ITRM980746A1 - Telaio per motocicli o simili - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

Fondamento dell'invenzione

1. Campo dell'invenzione

La presente invenzione si riferisce ad un telaio per motocicli o simili come veicoli a due ruote o tre ruote di tipo scooter, per esempio, e più particolarmente, alla tecnologia del telaio che facilmente risponde ad una richiesta di diversificazione di modelli di motocicli mentre realizza una semplificazione della struttura, un miglioramento della tecnica di fabbricazione ed una riduzione di peso.

2_,- Descrizione_ della_ tecnica precedente Finora, come telaio per veicoli a due ruote di tipo scooter, per esempio, è stato noto un telaio di struttura integrale costituito principalmente da un telaio di alluminio. Nel caso di motocicli di tipo scooter o simili, poiché una parte del telaio serve come base del predellino situata vicino al suolo, una piastra di slittamento separata viene procurata sul telaio di alluminio sopra menzionato in modo da salvaguardare oggetti o simili portati sul telaio, quando il veicolo corre su un paracarro simili, per esempio. D'altro canto, allo scopo di ridurre il peso del veicolo è stato noto di applicare una resina sintetica rinforzata con fibre al telaio di veicolo. Uno di tali telai d resina sintetica noti ha una struttura in due pezzi comprendente un telaio anteriore, che è inclinato all'indietro verso il basso da un tubo di testa e quindi che si estende orizzontalmente al suo fondo, ed un telaio posteriore formato generalmente a forma di una scatola bagagli che è collegata alla estremità posteriore del telaio anteriore.

Con riguardo al noto telaio di resina sintetica, tuttavia, quando si cambia una dimensione del veicolo nella sua direzione longitudinale, di seguito ad una richiesta di diversità di modelli di motocicli, o il telaio anteriore o il telaio posteriore debbono venire preparati e prodotti di nuovo, e con ciò verificandosi un aumento di costo di produzione. Inoltre, nel caso del telaio di alluminio, il montaggio della piastra<' >di slittamento sulla porzione di predellino darà luogo ad un aumento di parti componenti ed alla necessità di una operazione di assemblaggio.

Inoltre, la tecnologia per cui il telaio viene fatto di resina sintetica rinforzata con fibre è stata resa nota ad esempio nella pubblicazione di brevetto giapponese n° H06-184322. In questa tecnica precedente, allo scopo di formare un pavimento ed un telaio posteriore del telaio in modo che siano di una struttura monoguscio chiusa in sezione trasversale, vengono procurati una coppia di gusci stampati di configurazione generalmente sagomata ad U ciascuno dei quali ha una coppia di flange che sporgono trasversalmente fuori dall'estremità aperta 10. Le rispettive flange di uno dei gusci stampati vengono unite in relazione opposta con corrispondenti flange dell'altro attraverso viti di giunzione o simili in modo da formare una struttura chiusa in sezione trasversale. Le flange unite servono come predellini. Tuttavia, quando si provvedono le flange opposte che sporgono trasversalmente sulla estremità aperta dei gusci stampati, gli stampi di formatura per formare i gusci divengono complicati nella configurazione ed è richiesto molto tempo per l'operazione di giunzione delle flange mediante viti o simili.

Sommario dell'invenzione

E' quindi un obiettivo della presente invenzione fornire un telaio di struttura semplice che renda possibile di sostituire o variare facilmente e con poca spesa la dimensione in direzione longitudinale, la forma del veicolo o simili .

E' un altro obiettivo della presente invenzione fornire il telaio di resina sintetica rinforzata con fibre che abbia una elevata resistività strutturale e che sia facile da formare in stampi di formatura o simili.

Allo scopo di realizzare l'obiettivo descritto sopra, un telaio secondo la presente invenzione comprende un telaio anteriore che si estende dalla parte anteriore di un corpo di veicolo verso dietro per una prestabilita estensione, un telaio posteriore disposto sotto un sedile, ed un telaio intermedio congegnato per collegare il telaio anteriore con il telaio posteriore. Con l'applicazione del telaio intermedio, attraverso cui possono venire collegati il telaio anteriore ed il telaio posteriore, dimensioni, forme o simili del veicolo possono venire variate puramente cambiando il telaio intermedio. Inoltre, poiché il telaio anteriore ed il telaio posteriore possono venire in comune utilizzati per una molteplicità di modelli di veicoli, è possibile ridurre un costo di produzione è semplificare la manutenzione o simili dovuto all'uso comune di componenti. D'altro canto, se viene preparata una molteplicità di telai anteriori e telai posteriori che sono di materiale, forma e dimensione differenti, o simili, essi possono venire utilizzati in adatte combinazioni varianti con il telaio intermedio in modo da rispondere ad una diversificazione di modelli .

Preferibilmente, almeno ciascuno del telaio anteriore e del telaio posteriore dell'ossatura di telaio è formato di resina sintetica rinforzata con fibre ed il telaio posteriore è formato principalmente nella forma di scatola bagagli. Così, il telaio anteriore e posteriore che costituiscono la parte principale dell'ossatura di telaio sono formati di resina sintetica rinforzata con fibre, con ciò contribuendo ad una riduzione del peso di veicolo. Quindi, i materiali di resina sintetica che incorporano mezzi di rinforzo a fibre possono comprendere resine sintetiche e termoplastiche oppure resine sintetiche termoindurenti, ed i mezzi di rinforzo possono essere nella forma di fibre di vetro, fibre di carbonio, fibre ceramiche, fibre di arammide o altri .

Il telaio anteriore è integralmente munito di una piastra di slittamento. La presenza integrale della piastra di slittamento rispetto al telaio anteriore può conseguire una diminuzione di componenti e può eliminare un'operazione di assemblaggio. Quando il telaio anteriore viene formato da resina sintetica rinforzata con fibre, la piastra di slittamento può venire facilmente stampata integralmente con esso senza richiedere un tempo extra.

Il telaio anteriore è formato con un guscio stampato sagomato sostanzialmente ad U di struttura in sezione trasversale aperta ad una estremità aperta della quale è saldato un elemento di rinforzo piatto in modo da formare una struttura chiusa, in sezione trasversale. Una molteplicità di nervature di irrigidimento si estendono verso l'alto dal fondo del guscio stampato per venire saldate all'elemento di rinforzo piatto. Un tale guscio stampato di forma ad U e tale elemento di rinforzo piatto possono venire facilmente formati mediante stampi di formatura e, quando si salda l'elemento di rinforzo all'estremità aperta del guscio stampato a forma di U per formare la struttura chiusa in sezione trasversale, può venire ottenuto il telaio di elevata rigidità. Il guscio stampato munito di una estremità aperta può venire formato in una configurazione sagomata ad U oppure semicircolare o simili in sezione trasversale che facilita il distacco del guscio stampato dallo stampo di formatura. L'elemento di rinforzo ha sostanzialmente la stessa larghezza come l'estremità aperta del guscio stampato di modo che esso sporge difficilmente verso l'esterno dal guscio stampato. Quale processo di saldatura tra il guscio stampato e l'elemento di rinforzo può venire adottato un processo di saldatura a calore in cui le regioni di giunzione tra essi vengono riscaldate e saldate 1 'una con l'altra, un processo di saldatura a vibrazione in cui una microvibrazione viene applicata alle regioni di giunzione, siccome esse<' >vengono tenute sotto pressione, con ciò per saldarle mediante riscaldamento di attrito, un processo di saldatura ad elevata frequenza in cui le regioni di giunzione vengono saldate insieme mediante riscaldamento ad induzione ad elevata frequenza, ed altri processi equivalenti. Con l'applicazione della struttura di sezione trasversale chiusa formata mediante saldatura dell'elemento di rinforzo alla estremità aperta del guscio stampato, è possibile aumentare la rigidità a torsione, la rigidità a piegatura e simili riducendo nello stesso tempo il peso del veicolo, ed è possibile impedire che l'estremità aperta del gpscio stampato si allarghi in modo da mantenere la precisione dimensionale. Quando coperto e chiuso dall'elemento di rinforzo, il guscio stampato a forma di U viene formato in una struttura in sezione trasversale sostanzialmente quadrata, in modo che esso può venire dotato di una rigidità a torsione più elevata a confronto con una sezione trasversale semicircolare. Le nervature di irrigidimento vengono procurate entro il guscio di forma ad U e saldate all'elemento di rinforzo. Esse sono preferibili per aumentare ulteriormente la rigidità a torsione e la rigidità a piegatura del telaio.

Il telaio posteriore formato con la scatola bagagli è munito al fondo della scatola bagagli di una molteplicità di regioni di giunzione per unire il telaio posteriore con il telaio intermedio. Aggiungendo il telaio intermedio con la scatola bagagli che costituisce una parte principale del telaio posteriore, non è richiesto di espandere o allungare il telaio intermedio verso dietro così da dar luogo ad una riduzione di peso. La scatola bagagli viene munita nella sua zona posteriore di una porzione di giunzione per un'unità ad ammortizzatore posteriore. L'Unità ad ammortizzatore posteriore è montata sulla scatola bagagli mediante una staffa che è disposta in attestatura con una parete posteriore della scatola bagagli e con una superficie inferiore di una sua parete che sporge all'indietro . Con l'applicazione del telaio intermedio nel modo sopra menzionato, la forza trasmessa dall'unità ad ammortizzatore posteriore viene ampiamente dispersa e la forza verso l'alto viene sostenuta dalla parete che sporge all'indietro in modo da impedire una concentrazione di sollecitazioni contro bulloni o simili<' >procurati sulla parete posteriore della scatola bagagli.

Un sedile disposto sulla scatola bagagli è supportato girevolmente da un albero di incernieramento che è inserito attraverso un foro passante formato su una flangia della scatola bagagli. Il foro passante viene formato facendo comunicare trasversalmente ciascuna delle porzioni concave di una data larghezza e di una data profondità che vengono procurate alternativamente da direzioni verso e verso il basso. Cioè, le porzioni concave vengono formate alternativamente in maniera tale che ciascuna delle porzioni concave verso l'altro e verso il basso abbia un fondo della stessa profondità intagliato dalle direzioni alternativamente opposte che si situa lungo lo stesso asse trasversale, rispettivamente, e che le porzioni concave alternate adiacenti delle stessa larghezza definiscono superfici dì ritaglio laterali ciascuna delle quali si situa sullo stesso piano verticale. Tali porzioni concave e alternate sono fatte comunicare trasversalmente l'una con l'altra in modo da formare un foro passante per l'albero di incernieramento . In accordo con la formazione delle porzioni concave é del foro passante nel modo sopra menzionato, la struttura a cerniera può venire facilmente formata impiegando una semplice attrezzatura senza piegare stampi a scorrimento o simili .

In un ulteriore aspetto della presente invenzione, ciascuno dei telai anteriore e posteriore di resina sintetica rinforzata con fibre viene formato, in un processo di stampaggio fluidificato, da un foglio laminato con laminazione di un feltro di fibre filamentose e di una resina sintetica termoplastica. Il processo di stampaggio fluidificato come qui menzionato comprende gli stadi di ottenere un prestabilito volume di materiale grezzo tagliando precedentemente un foglio laminato con laminazione in strati multipli di feltri di fibre filamentose continue e di fogli di resina sintetica termoplastica o simili, riscaldare il materiale grezzo ad una temperatura più elevata del punto di fusione della resina sintetica e stampare il materiale grezzo fuso mentre si fluidifica la resina sintetica entro lo stampo di formatura. Con l'applicazione di questo processo di stampaggio fluidificato il ciclo di formatura può venire accorciato in modo da migliorare la produttività, ed il telaio può aumentare la rigidità per peso equivalente da elevare il valore ad urto Izod approssimativamente al doppio a confronto con un prodotto composito di stampaggio in foglio che viene ottenuto stampando una resina sintetica termoindurente rinforzata con vetro in trefoli tagliato a pezzetti o simili. Il feltro di fibre filamentose o continue da applicare può venire formato da fibre di vetro, fibre di carbonio o altra forma filamentosa continua, e la resina sintetica termoplastica da applicare può essere una plastica di polipropilene o simili.

Breve descrizione dei disegni

La presente invenzione verrà ora più chiaramente intesa con riferimento alla seguente descrizione dettagliata di realizzazione preferite quando letta in congiunzione con i disegni di accompagnamento in cui caratteri di riferimento eguali si riferiscono a parti eguali su tutte le viste ed in cui:

la figura 1 è una vista di prospetto laterale di un motociclo a due ruote nella forma di uno scooter in cui viene applicata la presente invenzione ;

la figura 2 è una<' >vista in esploso, in prospettiva di un telaio;

la figura 3 una vista laterale di un telaio anteriore per illustrare lo stato di connessione tra il telaio anteriore ed un telaio intermedio;

la figura 4 è una vista in pianta di un telaio anteriore mostrato in figura 3;

la figura 5 è una vista in sezione di figura 3 presa sulla linea A-A;

la figura 6 sono viste in sezione che mostrano differenti tipi di stati saldati a un guscio a forma di U stampato ed un elemento di rinforzo piatto;

la figura 7 è una vista di prospetto laterale che mostra una parte posteriore del telaio comprendente principalmente una scatola bagagli;

la figura 8 è una vista in pianta dall'alto della scatola bagagli;

la figura 9 è una vista esplicativa che mostra uno stato di connessione tra il telaio intermedio ed un telaio posteriore;

la figura 10 è una vista esplicativa che mostra uno stato di connessione di un ammortizzatore posteriore con la scatola bagagli;

la figura 11 è una vista in prospettiva in esploso che mostra una regione di giunzione dell'ammortizzatore posteriore

la figura 12 è una vista esplicativa in prospettiva che mostra una struttura di incernieramento di sedile procurata su una flangia della scatola bagagli;

la figura 13 è una vista in pianta dall'alto della flangia in figura 12,

la figura 14 è una vista in sezione presa sulla linea A-A di figura 13; ed

la figura 15 è una vista in sezione presa lungo la linea B-B di figura 13.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DI REALIZZAZIONI PREFERITE

La realizzazione della presente invenzione verrà ora illustrata con riferimento ai disegni di accompagnamento. Riferendosi dapprima alla figura 1, un telaio secondo la presente invenzione viene applicato per esempio ad un telaio 2 per un motociclo 1 a due ruote di tipo scooter. Come mostrato in figura 2, questo telaio 2 comprende un telaio anteriore 3, un telaio intermedio 4 ed un telaio posteriore 5. Il telaio posteriore 5 è formato principalmente con una scatola bagagli. Sul telaio posteriore 5 è montato un sedile 6 (figura 1). Questi telaio anteriore 3, telaio intermedio 4 e telaio posteriore 5 sono formati da resina sintetica rinforzata con fibre, rispettivamente. In questa realizzazione, questi telai vengono formati, mediante un processo di stampaggio fluidificato di un foglio laminato con laminazione di un polipropilene di resina termoplastica e di una fibra di vetro filamentosa. Per produrre il telaio in accordo con questo processo di stampaggio fluidificato, viene procurato un feltro aggrovigliato di approssimativamente 40% in peso, che viene ottenuto mediante punzonatura con ago precedente di una fibra di vetro di forma filamentosa continua, ed un polipropilene di approssimativamente 60% in peso che è stato precedentemente sottoposto ad un trattamento per resistenza al calore e ad un trattamento per resistenza ad agenti atmosferici. Il feltro aggrovigliato ed il polipropilene vengono dapprima laminati in strati multipli per formare un foglio laminato. Un prestabilito volume di materiale grezzo viene ottenuto tagliando il foglio laminato e viene riscaldato a temperature approssimativamente da 200 e 220°C con ciò saldando o fondendo il polipropilene per essere in una condizione fluidificata. Quindi, il materiale grezzo riscaldato viene portato in uno stampo di formatura per venir stampato, e lo stampo viene rapidamente chiuso per formare ciascuno degli elementi di telaio. Con questo processo di stampaggio fluidificato, i prodotti stampati possono venir riempiti con le fibre al suo termine, con ciò aumentando la rigidità per peso equivalente al confronto con i prodotti compositi di stampaggio in foglio e come pure può venire effettuato uno stampaggio efficiente.

Il telaio anteriore 3,come mostrato in figura 3, viene integralmente munito di una porzione di supporto a tubo di testa 3a e di una porzione di predellino 3c. Una porzione diritta che si estende verticalmente 3b per cui sono richieste una rigidità a piegatura ed una rigidità a torsione viene formata in una struttura di sezione trasversale chiusa coll'avere una piastra di rinforzo piatta 8 saldata ad un guscio stampato 7 avente una sezione trasversale aperta, con ciò ottenendo la sufficiente rigidità. Il guscio stampato 7 è in una forma di una struttura integrale comprendente sulla sua lunghezza la porzione di supporto a tubo di testa 3a, la porzione verticale 3b e la porzione di predellino 3c. Eccetto che per la porzione di supporto a tubo di testa 3a, il guscio stampato 7 ha generalmente una sezione trasversale di forma U ed è aperto verso l'alto. Come mostrato in figure 3 e 4, sulla parete interna della sezione trasversale a forma di U è procurata una molteplicità di nervature che si estendono trasversalmente 7r per aumentare la rigidità .

Nel caso di stampare il telaio anteriore 3, il guscio stampato 7 di sezione trasversale aperta viene dapprima formato mediante lo stampo di formatura nel processo di stampaggio fluidificato. Benché il guscio stampato 7 sia formato integralmente su tutta la sua lunghezza, esso viene facilmente distaccato dallo stampo poiché la configurazione di base è formata di una configurazione ad U con una estremità superiore aperta e poiché le nervature trasversali 7r si estendono dal fondo del guscio sagomato ad U fino all'estremità aperta del guscio stampato 7 nella direzione verso l'alto. Quindi, viene stampata la piastra di rinforzo piatta 8 mediante l'altro stampo nel processo di stampaggio fluidificato per essere nella forma idonea a coprire l'estremità aperta della porzione verticale 3b. Così la piastra di rinforzo piatta 8 viene saldata alla estremità aperta del guscio stampato 8 in modo da formare una sezione trasversale chiusa. Quando si salda, un filo conduttore 9 come induttore ad elevata frequenza viene incorporato nella regione di giunzione della piastra di rinforzo piatta 8 come mostrato in figura 5. La regione di giunzione viene riscaldata e fusa entro un campo elettrico ad elevata frequenza con ciò venendo saldata mentre incorpora il filo 9. Il filo 9 può venire incorporato sul lato del guscio saldato 7 e come mostrato in figura 6 (A). Alternativamente, la saldatura può venire effettuata mediante saldatura a; vibrazione, in cui una vibrazione a microonde viene applicata alla regione di giunzione mentre il guscio stampato 7 e la piastra di rinforzo piatta 8 vengono pressati l'uno all'altra, come mostrato in figura 6(B). Saldando integralmente la porzione verticale 3b del telaio anteriore 3 nel modo sopra menzionato, è possibile aumentare la rigidità a torsione e la rigidità a piegatura mentre si realizza la riduzione di peso. Benché una inclinazione sia procurata su ciascuna delle pareti laterali opposte del guscio sagomato ad U 7 allo scopo di facilitare il distacco dallo stampo, la larghezza tra le pareti laterali opposte viene mantenuta costante mediante saldatura della piastra piatta 8 al guscio stampato 7, con ciò migliorando la precisione dimensionale.

La parete inferiore del guscio stampato 7 attorno a cui è situata la porzione di predellino 3c funziona come piastra di slittamento. Poiché questo guscio stampato 7 è formato con una struttura sagomata ad U aperta verso l'alto, non è richiesto di procurare una piastra di slittamento addizionali o simili sul suo fondo.

Il telaio intermedio 4 è munito di una parete di giunzione 4f da venire collegata con il telaio anteriore 3 e di una regione di giunzione 4r da collegare con il telaio posteriore 5, e le connessioni possono venir effettuate per esempio mediante bulloni di giunzione attraverso i mezzi di irrigidimento necessari come una piastra metallica o simili. Cioè, il telaio anteriore 3 e il telaio intermedio 4 sono collegati in maniera tale come visto in figura 2. Per il telaio intermedio 4 sono previsti più tipi di alternative ciascuna delle quali è differente per lunghezza, inclinazione o simili, in modo che possono venire costruiti tipi di telai di veicoli differenti per lunghezza, forma o simili per diversi modelli di motocicli, variando il tipo del telaio intermedio 4, mentre si utilizzano il comune telaio anteriore 3 ed il comune telaio posteriore 5.

Il telaio posteriore 5 è formato principalmente con una scatola bagagli e come mostrato in figura 7 è collegato con il telaio intermedio 4 mediante giunzione di una parete di fondo della scatola bagagli alla regione di giunzione 4r del telaio intermedio 4 attraverso bulloni di giunzione. Come mostrato in figure 7 e 8, sul fondo della scatola bagagli del telaio posteriore 5 vengono procurate le due scanalature parallele che si estendono trasversalmente M, M, sulle estremità opposte delle quali sono formati fori per bulloni per inserire bulloni a spallamento b, b attraverso essi. D'altro canto, nel telaio intermedio 4 viene procurata una piastra di sostegno 16 di metallo o di resina sintetica, come mostrato in figura 9, che ha due coppie di dadi n, corrispondenti ai fori per bulloni della scatola bagagli. Quando si collega il telaio posteriore con il telaio intermedio 4, i bulloni a spallamento b,<' >b vengono inseriti dal fondo della scatola bagagli attraverso i fori per bulloni ai dadi n, n della piastra di sostegno 16 in modo da assicurare in maniera fissa il telaio posteriore 5 contro il telaio intermedio 4. Non viene procurata in questo esempio realizzato, ma è possibile procurare una piastra metallica di irrigidimento o simili che sia situata su e che si estenda sulla intera lunghezza di ciascuna scanalatura M,M della scatola bagagli, in modo che può venire ottenuto un più stabile fissaggio mediante i bulloni b, b tra il telaio intermedio 4 ed il telaio posteriore 5. Dovuto al collegamento dell'impiego della parete di fondo della scatola bagagli, non si richiede che il telaio intermedio 4 estenda la sua estremità posteriore eccessivamente verso dietro, con ciò contribuendo a risparmiare costi di materiale e a ridurre il peso del veicolo o simili.

Con riguardo al telaio 2 come strutturato, nel metodo sopra menzionato, quando il telaio anteriore 3 ed il telaio posteriore 5 vengono impiegati in comune per tutti i modelli di motociclo e quando il telaio intermedio 4 viene sostituito in accordo con i modelli, è possibile procurare differenti tipi<' >di telaio per rispettivi modelli di motocicli, con il che può venire risparmiato un costo di produzione e una manutenzione del veicolo o simili possono venir effettuati facilmente. Inoltre, con riguardo al telaio anteriore 3, la parete di fondo della porzione di predellino 3c funzione come piastra di slittamento e non richiede una piastra di slittamento extra, in modo da rendere possibile la riduzione di peso del veicolo e del costo di materiale .

Un ammortizzatore posteriore 10 che si estende verso l'alto da un braccio oscillante è montato attraverso una staffa di intelaiatura metallica 11 sulla estremità posteriore superiore della scatola bagagli del telaio posteriore 5. Cioè, sulla estremità posteriore superiore della scatola bagagli è prevista una regione sporgente r. La staffa di intelaiatura 11 è montata attraverso una molteplicità di bulloni di fissaggio 12, 12 sulla estremità posteriore della scatola a bagagli in maniera tale che essa è in contatto attraverso la sua parete superiore con una superficie inferiore della regione sporgente r e pure in contatto attraverso la sua parete posteriore con la superficie posteriore della scatola a bagagli. L'estremità superiore dell'ammortizzatore posteriore 10 è montata sulla staffa di intelaiatura 11 mediante un bullone di giunzione 13. Con tale struttura, una forza trasmessa verso l'alto dall 'ammortizzatore posteriore 10 viene dispersa in una molteplicità di bulloni di fissaggio 12, 12 ed un carico da terra è supportato dalla regione r sporgente verso dietro della scatola bagagli con ciò impedendo una concentrazione di sollecitazione sui bulloni di fissaggio 12, 12.

Su una flangia f della estremità anteriore superiore della scatola bagagli viene procurata una regione di giunzione ad incernieramento per un sedile del conducente che copre una apertura verso l'alto della scatola bagagli. Come mostrato in figura 12, sulla flangia f sono intagliate 4 porzioni concave semicircolari c, c di data profondità e data larghezza alternativamente da direzioni verso l'alto e verso il basso e fatte comunicare trasversalmente una con l'altra i modo da formare un foro passante s per un albero di incernieramento 14. Cioè, cóme mostrato in figure 13 fino a 15, la flangia f ha un dato spessore e una data larghezza in modo da sporgere in avanti per una data estensione. Le porzioni concave semicircolari c, c sono formate alternativamente sulla flangia f in maniera tale che ciascuna delle porzioni concave verso l'alto e verso il basso c, c ha il fondo della stessa profondità intagliato da direzioni opposte alternativamente, il cui fondo si estende sullo stesso asse trasversale, rispettivamente, e che porzioni concave alternate adiacenti c, c di sostanzialmente la stessa larghezza definiscono superfici di ritaglio laterali che stanno sullo stesso piano verticale. Le porzioni concave alternate sono in comunicazione attraverso i loro fori l'una con 1-'altra da formare nel foro passante c di forma circolare. In accordo con la formazione delle porzioni concave c, c e nel foro passante s, nel modo sopra menzionato, la struttura ad incernieramento può venir facilmente formata senza impiegare stampi a scorrimento o simili, con ciò rendendo semplice di struttura una attrezzatura di fabbricazione .

Come mostrato in figura 12, l'albero di incernieramento 14 viene inserito da un foro di incernieramento 6a nel sedile 6 attraverso il foro passante s fino ad un dado 15. Quando l'albero di incernieramento 14 è fissato con il dado 15, il sedile 6 viene girato a rotazione attraverso l'albero di incernieramento 14 sulla flangia f.

Benché una realizzazione preferita della presente invenzione sia stata mostrata e descritta in dettaglio, l'invenzione non è limitata ad essa ma può altrimenti venir variamente realizzata, ed il telaio 2 avente sostanzialmente la stessa struttura e svolgendo la stessa funzione per ottenere lo stesso risultato, cadrà entro la stessa estensione tecnica come l'invenzione rivendicata. Per esempio, la struttura di giunzione tra il telaio anteriore 3 ed il telaio intermedio 4 e la struttura di giunzione tra il telaio intermedio 4 ed il telaio posteriore 5 può venir liberamente scelta, ed il telaio intermedio 4 può venire formato con un materiale metallico come alluminio o simili invece che di resina sintetica.

Claims (8)

1. RIVENDICAZIONI 1. Telaio per motocicli o simili comprendente un telaio anteriore che si estende una parte anteriore del corpo di veicolo verso dietro fino ad una prestabilita estensione, un telaio posteriore disposto sopra il sedile, ed un telaio intermedio sistemato per collegare detto telaio anteriore con detto telaio posteriore.
2. 2. Telaio per motocicli o simili secondo la rivendicazione 1, in cui almeno ciascuno di detto telaio anteriore a detto telaio posteriore è formato da una resina sintetica rinforzata con fibre, e detto telaio posteriore è formato principalmente nella forma di una scatola bagagli.
3. 3. Telaio per motocicli o simili secondo una o l'altra rivendicazione 1 oppure 2, in cui detto telaio anteriore è integralmente munito di una piastra di slittamento.
4. 4. Telaio per motocicli o simili secondo qualsiasi delle rivendicazioni 1 fino a 3, in cui detto telaio anteriore è formato con un guscio stampato sagomato sostanzialmente ad U di struttura in sezione trasversale aperta, su una estremità aperta della quale un elemento di rinforzo piatto viene saldato per formare una struttura di sezione trasversale chiusa, ed una molteplicità di nervature di irrigidimento si estendono verso l'alto dal fondo di detto guscio stampato per venir saldate a detto elemento di rinforzo piatto.
5. 5. Telaio per motocicli o simili secondo qualsiasi delle rivendicazioni 2 fino a 4, in cui detto telaio posteriore e formato con la scatola bagagli è provvisto al fondo della scatola bagagli di una molteplicità di zone di giunzione per connessione con detto telaio intermedio.
6. 6. Telaio per motocicli o simili secondo qualsiasi delle rivendicazioni 2 fino a 5, in cui la scatola bagagli è provvista sulla sua regione posteriore di una porzione di giunzione per una unità ad ammortizzatore posteriore, e detta unità ad ammortizzatore posteriore è montata sulla scatola bagagli mediante una staffa che è disposta in contatto con una parete posteriore della scatola bagagli e con una superficie inferiore di una parete sporgente all'indietro di essa.
7. 7. Telaio per motocicli o simili secondo qualsiasi delle rivendicazioni 2 fino a 6, in cui un sedile è disposto sulla scatola bagagli e supportato a rotazione su perno mediante un albero di incernieramento che viene inserito attraverso un foro passante formato su una flangia della scatola bagagli, e detto foro passante viene formato facendo comunicare trasversalmente ciascuna delle porzioni concave di data larghezza e data profondità che viene procurata alternativamente dalle direzioni verso l'alto e verso il basso.
8. 8. Telaio per motocicli o simili secondo qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui ciascuno di detti telai anteriore e posteriore di resina sintetica rinforzata con fibre viene formato in un processo di stampaggio fluidificato a partire da un foglio laminato con laminazione in strati di un feltro di fibre filamentose e di una resina sintetica termoplastica,