ITVI20130140A1 - Sistema di guida tra due gabbie di laminazione di due barre e relativo apparato di laminazione - Google Patents

Description

SISTEMA DI GUIDA TRA DUE GABBIE DI LAMINAZIONE DI DUE

BARRE E RELATIVO APPARATO DI LAMINAZIONE

La presente invenzione si inserisce nel campo dei macchinari per la laminazione.

Nel dettaglio, l’invenzione riguarda un sistema di guida tra due gabbie di laminazione di una o due barre. ed un relativo apparato per la laminazione.

Ancora più in particolare, l’invenzione riguarda un sistema di guida che permette di guidare una o due barre in laminazione in sicurezza e salvando spazio rispetto ai sistemi di guida noti, ed aumentando l’efficienza dell’apparato di laminazione in cui esso à ̈ montato.

Sono noti apparati di guida per la laminazione dotati di sistemi a due o quattro rulli (figure 1-3) per le gabbie di laminazione sbozzatrici, intermedie e finitrici. Questo tipo di macchinari viene attualmente impiegato per guidare un singolo filo o prodotto laminato ad alta temperatura per la produzione di barre laminate.

Tale tipo di sistema ha lo scopo di guidare e mantenere perpendicolare e perfettamente allineata la barra con il canale del rullo di laminazione (non mostrato). Le guide vengono in genere montate il più vicino possibile ai cilindri/anelli di laminazione ed allineate con il canale, questo per favorire una qualità del prodotto finito ottimale. I componenti principali delle moderne guide a rulli sono i rulli R, una guida sagomata G che si infila fra i rulli R, un imbuto I di ingresso del materiale conosciuto come entrata statica. I rulli sono montati su due bracci per permetterne la regolazione rispettiva. Tali bracci sono montati rigidamente su un alloggiamento. L’intero assieme di queste parti à ̈ conosciuto come cassetta di guida a rulli.

Le guide a rulli esistenti come quelle mostrate nelle figure 1-3 guidano un singolo filo.

In questo modo à ̈ possibile controllare i movimenti di tale singolo filo nel suo passaggio da una gabbia a quella successiva.

Tuttavia, nei moderni impianti di laminazione c’à ̈ la costante necessità di incrementare la produttività. Pertanto à ̈ possibile che due barre vengano laminate contemporaneamente, con velocità superiori rispetto al passato.

Attualmente, per questo tipo di impianti, sono presenti in commercio sistemi di guida previsti fra due gabbie di laminazione, che comprendono una guida a rulli per ciascun filo proveniente dalla prima gabbia e da guidare all’interno dei rispettivi canali sui cilindri di laminazione della seconda gabbia, in cui le due guide a rulli agiscono l’una indipendentemente dall’altra.

Svantaggiosamente, tale sistema di guida non à ̈ in grado di garantire la sicurezza e l’affidabilità richieste in un impianto ad alta produttività/velocità.

Ad esempio, secondo la tecnica nota, le coppie di rulli controllano solo un grado di libertà del filo, ma non un secondo grado di libertà, che prevederebbe il movimento secondo un piano parallelo agli assi di rotazione dei rulli.

Infatti, durante l’avanzamento del filo a tali velocità di laminazione, à ̈ possibile che questo si sposti sia secondo il piano parallelo agli assi di rotazione dei rulli, che lateralmente rispetto al canale della gabbia successiva.

A quella velocità ed a quella temperatura, anche uno spostamento di pochi decimi di millimetro à ̈ in grado di compromettere la qualità del prodotto.

Inoltre, il sistema di guida noto non permette la regolazione contemporanea ed uguale dell’allineamento dei fili l’uno rispetto all’altro.

I settaggi su due guide diverse e separate, possono non essere gli stessi per i due fili, dipende dalla sensibilità dell’operatore.

Questo naturalmente influisce negativamente sulla produttività dell’impianto.

Inoltre, tale sistema di guida noto prevede un ingombro notevole dato da due guide a rulli affiancate fra loro in corrispondenza dei canali di laminazione della stessa gabbia.

Resta quindi l’esigenza di realizzare un sistema di guida tra due gabbie per la laminazione di una, due o più barre contemporaneamente.

Scopo della presente invenzione à ̈ quello di superare i summenzionati inconvenienti ed in particolare di realizzare un sistema di guida tra due gabbie per la laminazione di una, oppure due barre contemporaneamente.

Questo compito, nonché altri scopi che meglio appariranno nel seguito sono raggiunti da un sistema di guida tra due gabbie per la laminazione di una o due barre secondo le rivendicazioni indipendenti allegate, alle quali si rimanda integralmente.

Caratteristiche di dettaglio del sistema di guida tra due gabbie per la laminazione di una o due barre secondo l'invenzione sono riportate nelle rivendicazioni dipendenti, che qui sono richiamate integralmente.

Vantaggiosamente,il sistema di guida dell’invenzione comprende due primi rulli atti a far passare fra loro i prodotti da laminare, montati ciascuno con il proprio asse di rotazione perpendicolare ad un primo piano di rotazione, e due secondi rulli atti a far passare fra loro i prodotti da laminare, montati ciascuno con il proprio asse di rotazione perpendicolare ad un secondo piano di rotazione, il primo piano di rotazione intersecando il secondo piano di rotazione.

Preferibilmente, secondo l’invenzione, i piani di rotazione sono sostanzialmente perpendicolari fra loro. Questo permette vantaggiosamente di controllare il movimento di due prodotti in laminazione nello spazio occupato da due sole coppie di rulli, riducendo drasticamente l’ingombro dell’intero apparato.

Secondo l’invenzione, i primi rulli possono essere sfalsati rispetto ai secondi rulli lungo la direzione di avanzamento del prodotto da laminare.

La posizione dei primi rulli rispetto ai secondi rulli, può essere una qualsiasi delle combinazioni mostrate nelle figure 4a, 4b o 4c, che potranno anche avere i primi rulli non sfalsati rispetto ai secondi rulli.

Questo permette di garantire sempre tre punti diversi di appoggio per ogni singolo prodotto in laminazione, favorendo un controllo maggiore del suo movimento, contemporaneamente nei due gradi di libertà, lungo il percorso verso la gabbia successiva.

Inoltre, secondo l’invenzione, i secondi rulli sono posizionabili in modo da trovarsi parzialmente all’interno dello spazio compreso fra i due prodotti, in modo che i secondi rulli possano esercitare una forza che tende ad allontanare un prodotto dall’altro prodotto, bilanciata da una forza esercitata dai primi rulli che tende ad avvicinare un prodotto verso l’altro prodotto.

Preferibilmente, secondo l’invenzione, i secondi rulli possono essere posizionati in modo da trovarsi parzialmente all’interno dello spazio compreso fra i due primi rulli, aumentando la compattezza del volume del sistema ed aumentando la forza di bilanciamento summenzionata.

Sempre secondo l’invenzione, i primi rulli e/o i secondi rulli possono presentare spigoli smussati.

Vantaggiosamente, questo permette di aumentare l’area di contatto fra i prodotti in laminazione e i rulli stessi, aggiungendo alla forza esercitata da tale rullo una componente perpendicolare.

Ancora, secondo l’invenzione, i primi rulli e/o i secondi rulli possono essere montati su bracci rotanti. Preferibilmente, i bracci rotanti si estendono lungo la direzione di avanzamento.

In alternativa o in aggiunta alla caratteristica precedente, i primi rulli e/o i secondi rulli possono essere montati su perni eccentrici.

Sempre secondo l’invenzione, à ̈ possibile prevedere almeno una lamina di separazione dei due prodotti.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell'invenzione risulteranno maggiormente dalla descrizione di forme di esecuzione preferita, ma non esclusiva del sistema di guida tra due gabbie per la laminazione di una o due barre secondo l'invenzione e del relativo apparato di laminazione, illustrati a titolo indicativo e non limitativo, con l’ausilio delle tavole di disegni allegati, in cui:

la figura 1 mostra una prima vista posteriore di una guida di laminazione secondo la tecnica nota;

la figura 2 mostra una vista laterale della guida di figura 1,

la figura 3 mostra una vista in pianta della guida di figura 1,

la figura 4 mostra una vista laterale di una gabbia di laminazione a cui à ̈ applicata una prima forma di realizzazione della guida secondo l’invenzione;

la figura 4a mostra una vista laterale di una gabbia di laminazione a cui à ̈ applicata una seconda forma di realizzazione della guida secondo l’invenzione;

la figura 4b mostra una vista laterale di una gabbia di laminazione a cui à ̈ applicata una terza forma di realizzazione della guida secondo l’invenzione;

la figura 4c mostra una vista laterale di una gabbia di laminazione a cui à ̈ applicata una quarta forma di realizzazione della guida secondo l’invenzione;

la figura 5 mostra una vista in pianta della guida di figura 4;

la figura 6 mostra una sezione della guida di figura 4, attraverso cui passano due barre,

la figura 7 mostra una prima forma di realizzazione di una gabbia a cui à ̈ applicabile la guida dell’invenzione,

la figura 8 mostra una seconda forma di realizzazione di una gabbia a cui à ̈ applicabile la guida dell’invenzione,

la figura 9 mostra la gabbia di figura 8, in una posizione di apertura,

la figura 10 mostra una vista frontale di una gabbia di laminazione a cui à ̈ applicata una quinta forma di realizzazione della guida secondo l’invenzione;

la figura 10a mostra una vista laterale di una gabbia di laminazione a cui à ̈ applicata una sesta forma di realizzazione della guida secondo l’invenzione.

In riferimento alle figure 4-6, il dispositivo dell’invenzione, indicato genericamente con 10, à ̈ formato da due coppie di rulli: una prima coppia 1a, 1b, montata con l’asse C orientato orizzontalmente, ed una seconda coppia 2a, 2b, montata con l’asse D orientato verticalmente; in altre parole, le due coppie di rulli 1a, 1b, e 2a, 2b sono orientate sostanzialmente a 90° l’una rispetto all’altra.

Le coppie 1a, 1b, e 2a, 2b sono montate sfalsate tra di loro lungo la direzione di ingresso del prodotto in laminazione (o filo) 9.

La prima coppia 1a, 1b può essere montata su bracci rotanti 3a, 3b (figura 5) oppure può essere fissata direttamente sulla carcassa di alloggiamento 4 mediante perni eccentrici (non mostrati). La seconda coppia 2a, 2b può essere montata su perni eccentrici 5 (figura 4) oppure su dei bracci rotanti come mostrato in figura 5 per la prima coppia 1a, 1b.

Un imbuto 6 guida i due fili all’interno del dispositivo 10.

E’ presente almeno una lamina 7, 8 di separazione dei due fili.

I bracci rotanti 3a, 3b si estendono generalmente lungo la direzione di percorrenza del prodotto in laminazione 9 e sono fissati attraverso dei perni 11 sulla carcassa 4 di alloggiamento.

Tali perni 11 permettono la rotazione dei bracci 3a, 3b, pertanto con apposite viti di regolazione si può regolare la distanza tra i rulli 1a, 1b della guida. Operativamente, come mostrato in figura 6, i prodotti da laminare avanzano secondo una direzione di avanzamento (perpendicolare rispetto al piano della figura 6), disposti ad un interasse X.

Essi passano attraverso la prima coppia di rulli 1a, 1b montati ciascuno con il proprio asse di rotazione C perpendicolare ad un primo piano di rotazione P, ed attraverso la seconda coppia di rulli 2a, 2b con l’asse di rotazione D perpendicolare ad un secondo piano di rotazione L.

Preferibilmente, la direzione di avanzamento dei prodotti giace sul primo piano di rotazione P.

I prodotti 9 definiscono ciascuno una prima superficie interna, l’una affacciata a quella dell’altro, una seconda superficie esterna 12, opposta a quella interna, e terze superfici trasversali 13 disposte trasversalmente rispetto alla prima e seconda superficie.

Inizialmente, la seconda superficie 12 di ciascun prodotto 9 entra in contatto con i primi rulli 1a, 1b, in modo che il movimento dei prodotti 9 venga controllato secondo il piano P; successivamente, le terze superfici 13 entrano in contatto con i secondi rulli 2a, 2b in modo che il movimento dei prodotti 9 venga controllato secondo piani paralleli al piano L. Preferibilmente, i secondi rulli 2a, 2b sono posizionati parzialmente all’interno dello spazio compreso fra i due prodotti, in modo che i secondi rulli 2a, 2b possano esercitare un controllo del movimento dei prodotti 9 stessi anche secondo il piano P, bilanciando – con una spinta verso l’esterno, ovvero un prodotto 9 in direzione opposta rispetto all’altro prodotto 9 - la spinta verso l’interno, ovvero un prodotto 9 verso l’altro prodotto 9, data dai primi rulli 1a, 1b.

Con particolare riferimento alle figure 4a, 4b e 4c, i primi rulli 1a e 1b potranno essere disposti a monte, a valle o in corrispondenza dei secondi rulli 2a e 2b, rispetto al verso di avanzamento dei prodotti 9.

In altre parole, con riferimento alla figura 4a, i primi rulli 1a e 1b potranno essere disposti a valle dei secondi rulli, ossia in una configurazione secondo la quale i prodotti 9, che avanzano e attraversano il sistema di guida 10, entrano in contatto prima con i secondi rulli 2a e 2b e successivamente con i primi rulli 1a e 1b.

Nella variante illustrata in figura 4b, il sistema di guida 10, secondo l’invenzione, ha i primi rulli 1a e 1b a monte dei secondo rulli 2a e 2b, ossia i rulli 1a, 1b, 2a e 2b sono configurati in modo tale che i prodotti 9 che avanzano e attraversano il sistema di guida 10 entrano in contatto prima con i primi rulli 1a e 1b e successivamente con i secondi rulli 2a e 2b.

Un’ulteriore variante, secondo la presente invenzione, à ̈ schematizzata nella figura 4c.

In questa, i rulli 1a, 1b, 2a e 2b sono configurati in modo tale che i prodotti 9 che avanzano e attraversano il sistema di guida 10 entrano in contatto contemporaneamente con i primi rulli 1a e 1b e con i secondi rulli 2a e 2b. In altre parole i primi rulli 1a e 1b ed i secondi rulli 2a e 2b hanno gli assi di rotazione che giacciono preferibilmente su di un medesimo piano comune.

Nel dettaglio, come nell’esempio preferito mostrato in figura 6, à ̈ possibile prevedere spigoli smussati almeno nella seconda coppia di rulli 2a, 2b, in modo che l’area di contatto con le terze superfici 13 sia più ampia.

Ancora, secondo l’invenzione, à ̈ possibile prevedere angoli smussati anche sulla prima coppia di rulli 1a, 1b, in modo che questi ultimi siano in grado di adattarsi più facilmente a diversi profili di laminazione.

I rulli hanno un design tale per cui una volta usurata la coppia di rulli verticali 2a e 2b, questi possano essere ricondizionati in modo da renderli adatti a fungere da primi rulli 1a e 1b ed essere impiegati in posizione orizzontale una seconda volta, aumentando l’efficienza sia del dispositivo di guida, che dell’apparato di laminazione su cui viene impiegata. Uno dei grossi problemi durante la laminazione, à ̈ la possibile differenza di dimensioni e quindi di velocità tra le due barre laminate, che possono entrare scentrate rispetto al canale dei rulli e quindi compromettere la qualità del prodotto.

Vantaggiosamente, i due prodotti in laminazione 9 vengono guidati dalla prima e dalla seconda coppia di rulli 1a, 1b, 2a, 2b, sia verticalmente che orizzontalmente allo stesso tempo.

Questo metodo permette di evitare vibrazioni e/o oscillazioni dei prodotti in laminazione 9 e garantire il loro corretto allineamento rispetto al rispettivo canale, il quale può essere mantenuto per un periodo notevolmente maggiore rispetto alla tecnica nota.

Un ulteriore vantaggio à ̈ dato dal fatto che la regolazione tramite i bracci 3a, 3b e/o tramite i perni eccentrici 5 di ciascun rullo 1a, 1b, 2a, 2b indipendentemente l’uno dall’altro permette di centrare entrambi i prodotti in laminazione 9 sul rispettivo canale e migliorare ulteriormente il posizionamento e l’allineamento degli stessi.

E’ possibile che i rulli 1a, 1b, 2a, 2b siano regolabili a coppie, ossia che ogni coppia 1a, 1b e 2a, 2b sia equipaggiata con un dispositivo di regolazione configurato per regolare la distanza relativa tra i due rulli 1a, 1b e 2a, 2b di ciascuna coppia, agendo simultaneamente su entrambi i rulli di ciascuna coppia 1a, 1b e 2a, 2b.

Guidando due prodotti in laminazione 9 separati con un sistema a quattro rulli come quello dell’invenzione, permette di ovviare tutti i problemi di differenza di dimensione sia verticale che orizzontale che ci possono essere tra i due prodotti in laminazione 9, infatti oltre ai vantaggi sopracitati, tale sistema permette che ciascun prodotto in laminazione 9 sia in contatto con almeno tre dei quattro rulli 1a, 1b, 2a, 2b nel medesimo istante, migliorando la stabilità della laminazione per un lungo periodo una volta regolate le posizioni di ciascun rullo all’inizio della laminazione.

In pratica, un sistema a quattro rulli secondo l’invenzione garantisce di avere tre punti di contatto dei prodotti in laminazione con i suddetti almeno tre dei rulli 1a, 1b, 2a, 2b così che un sistema a quattro rulli secondo l’invenzione permette anche di adottare una forma del prodotto in laminazione 9 tale da consentire che la variazione di sezione tra due gabbie consecutive sia maggiore a parità di condizioni di guidabilità del laminato stesso.

Preferibilmente, la distanza o interasse X tra due prodotti 9 in laminazione contemporaneamente dovrebbe essere la minore possibile. Infatti, come mostrato nelle figure 7-9, maggiore à ̈ l’interasse tra i fili, maggiore à ̈ la probabilità che si verifichino differenze di sezione tra i due fili.

La progettazione di tale interasse X finora era limitato dall’ingombro minimo di due guide di laminazione, che venivano utilizzate per guidare separatamente i due fili.

Un altro vantaggio di questo dispositivo à ̈ la compattezza della soluzione, che permette in un'unica guida di convogliare due barre.

Due guide di laminazione affiancate l’una all’altra richiedono degli ingombri superiori rispetto alla guida oggetto della presente invenzione.

Questo permette vantaggiosamente di progettare e realizzare degli impianti per la laminazione aventi un interasse tra i fili inferiore rispetto alla tecnica nota, grazie all’impiego di una guida compatta del tipo dell’invenzione.

Le tipiche gabbie di laminazione finitrici ad alta velocità possono essere di due tipi: gabbie con rulli a sbalzo (dette in genere blocchi finitori) oppure gabbie con rulli supportati da entrambi i lati.

Nel primo caso, avere interassi piccoli significa avere meno carico a sbalzo sull’albero e pertanto una minore sollecitazione che tende a divaricare i rulli della gabbia.

Pertanto, l’impiego di un sistema di guida secondo l’invenzione nella realizzazione di gabbie con rulli a sbalzo, che permette di avere un interasse trai prodotti in laminazione minore rispetto ai sistemi tradizionali, risulta particolarmente vantaggioso in quanto permette di impiegare rulli più stretti rispetto a quelli previsti secondo l’arte nota; di conseguenza, à ̈ possibile ottenere – grazie alle guide dell’invenzione – macchine più compatte e robuste.

Inoltre, come già discusso prima e mostrato nelle figure 7-9, maggiore à ̈ l’interasse nelle gabbie a sbalzo e maggiormente i rulli tendono ad aprirsi per effetto della pressione di laminazione.

Questo causa negli impianti tradizionali problemi dimensionali sul laminato, dovuti al fatto che solitamente tali impianti a laminatura contemporanea di due fili viene impiegato per laminare due prodotti aventi differenti sezioni.

Anche nel caso delle gabbie aventi rulli supportati da entrambi i lati, come nel primo caso, avere piccoli interassi à ̈ un vantaggio perché permette di sfruttare maggiormente la tavola del rullo.

Infatti con interassi più piccoli si possono scanalare più canali, a parità di larghezza della tavola del rullo.

Avere interassi piccoli permette un ulteriore vantaggio, ovvero quello di far compiere la minore deviazione verticale/orizzontale ed orizzontale/verticale tra una gabbia di laminazione e l’altra.

E’ noto infatti che più à ̈ elevato l’angolo della deviazione (maggiore interasse) e maggiore à ̈ la probabilità che non si riesca a mantenere il laminato perpendicolare all’asse dei rulli all’ingresso della gabbia successiva di laminazione, causando l’incaglio del laminato incandescente tra le due gabbie.

Con la guida dell’invenzione à ̈ possibile vantaggiosamente mantenere un interasse che à ̈ al massimo cinque volte il diametro del prodotto finito. Ad esempio laminando un rebar da 8 mm à ̈ possibile mantenere l’interasse X (fig. 6) dei due fili entro i 40 mm.

Il sistema di guida secondo l’invenzione à ̈ vantaggiosamente configurato per consentire l’intercambiabilità di rulli verticali 2a e 2b conformati differentemente secondo le esigenze contingenti.

In particolare, una vantaggiosa forma realizzativa del sistema secondo l’invenzione, specialmente adatta alla guida di barre di piccole dimensioni, ossia di circa 5mm di diametro, à ̈ esemplificata in figura 10.

In questa, ciascun rullo verticale 2a e 2b à ̈ dotato di due cave 101 e 102, circonferenziali, che formano sedi di guida per altrettanti prodotti da laminare 9.

Queste cave 101 e 102 hanno preferibilmente un profilo a V per garantire un efficiente centraggio dei prodotti da laminare 9 rispetto alle cave 101 e 102 stesse.

In figura 10a à ̈ illustrata una variante alla forma realizzativa esemplificata in figura 10 la quale prevede che ciascun rullo verticale 2a e 2b sia sostituito da una coppia di rulli verticali 20a, 21a e 20b e 21b.

Ciascun rullo 20a, 21a e 20b e 21b delle coppie di rulli 2a e 2b, Ã ̈ dotato di una cava 201 e 202, circonferenziale e preferibilmente conformata a V per agevolare il centraggio.

Tale variante porta il vantaggio permettere una rotazione indipendente di un primo rullo 20a e 20b delle coppie 2a e 2b rispetto al secondo rullo 21a e 21b così che il sistema di guida secondo l’invenzione di adatta agevolmente a differenti velocità dei due prodotti in laminazione 9.

Forma altresì oggetto della presente invenzione un metodo di laminazione di prodotti 9, nel quale i prodotti 9 sono alimentati in modo guidato in una gabbia di laminazione mediante passaggio attraverso almeno un sistema di guida 10.

Durante il passaggio nel sistema di guida 10, i prodotti 9 sono in costante contatto con almeno 3 dei rulli 1a, 1b, 2a, 2b.

Il metodo di laminazione secondo la presente invenzione preferibilmente prevede la laminazione in parallelo di almeno due dei prodotti 9, e che i rulli 1a, 1b, 2a, 2b impediscono contemporaneamente lo spostamento di entrambi i prodotti 9 lungo due direzioni, una perpendicolare all’altra ed entrambe perpendicolari alla direzione di avanzamento di prodotti 9.

In altre parole, un sistema di guida 10 vincola contemporaneamente due gradi di libertà del prodotto 9 che lo attraversa.

Mediante tale metodo, due prodotti 9 sono vantaggiosamente tenuti in guida contemporaneamente, e per un periodo maggiore rispetto alla tecnica nota, così si riescono ad evitare vibrazioni ed oscillazioni dei prodotti 9 laminati, le quali sono tipiche della laminazione ad alta velocità nei laminatoi tradizionali, e si riesce agevolmente ed efficacemente a mantenere costante l’interasse tra i prodotti 9.

L’invenzione così concepita à ̈ suscettibile di numerose modifiche e varianti, tutte rientranti nell’ambito di tutela delle rivendicazioni allegate.

Inoltre, tutti i dettagli potranno essere sostituiti da altri elementi tecnicamente equivalenti.

In pratica, i materiali impiegati, nonché le forme e le dimensioni contingenti, potranno essere variati a seconda delle esigenze contingenti e dello stato della tecnica.

Ove le caratteristiche costruttive e le tecniche menzionate nelle seguenti rivendicazioni siano seguite da segni o numeri di riferimento, tali segni o numeri di riferimento sono stati apposti con il solo scopo di aumentare l’intelligibilità delle rivendicazioni stesse e, di conseguenza, essi non costituiscono in alcun modo limitazione all’interpretazione di ciascun elemento identificato, a titolo puramente di esempio, da tali segni o numeri di riferimento.

Claims (12)

1. RIVENDICAZIONI 1) Sistema di guida (10) tra due gabbie di laminazione per la guida contemporanea di due prodotti (9) da laminare secondo una direzione di avanzamento, comprendente due primi rulli (1a, 1b) atti a far passare fra loro i prodotti (9) da laminare, montati ciascuno con il proprio asse di rotazione (C) perpendicolare ad un primo piano di rotazione (P), e due secondi rulli (2a, 2b) atti a far passare fra loro i prodotti (9) da laminare, montati ciascuno con il proprio asse di rotazione (D) perpendicolare ad un secondo piano di rotazione (L), il primo piano di rotazione (P) intersecando il secondo piano di rotazione (L).
2. 2) Sistema di guida (10) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che i primi rulli (1a, 1b) sono sfalsati rispetto ai secondi rulli (2a, 2b) lungo la direzione di avanzamento del prodotto (9) da laminare.
3. 3) Sistema di guida (10) secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che i secondi rulli (2a, 2b) sono posizionabili in modo da trovarsi parzialmente all’interno dello spazio compreso fra i due prodotti (9), in modo che i secondi rulli (2a, 2b) possano esercitare un controllo del movimento dei prodotti (9) esercitando una forza che tende ad allontanare un prodotto (9) dall’altro prodotto (9), bilanciata da una forza esercitata dai primi rulli (1a, 1b) che tende ad avvicinare un prodotto (9) verso l’altro prodotto (9).
4. 4) Sistema di guida (10) secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che i secondi rulli (2a, 2b) sono posizionati in modo da trovarsi parzialmente all’interno dello spazio compreso fra i due primi rulli (1a, 1b).
5. 5) Sistema di guida (10) secondo una delle rivendicazioni 1-4, caratterizzato dal fatto che i primi rulli (1a, 1b) e/o i secondi rulli (2a, 2b) presentano spigoli smussati.
6. 6) Sistema di guida (10) secondo una delle rivendicazioni 1-5, caratterizzato dal fatto che i primi rulli (1a, 1b) e/o i secondi rulli (2a, 2b) sono montati su bracci rotanti (3a, 3b).
7. 7) Sistema di guida (10) secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal che i bracci rotanti (3a, 3b) si estendono lungo la direzione di avanzamento.
8. 8) Sistema di guida (10) secondo una delle rivendicazioni 1-7, caratterizzato dal fatto che i primi rulli (1a, 1b) e/o i secondi rulli (2a, 2b) sono montati su perni eccentrici (5).
9. 9) Sistema di guida (10) secondo una delle rivendicazioni 1-8, caratterizzato dal fatto di prevedere almeno una lamina (7, 8) di separazione dei due prodotti (9).
10. 10) Apparato per la laminazione comprendente uno o più sistemi di guida (10) secondo una delle rivendicazioni 1-9.
11. 11) Metodo di laminazione di prodotti (9) caratterizzato dal fatto che detti prodotti (9) sono alimentati in modo guidato in una gabbia di laminazione mediante passaggio attraverso almeno un sistema di guida (10) secondo una delle rivendicazioni da 1 a 8, e che, durante detto passaggio, detti prodotti (9) sono in costante contatto con almeno 3 di detti rulli (1a, 1b, 2a, 2b).
12. 12) Metodo di laminazione secondo la rivendicazione 11 caratterizzato dal fatto di prevedere la laminazione in parallelo di almeno due di detti prodotti (9), detti rulli (1a, 1b, 2a, 2b) impediscono contemporaneamente lo spostamento di entrambi detti prodotti lungo due direzioni, una perpendicolare all’altra ed entrambe perpendicolari alla direzione di avanzamento di prodotti (9).