JP2000002273A - 摩擦板の製造方法 - Google Patents

摩擦板の製造方法

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 従来の方法では、プレスによる打ち抜きから
接着までの工程に統一がなく、接着工程の数が摩擦板の
種類分必要であり、またセット替えして同じ工程で接着
を行うと摩擦板の種類数に対して倍の時間がかかってし
まう。更に、インデックスの回転量を減少させることが
困難であった。 【解決手段】 環状のコアプレートに摩擦材を貼着した
摩擦板の製造方法において、互いに同中心の複数種の径
の異なるコアプレートを、互いに連結する連結部を残し
て同時に打ち抜く工程と、打ち抜かれた前記複数のコア
プレートに摩擦材セグメントを仮貼着する工程と、前記
仮貼着工程に続く本接着工程中または本接着工程完了
後、前記連結部を打ち抜く工程と、から成ることを特徴
とする。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、車輌の自動変速機等に
使用されるフリクションプレート、ロックアップクラッ
チ等に用いられる摩擦板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】径の異なる複数の摩擦材を製造するに
は、例えば図４に示すように、大小のコアプレートをプ
レスなどにより分割して形成し、そのそれぞれに独立し
て摩擦材セグメントを貼着していた。
【０００３】図４において、まず、工程（Ａ）において
大径のコアプレート１１と、コアプレート１１より径の
小さい小径のコアプレート１２とをプレート材料から同
時に打ち抜き、独立した大径のコアプレート１１と小径
のコアプレート１２とに完全に分割する。
【０００４】次に、工程（Ｂ）で、大径のコアプレート
１１と小径のコアプレート１２とはそれぞれ、摩擦材テ
ープ１３から打ち抜かれる摩擦材セグメント１６、摩擦
材テープ１５から打ち抜かれる摩擦材セグメント１４と
を貼着される。円周方向に貼りつめるまでに、この作業
が行われる。
【０００５】摩擦材セグメントの貼着が完了すると、工
程（Ｃ）に示すように、大径の摩擦板３０と小径の摩擦
板４０とがそれぞれ独立分離して形成される。このとき
本接着が行われる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
ような従来の製造方法には次のような問題点があった。
【０００７】プレスによる打ち抜きから接着までの工程
に統一がなく、接着工程の数が摩擦板の種類分必要であ
り、またセット替えして同じ工程で接着を行うと摩擦板
の種類数に対して倍の時間がかかってしまう。
【０００８】更に、各摩擦材セグメントをコアプレート
に貼着する動作を繰り返すためにかかってしまう時間を
減少させることが困難であった。
【０００９】そこで本発明は、これらの問題を解決する
ことを目的とする。
【００１０】
【問題点を解決するための手段】上記問題点を解決する
ため、本発明の摩擦板の製造方法は、環状のコアプレー
トに摩擦材を貼着した摩擦板の製造方法において、互い
に同中心の複数種の径の異なるコアプレートを、互いに
連結する連結部を残して同時に打ち抜く工程と、打ち抜
かれた前記複数のコアプレートに摩擦材セグメントを仮
貼着する工程と、前記仮貼着工程に続く本接着工程中ま
たは本接着工程完了後、前記連結部を打ち抜く工程と、
から成ることを特徴としている。
【００１１】
【発明の実施態様】本発明によれば、プレスによる打ち
抜きから接着までの工程を統一することができる。ま
た、摩擦材セグメントを請求項に記載のように供給する
ことで従来と同じレベルの材料歩留まりを維持すること
ができる。
【００１２】更に、摩擦材セグメントの供給ピッチを変
化させて行い、コアプレートの同一面の半径方向両側同
時に仮貼着するようにしたので、貼着動作の繰り返し時
間を半分に減らすことができる。
【００１３】
【実施例】以下、図面を参照して本発明の各実施例を詳
細に説明する。尚、図面において同一部分は同一符号に
て示してある。
【００１４】（第１実施例）図１は、本発明の第１実施
例の製造工程の流れを示す平面図である。図１は、大小
２種類の異なる径を有する摩擦板を製造する場合の工程
の流れを示す一例である。まず工程（Ａ）で、内周に不
図示の回転部材と係合するスプライン１ａを形成された
環状の大径の大コアプレート１と、内周に不図示の回転
部材と係合するスプライン２ａが形成され、大コアプレ
ート１の内径より小さい外径を有する小径の環状の小コ
アプレート２とを不図示のプレス機により所定厚の鋼板
等から、同時に打ち抜くことで形成する。打ち抜き後、
大コアプレート１と小コアプレート２との間には環状の
隙間が画成される。
【００１５】この時、大コアプレート１のスプライン１
ａの歯と小コアプレート２の外周とを連結する連結部５
を環状の隙間の周方向等分に３カ所設ける。従って、こ
の連結部５により大コアプレート１と小コアプレート２
とはこの工程では一体となっている。尚、連結部は円周
方向に３個設けられているが、個数は任意であり、１
個、または２個でも良いし、あるいは３個以上であって
もよい。
【００１６】工程（Ａ）においては、大コアプレート１
及び小コアプレート２の上面に摩擦材を貼着固定するた
め、本接着用の接着剤が塗布され、この接着剤が乾燥し
た後に仮接着を行うための接着剤が塗布される。
【００１７】上述のように接着剤の塗布された大小のコ
アプレートは、次に工程（Ｂ）に搬送され、複数の摩擦
材セグメントの貼着が行われる。摩擦材セグメントが打
ち抜かれる摩擦材テープ３が、大小コアプレートに対し
て半径方向から供給され、小コアプレート２用の摩擦材
セグメント４と大コアプレート１用の摩擦材セグメント
６とが摩擦材テープ３から打ち抜かれ、それぞれのコア
プレート状に載置される。その後、不図示の押圧装置に
より加圧され仮接着が行われる。
【００１８】摩擦材セグメント４と摩擦材セグメント６
との間のピッチは、大コアプレート１と小コアプレート
２との間の距離と同じにしてあるので、摩擦材セグメン
ト４及び６は、同時に打ち抜くことができ、一枚分の打
ち抜きステップ数で二枚分同時に打ち抜くことができ
る。この工程では、大コアプレート１と小コアプレート
２とは連結部５によりまだ一体である。
【００１９】摩擦材セグメントの仮接着が終了した製品
は、工程（Ｃ）に搬送され、本接着装置により熱と圧力
が同時に加えられ、コアプレートに対する摩擦材の本接
着が行われる。
【００２０】最後に、工程（Ｄ）において、本接着終了
後に連結部５をパンチで打ち抜き大コアプレート１と小
コアプレート２とが、それぞれ摩擦材を貼着された径の
異なる２種の摩擦板として分離・形成される。尚、この
打ち抜き・分離工程は、工程（Ｃ）の本接着と同時に行
っても良い。
【００２１】（第２実施例）図２は、本発明の第２実施
例の製造工程の流れを示す平面図である。図２は、図１
と同様に大小２種類の異なる径を有する摩擦板を製造す
る場合の工程の流れを示している。第２実施例は、工程
（Ｂ）のみが第１実施例と異なるので、同一部分の説明
は省略する。
【００２２】工程（Ｂ）においては、大コアプレート１
用の摩擦材セグメント６が打ち抜かれる摩擦材テープ８
の供給方向と小コアプレート２用の摩擦材セグメント４
が打ち抜かれる摩擦材テープ７の供給方向とは反対であ
り、互いに対向している。すなわち、第１実施例では、
１枚の摩擦材テープ３から２種の摩擦材セグメントを打
ち抜いたが、第２実施例では、別々の摩擦材テープから
打ち抜く。
【００２３】摩擦材テープの数が増えているが、供給方
向を対向させてあるため、摩擦材セグメント６及び４は
それぞれ１個ずつ同時に貼着でき、大コアプレート１及
び小コアプレート２の全面に摩擦材セグメントを貼着す
る時間は第１実施例の場合と同じである。
【００２４】第１実施例では、摩擦材テープ３から所定
のピッチで摩擦材セグメント４及び６を打ち抜いたが、
第２実施例の場合は、工程（Ｂ）を示す図から明らかな
ように、摩擦材セグメント４及び６はそれぞれほとんど
隙間なく打ち抜かれるので、摩擦材の歩留まりが良くな
るという利点がある。
【００２５】（第３実施例）図３は、本発明の第３実施
例の製造工程の流れを示す平面図である。図３は、図１
と同様に大小２種類の異なる径を有する摩擦板を製造す
る場合の工程の流れを示している。第３実施例は、工程
（Ｂ）のみが第１実施例と異なるので、同一部分の説明
は省略する。
【００２６】工程（Ｂ）においては、第１及び第２実施
例と摩擦材の供給法が異なる。大コアプレート１用の摩
擦材セグメント６と小コアプレート２用の摩擦材セグメ
ント４が打ち抜かれる１枚の摩擦材テープ９がコアプレ
ート全体に供給される。
【００２７】工程（Ｂ）に示すように、摩擦材テープ９
は、供給ピッチを１→３→１→３→と変化させて供給
し、コアプレート同一面の半径方向の両側同時に接着し
ている。同中心の摩擦材セグメント４と６が２個ずつ計
４個、隣接して１８０度位相を変えて同中心の摩擦材セ
グメント４と６が２個ずつ計４個、所定のピッチで並ん
だ状態で摩擦材テープ９から打ち抜かれる。
【００２８】従って、摩擦材テープ９からは摩擦材セグ
メント４が半径方向で対向して２個、摩擦材セグメント
６が半径方向に対向して２個、計４個が一度に打ち抜か
れ、大小のコアプレート状に仮接着される。この結果、
第１及び第２実施例の場合に比べて、打ち抜き、貼着の
繰り返し動作を半分に減少できる。
【００２９】第３実施例では、第１実施例と同様に摩擦
材供給装置が一台で済み、打ち抜き、貼着の繰り返し動
作が少なくて済むので仮接着時間を短縮できるという利
点がある。
【００３０】上記各実施例においては、２種の径の異な
るコアプレートと摩擦材から摩擦板を同時に打ち抜き形
成したが、２種に限定することなく、例えば３種または
それ以上の摩擦板を同時に形成することもできる。
【００３１】
【発明の効果】以上説明した、本発明の摩擦材の製造方
法によれば、以下のような効果が得られる。
【００３２】摩擦材セグメントを同時に複数種類のコア
プレート貼着できると共に、材料歩留まりも従来と変わ
らないレベルで維持することができる。
【００３３】更に、ピッチを変化させて摩擦材セグメン
トを供給し、コアプレート同一面の両側同時に貼着する
ことで打ち抜き、貼着の繰り返し動作を半分に減らし、
コアプレート１枚あたりの生産サイクルを短縮すること
ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例の製造工程の流れを示す平
面図である。
【図２】本発明の第２実施例の製造工程の流れを示す平
面図である。
【図３】本発明の第３実施例の製造工程の流れを示す平
面図である。
【図４】従来の製造工程の流れを示す平面図である。
【符号の説明】
１、２・・・コアプレート ３、７、８、９・・・摩擦材テープ ４、６・・・摩擦材セグメント ５・・・連結部 １０、２０・・・摩擦板
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3J056 AA60 AA63 BA01 CA04 FA03 FA07 GA05 GA08 3J068 BB04 BB06 GA19

Claims (3)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 環状のコアプレートに摩擦材を貼着した
    摩擦板の製造方法において、 互いに同中心の複数種の径の異なるコアプレートを、互
    いに連結する連結部を残して同時に打ち抜く工程と、 打ち抜かれた前記複数のコアプレートに摩擦材セグメン
    トを仮貼着する工程と、 前記仮貼着工程に続く本接着工程中または本接着工程完
    了後、前記連結部を打ち抜く工程と、 から成ることを特徴とする摩擦板の製造方法。
  2. 【請求項２】 請求項１に記載の摩擦板の製造方法にお
    いて、 前記仮貼着工程では、前記摩擦材セグメントが、前記複
    数のコアプレート毎に供給されることを特徴とする。
  3. 【請求項３】 請求項１に記載の摩擦板の製造方法にお
    いて、 前記仮貼着工程では、前記摩擦材セグメントが、前記複
    数のコアプレートすべてに対して供給され、前記コアプ
    レートの同一面の半径方向の両側同時に前記摩擦材セグ
    メントを仮貼着することを特徴とする。
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