JP2000007420A - 発光模様を施した陶磁器の製造方法及びその製品 - Google Patents
発光模様を施した陶磁器の製造方法及びその製品Info
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- JP2000007420A JP2000007420A JP10171592A JP17159298A JP2000007420A JP 2000007420 A JP2000007420 A JP 2000007420A JP 10171592 A JP10171592 A JP 10171592A JP 17159298 A JP17159298 A JP 17159298A JP 2000007420 A JP2000007420 A JP 2000007420A
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- Finishing Walls (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】陶磁器に描く絵模様を発光体により描く。
【解決手段】所望の形状に形成した陶磁器素地の表面に
適宜の模様を描き、発光模様を施したい部分を凹状に形
成した後、公知の方法により焼成して製品を形成し、然
る後、前記凹状部に発光剤とガラス粉の混合物を敷き、
更にその上にガラス粉を敷いて面を均一にした後、再び
６００℃〜１，０００℃の温度で焼成する。
適宜の模様を描き、発光模様を施したい部分を凹状に形
成した後、公知の方法により焼成して製品を形成し、然
る後、前記凹状部に発光剤とガラス粉の混合物を敷き、
更にその上にガラス粉を敷いて面を均一にした後、再び
６００℃〜１，０００℃の温度で焼成する。
Description
【０００１】
【０００２】
【従来の技術】従来、タイルや食器或いは花器等の陶磁
器類の表面に、絵模様等を彩色したものがあり、そのう
ち該絵模様等を発光剤により描かれたものもある。
器類の表面に、絵模様等を彩色したものがあり、そのう
ち該絵模様等を発光剤により描かれたものもある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】然しながら、従来の発
光剤により絵模様等を施したものは、本焼きをして製品
を完成させた後、該製品の表面に上描きをするため残光
輝度が弱く、かつ残光時間も短い。又、時間の経過によ
り残光輝度が低下するという問題が生じていた。又、発
光剤を製品の表面の盛付けるようにして上描きをするた
め表面が凸凹して感触が良くないという問題もある。
光剤により絵模様等を施したものは、本焼きをして製品
を完成させた後、該製品の表面に上描きをするため残光
輝度が弱く、かつ残光時間も短い。又、時間の経過によ
り残光輝度が低下するという問題が生じていた。又、発
光剤を製品の表面の盛付けるようにして上描きをするた
め表面が凸凹して感触が良くないという問題もある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】そこで本発明は前記従来
の問題点に鑑みてなされたものであって、発光能力が低
下することなく、且つ感触も良好な製品を提供すること
を目的とするものであって、所望の形状に形成した陶磁
器素地の表面に適宜の模様を描き、発光模様を施したい
部分を凹状に形成した後、公知の方法により焼成して製
品を形成し、然る後、前記凹状部に発光剤とガラス粉の
混合物を敷き、更にその上にガラス粉を敷いて面を均一
にした後、再び６００℃〜１，０００℃の温度で焼成し
たことを特徴とする。
の問題点に鑑みてなされたものであって、発光能力が低
下することなく、且つ感触も良好な製品を提供すること
を目的とするものであって、所望の形状に形成した陶磁
器素地の表面に適宜の模様を描き、発光模様を施したい
部分を凹状に形成した後、公知の方法により焼成して製
品を形成し、然る後、前記凹状部に発光剤とガラス粉の
混合物を敷き、更にその上にガラス粉を敷いて面を均一
にした後、再び６００℃〜１，０００℃の温度で焼成し
たことを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の態様】以下、本発明の一実施例を詳細に
説明する。１は陶器製のタイルであって、該タイルの表
面には適宜な絵模様２が描かれている。該絵模様２は夫
々発光体３により線によって描かれている。該タイル１
を作るには、先ず所望の形状に形成した素地の表面に適
宜の下絵を描き、該部分を凹状の溝４に形成した後、公
知の方法により焼成して製品を形成させる。然る後、前
記溝４に発光体３としての発光剤とガラス粉の混合物５
を挿入し、更にその上にガラス粉６を挿入して表面を均
一にした後、再び６００℃〜１，０００℃の温度で焼成
して製品を完成させる。
説明する。１は陶器製のタイルであって、該タイルの表
面には適宜な絵模様２が描かれている。該絵模様２は夫
々発光体３により線によって描かれている。該タイル１
を作るには、先ず所望の形状に形成した素地の表面に適
宜の下絵を描き、該部分を凹状の溝４に形成した後、公
知の方法により焼成して製品を形成させる。然る後、前
記溝４に発光体３としての発光剤とガラス粉の混合物５
を挿入し、更にその上にガラス粉６を挿入して表面を均
一にした後、再び６００℃〜１，０００℃の温度で焼成
して製品を完成させる。
【０００６】
【実施例】発光剤とガラス粉の混合割合は、発光剤３に
対し、ガラス粉１位が好ましい。なぜならば、発光剤が
それより多いと剥離する虞れがあり、それより少ないと
発光能力が落ちるからである。又、発光剤には発光性能
の優れた畜光を使用することが望ましい。
対し、ガラス粉１位が好ましい。なぜならば、発光剤が
それより多いと剥離する虞れがあり、それより少ないと
発光能力が落ちるからである。又、発光剤には発光性能
の優れた畜光を使用することが望ましい。
【０００７】又、焼成にあっては、製品（タイル１）が
破損しないように４００℃位までは４時間かけて均一に
ゆっくりと温度を上昇させ、その後昇温速度を上げ（２
時間で８００℃まで上昇させる。）全体として６時間の
焼成で製品を完成させる。然る後、窯内にて略室温まで
温度を下げて製品を取出す。
破損しないように４００℃位までは４時間かけて均一に
ゆっくりと温度を上昇させ、その後昇温速度を上げ（２
時間で８００℃まで上昇させる。）全体として６時間の
焼成で製品を完成させる。然る後、窯内にて略室温まで
温度を下げて製品を取出す。
【０００８】尚、焼成時間、温度等は使用するガラス粉
の種類、或は作成する製品の大きさ、窯の種類によって
異なるが、ガラス粉の溶解する温度以下で焼成した場
合、発光剤が剥離する虞れがあるため、ガラス粉の溶解
する温度以上で焼成することが必要である。又、焼成温
度が１０００℃を越えると発光性能が落ちるため、焼成
温度を１０００℃を越えないようにすることが必要であ
る。更に、焼成時間を長くすると、ガラス粉と発光剤と
が反応して発光性能が落ちるため、焼成する製品が安定
した後は、昇温速度を早くして短時間で仕上げることが
望ましい。
の種類、或は作成する製品の大きさ、窯の種類によって
異なるが、ガラス粉の溶解する温度以下で焼成した場
合、発光剤が剥離する虞れがあるため、ガラス粉の溶解
する温度以上で焼成することが必要である。又、焼成温
度が１０００℃を越えると発光性能が落ちるため、焼成
温度を１０００℃を越えないようにすることが必要であ
る。更に、焼成時間を長くすると、ガラス粉と発光剤と
が反応して発光性能が落ちるため、焼成する製品が安定
した後は、昇温速度を早くして短時間で仕上げることが
望ましい。
【０００９】上記実施例の他の実施例として、発光剤と
ガラス粉の混合物５に有機バインダー（例えば、ニトロ
セルロース等）を１〜５％程度混合させ、窒素ガスを窯
に流入させるか、或は還元雰囲気状態で短時間で焼成さ
せる。これにより、有機バインダーは炭素分として残
り、明るいところでは絵模様２が黒く現われ、暗い所で
は発光剤により浮き出すように見えるようにすることが
出来る。
ガラス粉の混合物５に有機バインダー（例えば、ニトロ
セルロース等）を１〜５％程度混合させ、窒素ガスを窯
に流入させるか、或は還元雰囲気状態で短時間で焼成さ
せる。これにより、有機バインダーは炭素分として残
り、明るいところでは絵模様２が黒く現われ、暗い所で
は発光剤により浮き出すように見えるようにすることが
出来る。
【００１０】尚、この実施例の場合、小さな窯を使用す
ることにより、焼成温度を短時間で上げることが出来る
ので、有機バインダーが燃え終わらないうちに６００℃
以上にすることが出来るので、酸化雰囲気でも焼成可能
である。又、上記実施例では、タイルの製造方法につい
て説明したが、これに限るものではなく他の陶磁器、例
えば、食器、花器等にも応用できること勿論である。
又、上記実施例では、絵模様２の発光体３の部分を線状
としたが、これに限ることなく、面状に形成することも
できる。このようにした場合、より一層発光模様として
の効果を上げることができるが、剥離しないようにする
ため、焼成に高度な技術を有する。
ることにより、焼成温度を短時間で上げることが出来る
ので、有機バインダーが燃え終わらないうちに６００℃
以上にすることが出来るので、酸化雰囲気でも焼成可能
である。又、上記実施例では、タイルの製造方法につい
て説明したが、これに限るものではなく他の陶磁器、例
えば、食器、花器等にも応用できること勿論である。
又、上記実施例では、絵模様２の発光体３の部分を線状
としたが、これに限ることなく、面状に形成することも
できる。このようにした場合、より一層発光模様として
の効果を上げることができるが、剥離しないようにする
ため、焼成に高度な技術を有する。
【００１１】
【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、所望
の形状に形成した陶磁器素地の表面に適宜の模様を描
き、発光模様を施したい部分を凹状に形成した後、公知
の方法により焼成して製品を形成し、然る後、前記凹状
部に発光剤とガラス粉の混合物を敷き、更にその上にガ
ラス粉を敷いて面を均一にした後、再び６００℃〜１，
０００℃の温度で焼成したので、発光能力が落ちること
のない製品を製品することが出来た。又、発光部分を製
品と同一平面に出来るので、感触も損なわないという効
果をも有するものである。
の形状に形成した陶磁器素地の表面に適宜の模様を描
き、発光模様を施したい部分を凹状に形成した後、公知
の方法により焼成して製品を形成し、然る後、前記凹状
部に発光剤とガラス粉の混合物を敷き、更にその上にガ
ラス粉を敷いて面を均一にした後、再び６００℃〜１，
０００℃の温度で焼成したので、発光能力が落ちること
のない製品を製品することが出来た。又、発光部分を製
品と同一平面に出来るので、感触も損なわないという効
果をも有するものである。
【図１】本発明によるタイルの正面図
【図２】同上の部分拡大縦断面図 １ タイル ２ 絵模様 ３ 発光体 ４ 溝 ５ 混合物 ６ ガラス粉
Claims (3)
- 【請求項１】所望の形状に形成した陶磁器素地の表面に
適宜の模様を描き、発光模様を施したい部分を凹状に形
成した後、公知の方法により焼成して製品を形成し、然
る後、前記凹状部に発光剤とガラス粉の混合物を敷き、
更にその上にガラス粉を敷いて面を均一にした後、再び
６００℃〜１，０００℃の温度で焼成したことを特徴と
する発光模様を施した陶磁器の製造方法。 - 【請求項２】発光剤とガラス粉の混合物に有機バインダ
ーを１〜５％混合させたことを特徴とする請求項１に記
載の発光模様を施した陶磁器の製造方法。 - 【請求項３】所望の形状に形成され、表面に適宜の模様
が描かれた陶磁器において、該模様の一部分或いは全部
を発光模様としたことを特徴とする発光模様を施した陶
磁器。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10171592A JP2000007420A (ja) | 1998-06-18 | 1998-06-18 | 発光模様を施した陶磁器の製造方法及びその製品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10171592A JP2000007420A (ja) | 1998-06-18 | 1998-06-18 | 発光模様を施した陶磁器の製造方法及びその製品 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000007420A true JP2000007420A (ja) | 2000-01-11 |
Family
ID=15926027
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10171592A Pending JP2000007420A (ja) | 1998-06-18 | 1998-06-18 | 発光模様を施した陶磁器の製造方法及びその製品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000007420A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030064122A (ko) * | 2002-01-25 | 2003-07-31 | 이영기 | 형광 인조석 조성물 및 그 제조 방법 |
| WO2005028399A1 (en) * | 2003-09-22 | 2005-03-31 | Gruppo Ceramiche Saicis S.P.A. | Method for manufacturing ceramic articles with luminescent properties, and articles obtained thereby |
| JP2013117025A (ja) * | 2011-12-01 | 2013-06-13 | Ichishu Sho | 蛍光塗料、蛍光セラミック及び蛍光ガラス |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6363517B2 (ja) * | 1984-09-20 | 1988-12-07 | ||
| JPH03128633U (ja) * | 1990-04-03 | 1991-12-25 | ||
| JPH07232979A (ja) * | 1994-02-21 | 1995-09-05 | Shinroihi Kk | 蛍光顔料を含有するセラミックカラー組成物 |
| JPH08165140A (ja) * | 1994-12-08 | 1996-06-25 | Nekusuto I:Kk | 釉薬及び釉薬製品 |
-
1998
- 1998-06-18 JP JP10171592A patent/JP2000007420A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6363517B2 (ja) * | 1984-09-20 | 1988-12-07 | ||
| JPH03128633U (ja) * | 1990-04-03 | 1991-12-25 | ||
| JPH07232979A (ja) * | 1994-02-21 | 1995-09-05 | Shinroihi Kk | 蛍光顔料を含有するセラミックカラー組成物 |
| JPH08165140A (ja) * | 1994-12-08 | 1996-06-25 | Nekusuto I:Kk | 釉薬及び釉薬製品 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030064122A (ko) * | 2002-01-25 | 2003-07-31 | 이영기 | 형광 인조석 조성물 및 그 제조 방법 |
| WO2005028399A1 (en) * | 2003-09-22 | 2005-03-31 | Gruppo Ceramiche Saicis S.P.A. | Method for manufacturing ceramic articles with luminescent properties, and articles obtained thereby |
| JP2013117025A (ja) * | 2011-12-01 | 2013-06-13 | Ichishu Sho | 蛍光塗料、蛍光セラミック及び蛍光ガラス |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20031104 |