JP2000063882A - 粒状油脂およびその製法 - Google Patents
粒状油脂およびその製法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】室温にて液状の油脂にも適用できる、油の滲み
出しのない粒状油脂およびその製造方法を提供する。 【解決方法】澱粉および／または澱粉造粒物に油脂類を
吸着させ、これをさらに造粒し、粒状油脂を製造する。
出しのない粒状油脂およびその製造方法を提供する。 【解決方法】澱粉および／または澱粉造粒物に油脂類を
吸着させ、これをさらに造粒し、粒状油脂を製造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、粒状油脂およびそ
の製造方法に関するものである。食品、医薬、化粧品、
農薬に利用できる。
の製造方法に関するものである。食品、医薬、化粧品、
農薬に利用できる。
【０００２】
【従来の技術】従来、粒状油脂の製造方法としては、室
温で固形の油脂を低温で粉砕して粒状化するか、溶融し
低温室内に噴霧する方法がある。また、油脂と油脂包含
用基材およびポリオールを混合し造粒する方法が提案さ
れている。（特許第２６０１３００号）
温で固形の油脂を低温で粉砕して粒状化するか、溶融し
低温室内に噴霧する方法がある。また、油脂と油脂包含
用基材およびポリオールを混合し造粒する方法が提案さ
れている。（特許第２６０１３００号）
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記方法のうち、前者
は、室温で固形の油脂にしか適用できない。後者は、ポ
リオールを含むため、ポリオールの甘味が混入してしま
い、食品等の場合、本来の食味を損ってしまう。
は、室温で固形の油脂にしか適用できない。後者は、ポ
リオールを含むため、ポリオールの甘味が混入してしま
い、食品等の場合、本来の食味を損ってしまう。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、かかる課
題を解決するため、鋭意研究の結果、造粒した澱粉、す
なわち澱粉造粒物に油脂類を吸着させ、これをさらに造
粒することにより、油脂の滲み出しのない粒状油脂が製
造できることを発見し、本発明を完成した。また澱粉を
部分分解澱粉とすることにより、熱湯を粒状油脂にかけ
ると、透明に澱粉が溶解するものができる。
題を解決するため、鋭意研究の結果、造粒した澱粉、す
なわち澱粉造粒物に油脂類を吸着させ、これをさらに造
粒することにより、油脂の滲み出しのない粒状油脂が製
造できることを発見し、本発明を完成した。また澱粉を
部分分解澱粉とすることにより、熱湯を粒状油脂にかけ
ると、透明に澱粉が溶解するものができる。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明に使用される澱粉造粒物
は、澱粉を通常行われている造粒法により造粒したもの
であり、造粒法としては、転動造粒法、押出造粒法、噴
霧乾燥造粒法、流動層造粒法、圧縮造粒法、撹拌造粒法
が挙げられる。このうち、噴霧乾燥造粒法は、小さい球
形の粒が製造できるため、特に好ましい。
は、澱粉を通常行われている造粒法により造粒したもの
であり、造粒法としては、転動造粒法、押出造粒法、噴
霧乾燥造粒法、流動層造粒法、圧縮造粒法、撹拌造粒法
が挙げられる。このうち、噴霧乾燥造粒法は、小さい球
形の粒が製造できるため、特に好ましい。
【０００６】使用できる澱粉としては、馬鈴薯澱粉、コ
ーンスターチ、甘藷澱粉、タピオカ澱粉、サゴ澱粉、米
澱粉、アマランサス澱粉等の天然澱粉、それらの化工澱
粉（酸分解澱粉、酸化澱粉、エーテル化、エステル化、
架橋等の澱粉誘導体、湿熱処理澱粉等）が挙げられる。
食品等の利用分野においては、熱湯をかけると透明な液
となる粒状油脂が必要な場合には、酸分解澱粉や酸化澱
粉のような部分分解澱粉が適している。
ーンスターチ、甘藷澱粉、タピオカ澱粉、サゴ澱粉、米
澱粉、アマランサス澱粉等の天然澱粉、それらの化工澱
粉（酸分解澱粉、酸化澱粉、エーテル化、エステル化、
架橋等の澱粉誘導体、湿熱処理澱粉等）が挙げられる。
食品等の利用分野においては、熱湯をかけると透明な液
となる粒状油脂が必要な場合には、酸分解澱粉や酸化澱
粉のような部分分解澱粉が適している。
【０００７】噴霧乾燥造粒法を用いて澱粉造粒物を製造
するには、これら澱粉と水を混合し、１０〜５０％のス
ラリーにし、必要ならば、加熱溶解した酸化澱粉や、デ
キストリン等のバインダーを添加し噴霧乾燥すればよ
い。
するには、これら澱粉と水を混合し、１０〜５０％のス
ラリーにし、必要ならば、加熱溶解した酸化澱粉や、デ
キストリン等のバインダーを添加し噴霧乾燥すればよ
い。
【０００８】本発明で用いる油脂類としては、植物油、
動物油、シーズニングオイル、油状有機物質等が挙げら
れる。澱粉造粒物に油脂類を１〜１００重量％、好まし
くは１〜５０重量％混合撹拌すると、澱粉造粒物に油脂
類が吸着し粉状となる。室温で固形の油脂類は、融点以
上の温度にて液状にして、混合することが好ましい。
動物油、シーズニングオイル、油状有機物質等が挙げら
れる。澱粉造粒物に油脂類を１〜１００重量％、好まし
くは１〜５０重量％混合撹拌すると、澱粉造粒物に油脂
類が吸着し粉状となる。室温で固形の油脂類は、融点以
上の温度にて液状にして、混合することが好ましい。
【０００９】この混合物を、さらに通常の造粒法により
造粒すると、本発明の粒状油脂が得られる。押出造粒法
の場合、上記混合物に水を２０〜５０重量％混合し、必
要ならば加熱溶解した酸化澱粉、デキストリン等のバイ
ンダーを添加し、混練し、押出造粒機にて造粒する。乾
燥後、必要な長さに切断する。
造粒すると、本発明の粒状油脂が得られる。押出造粒法
の場合、上記混合物に水を２０〜５０重量％混合し、必
要ならば加熱溶解した酸化澱粉、デキストリン等のバイ
ンダーを添加し、混練し、押出造粒機にて造粒する。乾
燥後、必要な長さに切断する。
【００１０】以下、本発明を実施例にて更に詳しく説明
するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるもの
ではない。
するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるもの
ではない。
【００１１】
【実施例１】コーンスターチ１００部と水１５０部およ
び酵素分解デキストリン（還元糖（以下、ＤＥとする）
＝１４）４部を混合撹拌し、このスラリーを常法により
回転円盤式並流型噴霧乾燥機にて乾燥し澱粉造粒物を得
た。この澱粉造粒物の平均粒径は、約０．２ｍｍであっ
た。上記澱粉造粒物１００部と大豆油５０部を混合撹拌
し、澱粉造粒物に油をよく吸着させた。この時、油で湿
った粉の状態になった。これに酵素分解デキストリン
（ＤＥ＝１４）１０％水溶液４０部を添加混練し、径
１．０ｍｍのダイを持つ、前押出式スクリュー型押出造
粒機にて造粒した。エアーバスにて５０℃で乾燥後、長
さ約２．０ｍｍに切断した。この粒状油脂は、油脂の滲
み出しが無く、壊れにくい非常にしっかりした粒子であ
った。また、水１００ｍｌに５ｇ投入すると、数分で完
全に崩壊し水面に油が浮いた。
び酵素分解デキストリン（還元糖（以下、ＤＥとする）
＝１４）４部を混合撹拌し、このスラリーを常法により
回転円盤式並流型噴霧乾燥機にて乾燥し澱粉造粒物を得
た。この澱粉造粒物の平均粒径は、約０．２ｍｍであっ
た。上記澱粉造粒物１００部と大豆油５０部を混合撹拌
し、澱粉造粒物に油をよく吸着させた。この時、油で湿
った粉の状態になった。これに酵素分解デキストリン
（ＤＥ＝１４）１０％水溶液４０部を添加混練し、径
１．０ｍｍのダイを持つ、前押出式スクリュー型押出造
粒機にて造粒した。エアーバスにて５０℃で乾燥後、長
さ約２．０ｍｍに切断した。この粒状油脂は、油脂の滲
み出しが無く、壊れにくい非常にしっかりした粒子であ
った。また、水１００ｍｌに５ｇ投入すると、数分で完
全に崩壊し水面に油が浮いた。
【００１２】
【比較例１】コーンスターチ１００部と大豆油５０部を
混合撹拌したが、澱粉が、油を吸着しきれず、油に澱粉
が懸濁したスラリー状になった。これに酵素分解デキス
トリン（ＤＥ＝１４）１０％水溶液４０部を添加混合し
たが、押出造粒できなかった。
混合撹拌したが、澱粉が、油を吸着しきれず、油に澱粉
が懸濁したスラリー状になった。これに酵素分解デキス
トリン（ＤＥ＝１４）１０％水溶液４０部を添加混合し
たが、押出造粒できなかった。
【００１３】
【実施例２】コーンスターチにかえて酸化タピオカ澱粉
（濃度２５％の粘度（５０℃、ＢＭ型粘度計３０ｒｐ
ｍ）が７０ｃｐｓのもの）を使用したこと以外は、実施
例１と同様の操作で粒状油脂を製造した。この粒状油脂
は、油脂の滲み出しが無く、壊れにくい非常にしっかり
した粒子であった。また、熱湯１００ｍｌに５ｇ投入す
ると、数分で完全に溶解し透明な液となり、水面に油が
浮いた。
（濃度２５％の粘度（５０℃、ＢＭ型粘度計３０ｒｐ
ｍ）が７０ｃｐｓのもの）を使用したこと以外は、実施
例１と同様の操作で粒状油脂を製造した。この粒状油脂
は、油脂の滲み出しが無く、壊れにくい非常にしっかり
した粒子であった。また、熱湯１００ｍｌに５ｇ投入す
ると、数分で完全に溶解し透明な液となり、水面に油が
浮いた。
【００１４】
【実施例３】コーンスターチ１００部に酸化馬鈴薯澱粉
（濃度２５％の粘度（５０℃、ＢＭ型粘度計３０ｒｐ
ｍ）が９０ｃｐｓのもの）の１０％水溶液を２０部噴霧
しながら、高速撹拌型造粒機にて造粒し、乾燥後、４２
メッシュのふるい（ふるい目の開き寸法０．３５ｍｍ）
でふるい、澱粉造粒物を得た。上記澱粉造粒物１００部
と大豆油３０部を混合撹拌し、澱粉造粒物に、油を良く
吸着させた。これに、酸化馬鈴薯澱粉（濃度２５％の粘
度（５０℃、ＢＭ型粘度計３０ｒｐｍ）が９０ｃｐｓの
もの）の１０％水溶液を５０部噴霧しながら、円錐皿形
造粒機にて造粒し、エアーバスにて５０℃で乾燥した。
７メッシュと１４メッシュのふるいで選別し、粒状油脂
を得た。平均粒径は、約２ｍｍであった。この粒状油脂
は、油脂の滲み出しが無く、壊れにくい非常にしっかり
した粒子であった。また、水１００ｍｌに５ｇ投入する
と、数分で完全に崩壊し水面に油が浮いた。
（濃度２５％の粘度（５０℃、ＢＭ型粘度計３０ｒｐ
ｍ）が９０ｃｐｓのもの）の１０％水溶液を２０部噴霧
しながら、高速撹拌型造粒機にて造粒し、乾燥後、４２
メッシュのふるい（ふるい目の開き寸法０．３５ｍｍ）
でふるい、澱粉造粒物を得た。上記澱粉造粒物１００部
と大豆油３０部を混合撹拌し、澱粉造粒物に、油を良く
吸着させた。これに、酸化馬鈴薯澱粉（濃度２５％の粘
度（５０℃、ＢＭ型粘度計３０ｒｐｍ）が９０ｃｐｓの
もの）の１０％水溶液を５０部噴霧しながら、円錐皿形
造粒機にて造粒し、エアーバスにて５０℃で乾燥した。
７メッシュと１４メッシュのふるいで選別し、粒状油脂
を得た。平均粒径は、約２ｍｍであった。この粒状油脂
は、油脂の滲み出しが無く、壊れにくい非常にしっかり
した粒子であった。また、水１００ｍｌに５ｇ投入する
と、数分で完全に崩壊し水面に油が浮いた。
【００１５】
【発明の効果】以上説明してきたように、本発明によれ
ば、油の滲み出しのない、しっかりとした粒状油脂がで
きる。室温にて液状の油脂類にも適用できる。また、ポ
リオールを使用しないため、ポリオールの甘味が油脂に
混入することがない。また、水によって崩壊しやすいた
め、加水時に油の分離が速やかにおこる。部分分解澱粉
を用いた澱粉造粒物を使用すると、熱湯により、速やか
に溶解し、透明な溶液になる。
ば、油の滲み出しのない、しっかりとした粒状油脂がで
きる。室温にて液状の油脂類にも適用できる。また、ポ
リオールを使用しないため、ポリオールの甘味が油脂に
混入することがない。また、水によって崩壊しやすいた
め、加水時に油の分離が速やかにおこる。部分分解澱粉
を用いた澱粉造粒物を使用すると、熱湯により、速やか
に溶解し、透明な溶液になる。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１０年１０月１６日（１９９８．１０．
１６）
１６）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正内容】
【特許請求の範囲】
【請求項６】 澱粉が部分分解澱粉であることを特徴と
する請求項３または請求項４に記載の粒状油脂。 ─────────────────────────────────────────────────────
する請求項３または請求項４に記載の粒状油脂。 ─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１０年１０月１９日（１９９８．１０．
１９）
１９）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】発明の詳細な説明
【補正方法】変更
【補正内容】
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、粒状油脂およびそ
の製造方法に関するものである。食品、医薬、化粧品、
農薬に利用できる。
の製造方法に関するものである。食品、医薬、化粧品、
農薬に利用できる。
【０００２】
【従来の技術】従来、粒状油脂の製造方法としては、室
温で固形の油脂を低温で粉砕して粒状化するか、溶融し
低温室内に噴霧する方法がある。また、油脂と油脂包含
用基材およびポリオールを混合し造粒する方法が提案さ
れている。（特許第２６０１３００号）
温で固形の油脂を低温で粉砕して粒状化するか、溶融し
低温室内に噴霧する方法がある。また、油脂と油脂包含
用基材およびポリオールを混合し造粒する方法が提案さ
れている。（特許第２６０１３００号）
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記方法のうち、前者
は、室温で固形の油脂にしか適用できない。後者は、ポ
リオールを含むため、ポリオールの甘味が混入してしま
い、食品等の場合、本来の食味を損ってしまう。
は、室温で固形の油脂にしか適用できない。後者は、ポ
リオールを含むため、ポリオールの甘味が混入してしま
い、食品等の場合、本来の食味を損ってしまう。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、かかる課
題を解決するため、鋭意研究の結果、澱粉および／また
は澱粉造粒物に油脂類を吸着させ、これをさらに造粒す
ることにより、油脂の滲み出しのない粒状油脂が製造で
きることを発見し、本発明を完成した。また澱粉を部分
分解澱粉とすることにより、熱湯を粒状油脂にかける
と、透明に澱粉が溶解するものができる。
題を解決するため、鋭意研究の結果、澱粉および／また
は澱粉造粒物に油脂類を吸着させ、これをさらに造粒す
ることにより、油脂の滲み出しのない粒状油脂が製造で
きることを発見し、本発明を完成した。また澱粉を部分
分解澱粉とすることにより、熱湯を粒状油脂にかける
と、透明に澱粉が溶解するものができる。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明に使用される澱粉造粒物
は、澱粉を通常行われている造粒法により造粒したもの
であり、造粒法としては、転動造粒法、押出造粒法、噴
霧乾燥造粒法、流動層造粒法、圧縮造粒法、撹拌造粒法
が挙げられる。このうち、噴霧乾燥造粒法は、小さい球
形の粒が製造できるため、特に好ましい。
は、澱粉を通常行われている造粒法により造粒したもの
であり、造粒法としては、転動造粒法、押出造粒法、噴
霧乾燥造粒法、流動層造粒法、圧縮造粒法、撹拌造粒法
が挙げられる。このうち、噴霧乾燥造粒法は、小さい球
形の粒が製造できるため、特に好ましい。
【０００６】使用できる澱粉としては、馬鈴薯澱粉、コ
ーンスターチ、甘藷澱粉、タピオカ澱粉、サゴ澱粉、米
澱粉、アマランサス澱粉等の天然澱粉、それらの化工澱
粉（酸分解澱粉、酸化澱粉、エーテル化、エステル化、
架橋等の澱粉誘導体、湿熱処理澱粉等）が挙げられる。
食品等の利用分野においては、熱湯をかけると透明な液
となる粒状油脂が必要な場合には、酸分解澱粉や酸化澱
粉のような部分分解澱粉が適している。
ーンスターチ、甘藷澱粉、タピオカ澱粉、サゴ澱粉、米
澱粉、アマランサス澱粉等の天然澱粉、それらの化工澱
粉（酸分解澱粉、酸化澱粉、エーテル化、エステル化、
架橋等の澱粉誘導体、湿熱処理澱粉等）が挙げられる。
食品等の利用分野においては、熱湯をかけると透明な液
となる粒状油脂が必要な場合には、酸分解澱粉や酸化澱
粉のような部分分解澱粉が適している。
【０００７】噴霧乾燥造粒法を用いて澱粉造粒物を製造
するには、これら澱粉と水を混合し、１０〜５０％のス
ラリーにし、必要ならば、加熱溶解した酸化澱粉や、デ
キストリン等のバインダーを添加し噴霧乾燥すればよ
い。
するには、これら澱粉と水を混合し、１０〜５０％のス
ラリーにし、必要ならば、加熱溶解した酸化澱粉や、デ
キストリン等のバインダーを添加し噴霧乾燥すればよ
い。
【０００８】本発明で用いる油脂類としては、植物油、
動物油、シーズニングオイル、油状有機物質等が挙げら
れる。澱粉および／または澱粉造粒物に油脂類を１〜１
００重量％、好ましくは１〜５０重量％混合撹拌する
と、澱粉造粒物に油脂類が吸着し粉状となる。澱粉より
も澱粉造粒物の方が油脂の吸着力が大きいため、より粉
状になり易いため混合・運搬等の操作性は良い。室温で
固形の油脂類は、融点以上の温度にて液状にして、混合
することが好ましい。
動物油、シーズニングオイル、油状有機物質等が挙げら
れる。澱粉および／または澱粉造粒物に油脂類を１〜１
００重量％、好ましくは１〜５０重量％混合撹拌する
と、澱粉造粒物に油脂類が吸着し粉状となる。澱粉より
も澱粉造粒物の方が油脂の吸着力が大きいため、より粉
状になり易いため混合・運搬等の操作性は良い。室温で
固形の油脂類は、融点以上の温度にて液状にして、混合
することが好ましい。
【０００９】この混合物を、さらに通常の造粒法により
造粒すると、本発明の粒状油脂が得られる。押出造粒法
の場合、上記混合物に水を２０〜５０重量％混合し、必
要ならば加熱溶解した酸化澱粉、デキストリン等のバイ
ンダーを添加し、混練し、押出造粒機にて造粒する。乾
燥後、必要な長さに切断する。
造粒すると、本発明の粒状油脂が得られる。押出造粒法
の場合、上記混合物に水を２０〜５０重量％混合し、必
要ならば加熱溶解した酸化澱粉、デキストリン等のバイ
ンダーを添加し、混練し、押出造粒機にて造粒する。乾
燥後、必要な長さに切断する。
【００１０】以下、本発明を実施例にて更に詳しく説明
するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるもの
ではない。
するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるもの
ではない。
【００１１】
【実施例１】コーンスターチ１００部と水１５０部およ
び酵素分解デキストリン（還元糖（以下、ＤＥとする）
＝１４）４部を混合撹拌し、このスラリーを常法により
回転円盤式並流型噴霧乾燥機にて乾燥し澱粉造粒物を得
た。この澱粉造粒物の平均粒径は、約０．２ｍｍであっ
た。上記澱粉造粒物１００部と大豆油５０部を混合撹拌
し、澱粉造粒物に油をよく吸着させた。この時、油で湿
った粉の状態になった。これに酵素分解デキストリン
（ＤＥ＝１４）１０％水溶液４０部を添加混練し、径
１．０ｍｍのダイを持つ、前押出式スクリュー型押出造
粒機にて造粒した。エアーバスにて５０℃で乾燥後、長
さ約２．０ｍｍに切断した。この粒状油脂は、油脂の滲
み出しが無く、壊れにくい非常にしっかりした粒子であ
った。また、水１００ｍｌに５ｇ投入すると、数分で完
全に崩壊し水面に油が浮いた。
び酵素分解デキストリン（還元糖（以下、ＤＥとする）
＝１４）４部を混合撹拌し、このスラリーを常法により
回転円盤式並流型噴霧乾燥機にて乾燥し澱粉造粒物を得
た。この澱粉造粒物の平均粒径は、約０．２ｍｍであっ
た。上記澱粉造粒物１００部と大豆油５０部を混合撹拌
し、澱粉造粒物に油をよく吸着させた。この時、油で湿
った粉の状態になった。これに酵素分解デキストリン
（ＤＥ＝１４）１０％水溶液４０部を添加混練し、径
１．０ｍｍのダイを持つ、前押出式スクリュー型押出造
粒機にて造粒した。エアーバスにて５０℃で乾燥後、長
さ約２．０ｍｍに切断した。この粒状油脂は、油脂の滲
み出しが無く、壊れにくい非常にしっかりした粒子であ
った。また、水１００ｍｌに５ｇ投入すると、数分で完
全に崩壊し水面に油が浮いた。
【００１２】
【実施例２】コーンスターチ１００部と大豆油５０部を
混合撹拌したが、澱粉が、油を吸着しきれず、油に澱粉
が懸濁したスラリー状になった。これに酵素分解デキス
トリン（ＤＥ＝１４）１０％水溶液４０部を添加混合
し、良く混練し、実施例１と同様の操作で粒状油脂を製
造した。この粒状油脂は、油脂の滲み出しが無く、壊れ
にくい非常にしっかりした粒子であった。また、水１０
０ｍｌに５ｇ投入すると、数分で完全に崩壊し水面に油
が浮いた。
混合撹拌したが、澱粉が、油を吸着しきれず、油に澱粉
が懸濁したスラリー状になった。これに酵素分解デキス
トリン（ＤＥ＝１４）１０％水溶液４０部を添加混合
し、良く混練し、実施例１と同様の操作で粒状油脂を製
造した。この粒状油脂は、油脂の滲み出しが無く、壊れ
にくい非常にしっかりした粒子であった。また、水１０
０ｍｌに５ｇ投入すると、数分で完全に崩壊し水面に油
が浮いた。
【００１３】
【実施例３】コーンスターチにかえて酸化タピオカ澱粉
（濃度２５％の粘度（５０℃、ＢＭ型粘度計３０ｒｐ
ｍ）が７０ｃｐｓのもの）を使用したこと以外は、実施
例１と同様の操作で粒状油脂を製造した。この粒状油脂
は、油脂の滲み出しが無く、壊れにくい非常にしっかり
した粒子であった。また、熱湯１００ｍｌに５ｇ投入す
ると、数分で完全に溶解し透明な液となり、水面に油が
浮いた。
（濃度２５％の粘度（５０℃、ＢＭ型粘度計３０ｒｐ
ｍ）が７０ｃｐｓのもの）を使用したこと以外は、実施
例１と同様の操作で粒状油脂を製造した。この粒状油脂
は、油脂の滲み出しが無く、壊れにくい非常にしっかり
した粒子であった。また、熱湯１００ｍｌに５ｇ投入す
ると、数分で完全に溶解し透明な液となり、水面に油が
浮いた。
【００１４】
【実施例４】コーンスターチ１００部に酸化馬鈴薯澱粉
（濃度２５％の粘度（５０℃、ＢＭ型粘度計３０ｒｐ
ｍ）が９０ｃｐｓのもの）の１０％水溶液を２０部噴霧
しながら、高速撹拌型造粒機にて造粒し、乾燥後、４２
メッシュのふるい（ふるい目の開き寸法０．３５ｍｍ）
でふるい、澱粉造粒物を得た。上記澱粉造粒物１００部
と大豆油３０部を混合撹拌し、澱粉造粒物に、油を良く
吸着させた。これに、酸化馬鈴薯澱粉（濃度２５％の粘
度（５０℃、ＢＭ型粘度計３０ｒｐｍ）が９０ｃｐｓの
もの）の１０％水溶液を５０部噴霧しながら、円錐皿形
造粒機にて造粒し、エアーバスにて５０℃で乾燥した。
７メッシュと１４メッシュのふるいで選別し、粒状油脂
を得た。平均粒径は、約２ｍｍであった。この粒状油脂
は、油脂の滲み出しが無く、壊れにくい非常にしっかり
した粒子であった。また、水１００ｍｌに５ｇ投入する
と、数分で完全に崩壊し水面に油が浮いた。
（濃度２５％の粘度（５０℃、ＢＭ型粘度計３０ｒｐ
ｍ）が９０ｃｐｓのもの）の１０％水溶液を２０部噴霧
しながら、高速撹拌型造粒機にて造粒し、乾燥後、４２
メッシュのふるい（ふるい目の開き寸法０．３５ｍｍ）
でふるい、澱粉造粒物を得た。上記澱粉造粒物１００部
と大豆油３０部を混合撹拌し、澱粉造粒物に、油を良く
吸着させた。これに、酸化馬鈴薯澱粉（濃度２５％の粘
度（５０℃、ＢＭ型粘度計３０ｒｐｍ）が９０ｃｐｓの
もの）の１０％水溶液を５０部噴霧しながら、円錐皿形
造粒機にて造粒し、エアーバスにて５０℃で乾燥した。
７メッシュと１４メッシュのふるいで選別し、粒状油脂
を得た。平均粒径は、約２ｍｍであった。この粒状油脂
は、油脂の滲み出しが無く、壊れにくい非常にしっかり
した粒子であった。また、水１００ｍｌに５ｇ投入する
と、数分で完全に崩壊し水面に油が浮いた。
【００１５】
【発明の効果】以上説明してきたように、本発明によれ
ば、油の滲み出しのない、しっかりとした粒状油脂がで
きる。室温にて液状の油脂類にも適用できる。また、ポ
リオールを使用しないため、ポリオールの甘味が油脂に
混入することがない。また、水によって崩壊しやすいた
め、加水時に油の分離が速やかにおこる。部分分解澱粉
を用いた澱粉造粒物を使用すると、熱湯により、速やか
に溶解し、透明な溶液になる。
ば、油の滲み出しのない、しっかりとした粒状油脂がで
きる。室温にて液状の油脂類にも適用できる。また、ポ
リオールを使用しないため、ポリオールの甘味が油脂に
混入することがない。また、水によって崩壊しやすいた
め、加水時に油の分離が速やかにおこる。部分分解澱粉
を用いた澱粉造粒物を使用すると、熱湯により、速やか
に溶解し、透明な溶液になる。
Claims (4)
- 【請求項１】 澱粉造粒物に油脂類を吸着させ、これを
さらに造粒したものであることを特徴とする粒状油脂。 - 【請求項２】 澱粉造粒物に油脂類を吸着させ、これを
さらに造粒することを特徴とする粒状油脂の製法。 - 【請求項３】 澱粉が部分分解澱粉であることを特徴と
する請求項１に記載の粒状油脂。 - 【請求項４】 澱粉が部分分解澱粉であることを特徴と
する請求項２に記載の粒状油脂の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10238379A JP2000063882A (ja) | 1998-08-25 | 1998-08-25 | 粒状油脂およびその製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10238379A JP2000063882A (ja) | 1998-08-25 | 1998-08-25 | 粒状油脂およびその製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000063882A true JP2000063882A (ja) | 2000-02-29 |
Family
ID=17029322
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10238379A Pending JP2000063882A (ja) | 1998-08-25 | 1998-08-25 | 粒状油脂およびその製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000063882A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001254094A (ja) * | 2000-03-09 | 2001-09-18 | Fuji Oil Co Ltd | 高油分顆粒状組成物及びその製造法 |
| WO2024009991A1 (ja) * | 2022-07-08 | 2024-01-11 | 日清オイリオグループ株式会社 | ゲル状食品、ゲル状食品の製造方法、及びゲル状食品の容器付着抑制方法 |
-
1998
- 1998-08-25 JP JP10238379A patent/JP2000063882A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001254094A (ja) * | 2000-03-09 | 2001-09-18 | Fuji Oil Co Ltd | 高油分顆粒状組成物及びその製造法 |
| WO2024009991A1 (ja) * | 2022-07-08 | 2024-01-11 | 日清オイリオグループ株式会社 | ゲル状食品、ゲル状食品の製造方法、及びゲル状食品の容器付着抑制方法 |
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