０〜８００℃
の範囲で行い、３００〜６００℃の範囲が好ましく、特
に４００〜５５０℃の温度が最適でる。この温度範囲で
雰囲気を窒素雰囲気とすることにより窒化できる。例え
ば、この窒化処理温度が １５０℃未満であると、前記
工程で得られた反応生成物である希土類−遷移金属系合
金中への窒素の拡散が不十分となり、窒化を均一且つ有
効に行うことが困難となる。さらに窒化温度が ８００
℃を超えると、希土類−遷移金属系合金が希土類−窒素
系化合物と、α−鉄等の遷移金属とに分解するため、得
られる合金粉末の磁気特性が著しく低下するという不都
合を生じる。上記熱処理時間は、窒化が十分に均一に行
われる程度に設定されるが、一般にこの時間は、１０分
〜２０時間程度である。
してＮ（窒素）を導入する場合、還元拡散工程を経た後
に得られるＲ・Ｔ系の合金ブロックを、水洗処理工程に
移行する前に、同じ炉内で引き続き窒素ガス、或いは加
熱により分解して窒素を供給し得るうる化合物ガスを導
入することで窒化することができる。還元拡散工程で希
土類−遷移金属系合金が多孔質塊状で得られるため、粉
砕を行うことなく直ちに窒素雰囲気中で熱処理を行うこ
とができ、これにより窒化が均一に行われ、希土類−遷
移金属−窒素合金を得る。この窒化処理は、上記還元の
ための加熱温度領域から降温させて、１５０〜８００℃
の範囲で行い、３００〜６００℃の範囲が好ましく、特
に４００〜５５０℃の温度が最適でる。この温度範囲で
雰囲気を窒素雰囲気とすることにより窒化できる。例え
ば、この窒化処理温度が １５０℃未満であると、前記
工程で得られた反応生成物である希土類−遷移金属系合
金中への窒素の拡散が不十分となり、窒化を均一且つ有
効に行うことが困難となる。さらに窒化温度が ８００
℃を超えると、希土類−遷移金属系合金が希土類−窒素
系化合物と、α−鉄等の遷移金属とに分解するため、得
られる合金粉末の磁気特性が著しく低下するという不都
合を生じる。上記熱処理時間は、窒化が十分に均一に行
われる程度に設定されるが、一般にこの時間は、１０分
〜２０時間程度である。
【００３５】また、ＸとしてＢ及び／又はＣを既に導入
しているようなものであっても、Ｎの導入は同様に行う
ことができる。
しているようなものであっても、Ｎの導入は同様に行う
ことができる。
【００３６】還元拡散工程で得る反応生成物は、例えば
還元剤としてカルシウムを選択する場合、副生するＣａ
Ｏ、未反応の過剰カルシウム及び生成合金粉末の混合物
であって、これらが複合した焼結塊状態である。従っ
て、次にこの生成混合物を冷却水中に投入して、ＣａＯ
及び金属カルシウムをＣａ(ＯＨ)2懸濁物として合金粉
末から分離する。さらに残留するＣａ(ＯＨ)2は、合金
粉末を酢酸或いは塩酸で洗浄して除去する。生成物の多
孔質塊状の希土類−遷移金属系合金を水中に投入した際
には、金属カルシウムの水による酸化及び副生ＣａＯの
水和反応によって、焼結塊状の生成混合物の崩壊、すな
わち微粉化が進行する。そして、デカンテーション（比
重分離）により希土類−遷移金属系粉末を選別する。ま
た、水洗の後に酢酸等の弱酸を使用してカルシウムの分
離を徹底する。その後真空乾燥等の乾燥処理を経て、目
的とする希土類-遷移金属合金あるいは化合物の微粉末
が得られる。
還元剤としてカルシウムを選択する場合、副生するＣａ
Ｏ、未反応の過剰カルシウム及び生成合金粉末の混合物
であって、これらが複合した焼結塊状態である。従っ
て、次にこの生成混合物を冷却水中に投入して、ＣａＯ
及び金属カルシウムをＣａ(ＯＨ)2懸濁物として合金粉
末から分離する。さらに残留するＣａ(ＯＨ)2は、合金
粉末を酢酸或いは塩酸で洗浄して除去する。生成物の多
孔質塊状の希土類−遷移金属系合金を水中に投入した際
には、金属カルシウムの水による酸化及び副生ＣａＯの
水和反応によって、焼結塊状の生成混合物の崩壊、すな
わち微粉化が進行する。そして、デカンテーション（比
重分離）により希土類−遷移金属系粉末を選別する。ま
た、水洗の後に酢酸等の弱酸を使用してカルシウムの分
離を徹底する。その後真空乾燥等の乾燥処理を経て、目
的とする希土類-遷移金属合金あるいは化合物の微粉末
が得られる。
【００３７】本発明により得られた希土類-遷移金属系
粉末は、機械的衝撃力による粉砕作用を受けていないの
で、従来の粉砕法により得られた同粉末に比べて特性面
で優位性を持つ。ここでいう機械的衝撃による粉砕法と
は粉末冶金工業では一般的に採用される方法であって、
ジョークラッシャー、スタンプミル、ロールクラッシャ
ー、ハンマーミル、ピンミル、ボールミル、振動ミル、
アトライタ、サンドミル、ジェットミル、ホモジナイザ
等を指すがこれらに限定されるものではない。なお本発
明は第二還元工程を有し、その結果、高価な金属状希土
類を使用する必要が無いので経済的に有利である。
粉末は、機械的衝撃力による粉砕作用を受けていないの
で、従来の粉砕法により得られた同粉末に比べて特性面
で優位性を持つ。ここでいう機械的衝撃による粉砕法と
は粉末冶金工業では一般的に採用される方法であって、
ジョークラッシャー、スタンプミル、ロールクラッシャ
ー、ハンマーミル、ピンミル、ボールミル、振動ミル、
アトライタ、サンドミル、ジェットミル、ホモジナイザ
等を指すがこれらに限定されるものではない。なお本発
明は第二還元工程を有し、その結果、高価な金属状希土
類を使用する必要が無いので経済的に有利である。
【００３８】
【実施例】以下、本発明を永久磁石材料であるＳｍ・Ｆ
ｅ・Ｎ合金粉末の製造例に基づいて説明するが、本発明
はこれ以外にも、Ｒ・Ｔ系の合金粉末にも適用可能であ
り、適用範囲を本実施例により制限されるものではな
い。
ｅ・Ｎ合金粉末の製造例に基づいて説明するが、本発明
はこれ以外にも、Ｒ・Ｔ系の合金粉末にも適用可能であ
り、適用範囲を本実施例により制限されるものではな
い。
【００３９】［実施例１］この実施例では複酸化物Ｓｍ
ＦｅＯ3を調製し、それを原料として使用する場合につ
いて示す。平均粒径が０．３μｍのＳｍ2Ｏ3と平均粒径
１．３μｍのα-Ｆｅ2Ｏ3（ヘマタイト）をモル比で
１：１の比率になるように秤量し、それをイオン交換水
中で湿式ボールミル混合した。得られた混合品をアルミ
ナ坩堝に充填し大気中で１１００℃の温度で３時間焼成
し、冷却後、乾式ボールミルを用いて解砕した。得られ
た粉末をＣｕ-Ｋαを発生源とするＸ線回折測定を行っ
た結果、２θで２２．８゜、３１．９゜、３２．７゜、
３３．１゜、４６．７゜、５８．９゜の角度にピークを
有するＳｍＦｅＯ3複酸化物が得られた。この複酸化物
の平均粒径はフィッシャーサブシーブサイザーによる測
定で１．５μｍであった。
ＦｅＯ3を調製し、それを原料として使用する場合につ
いて示す。平均粒径が０．３μｍのＳｍ2Ｏ3と平均粒径
１．３μｍのα-Ｆｅ2Ｏ3（ヘマタイト）をモル比で
１：１の比率になるように秤量し、それをイオン交換水
中で湿式ボールミル混合した。得られた混合品をアルミ
ナ坩堝に充填し大気中で１１００℃の温度で３時間焼成
し、冷却後、乾式ボールミルを用いて解砕した。得られ
た粉末をＣｕ-Ｋαを発生源とするＸ線回折測定を行っ
た結果、２θで２２．８゜、３１．９゜、３２．７゜、
３３．１゜、４６．７゜、５８．９゜の角度にピークを
有するＳｍＦｅＯ3複酸化物が得られた。この複酸化物
の平均粒径はフィッシャーサブシーブサイザーによる測
定で１．５μｍであった。
【００４０】得られたＳｍＦｅＯ3の粉末５０９ｇと平
均粒径５．３μｍのカルボニル鉄７５４ｇを、窒素雰囲
気の乾式ボールミルで３時間混合し、取り出した粉末を
さらに１０ｍｍ以下の粒状金属カルシウム４５７ｇと混
合した。得られた混合物を鋼製容器に入れ、ガス雰囲気
炉の中でアルゴンガス雰囲気下１０００℃の温度で１時
間加熱して還元拡散を行った後、冷却した。引き続き同
じ炉内に窒素ガスを流しながら４５０℃で２０時間加熱
して窒化した後、冷却した。
均粒径５．３μｍのカルボニル鉄７５４ｇを、窒素雰囲
気の乾式ボールミルで３時間混合し、取り出した粉末を
さらに１０ｍｍ以下の粒状金属カルシウム４５７ｇと混
合した。得られた混合物を鋼製容器に入れ、ガス雰囲気
炉の中でアルゴンガス雰囲気下１０００℃の温度で１時
間加熱して還元拡散を行った後、冷却した。引き続き同
じ炉内に窒素ガスを流しながら４５０℃で２０時間加熱
して窒化した後、冷却した。
【００４１】得られた反応物をイオン交換水中に投入し
て、攪拌、デカンテーション、上澄み排水、注水、攪拌
を８回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合金粉末だ
けが沈降した状態となり、カルシウム分は除去されてい
た。この液を濾過し、固形分を真空乾燥して得られた粉
末を窒素ガスを用いたジェットミルで粉砕して、サマリ
ウム−鉄−窒素系合金の粉末が得られた。
て、攪拌、デカンテーション、上澄み排水、注水、攪拌
を８回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合金粉末だ
けが沈降した状態となり、カルシウム分は除去されてい
た。この液を濾過し、固形分を真空乾燥して得られた粉
末を窒素ガスを用いたジェットミルで粉砕して、サマリ
ウム−鉄−窒素系合金の粉末が得られた。
【００４２】得られた合金の組成分布を調べるため、Ｅ
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素とも濃度の偏りは認められなかっ
た。さらに粉末Ｘ線回折によると、非常に微弱な回折ピ
ークも含めて主相のサマリウム−鉄−窒素系合金の回折
ピーク以外のピークはなかった。得られた合金粉末の磁
気特性は、残留磁化８．２ｋＧ、保磁力９．２ｋＯｅで
あった。
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素とも濃度の偏りは認められなかっ
た。さらに粉末Ｘ線回折によると、非常に微弱な回折ピ
ークも含めて主相のサマリウム−鉄−窒素系合金の回折
ピーク以外のピークはなかった。得られた合金粉末の磁
気特性は、残留磁化８．２ｋＧ、保磁力９．２ｋＯｅで
あった。
【００４３】［実施例２］実施例１で使用したＳｍＦｅ
Ｏ3の粉末５０９ｇと平均粒径１．３μｍのα-Ｆｅ2Ｏ3
を１０７７ｇ秤量し、イオン交換水中で３０分間湿式ボ
ールミル混合し、乾燥した。得られた混合粉末を水素ガ
スを流通させながら６００℃で６時間加熱処理して還元
した。還元物はＸ線回折の結果、ＳｍＦｅＯ3複酸化物
は変化はないが、α-Ｆｅ2Ｏ3として加えた酸化物の大
半はα−Ｆｅに還元され、一部α-Ｆｅ2Ｏ3が還元され
ずに残留していることが分かった。
Ｏ3の粉末５０９ｇと平均粒径１．３μｍのα-Ｆｅ2Ｏ3
を１０７７ｇ秤量し、イオン交換水中で３０分間湿式ボ
ールミル混合し、乾燥した。得られた混合粉末を水素ガ
スを流通させながら６００℃で６時間加熱処理して還元
した。還元物はＸ線回折の結果、ＳｍＦｅＯ3複酸化物
は変化はないが、α-Ｆｅ2Ｏ3として加えた酸化物の大
半はα−Ｆｅに還元され、一部α-Ｆｅ2Ｏ3が還元され
ずに残留していることが分かった。
【００４４】得られた還元粉末全量に対し、１０ｍｍ以
下の粒状金属カルシウム４５７ｇと混合した。得られた
混合物を鋼製容器に入れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴン
ガス雰囲気下１０００℃の温度で１時間加熱して還元拡
散を行った後、冷却した。引き続き同じ炉内に窒素ガス
を流しながら４５０℃で２０時間加熱して窒化した後、
冷却した。
下の粒状金属カルシウム４５７ｇと混合した。得られた
混合物を鋼製容器に入れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴン
ガス雰囲気下１０００℃の温度で１時間加熱して還元拡
散を行った後、冷却した。引き続き同じ炉内に窒素ガス
を流しながら４５０℃で２０時間加熱して窒化した後、
冷却した。
【００４５】得られた反応物をイオン交換水中に投入攪
拌し、実施例１と同様にして、水洗処理を行い合金粉末
を崩壊しカルシウム分を除去し、乾燥し、粉砕してサマ
リウム−鉄−窒素系合金の粉末を得た。
拌し、実施例１と同様にして、水洗処理を行い合金粉末
を崩壊しカルシウム分を除去し、乾燥し、粉砕してサマ
リウム−鉄−窒素系合金の粉末を得た。
【００４６】得られた合金の組成分布を調べるため、Ｅ
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素とも濃度の偏りは認められなかっ
た。さらに粉末Ｘ線回折によると、非常に微弱な回折ピ
ークも含めて主相のサマリウム−鉄−窒素系合金の回折
ピーク以外のピークはなかった。得られた合金粉末の磁
気特性は、残留磁化１０．７ＫＧ、保磁力１１．９ＫＯ
ｅであった。
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素とも濃度の偏りは認められなかっ
た。さらに粉末Ｘ線回折によると、非常に微弱な回折ピ
ークも含めて主相のサマリウム−鉄−窒素系合金の回折
ピーク以外のピークはなかった。得られた合金粉末の磁
気特性は、残留磁化１０．７ＫＧ、保磁力１１．９ＫＯ
ｅであった。
【００４７】［実施例３］この実施例では複酸化物Ｓｍ
3Ｆｅ5Ｏ12を調製し、それを原料として使用する場合に
ついて示す。平均粒径が０．３μｍのＳｍ2Ｏ3と平均粒
径１．３μｍのα-Ｆｅ2Ｏ3（ヘマタイト）をモル比で
３：５の比率になるように秤量し、それをイオン交換水
中で湿式ボールミル混合した。得られた混合品をアルミ
ナ坩堝に充填し大気中で１４５０℃の温度で３時間焼成
し、冷却後湿式ボールミルを用いて粉砕した。得られた
粉末をＣｕ-Ｋαを発生源とするＸ線回折測定を行った
結果、３１．９゜、３５．１゜、５０．４゜、５２．７
゜、５４．８゜、６８．５゜の角度にピークを有するＳ
ｍ3Ｆｅ5Ｏ12複酸化物が得られた。この複酸化物の平均
粒径はフィッシャーサブシーブサイザーによる測定で
２．３μｍであった。
3Ｆｅ5Ｏ12を調製し、それを原料として使用する場合に
ついて示す。平均粒径が０．３μｍのＳｍ2Ｏ3と平均粒
径１．３μｍのα-Ｆｅ2Ｏ3（ヘマタイト）をモル比で
３：５の比率になるように秤量し、それをイオン交換水
中で湿式ボールミル混合した。得られた混合品をアルミ
ナ坩堝に充填し大気中で１４５０℃の温度で３時間焼成
し、冷却後湿式ボールミルを用いて粉砕した。得られた
粉末をＣｕ-Ｋαを発生源とするＸ線回折測定を行った
結果、３１．９゜、３５．１゜、５０．４゜、５２．７
゜、５４．８゜、６８．５゜の角度にピークを有するＳ
ｍ3Ｆｅ5Ｏ12複酸化物が得られた。この複酸化物の平均
粒径はフィッシャーサブシーブサイザーによる測定で
２．３μｍであった。
【００４８】得られたＳｍ3Ｆｅ5Ｏ12の粉末１０１５ｇ
とα−Ｆｅ2Ｏ3の粉末１５１７ｇをボールミルを用いて
イオン交換水中で３０分湿式混合し、乾燥した。この混
合粉末を水素ガスを流通させながら６００℃で６時間加
熱処理して還元した。還元物はＸ線回折の結果、Ｓｍ3
Ｆｅ5Ｏ12複酸化物は変化はないが、α-Ｆｅ2Ｏ3として
加えた酸化物の大半はα−Ｆｅに還元され、一部α-Ｆ
ｅ2Ｏ3が還元されずに残留していることが分かった。
とα−Ｆｅ2Ｏ3の粉末１５１７ｇをボールミルを用いて
イオン交換水中で３０分湿式混合し、乾燥した。この混
合粉末を水素ガスを流通させながら６００℃で６時間加
熱処理して還元した。還元物はＸ線回折の結果、Ｓｍ3
Ｆｅ5Ｏ12複酸化物は変化はないが、α-Ｆｅ2Ｏ3として
加えた酸化物の大半はα−Ｆｅに還元され、一部α-Ｆ
ｅ2Ｏ3が還元されずに残留していることが分かった。
【００４９】得られた還元粉末全量に１０ｍｍ以下の粒
状金属カルシウム１２０６ｇを混合して、鋼製容器に入
れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴンガス雰囲気下１０４０
℃の温度で３０分加熱した後、冷却した。引き続き同じ
炉内に窒素ガスを流しながら４５０℃で２０時間加熱し
た後、冷却した。得られた反応物をイオン交換水中に投
入攪拌し、デカンテーション、上澄み排水、注水、攪拌
を８回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合金粉末だ
けが沈降した状態となり、カルシウム分は除去されてい
た。この液を濾過し、固形分を真空乾燥して、サマリウ
ム−鉄−窒素系合金の粉末が得られた。
状金属カルシウム１２０６ｇを混合して、鋼製容器に入
れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴンガス雰囲気下１０４０
℃の温度で３０分加熱した後、冷却した。引き続き同じ
炉内に窒素ガスを流しながら４５０℃で２０時間加熱し
た後、冷却した。得られた反応物をイオン交換水中に投
入攪拌し、デカンテーション、上澄み排水、注水、攪拌
を８回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合金粉末だ
けが沈降した状態となり、カルシウム分は除去されてい
た。この液を濾過し、固形分を真空乾燥して、サマリウ
ム−鉄−窒素系合金の粉末が得られた。
【００５０】得られた合金の組成分布を調べるため、Ｅ
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素とも濃度の偏りは認められなかっ
た。さらに粉末Ｘ線回折によると、非常に微弱な回折ピ
ークも含めて主相のサマリウム−鉄−窒素系合金の回折
ピーク以外のピークはなかった。得られた合金粉末の磁
気特性は、残留磁化１０．９ＫＧ、保磁力１２．５ＫＯ
ｅであった。
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素とも濃度の偏りは認められなかっ
た。さらに粉末Ｘ線回折によると、非常に微弱な回折ピ
ークも含めて主相のサマリウム−鉄−窒素系合金の回折
ピーク以外のピークはなかった。得られた合金粉末の磁
気特性は、残留磁化１０．９ＫＧ、保磁力１２．５ＫＯ
ｅであった。
【００５１】［実施例４］この実施例では、Ｒの群の酸
化物と、Ｔの群の酸化物を目標組成になるように混合
し、それを還元拡散工程に供する前に、一旦加熱して、
複酸化物を含む原料を得る方法について示す。但し、Ｓ
ｍはＦｅに比べ蒸気圧が高い分高温加熱において多く揮
発するためその分を補正するだけ余分に加える。
化物と、Ｔの群の酸化物を目標組成になるように混合
し、それを還元拡散工程に供する前に、一旦加熱して、
複酸化物を含む原料を得る方法について示す。但し、Ｓ
ｍはＦｅに比べ蒸気圧が高い分高温加熱において多く揮
発するためその分を補正するだけ余分に加える。
【００５２】平均粒径０．３μｍのＳｍ2Ｏ3の粉末６９
７ｇと平均粒径１．３μｍのα−Ｆｅ2Ｏ3の粉末２３１
６ｇ（Ｓｍ：Ｆｅの原子比は２：１４．５）をボールミ
ルを用いてイオン交換水中で２時間湿式混合し、乾燥し
た。この混合物を大気下１４５０℃で７時間加熱し、冷
却後再度ボールミルを用いてイオン交換水中で８時間湿
式粉砕を行ない乾燥して、複酸化物を含んだ目標組成の
平均粒径３．５μｍの原料粉末を得た。得られた粉末
を、Ｃｕ−Ｋαを発生源とするＸ線回折測定を行った結
果、２θで３３．１°のピークからα−Ｆｅ2Ｏ3が、３
１．９゜、３５．１゜、５０．４゜、５２．７゜、５
４．８゜、６８．５゜のピークから、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12結
晶が生成していることが確認された。
７ｇと平均粒径１．３μｍのα−Ｆｅ2Ｏ3の粉末２３１
６ｇ（Ｓｍ：Ｆｅの原子比は２：１４．５）をボールミ
ルを用いてイオン交換水中で２時間湿式混合し、乾燥し
た。この混合物を大気下１４５０℃で７時間加熱し、冷
却後再度ボールミルを用いてイオン交換水中で８時間湿
式粉砕を行ない乾燥して、複酸化物を含んだ目標組成の
平均粒径３．５μｍの原料粉末を得た。得られた粉末
を、Ｃｕ−Ｋαを発生源とするＸ線回折測定を行った結
果、２θで３３．１°のピークからα−Ｆｅ2Ｏ3が、３
１．９゜、３５．１゜、５０．４゜、５２．７゜、５
４．８゜、６８．５゜のピークから、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12結
晶が生成していることが確認された。
【００５３】この粉砕物を水素ガスを流通させながら６
００℃で４時間加熱処理をし、得られた粉末のＸ線回折
測定を行った結果、３３．１°のα−Ｆｅ2Ｏ3のピーク
は認められる程度に低下し、代わりに４４．７゜にα−
Ｆｅのピークが検出された。また、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12結晶
に関するピークは変化なかった。このことから、水素中
加熱処理により得られた粉末は、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12とα−
Ｆｅを主相とし、少量のα−Ｆｅ2Ｏ3を含んだ粉末であ
ると結論される。
００℃で４時間加熱処理をし、得られた粉末のＸ線回折
測定を行った結果、３３．１°のα−Ｆｅ2Ｏ3のピーク
は認められる程度に低下し、代わりに４４．７゜にα−
Ｆｅのピークが検出された。また、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12結晶
に関するピークは変化なかった。このことから、水素中
加熱処理により得られた粉末は、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12とα−
Ｆｅを主相とし、少量のα−Ｆｅ2Ｏ3を含んだ粉末であ
ると結論される。
【００５４】水素還元されて得た粉末全量に１０ｍｍ以
下の粒状金属カルシウム６８４ｇを混合して、鋼製容器
に入れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴンガス雰囲気下１０
８０℃の温度で１０分加熱した後、冷却した。引き続き
同じ炉内に窒素ガスを流しながら４５０℃で２０時間加
熱した後、冷却した。得られた反応物をイオン交換水中
に投入攪拌し、デカンテーション、上澄み排水、注水、
攪拌を８回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合金粉
末だけが沈降した状態となり、カルシウム分は除去され
ていた。この液を濾過し、固形分を真空乾燥して、サマ
リウム−鉄−窒素系合金の粉末が得られた。
下の粒状金属カルシウム６８４ｇを混合して、鋼製容器
に入れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴンガス雰囲気下１０
８０℃の温度で１０分加熱した後、冷却した。引き続き
同じ炉内に窒素ガスを流しながら４５０℃で２０時間加
熱した後、冷却した。得られた反応物をイオン交換水中
に投入攪拌し、デカンテーション、上澄み排水、注水、
攪拌を８回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合金粉
末だけが沈降した状態となり、カルシウム分は除去され
ていた。この液を濾過し、固形分を真空乾燥して、サマ
リウム−鉄−窒素系合金の粉末が得られた。
【００５５】得られた合金の組成分布を調べるため、Ｅ
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素とも濃度の偏りは認められなかっ
た。さらに粉末Ｘ線回折によると、非常に微弱な回折ピ
ークも含めて主相のサマリウム−鉄−窒素系合金の回折
ピーク以外のピークはなかった。得られた合金粉末の磁
気特性は、残留磁化１１．４ＫＧ、保磁力１４．５ＫＯ
ｅであった。
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素とも濃度の偏りは認められなかっ
た。さらに粉末Ｘ線回折によると、非常に微弱な回折ピ
ークも含めて主相のサマリウム−鉄−窒素系合金の回折
ピーク以外のピークはなかった。得られた合金粉末の磁
気特性は、残留磁化１１．４ＫＧ、保磁力１４．５ＫＯ
ｅであった。
【００５６】［実施例５］平均粒径０．３μｍのＳｍ2
Ｏ3の粉末６９７ｇと平均粒径１．３μｍのα−Ｆｅ2Ｏ
3の粉末２３１６ｇ（Ｓｍ2Ｏ3：α−Ｆｅ2Ｏ3の比は
２：１４．５）をボールミルを用いてイオン交換水中で
２時間湿式混合し、乾燥した。この混合物を大気下１１
００℃で７時間加熱し、冷却後再度ボールミルを用いて
イオン交換水中で８時間湿式粉砕を行ない乾燥して、複
酸化物を含んだ目標組成の平均粒径０．９μｍの原料粉
末を得た。得られた粉末を、Ｃｕ−Ｋαを発生源とする
Ｘ線回折測定を行った結果、２θで３５．６°のピーク
からα−Ｆｅ2Ｏ3が、２２．８゜、３１．９゜、３２．
７゜、３３．１゜、４６．７゜、５８．９゜のピークか
ら、ＳｍＦｅＯ3結晶が生成していることが確認され
た。
Ｏ3の粉末６９７ｇと平均粒径１．３μｍのα−Ｆｅ2Ｏ
3の粉末２３１６ｇ（Ｓｍ2Ｏ3：α−Ｆｅ2Ｏ3の比は
２：１４．５）をボールミルを用いてイオン交換水中で
２時間湿式混合し、乾燥した。この混合物を大気下１１
００℃で７時間加熱し、冷却後再度ボールミルを用いて
イオン交換水中で８時間湿式粉砕を行ない乾燥して、複
酸化物を含んだ目標組成の平均粒径０．９μｍの原料粉
末を得た。得られた粉末を、Ｃｕ−Ｋαを発生源とする
Ｘ線回折測定を行った結果、２θで３５．６°のピーク
からα−Ｆｅ2Ｏ3が、２２．８゜、３１．９゜、３２．
７゜、３３．１゜、４６．７゜、５８．９゜のピークか
ら、ＳｍＦｅＯ3結晶が生成していることが確認され
た。
【００５７】この粉砕物を水素ガスを流通させながら６
００℃で４時間加熱処理をし、得られた粉末のＸ線回折
測定を行った結果、３５．６°のα−Ｆｅ2Ｏ3のピーク
は認められる程度に低下し、代わりに４４．７゜にα−
Ｆｅのピークが検出された。また、ＳｍＦｅＯ3結晶に
関するピークは変化なかった。このことから、水素中加
熱処理により得られた粉末は、ＳｍＦｅＯ3とα−Ｆｅ
を主相とし、少量のα−Ｆｅ2Ｏ3を含んだ粉末であると
結論される。
００℃で４時間加熱処理をし、得られた粉末のＸ線回折
測定を行った結果、３５．６°のα−Ｆｅ2Ｏ3のピーク
は認められる程度に低下し、代わりに４４．７゜にα−
Ｆｅのピークが検出された。また、ＳｍＦｅＯ3結晶に
関するピークは変化なかった。このことから、水素中加
熱処理により得られた粉末は、ＳｍＦｅＯ3とα−Ｆｅ
を主相とし、少量のα−Ｆｅ2Ｏ3を含んだ粉末であると
結論される。
【００５８】水素還元されて得た粉末全量に１０ｍｍ以
下の粒状金属カルシウム６８４ｇを混合して、鋼製容器
に入れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴンガス雰囲気下１０
８０℃の温度で１０分加熱した後、冷却した。引き続き
同じ炉内に窒素ガスを流しながら４５０℃で２０時間加
熱した後、冷却した。得られた反応物をイオン交換水中
に投入攪拌し、デカンテーション、上澄み排水、注水、
攪拌を８回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合金粉
末だけが沈降した状態となり、カルシウム分は除去され
ていた。この液を濾過し、固形分を真空乾燥して、サマ
リウム−鉄−窒素系合金の粉末が得られた。
下の粒状金属カルシウム６８４ｇを混合して、鋼製容器
に入れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴンガス雰囲気下１０
８０℃の温度で１０分加熱した後、冷却した。引き続き
同じ炉内に窒素ガスを流しながら４５０℃で２０時間加
熱した後、冷却した。得られた反応物をイオン交換水中
に投入攪拌し、デカンテーション、上澄み排水、注水、
攪拌を８回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合金粉
末だけが沈降した状態となり、カルシウム分は除去され
ていた。この液を濾過し、固形分を真空乾燥して、サマ
リウム−鉄−窒素系合金の粉末が得られた。
【００５９】得られた合金の組成分布を調べるため、Ｅ
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素とも濃度の偏りは認められなかっ
た。さらに粉末Ｘ線回折によると、非常に微弱な回折ピ
ークも含めて主相のサマリウム−鉄−窒素系合金の回折
ピーク以外のピークはなかった。得られた合金粉末の磁
気特性は、残留磁化１１．３ＫＧ、保磁力１４．２ＫＯ
ｅであった。
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素とも濃度の偏りは認められなかっ
た。さらに粉末Ｘ線回折によると、非常に微弱な回折ピ
ークも含めて主相のサマリウム−鉄−窒素系合金の回折
ピーク以外のピークはなかった。得られた合金粉末の磁
気特性は、残留磁化１１．３ＫＧ、保磁力１４．２ＫＯ
ｅであった。
【００６０】［実施例６］この実施例では、Ｒの群の酸
化物と、Ｔの群の酸化物を目標組成になるように混合す
るのに、ＲとＴの群の元素を陽イオンとして溶解した液
から、共通に沈殿する陰イオンによる塩として沈殿し、
それを加熱分解して複酸化物を得る方法を適用した例を
示す。
化物と、Ｔの群の酸化物を目標組成になるように混合す
るのに、ＲとＴの群の元素を陽イオンとして溶解した液
から、共通に沈殿する陰イオンによる塩として沈殿し、
それを加熱分解して複酸化物を得る方法を適用した例を
示す。
【００６１】硝酸サマリウム六水和物Ｓｍ（ＮＯ3）3・
６Ｈ2Ｏを５１３．４ｇ、硝酸鉄９水和物Ｆｅ（ＮＯ3）
3・９Ｈ2Ｏを３４３２．３ｇ秤量し、 攪拌しながら１
０リットルのイオン交換水に同時に投入する。完全に溶けた
ことを確認の後、攪拌を続けながら尿素（ＮＨ2）2ＣＯ
を２９９２．５ｇ投入した。攪拌を続けながら液温を８
０℃まで上昇させた。この時尿素はアンモニアと炭酸ガ
スに加水分解し金属分は均一反応により沈澱した。
６Ｈ2Ｏを５１３．４ｇ、硝酸鉄９水和物Ｆｅ（ＮＯ3）
3・９Ｈ2Ｏを３４３２．３ｇ秤量し、 攪拌しながら１
０リットルのイオン交換水に同時に投入する。完全に溶けた
ことを確認の後、攪拌を続けながら尿素（ＮＨ2）2ＣＯ
を２９９２．５ｇ投入した。攪拌を続けながら液温を８
０℃まで上昇させた。この時尿素はアンモニアと炭酸ガ
スに加水分解し金属分は均一反応により沈澱した。
【００６２】沈澱生成物を濾紙上にとり、上部よりイオ
ン交換水を供給しながら吸引する。ろ液の比抵抗が５０
μＳ／ｍを下回るまでこの操作を続ける。洗浄されたケ
ーキは８０℃の乾燥機中で乾燥した。乾燥されたケーキ
をアルミナのるつぼに入れ、１１００℃の大気中で３時
間焼成した。
ン交換水を供給しながら吸引する。ろ液の比抵抗が５０
μＳ／ｍを下回るまでこの操作を続ける。洗浄されたケ
ーキは８０℃の乾燥機中で乾燥した。乾燥されたケーキ
をアルミナのるつぼに入れ、１１００℃の大気中で３時
間焼成した。
【００６３】焼成物を手でほぐした後、ハンマーミルで
粉砕した。この粉末の粒子径はフィッシャーサブシーブ
サイザーで１．３ミクロンであった。得られた粉末を、
Ｃｕ−Ｋαを発生源とするＸ線回折測定を行った結果、
２θで３５．６°のピークからα−Ｆｅ2Ｏ3が、２２．
８゜、３１．９゜、３２．７゜、３３．１゜、４６．７
゜、５８．９゜のピークから、ＳｍＦｅＯ3結晶が生成
していることが確認された。
粉砕した。この粉末の粒子径はフィッシャーサブシーブ
サイザーで１．３ミクロンであった。得られた粉末を、
Ｃｕ−Ｋαを発生源とするＸ線回折測定を行った結果、
２θで３５．６°のピークからα−Ｆｅ2Ｏ3が、２２．
８゜、３１．９゜、３２．７゜、３３．１゜、４６．７
゜、５８．９゜のピークから、ＳｍＦｅＯ3結晶が生成
していることが確認された。
【００６４】粉砕粉末を鋼製のトレーに入れ、純度１０
０％の水素が２０リットル／分で流通している管状炉に置
き、７００℃、１０時間の熱処理を施した。得られた黒
色粉末の酸素濃度は７．２ｗｔ％であった。
０％の水素が２０リットル／分で流通している管状炉に置
き、７００℃、１０時間の熱処理を施した。得られた黒
色粉末の酸素濃度は７．２ｗｔ％であった。
【００６５】前工程で得られた黒色粉末のうち１０００
ｇと粒径６ｍｍ以下の粒状Ｃａ３５０．７ｇを混合し、
鋼製のトレーに入れて不活性ガス雰囲気炉にセットす
る。炉内を真空排気した後、アルゴンガスを通じながら
１０００℃、１時間加熱する。次いで、加熱を止め、引
き続いてアルゴンガス中で４５０℃まで冷却して以後こ
の温度で一定に保持する。その後、炉内を再び真空排気
した後、窒素ガスを導入する。大気圧以上の圧力で窒素
ガスを通じながら５時間加熱した後、加熱を停止し放冷
する。
ｇと粒径６ｍｍ以下の粒状Ｃａ３５０．７ｇを混合し、
鋼製のトレーに入れて不活性ガス雰囲気炉にセットす
る。炉内を真空排気した後、アルゴンガスを通じながら
１０００℃、１時間加熱する。次いで、加熱を止め、引
き続いてアルゴンガス中で４５０℃まで冷却して以後こ
の温度で一定に保持する。その後、炉内を再び真空排気
した後、窒素ガスを導入する。大気圧以上の圧力で窒素
ガスを通じながら５時間加熱した後、加熱を停止し放冷
する。
【００６６】得られた反応生成物をイオン交換水５リットル
に投入し、これにより、反応生成物が直ちに崩壊し、合
金粉末とＣａ成分との分離が始まる。水中での撹拌、静
置、上澄み液の除去を繰り返し水洗し、最後に２ｗｔ％
酢酸水溶液５リットル中で洗浄し、Ｃａ成分の分離が完了す
る。これを真空乾燥することでＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3合金粉末
を得る。
に投入し、これにより、反応生成物が直ちに崩壊し、合
金粉末とＣａ成分との分離が始まる。水中での撹拌、静
置、上澄み液の除去を繰り返し水洗し、最後に２ｗｔ％
酢酸水溶液５リットル中で洗浄し、Ｃａ成分の分離が完了す
る。これを真空乾燥することでＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3合金粉末
を得る。
【００６７】得られた粉末は分散性が良く、電子顕微鏡
による観察でも球状の形状を持つものであった。得られ
た合金の組成分布を調べるため、ＥＰＭＡでサマリウム
原子と鉄原子の濃度分布の観察を行ったところ、両元素
とも濃度の偏りは認められなかった。さらに粉末Ｘ線回
折によると、非常に微弱な回折ピークも含めて主相のサ
マリウム−鉄−窒素系合金の回折ピーク以外のピークは
なかった。得られた合金粉末の磁気特性は、残留磁化１
３．８ｋＧ、保磁力１４．６ｋＯｅであった。
による観察でも球状の形状を持つものであった。得られ
た合金の組成分布を調べるため、ＥＰＭＡでサマリウム
原子と鉄原子の濃度分布の観察を行ったところ、両元素
とも濃度の偏りは認められなかった。さらに粉末Ｘ線回
折によると、非常に微弱な回折ピークも含めて主相のサ
マリウム−鉄−窒素系合金の回折ピーク以外のピークは
なかった。得られた合金粉末の磁気特性は、残留磁化１
３．８ｋＧ、保磁力１４．６ｋＯｅであった。
【００６８】［実施例７］反応タンクに純水３０リットル投
入し、その中に９７％Ｈ2ＳＯ4を５２０ｇ加え、Ｓｍ2
Ｏ3を４８４．８ｇ仕込み溶解し、２５％アンモニア水
を加えてｐＨを中性付近に調整し、この水溶液にＦｅＳ
Ｏ4・７Ｈ2Ｏを５２００ｇを加えて完全に溶解し、Ｓｍ
イオンとＦｅイオンの濃度比が２：１３．５に調整され
た水溶液を調製した。別のタンクに純水を１２リットルに重
炭酸アンモニウム２５２４ｇと２５％アンモニア水を１
７３８ｇを混合した炭酸イオン溶解液を調製した。反応
タンクを撹拌しながら、炭酸イオン溶解液を徐々に添加
し、全量添加した最終のｐＨが８．０±０．５になるよ
うに、アンモニア水を添加した。攪拌を止め静置する
と、生成物は容器底部に沈殿した。
入し、その中に９７％Ｈ2ＳＯ4を５２０ｇ加え、Ｓｍ2
Ｏ3を４８４．８ｇ仕込み溶解し、２５％アンモニア水
を加えてｐＨを中性付近に調整し、この水溶液にＦｅＳ
Ｏ4・７Ｈ2Ｏを５２００ｇを加えて完全に溶解し、Ｓｍ
イオンとＦｅイオンの濃度比が２：１３．５に調整され
た水溶液を調製した。別のタンクに純水を１２リットルに重
炭酸アンモニウム２５２４ｇと２５％アンモニア水を１
７３８ｇを混合した炭酸イオン溶解液を調製した。反応
タンクを撹拌しながら、炭酸イオン溶解液を徐々に添加
し、全量添加した最終のｐＨが８．０±０．５になるよ
うに、アンモニア水を添加した。攪拌を止め静置する
と、生成物は容器底部に沈殿した。
【００６９】沈澱生成物を濾紙上にとり、上部よりイオ
ン交換水を供給しながら、ろ液の電気導電率が５０μＳ
／ｍを下回るまで洗浄した。得られた沈殿物ケーキを８
０℃の乾燥機中で乾燥し、乾燥されたケーキをアルミナ
のるつぼに入れ、１１００℃の大気中で５時間焼成し、
冷却後ボールミルを用いて１時間乾式粉砕を行なった。
この粉砕物を水素ガスを流通させながら７００℃で４時
間加熱処理をした。得られた粉末を、Ｃｕ−Ｋαを発生
源とするＸ線回折測定を行った結果、図１に示すよう
に、２θで４４．７°のピークからα−Ｆｅが、２２．
８゜、３１．９゜、３２．７゜、３３．１゜、４６．７
゜、５８．９゜のピークから、ＳｍＦｅＯ3結晶が生成
していることが確認された。これらのピーク以外に、強
度は小さいがＳｍ2Ｏ3の回折ピークが認められた。
ン交換水を供給しながら、ろ液の電気導電率が５０μＳ
／ｍを下回るまで洗浄した。得られた沈殿物ケーキを８
０℃の乾燥機中で乾燥し、乾燥されたケーキをアルミナ
のるつぼに入れ、１１００℃の大気中で５時間焼成し、
冷却後ボールミルを用いて１時間乾式粉砕を行なった。
この粉砕物を水素ガスを流通させながら７００℃で４時
間加熱処理をした。得られた粉末を、Ｃｕ−Ｋαを発生
源とするＸ線回折測定を行った結果、図１に示すよう
に、２θで４４．７°のピークからα−Ｆｅが、２２．
８゜、３１．９゜、３２．７゜、３３．１゜、４６．７
゜、５８．９゜のピークから、ＳｍＦｅＯ3結晶が生成
していることが確認された。これらのピーク以外に、強
度は小さいがＳｍ2Ｏ3の回折ピークが認められた。
【００７０】このことから、水素中加熱処理により得ら
れた粉末は、ＳｍＦｅＯ3とα−Ｆｅを主相とし、少量
のα−Ｆｅ2Ｏ3と微量のＳｍ2Ｏ3、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12を含
んだ粉末であると結論される。このようにして得た粉末
１７６０ｇと１０ｍｍ以下の粒状金属カルシウム８２８
ｇを混合して、鋼製容器に入れ、ガス雰囲気炉の中でア
ルゴンガス雰囲気下１１００℃の温度で１０分加熱し還
元拡散をした後、冷却した。
れた粉末は、ＳｍＦｅＯ3とα−Ｆｅを主相とし、少量
のα−Ｆｅ2Ｏ3と微量のＳｍ2Ｏ3、Ｓｍ3Ｆｅ5Ｏ12を含
んだ粉末であると結論される。このようにして得た粉末
１７６０ｇと１０ｍｍ以下の粒状金属カルシウム８２８
ｇを混合して、鋼製容器に入れ、ガス雰囲気炉の中でア
ルゴンガス雰囲気下１１００℃の温度で１０分加熱し還
元拡散をした後、冷却した。
【００７１】引き続き同じ炉内に窒素ガスを流しながら
４５０℃で２０時間加熱した後、冷却した。得られた反
応物をイオン交換水中に投入攪拌し、デカンテーショ
ン、上澄み排水、注水、攪拌を８回繰り返したところ、
清澄な上澄み中に合金粉末だけが沈降した状態となり、
カルシウム分は除去されていた。この液を濾過し、固形
分を真空乾燥して、サマリウム−鉄−窒素系合金の粉末
が得られた。
４５０℃で２０時間加熱した後、冷却した。得られた反
応物をイオン交換水中に投入攪拌し、デカンテーショ
ン、上澄み排水、注水、攪拌を８回繰り返したところ、
清澄な上澄み中に合金粉末だけが沈降した状態となり、
カルシウム分は除去されていた。この液を濾過し、固形
分を真空乾燥して、サマリウム−鉄−窒素系合金の粉末
が得られた。
【００７２】得られた合金の組成分布を調べるため、Ｅ
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素とも濃度の偏りは認められなかっ
た。さらに粉末Ｘ線回折によると、非常に微弱な回折ピ
ークも含めて主相のサマリウム−鉄−窒素系合金の回折
ピーク以外のピークはなかった。得られた合金粉末の磁
気特性は、残留磁化１３．４ＫＧ、保磁力１５．７ＫＯ
ｅであった。
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素とも濃度の偏りは認められなかっ
た。さらに粉末Ｘ線回折によると、非常に微弱な回折ピ
ークも含めて主相のサマリウム−鉄−窒素系合金の回折
ピーク以外のピークはなかった。得られた合金粉末の磁
気特性は、残留磁化１３．４ＫＧ、保磁力１５．７ＫＯ
ｅであった。
【００７３】［比較例１］原料として平均粒径０．３μ
ｍのＳｍ2Ｏ3の粉末６９８ｇと平均粒径５．３μｍのカ
ルボニル鉄１７３１ｇを、窒素雰囲気の乾式ボールミル
で３時間混合し、取り出した粉末をさらに１０ｍｍ以下
の粒状金属カルシウム４５７ｇと混合した。得られた混
合物を鋼製容器に入れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴンガ
ス雰囲気下１０００℃の温度で１時間加熱して還元拡散
を行った後、冷却した。引き続き同じ炉内に窒素ガスを
流しながら４５０℃で２０時間加熱して窒化した後、冷
却した。
ｍのＳｍ2Ｏ3の粉末６９８ｇと平均粒径５．３μｍのカ
ルボニル鉄１７３１ｇを、窒素雰囲気の乾式ボールミル
で３時間混合し、取り出した粉末をさらに１０ｍｍ以下
の粒状金属カルシウム４５７ｇと混合した。得られた混
合物を鋼製容器に入れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴンガ
ス雰囲気下１０００℃の温度で１時間加熱して還元拡散
を行った後、冷却した。引き続き同じ炉内に窒素ガスを
流しながら４５０℃で２０時間加熱して窒化した後、冷
却した。
【００７４】得られた反応物をイオン交換水中に投入攪
拌し、デカンテーション、上澄み排水、注水、攪拌を８
回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合金粉末だけが
沈降した状態となり、カルシウム分は除去されていた。
この液を濾過し、固形分を真空乾燥して得られた粉末を
窒素ガスを用いたジェットミルで粉砕して、サマリウム
−鉄−窒素系合金の粉末が得られた。
拌し、デカンテーション、上澄み排水、注水、攪拌を８
回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合金粉末だけが
沈降した状態となり、カルシウム分は除去されていた。
この液を濾過し、固形分を真空乾燥して得られた粉末を
窒素ガスを用いたジェットミルで粉砕して、サマリウム
−鉄−窒素系合金の粉末が得られた。
【００７５】得られた合金の組成分布を調べるため、Ｅ
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素ともに部分により濃度の濃淡が認め
られた。さらに粉末Ｘ線回折によると、主相のサマリウ
ム−鉄−窒素系合金の回折ピーク以外に、明確なα−Ｆ
ｅと微弱なＳｍＦｅ7、ＳｍＦｅ5結晶の回折ピークがあ
った。得られた合金粉末の磁気特性は、残留磁化８．１
ＫＧ、保磁力５．２ＫＯｅであった。
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素ともに部分により濃度の濃淡が認め
られた。さらに粉末Ｘ線回折によると、主相のサマリウ
ム−鉄−窒素系合金の回折ピーク以外に、明確なα−Ｆ
ｅと微弱なＳｍＦｅ7、ＳｍＦｅ5結晶の回折ピークがあ
った。得られた合金粉末の磁気特性は、残留磁化８．１
ＫＧ、保磁力５．２ＫＯｅであった。
【００７６】［比較例２］原料としてＳｍ2Ｏ3の粉末６
９８ｇとα−Ｆｅ2Ｏ3の粉末２３７９ｇをボールミルを
用いてイオン交換水中で３０分湿式混合し、乾燥した。
この混合粉末を水素ガスを流通させながら６００℃で６
時間加熱処理して還元した。還元物はＸ線回折の結果、
Ｓｍ2Ｏ3とα−Ｆｅに由来するピークが主であり、α−
Ｆｅ2Ｏ3も少し残留していたが、複酸化物のピークは見
あたらなかった。これは加熱温度が６００℃と低温であ
り、雰囲気が水素気流中の還元雰囲気であったためであ
る。
９８ｇとα−Ｆｅ2Ｏ3の粉末２３７９ｇをボールミルを
用いてイオン交換水中で３０分湿式混合し、乾燥した。
この混合粉末を水素ガスを流通させながら６００℃で６
時間加熱処理して還元した。還元物はＸ線回折の結果、
Ｓｍ2Ｏ3とα−Ｆｅに由来するピークが主であり、α−
Ｆｅ2Ｏ3も少し残留していたが、複酸化物のピークは見
あたらなかった。これは加熱温度が６００℃と低温であ
り、雰囲気が水素気流中の還元雰囲気であったためであ
る。
【００７７】得られた還元粉末全量に１０ｍｍ以下の粒
状金属カルシウム５４７ｇを混合して、鋼製容器に入
れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴンガス雰囲気下１０４０
℃の温度で３０分加熱した後、冷却した。引き続き同じ
炉内に窒素ガスを流しながら４５０℃で２０時間加熱し
た後、冷却した。得られた反応物をイオン交換水中に投
入攪拌し、デカンテーション、上澄み排水、注水、攪拌
を８回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合金粉末だ
けが沈降した状態となり、カルシウム分は除去されてい
た。この液を濾過し、固形分を真空乾燥して、サマリウ
ム−鉄−窒素系合金の粉末が得られた。
状金属カルシウム５４７ｇを混合して、鋼製容器に入
れ、ガス雰囲気炉の中でアルゴンガス雰囲気下１０４０
℃の温度で３０分加熱した後、冷却した。引き続き同じ
炉内に窒素ガスを流しながら４５０℃で２０時間加熱し
た後、冷却した。得られた反応物をイオン交換水中に投
入攪拌し、デカンテーション、上澄み排水、注水、攪拌
を８回繰り返したところ、清澄な上澄み中に合金粉末だ
けが沈降した状態となり、カルシウム分は除去されてい
た。この液を濾過し、固形分を真空乾燥して、サマリウ
ム−鉄−窒素系合金の粉末が得られた。
【００７８】得られた合金の組成分布を調べるため、Ｅ
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素ともに部分により濃度の濃淡が認め
られた。さらに粉末Ｘ線回折によると、主相のサマリウ
ム−鉄−窒素系合金の回折ピーク以外に、明確なα−Ｆ
ｅと微弱な同定不能の回折ピークがあった。得られた合
金粉末の磁気特性は、残留磁化９．１ＫＧ、保磁力９．
１ＫＯｅであった。
ＰＭＡでサマリウム原子と鉄原子の濃度分布の観察を行
ったところ、両元素ともに部分により濃度の濃淡が認め
られた。さらに粉末Ｘ線回折によると、主相のサマリウ
ム−鉄−窒素系合金の回折ピーク以外に、明確なα−Ｆ
ｅと微弱な同定不能の回折ピークがあった。得られた合
金粉末の磁気特性は、残留磁化９．１ＫＧ、保磁力９．
１ＫＯｅであった。
【００７９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に従い、希
土類元素と遷移金属元素の複酸化物を少なくとも含む原
料混合物を還元拡散することで、組成的にも結晶的にも
均一な希土類遷移金属系合金粉末を得ることができ、こ
の技術を適用した磁性材料の磁気特性は大幅に改善され
る。これは、複酸化物は、還元された時点で既に互いに
拡散しており、直ちに合金が形成されうる。さらに残り
の希土類金属、遷移金属も複酸化物由来の合金への拡散
になるので、単体間の拡散よりも有利であり、結果とし
て短時間で拡散、合金化が終了し、径が小さくかつ組成
の均一な合金粒子ができるためと推定している。
土類元素と遷移金属元素の複酸化物を少なくとも含む原
料混合物を還元拡散することで、組成的にも結晶的にも
均一な希土類遷移金属系合金粉末を得ることができ、こ
の技術を適用した磁性材料の磁気特性は大幅に改善され
る。これは、複酸化物は、還元された時点で既に互いに
拡散しており、直ちに合金が形成されうる。さらに残り
の希土類金属、遷移金属も複酸化物由来の合金への拡散
になるので、単体間の拡散よりも有利であり、結果とし
て短時間で拡散、合金化が終了し、径が小さくかつ組成
の均一な合金粒子ができるためと推定している。
【図１】本発明の実施例に使用する複酸化物を含む原料
のＸ線回折図
のＸ線回折図
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 一ノ宮 敬治 徳島県阿南市上中町岡491番地100 日亜化 学工業株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 原料を還元拡散してＲ・Ｔ系或いはＲ・
Ｔ・Ｘ系合金粉末を得る希土類遷移金属合金粉末の製造
方法において、Ｒa・Ｔb・Ｏcの組成式で表される複酸
化物が含まれる原料を使用することを特徴とする希土類
遷移金属合金粉末の製造方法。但し、ここでＲはＹを含
む希土類元素であり、ＴはＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉの群の中か
ら選ばれる少なくとも一種の遷移金属元素であり、Ｘは
Ｎ、Ｂ、Ｃの群の中から選ばれる少なくとも一種の元素
であり、ａ、ｂ、ｃは複酸化物となりうる任意の値であ
る。 - 【請求項２】 前記Ｒ・Ｔ系或いはＲ・Ｔ・Ｘ系の合金
粉末を得るための還元拡散反応の原料として、Ｒa・Ｔb
・Ｏcで表される複酸化物と、目標組成に調整するため
に加える金属或いは酸化物の組成調製原料を混合した原
料を使用することを特徴とする請求項１に記載の希土類
遷移金属合金粉末の製造方法 - 【請求項３】 原料を還元拡散してＲ・Ｔ系或いはＲ・
Ｔ・Ｘ系合金粉末を得る希土類遷移金属合金粉末の製造
方法において、前記原料として、Ｒの群から選ばれる元
素の酸化物と、Ｔの群から選ばれる元素の酸化物もしく
は金属を、目標組成になるように混合した原料を、７０
０℃以上の温度で加熱してＲa・Ｔb・Ｏcの組成式で表
される複酸化物を含む原料を得る工程と、それより後に
還元拡散を行う工程を有することを特徴とする請求項１
に記載の希土類遷移金属合金粉末の製造方法。 - 【請求項４】 Ｒa・Ｔb・Ｏcで表される複酸化物は、
前記原料全体に対し１ｗｔ％以上含まれていることを特
徴とする請求項１乃至３に記載の希土類遷移金属合金粉
末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10138797A JPH11335708A (ja) | 1998-05-20 | 1998-05-20 | 希土類遷移金属合金粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10138797A JPH11335708A (ja) | 1998-05-20 | 1998-05-20 | 希土類遷移金属合金粉末の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11335708A true JPH11335708A (ja) | 1999-12-07 |
Family
ID=15230463
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10138797A Pending JPH11335708A (ja) | 1998-05-20 | 1998-05-20 | 希土類遷移金属合金粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11335708A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006269637A (ja) * | 2005-03-23 | 2006-10-05 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 希土類−遷移金属−窒素系磁石粉末、その製造方法及びそれを用いたボンド磁石用組成物、並びにボンド磁石 |
| JP2011202225A (ja) * | 2010-03-25 | 2011-10-13 | Hokkaido Univ | 合金粉末製造方法 |
-
1998
- 1998-05-20 JP JP10138797A patent/JPH11335708A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006269637A (ja) * | 2005-03-23 | 2006-10-05 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 希土類−遷移金属−窒素系磁石粉末、その製造方法及びそれを用いたボンド磁石用組成物、並びにボンド磁石 |
| JP2011202225A (ja) * | 2010-03-25 | 2011-10-13 | Hokkaido Univ | 合金粉末製造方法 |
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|
| A912 | Removal of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
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