ITTO20000364A1 - Telaio scocca per motociclo. - Google Patents

Description

"Telaio scocca per motociclo"

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un telaio scocca per un motociclo, ed in particolare ad un telaio scocca adatto per un veicolo tipo scooter.

Un telaio scocca per un motociclo, già noto dai Brevetti giapponesi a disposizione del pubblico nn. Hei 1-311.975 e Hei 7-156.852, è generalmente formato integralmente per saldatura di tubi di acciaio o per colata di un materiale metallico.

Il telaio scocca formato integralmente precedentemente descritto nella tecnica anteriore presenta il seguente problema in particolare,poiché è difficile convertire una parte del telaio scocca nella parte corrispondente di un telaio scocca di un motociclo differente a causa della limitazione della dimensione e di una forma esterna del telaio scocca, il telaio scocca deve essere progettato per ciascun tipo di motociclo. In particolare, quando il telaio scocca è realizzato di fusione, uno stampo utilizzato per la colata deve essere sostituito per ogni tipo di motociclo, con il risultato che è richiesto un costo elevato per progettare e produrre un telaio scocca. Inoltre, poiché il telaio scocca è realizzato integralmente, una molteplicità di componenti sono montati in sequenza sul telaio scocca durante l'assemblaggio di un motociclo. Come risultato, l'efficienza di assemblaggio diventa bassa.

Alla luce della situazione precedente, è stata realizzata la presente invenzione, ed uno scopo della presente invenzione consiste nel realizzare un telaio scocca per un motociclo, che è in grado di converti--re, in caso di sostituzione parziale di un telaio scocca differente, una parte del telaio scocca nella parte corrispondente del telaio scocca differente riducendo così i costi di progettazione e di produzione, ed anche di migliorare l'efficenza di assemblaggio del motociclo.

Per raggiungere lo scopo precedente, secondo l'invenzione definita nella rivendicazione 1, si realizza un telaio scocca per un motociclo, comprendente un primo telaio, un secondo telaio, ed un terzo telaio, i quali sono fissati l'uno all'altro, in cui almeno uno tra il primo, il secondo ed il terzo telaio è prodotto per pressofusione.

Con questa configurazione, poiché almeno uno tra il primo, il secondo ed il terzo telaio che costituiscono il telaio scocca è prodotto per pressofusione, tale telaio può essere condiviso/convertito tra diversi tipi di motocicli realizzati in forme differenti l'uno dall'altro sostituendo una parte di ciascun telaio scocca, con il risultato che è possibile ridurre i costi di progettazione e di produzione di un telaio scocca dovuti alla sostituzione del modello del telaio scocca. Inoltre, poiché ciascun telaio tra il primo, il secondo ed il terzo telaio può essere reso modulare, un motociclo può essere assemblato montando componenti su ciascun telaio reso modulare e quindi assemblando questi tre moduli che sono stati pre-assemblati l'uno con l'altro. Come risultato, è possibile migliorare l'efficenza di assemblaggio del motociclo .

Secondo l'invenzione definita nella rivendicazione 2, in aggiunta alla configurazione dell'invenzione definita nella rivendicazione 1, il primo telaio è realizzato di fusione e comprende integralmente un tubo di sterzo per supportare in modo sterzante una ruota anteriore, un telaio discendente estendentesi all'indietro e verso il basso dal tubo di sterzo, e telai di supporto della pedana estendentisi all'indietro dall'estremità inferiore del telaio discendente e disposti sotto una pedana poggiapiedi; il secondo telaio, che supporta in modo oscillante un gruppo motopropulsore ed è collegato all'estremità superiore di un ammortizzatore posteriore, è realizzato di fusione ed è fissato alle estremità posteriori dei telai di supporto della pedana; ed il terzo telaio formato per lavorazione di tubi metallici è fissato all'estremità posteriore del secondo telaio.

Con questa configurazione, è possibile ridurre i costi di progettazione e di produzione dovuti alla sostituzione del modello del telaio scocca,del motociclo del tipo scooter e migliorare l'efficienza di assemblaggio del motociclo. Inoltre, poiché ciascun telaio tra il primo ed il secondo telaio formanti porzioni principali del telaio scocca del motociclo del tipo scooter è realizzato di fusione, è possibile ridurre ulteriormente i costi di progettazione e di produzione rendendo comune il primo telaio o il secondo telaio tra vari tipi di motocicli del tipo scooter. Il terzo telaio nella porzione posteriore del telaio scocca, che ha costi di progettazione e di produzione relativamente bassi,può essere realizzato facilmente per lavorazione di tubi metallici in conformità con la variazione del modello del telaio scocca del motociclo.

Nel seguito, una forma di attuazione della presente invenzione sarà descritta con riferimento ai disegni annessi.

La figura 1 rappresenta una vista laterale di un veicolo tipo scooter.

La figura 2 rappresenta una vista laterale ingrandita di una porzione anteriore del veicolo tipo scooter.

La figura 3 rappresenta una vista laterale ingrandita di'una porzione posteriore del veicolo tipo scooterA

La figura 4 rappresenta una vista, guardando nella direzione indicata da una freccia 4 nella figura 3, della,porzione posteriore del veicolo tipo scooter da cui un vano bagagli ed un serbatoio di combustibile sono omessi.

La figura 5 rappresenta una vista in prospettiva di un telaio anteriore e di un telaio posteriore che sono separati l'uno dall'altro,

La figura 6 rappresenta una vista laterale ingrandita del telaio anteriore.

La figura 7 rappresenta una vista guardando nella direzione indicata da una freccia 7 nella figura 6.

La figura 8 rappresenta una vista in sezione ingrandita lungo la linea 8-8 della,figura 6.

La figura 9 rappresenta una vista in sezione ingrandita lungo la linea 9-9 della figura 7.

La figura 10 rappresenta una vista in sezione ingrandita lungo la linea 10-10 della figura 7.

La figura 11 rappresenta una vista laterale ingrandita del telaio posteriore.

La figura 12 rappresenta una vista in sezione ingrandita guardando nella direzione indicata da una freccia 12 nella figura 11.

La figura 13 rappresenta una vista in sezione ingrandita lungo la linea 13-13 della figura 12.

La figura 14 rappresenta una vista laterale, con parti parzialmente interrotte, che mostra una porzione destinata a supportare in modo oscillante un motore su un telaio scocca.

La figura 15 rappresenta una vista in sezione lungo la linea 15-15 della figura 14.

La figura 16 rappresenta una vista laterale che mostra una porzione destinata al montaggio di un gruppo ammortizzatore posteriore sul telaio scocca.

La figura 17 rappresenta una vista in sezione lungo la linea 17-17 della figura 16.

La figura 18 rappresenta una vista in sezione lungo la linea 18-18 della figura 17.

La figura 19 rappresenta una vista laterale di un telaio secondario.

La figura 20 rappresenta una vista guardando nella direzione indicata da una freccia 20 nella figura 19.

La figura 21 rappresenta una vista ingrandita guardando nella direzione indicata da una freccia 21 nella figura 1.

La figura 22 rappresenta una vista guardando nella direzione indicata da una freccia 22-22 nella figura 21 .

La-figura 23 rappresenta una vista, in sezione lungo la linea 23-23 della figura 22.

Le figure 24 (a) e 24(b) rappresentano viste che mostrano una variazione della posizione di un tubo di sterzo rispetto ad una linea centrale del telaio posteriore, in cui la figura 24(a) rappresenta una vista laterale di un telaio principale, e la figura 24 (b) rappresenta una vista guardando nella direzione indicata da una freccia B nella figura 24 (a).

Le figure 25(a) e 25(b) rappresentano viste, simili alle figure 24(a) e 24(b), che mostrano una variazione della posizione di un tubo di sterzo in una condizione in cui piani di fissaggio del telaio anteriore e del telaio posteriore si estendono sostanzialmente nella direzione orizzontale, in cui la figura 25(a) rappresenta una vista laterale del telaio principale, e la figura 25(b) rappresenta una vista guardando nella direzione indicata da una freccia B nella figura 25(a).

Con riferimento inizialmente alla figura 1, un telaio scocca F di un veicolo tipo scooter comprende un telaio principale 21 ed un telaio secondario 22 fissato ad una porzione posteriore del telaio principale 21. Il telaio principale 21 è realizzato mediana te fissaggio di una porzione di estremità anteriore di un telaio posteriore 24 formante un secondo telaio ad una porzione di estremità posteriore di un telaio anteriore 23. Il telaio anteriore 23 ed il telaio posteriore 24 sono realizzati ciascuno in una lega di alluminio di fusione. Il telaio secondario 22 è fissato ad una porzione di estremità posteriore del telaio posteriore 24. In questo modo, il telaio scocca F è realizzato mediante fissaggio del telaio anteriore 23, del telaio posteriore 24, e del telaio secondario 22 l'uno all'altro in quest'ordine dal lato anteriore.

Con riferimento in particolare alla figura 2, il telaio anteriore 23 presenta alla sua estremità anteriore un tubo di sterzo 25, ed una forcella anteriore 28 disposta a cavallo di una ruota anteriore WF è supportata in modo sterzante dal tubo di sterzo 25. Estremità inferiori della forcella anteriore 28 sono disposte davanti ad un asse 31 della ruota anteriore WF. Una prima estremità di un braccetto 29 è collegata all'estremità inferiore della forcella anteriore 28, mentre l'altra estremità del braccetto 29 è collegata all'asse 31. Un ammortizzatore anteriore 30 è disposto tra una porzione intermedia nella direzione verticale della forcella anteriore 28 ed una porzione intermedia del braccetto -29. Un manubrio di sterzatura 32 è collegato ad una éstremità superiore della forcella anteriore 28.

Con riferimento in particolare alle figure 3 e 4, un gruppo motopropulsore P comprendente un motore E disposto davanti ad una ruota posteriore WR ed un cambio di velocità a variazione continua M disposto a sinistra della ruota posteriore WR, è supportato in modo oscillante verticalmente da una porzione intermedia nella direzione longitudinale del telaio posteriore 24. Il motore E è tipicamente configurato come un motore monocilindrico a quattro tempi raffreddato ad acqua disposto sostanzialmente nella direzione orizzontale, con il suo cilindro diretto in avanti rispetto al veicolo. Il cambio di velocità a variazione continua M è tipicamente configurato come un cambio di velocità del tipo a cinghia.

La ruota posteriore WR è supportata in modo girevole da una porzione posteriore del gruppo motopropulsore P. Un gruppo ammortizzatore posteriore 33 è disposto tra la porzione posteriore del gruppo motopropulsore P ed una porzione posteriore del telaio principale 23, ossia del telaio posteriore 24. Un filtro dell'aria 34 è montato sulla porzione posteriore del gruppo motopropulsore.P in una posizione spostata verso l'alto e lateralmente-rispetto al-la -ruota posteriore WR. Il filtro dell'aria 34 è collegato al motore E attraverso un carburatore 35. Un condotto di scarico 36 per allontanare gas di scarico dal motore E sporge dal motore E e si estende sul lato destro della ruota posteriore WR. il condotto di scarico 36 è collegato ad una marmitta di scarico 37 disposta sul lato destro della ruota posteriore WR. Un cavalletto 38 è supportato in modo girevole dal motore E, ed il radiatore 44 e disposto sul lato destro del gruppo motopropulsore P.

Con riferimento in particolare alle figure da 5 a l, il telaio anteriore 23 comprende integralmente il tubo di sterzo 25, un telaio discendente 26 estendentesi verso il basso dal tubo di sterzo 25, ed una coppia di telai di supporto della pedana destro e sinistro 272 e 211 estendentisi all'indietro da una estremità inferiore del telaio discendente 26, ed è realizzato di fusione.

Come illustrato nella figura 8, il telaio discendente 26 è realizzato in una forma scanalata aperta in avanti e verso il basso, ed una molteplicità di nervature 26a disposte nella scanalatura sono previste integralmente sul telaio discendente 26.

Ciascuno della coppia di telai di supporto della pedana destro e sinistro 272 e 2717 che si estendono in linea, è realizzato in una forma scanalata aperta verso l'alto. Le estremità anteriori dei due telai di supporto della pedana 272 e 211 sono previste per un collegamento ai due lati di una porzione di estremità inferiore del telaio discendente 26 attraverso una coppia di porzioni curve 502 e 501 che si allargano in avanti dalla superficie anteriore della porzione di estremità inferiore del telaio discendente 26. Ciascuna delle porzioni curve 502 e 501 è realizzata in una forma scanalata aperta verso l'alto.Una rientranza 51, che è rientrante verso l'esterno, è prevista in ciascuna delle porzioni interne, opposte l'una all'altra, delle porzioni curve 502 e 502.

Con riferimento alla figura 9, una nervatura 52 estendentesi nella direzione longitudinale è realizzata integralmente su ciascuna dei telai di supporto della pedana 272 e 272. Una coppia di fori di spurgo 53 per scaricare acqua infiltrata in ciascuno dei telai di supporto della pedana 272 e 27i sono formati in una porzione di fondo di ciascuno dei telai di supporto della pedana 272 e 271 in modo da essere disposti sui due lati delle nervature 52. Un foro di spurgo 54 è anche previsto in una porzione di fondo di ciascuna delle porzioni curve 502 e 502.

Le porzioni di estremità posteriore dei telai di supporto della pedana 272 e 27x sono collegate integralmente l'una all'altra attraverso un telaio di rinforzo 55 realizzato in una forma approssimativamente ad U aperta verso l'alto.

Piastre di fissaggio anteriori 56a e 562 inclinate in avanti e verso il basso sono previste integralmente sulle estremità posteriori dei telai di supporto della pedana 272 e 27!. Una coppia di fori di inserimento di bulloni 57 sono previsti in ciascuna delle piastre di fissaggio anteriori 562 e 56^ Inoltre, come illustrato nella figura 10, un'unica rientranza di accoppiamento 58 avente la linea assiale parallela alle linee assiali dei fori di inserimento di bulloni 57 è ricavata in una superficie di fondo della piastra di fissaggio anteriore 552 in una posizione tra i due fori di inserimento di bulloni 57; ed una coppia di rientranze di accoppiamento 58 aventi le linee assiali parallele alle linee assiali dei fori di inserimento di bulloni 57 sono previste in una superficie di fondo della piastra di fissaggio anteriore 562 in posizioni tra i due fori di inserimento di bulloni 57.

Con riferimento in particolare alle figure 11 e 12, il telaio posteriore.24 comprende integralmente una porzione principale di telaio 24a realizzata in una forma approssimativaménte ad U aperta in avanti in una vista dall'alto, ed un telaio di rinforzo 24b per collegare bracci della porzione principale di telaio 24a in una loro porzione intermedia. Il telaio posteriore 24 è sostanzialmente realizzato di fusione in una forma inclinata all'indietro.

Piastre di fissaggio posteriori 612 e 612 inclinate in avanti e verso il basso sono previste integralmente su estremità anteriori dei bracci della porzione principale di telaio 24a del telaio posteriore 24. Le piastre di fissaggio posteriori 61, e 61Χ sono destinate a sovrapporsi dal basso alle piastre di fissaggio anteriori 56a e 56a previste alle estremità posteriori del telaio anteriore 23.

Una coppia di fori di inserimento di bulloni 62 corrispondenti ai fori di inserimento di bulloni 57 previsti nelle piastre di fissaggio anteriori 56a e 56a sono previsti in ciascuna delle piastre di fissaggio posteriori 61a e 611 Come illustrato nella figura 13, un'unica sporgenza di accoppiamento 63 avente la linea assiale parallela alle linee assiali dei fori di inserimento di bulloni 62 è prevista sulla piastra di fissaggio posteriore 611 in modo da sporgere verso l'alto da una porzione tra i due fori di inserimento di bulloni 62. La sporgenza di accoppiamento 63 è destinata ad inserirsi nella rientranza di accoppiamento 58 prevista nella piastra di fissaggio anteriore 56χ. Inoltre, come illustrato nella figura 13, sporgenze di accoppiamento 63 aventi le linee assiali parallele alle linee assiali dei fori di inserimento di bulloni 62 sono previste sulla piastra di fissaggio posteriore 61a in modo da sporgere verso l'alto da porzioni comprese tra i due fori di inserimento di bulloni 62. Le sporgenze di accoppiamento 63 sono destinate ad inserirsi nelle rientranze di accoppiamento 58 previste nella piastra di fissaggio anteriore 562.

Le piastre di fissaggio posteriori 612 e 61, si sovrappongono dal basso alle piastre di fissaggio anteriori 56s e 56,, e sono fissate a queste ultime mediante avvitamento di dadi 65 su bulloni 64 inseriti attraverso il fori di inserimento di bulloni 62 delle piastre di fissaggio posteriori 612 e eli ed i fori di inserimento di bulloni 57 delle piastre di fissaggio anteriori 562 e 56i. Nella condizione in cui le piastre di fissaggio posteriori 612 e 61i sono accoppiate con le piastre di fissaggio anteriori 562 e 56,, le sporgenze di accoppiamento 63 sono inserite nelle rientranze di accoppiamento 58. In questo modo, una molteplicità (tre o più) di porzioni (tre sporgenze di accoppiamento 63 in questa forma di attuazione) delle porzioni di fissaggio alle estremità anteriori del telaio posteriore 24 sono inserite in una molteplicità (tre o più) di -porzioni (tre rientranze di accoppiamento 58 in questa forma di attuazione) delle porzioni di fissaggio alle estremità posteriori dei telai di supporto della pedana 27a e 27,.

Come precedentemente descritto,una molteplicità di bulloni 64 (una coppia di bulloni 64 in questa forma di attuazione) sono previsti per fissare ciascuna delle piastre di fissaggio posteriori 6la e 61a alla porzione di fissaggio anteriore corrispondente 56a e 56χ. Con riferimento a questi bulloni 64, il prolungamento L della linea assiale di almeno uno dei bulloni 64 (ciascuno dei prolungamenti L delle linee assiali di una coppia di bulloni 64 in questa forma di attuazione) è disposto in modo da attraversare uno spazio tra un'estremità superiore del manubrio di sterzatura 32 supportato in modo sterzante dal tubo di sterzo 25 per permettere l'operazione di sterzatura e l'asse 31 della ruota anteriore WP, come illustrato nella figura 1.Come risultato,poiché ciascuna delle sporgenze di accoppiamento,63 e delle rientranze di accoppiamento 58 è.disposta tra una coppia di bulloni 64 ed ha la linea assiale parallela alle linee assiali dei bulloni 64, il prolungamento di ciascuna delle sporgenze di accoppiamento 63 e di ciascuna delle rientranze di accoppiamento 58 è anche posizionato in modo da attraversare lo spazio tra l'estremità superiore del manubrio di sterzatura 32 e l'asse 31 della ruota anteriore WF.

Incidentalmente, il motore E del gruppo motopropuls'ore P è supportato dal telaio posteriore 24 del telaio scocca F attraverso un cinematismo resistente alle vibrazioni 66. Nel seguito, la struttura del cinematismo resistente alle vibrazioni 66 sarà descritta con riferimento alle figure 14 e 15.

Il cinematismo resistente alle vibrazioni 66 comprende una coppia di staffe laterali del motore destra e sinistra 672 e 67x previste sul motore E; una coppia di braccetti destro e sinistro 682 e 681 disposti davanti al carburatore 35; una traversa 69 per collegare l'uno all'altro i braccetti 682 e 681; ed una coppia di gommini di arresto 70 e 71. Una estremità di ciascuno dei braccetti 682 e 682 è collegata in modo oscillante alla staffa corrispondente tra le staffe laterali del motore 672 e 671( mentre l'altra estremità di ciascuno dei braccetti 682e 68i è collegata in modo oscillante alla porzione principale di telaio 24a del telaio posteriore 24. I gommini di arresto 70 e 71 sono disposti sul braccetto 68 in modo da entrare in contatto con il telaio di rinforzo 24b del telaio posteriore 24.

Le staffe laterali del motore 672 e 67x sono disposte sul motore E in modo da sporgere verso l'alto dal quest'ultimo. Le staffe 672 e 671 presentato fori di montaggio 72 estendentisi coassialmente l'uno con l'altro. Una boccola elastica 73 è forzata alla pressa in ciascuno dei fori di montaggio 72. Un distanziatore cilindrico 74 è inserito tra le due boccole elastiche 73. Un bullone 75 avente una testa 75a destinata ad impegnarsi con la superficie laterale esterna del braccetto 68! è fatto passare attraverso le boccole elastiche 73 ed il distanziatore 74, ed una porzione del bullone 75 che sporge dal braccetto 682 è avvitata in un dado 84 in impegno con la superficie laterale esterna dell'altro braccetto 682. In questo modo, il bullone 75 disposto orizzontalmente, collegato alle porzioni di estremità dei braccetti 682 e 681, è supportato dalle staffe laterali del motore 672 e 67a con l'interposizione delle boccole elastiche 73 .

Fori di supporto 76 sono previsti coassialmente in porzioni intermèdie dèi due bracci della porzione principale di telàio 24a del telaio posteriore 24. Una boccola elastica 77 è forzata alla pressa in ciascuno dei fori di supporto 76. Bulloni 78 previsti alle altre estremità dei braccetti 682 e 682 in modo da essere paralleli al bullone 75 sono supportati in modo oscillante dalla porzione principale di telaio 24a con l'interposizione delle boccole elastiche 77.

Una porzione di supporto di gommino 79 di forma scatolare è prevista sul braccetto 681 in modo da essere spostata in avanti rispetto ad una linea retta che collega l'uno all'altro i centri del bullone 75 e del bullone 78. Un piano di contatto 81 destinato ad entrare in contatto con un gommino di arresto 70 montato sulla porzione di supporto del gommino 79 è formato sulla superficie di fondo del telaio di rinforzo 24b del telaio posteriore 24. Una porzione di supporto di gommino 80 di forma scatolare è prevista sul braccetto 682 in modo da essere spostata all'indietro rispetto alla linea retta che collega l'uno all'altro i centri dei bulloni 75 e 78. Un piano di contatto 82 destinato ad entrare in contatto con un gommino di arresto 71 montato sulla porzione di supporto del gommino 80 è formato sulla superficie di fondo del telaio di rinforzo 24b del'telaio posteriore 24.

La traversa 69 per collegare l'uno all'altro i braccetti 682 e 681, che è realizzata in una forma approssimativamente ad U aperta verso il basso, è disposta a cavallo di un condotto di aspirazione 83 destinato a collegare il carburatore 35 disposto dietro il braccetto 681 ed il motore E.

Con questo cinematismo resistente alle vibrazioni 66, un carico applicato dal motore E del gruppo motopropulsore P al bullone 75 è assorbito per deformazione elastica delle boccole elastiche 73, per deformazione elastica dei gommini di arresto 70 e 71 spinti sui piani di contatto 81 ed 82, e per deformazione elastica delle boccole elastiche 77.

Una porzione di estremità superiore del gruppo ammortizzatore posteriore 33 con la sua estremità inferiore collegata al gruppo motopropulsore P è montata sulla porzione posteriore del telaio principale 21 del telaio scocca F. La struttura per il montaggio dell'estremità superiore del gruppo ammortizzatore posteriore 33 sul telaio principale 21 sarà descritta con riferimento alle figure da 16 a 18.

Una staffa laterale dell'ammortizzatore 86 realizzata in una forma approssimativamente ad U aperta versò l'alto è prevista sull'estremità superiore del gruppo ammortizzatore posteriore 33. D'altra parte, una porzione ad apertura 87 che permette il passaggio attraverso di essa della staffa laterale dell'ammortizzatore 86 è realizzata nella porzione posteriore del telaio principale 21, ossia nella porzione posteriore della porzione principale di telaio 24a del telaio posteriore 24 in una posizione corrispondente al gruppo ammortizzatore posteriore 33.

Una porzione di montaggio dell'ammortizzatore 88 rialzata verso l'alto dalla porzione principale di telaio 24a, che attraversa la porzione ad apertura 87, è prevista integralmente sulla porzione principale di telaio 24a. La staffa laterale dell'ammortizzatore 86 è disposta in modo da trattenere la porzione di montaggio dell'ammortizzatore 88 tra i due bracci della staffa a forma di U 86.

La porzione di montaggio dell'ammortizzatore 88 presenta un foro di montaggio 89 in cui è forzata alla pressa una boccola elastica 90. Un bullone 91 che attraversa la boccola elastica 90 è avvitato nella staffa laterale dell 'ammortizzatore 86. In altre parole, la staffa laterale dell'ammortizzatore 86 è montata sulla porzione di montaggio dell'ammortizzatore 88 con l'interposizione della boccola elastica 90.

Con riferimento1alle -figure 19 e 20, il telaio secondario 22 è realizzato per saldatura di tubi metallici. Il telaio secondario 22 comprende una porzione di telaio 92 realizzata in una forma approssimativamente ad U aperta in avanti in una vista dall'alto; una coppia di porzioni montanti 93 estendentisi nella direzione verticale e saldate in corrispondenza delle loro porzioni intermedia sui due bordi di una porzione di estremità anteriore della porzione di telaio 92; ed una coppia di porzioni dì rinforzo 94, ciascuna delle quali ha una prima estremità saldata ad una estremità inferiore della porzione montante 93 ed ha l'altra estremità saldata alla porzione di telaio 92. Il telaio secondario 22 è realizzato simmetricamente verso destra e verso sinistra rispetto all'asse estendentesi nella direzione longitudinale del telaio scocca 21.

Fori di inserimento di bulloni 97 sono previsti nelle porzioni di estremità inferiore delle porzioni montanti 93. Analogamente, fori di inserimento di bulloni 98 sono previsti in porzioni intermedie delle porzioni di rinforzo 94 sovrapposte alle porzioni di estremità inferiore delle porzioni montanti 93. D'altra parte, una coppia di risalti 99 corrispondenti ai fori di inserimento di bulloni 97 ed una coppia di risalti 100 corrispondenti ai fori di inserimento di bulloni 98 sono previsti integralmente sulla porzione principale di telaio 24a del telaio principale 24 in modo da sporgere verso l'alto da quest 'ultima. Il telaio secondario 22 è così montato sui risalti 99 e 100 per mezzo di bulloni 101 e dadi 102. In questo caso, i risalti 99 e 100 disposti sul lato sinistro della porzione principale di telaio 24a sono disposti in posizioni vicino alla porzione di collegamento tra la porzione di montaggio dell 'ammortizzatore e la porzione principale di telaio 24a. Di conseguenza, il telaio secondario 22 è fissato alla porzione principale di telaio 24a nella posizione vicino alla porzione di collegamento tra la porzione di montaggio dell'ammortizzatore 88 e la porzione principale di telaio 24a.

Il vano bagagli 39 in grado di contenere un casco, eccetera, è supportato sul telaio posteriore 24 e sul telaio secondario 22 in modo da essere disposto sopra il motore E ed il carburatore 35.

Come è evidente dalla figura 15, una coppia di piedi 106 e 105 sono previsti su una estremità inferiore sul lato anteriore del vano bagagli 39 in modo da sporgere verso il basso da quest'ultimo. D'altra parte, rientranze di supporto 108 e 107 per.,ricevere i piedi 106 e 105 sono previste su una superficie,, superiore del telaio di rinforzo 24b del telaio posteriore 24. I piedi 106 e 105 ricevuti nelle rientranze di supporto 108 e 107 sono fissati al telaio di rinforzo 24b del telaio posteriore 24 per mezzo di bulloni 109 e dadi 110. Le porzioni di fondo del telaio di rinforzo 24b e del vano bagagli 39 sono inclinate verso destra e verso il basso guardando nella direzione di marcia del veicolo tipo scooter allo scopo di evitare l'interferenza con il condotto di aspirazione 83 ed il carburatore 35 disposti sotto il telaio di rinforzo 24b ed il vano bagagli 39. Piastre di montaggio appiattite ili sono previste su estremità superiori delle porzioni montanti 93 del telaio secondario 22, e dadi 112 sono saldati alle piastre di montaggio 111. Una estremità posteriore del vano bagagli 39 è disposta su queste piastre di montaggio 111 del telaio secondario 22, ed è montata su queste ultime mediante avvitamento di bulloni 113 (vedere figura 1) nei dadi 112.

In questo modo, il vano bagagli 39 è supportato dal telaio posteriore 24 e dal telaio secondario 22 nella porzione sopra il motore E ed il carburatore 35. In questo caso, la traversa 69 del cinematismo resistente alle vibrazioni 66 è disposta tra il vano bagagli 39 ed il motore E.

Il serbatoio di combustibile 40 è supportato sul telaio secondario 22 in una posizione dietro il vano bagagli 39. Per supportare il serbatoio di combustibile 40, una piastra di montaggio 114 è saldata su una superficie superiore dell'estremità posteriore della porzione di telaio 92 del telaio secondario 22, e piastre di montaggio 115 sono saldate sulle porzioni intermedie dei bracci del telaio 92.Una coppia di dadi 116 sono saldati sulla piastra di montaggio 114, ed i dadi 117 sono saldati sulle piastre di montaggio 115. In questo modo, la porzione posteriore del serbatoio di combustibile 40 disposto nella porzione di telaio 92 è supportata sulla piastra di montaggio 114 mediante avvitamento di bulloni 118 (vedere figure 1 e 2) nei dadi 116, ed i due lati del serbatoio di combustibile 40 sono supportati sulle piastre di montaggio 115 mediante avvitamento di bulloni 119 (vedere figure 1 e 2) nei dadi 117.

Il telaio scocca F è ricoperto da un rivestimento della scocca 41 realizzato in resina sintetica. Il rivestimento della scocca 41 comprende uno scudo 41a per ricoprire anteriormente le gambe del conducente; una pedana poggiapiedi 41b su cui le gambe del conducente sono destinate ad appoggiare; un sotto-rivestimento 41c per ricoprire il lato inferiore,della pedana poggiapiedi 4lb; ed un rivestimento laterale 41d per ricoprire i due lati della porzione posteriore della scocca del veicolo.

La maggior parte del vano bagagli 39 supportato sul telaio posteriore 24 e sul telaio secondario 22 ed il serbatoio di combustibile 40 supportato sul telaio secondario 22 sono ricoperti dal rivestimento laterale 41d. Una sella 42 in grado di ricoprire il vano bagagli 39 dall'alto è montata in modo apribile/chiudibile su una porzione superiore del rivestimento laterale 41d. Un tappo 40a del serbatoio di combustibile 40 è previsto sulla porzione superiore del rivestimento laterale 41d in modo da sporgere verso l'alto da quest'ultimo.

Con riferimento in particolare alla figura 2, una piastra di montaggio 45 opposta alla superficie posteriore del tubo di sterzo 25 con l'interposizione tra loro di una intercapedine è prevista integralmente su una porzione di superficie posteriore del tubo di sterzo 25. Un organo di supporto di un dado 46 realizzato in una forma approssimativamente ad U aperta verso il basso è montato dall'alto sulla piastra di montaggio 45, ed un dado 47 disposto tra la superficie posteriore del tubo di sterzo '25 è lapiastra' di montaggio 45 è saldato sull'organo di supporto del dado 46. Un gancio 48 destinato ad appendere una borsa della spesa è portato in contatto con una porzione, corrispondente alla piastra di montaggio 45, dello scudo 41a del rivestimento 41 della scocca. Un organo a vite 49, che è inserito nell'organo di supporto del dado 46 e nella piastra di montaggio 45 ed in impegno con il gancio 48, è avvitato nel dado 47.

Con riferimento alle figure da 21 a 23, una coppia di piastre di supporto della pedana 122 e 121 distanziate l'una dall'altra nella direzione longitudinale sono disposte trasversalmente tra i telai di supporto della pedana 272 e 2T1 del telaio anteriore 23 .

Pori di inserimento di bulloni 123 sono previsti in porzioni anteriori dei telai di supporto della pedana 272 e 272, ed organi di supporto di dadi 125 approssimativamente a forma di U, su cui sono saldati dadi 124 corrispondenti ai fori di inserimento di bulloni 123, sono montati lateralmente sui telai di supporto della pedana 272 e 21x. Gli organi di supporto del sotto-rivestimento 126, le due estremità della piastra di supporto della pedana 121 nella direzione longitudinale; e.le due porzioni laterali della porzione anteriore' della, pedana poggiapiedi 4lb, sono disposti sugli organi di supporto dei dadi 125. La pedana poggiapiedi 4lb, la piastra di supporto della pedana 121, e gli organi di supporto del sotto- rivestimento 126 sono fissati tutti insieme ai telai di supporto della pedana 27a e 27x mediante avvitamento di bulloni 127 nei dadi 125. Per evitare che le teste dei bulloni 127 sporgano verso l'alto, la -pedana poggiapiedi 41b presenta rientranze 128 per ricevere le teste dei bulloni 127.

Una porzione rialzata 12la sporgente verso l'alprevista in una porzione centrale della piastra supporto della pedana 121 nella direzione longitu cim ale II centro dell estremità anteriore della pedana poggiapiedi 4lb la porzione di estremità inferiore dello scudo 4la sono supportati dall por zione rialzata 121a

Le due porzioni longitudinali di estremità della piastra di supporto della pedana 122, che supportano la pedana poggiapiedi 41b dal basso in cooperazione con la piastra di supporto della pedana 121, hanno la stessa struttura della piastra di supporto della pedana 121. In altre parole, le due porzioni di estremità della piastra di supporto della pedana 122 sono fissate complessivamente/ insieme con la pedana poggiapiedi 41b, ai telai di supporto,della pedana 272 e 27x per mezzo di bulloni 129. La pedana poggiapiedi 41b presenta rientranze 130 per ricevere le teste dei bulloni 129. Fori di inserimento di bulloni 140 che permettono il passaggio dei bulloni 129 sono previsti nelle porzioni posteriori dei telai di sup porto della pedana 27 27

II sotto rivestimento 41c disposto m modo da ricoprire dal basso entrambi telai di supporto della pedana 27 27 del telaio anteriore 23 ed fissato agl organi di supporto del sotto rivestimen t.o 126 per mezzo di bulloni 131 e dadi 132 .

Un contenitore di forma scatolare 133 aperto verso l ' alto è disposto tra i telai di supporto della pedana 273 e 27x . Flange di supporto 133b e 133a sporgenti verso i lati dei telai di supporto della pedana 27 2 e 27x sono disposte integralmente sui due lati di una estremità superiore del contenitore 133 . Rientranze 135 e 134 previste in corrispondenza di estremità esterne, delle flange di supporto 13 3b e 133a sono ricevute da bordi superiori interni dei telai di supporto della pedana 272 e 27x .

Una flangia di supporto 133c destinata ad essere disposta su una superficie superiore di una porzione inferiore del telaio discendente 26, è realizzata integralmente su una porzione anteriore dì una estremità superiore del contenitore 133 . La flangia di supporto 133c è fissata alla porzione inferiore del telaio discendente 26 mediante un bullone 135 che passa attraverso un foro di inserimento del bullone 134 previsto nella porzione inferiore del telaio discendente 26 ed un dado 136 avvitato sul bullone 135 .

Una flangia di supporto 133d destinata ad essere appoggiata su una porzione centrale del telaio di rinforzo 55 nella direzione della larghezza è prevista integralmente su una porzione inferiore di una estremità posteriore del contenitore 133. La flangia di supporto 133d è fissata alla porzione centrale del telaio di rinforzo 55 nella direzione della larghezza mediante un bullone 138 che passa attraverso la flangia di supporto 133d ed un foro di inserimento del bullone 137 previsto nella porzione centrale del telaio di rinforzo 55 nella direzione della larghezza ed un dado 139 avvitato sul bullone 138.

Una batteria 143 è alloggiata in una porzione anteriore del contenitore 133. Ganci 144 e 145 in impegno con il contenitore 133 sono disposti davanti e dietro la batteria 143. La batteria 143 è fissata nel contenitore 133 mediante impegno delle due estremità di una cinghia 146 tèsa sopra la batteria 143 con i ganci 144 e 145.

Un serbatoio di riserva del radiatore 147 è fissato nel contenitore 133 in una posizione dietro la batteria 143.

Una porzione ad apertura 148 è prevista in corrispondenza di una porzione centrale della pedana poggiapiedi 41b in una posizione corrispondente a quella del contenitore 133. La porzione ad apertura 148 è chiusa in modo apribile da uno sportello 149 fissato alla pedana poggiapiedi 41b mediante un organo a vite 150. Una superficie superiore dello sportello 149, quando lo sportello 149 è chiuso, si trova allo stesso livello di una superficie superiore della pedana poggiapiedi 41b.

Nel seguito sarà descritto il funzionamento di questa forma di attuazione. Il telaio scocca F del veicolo tipo scooter è realizzato mediante fissaggio del telaio anteriore 23, del telaio posteriore 24, e del telaio secondario 22 l'uno all'altro. Almeno uno dei telai 23, 24 e 22 è realizzato di fusione (il telaio anteriore 23 ed il telaio posteriore 24 sono realizzati di fusione in questa forma di attuazione). Di conseguenza, utilizzando in comune il telaio anteriore 23 oppure il telaio posteriore 24 per.diversi· tipi di motocicli che differiscono per parti dei- . telai scocca, è possibile ridurre i costi di progettazione e di fabbricazione del telaio scocca richiesti per cambiare il tipo di motociclo. Inoltre, poiché è possibile rendere modulari i telai 23, 24 e 22 ed eseguire l'assemblaggio di componenti per ciascuno dei telai 23, 24 e 22, e di conseguenza fabbricare un motociclo tipo scooter mediante assemblaggio dei tre moduli che sono stati pre-assemblati l'uno con l'altro, è di conseguenza possibile migliorare l'efficienza di assemblaggio nel procedimento di fabbricazione del motociclo tipo scooter.

Il telaio anteriore 23 comprendente il tubo di sterzo 25, il tubo discendente 26, ed i telai di supporto della pedana 27a e 271( è realizzato integralmente di fusione; il telaio posteriore 24 realizzato di fusione è fissato alle estremità posteriori dei telai di supporto della pedana 27a e 271(- ed il telaio secondario 22 realizzato per saldatura di tubi metallici è fissato ali'estremità posteriore del telaio posteriore 24. Di conseguenza, il telaio secondario 22 avente costi di progettazione e di fabbricazione relativamente bassi può essere facilmente modificato in conformità con la variazione del tipo di motociclo sostituendo i tubi metallici da saldare.· Il telaio posteriore 24 è fissato alla coppia di telai di supporto della pedana destro e sinistro 27a e 27 del telaio anteriore 23 mediante sovrapposizione e fissaggio delle piastre di fissaggio posteriori 6ls e 6ix previste in corrispondenza delle estremità anteriori a forcella del telaio posteriore 24 sulle piastre di fissaggio anteriori 56a e 56! previste alle estremità posteriori dei telai di supporto della pedana 27a e 21x. Ciascuna delle piastre di fissaggio anteriori 56a e 562 e ciascuna delle piastre di fissaggio posteriori 61a e 61x è realizzata, come illustrato nella figura 24 (a), in una forma inclinata in avanti e verso il basso. Di conseguenza, nella proiezione del tubo di sterzo 25 e dei piani di fissaggio delle piastre di fissaggio 56a, 56lf 61a e 61j. in un piano parallelo ai piani di fissaggio, come illustrato nella figura 24 (b), i piani di fissaggio delle piastre di fissaggio 56a, 56!, 61a e 6l1 sono disposti in posizioni relativamente vicino al tubo di sterzo 25. Con questa configurazione, come illustrato nella figura 24 (b), anche se si verifica un errore durante l'assemblaggio delle piastre di fissaggio posteriori 61a e 6l! sul lato del telaio posteriore 24 sulle piastre di fissaggio anteriori 56a e 562 sul lato del telaio anteriore 23 e·quindi la posizione del tubo di sterzo 25 è inclinata rispetto.all 'asse.C del telaio posteriore 24 nella direzione della larghezza. Così, è possibile rendere relativamente limitati i valori di spostamento Si e Si della posizione del tubo di sterzo 25 rispetto all'asse C del telaio posteriore 24 nella direzione della larghezza, e di conseguenza migliorare la precisione di posizionamento della ruota anteriore WF e della ruota posteriore WR rispetto alla scocca del veicolo.

Inoltre, il prolungamento L della linea assiale di almeno uno della coppia di bulloni 64 per il fissaggio delle piastre di fissaggio anteriori 56a e 56x alle piastre di fissaggio posteriori 612 e 61Χ (i prolungamenti L delle linee assiali della coppia di bulloni 64 in questa forma di attuazione) è disposto in modo da passare attraverso lo spazio tra l'estremità superiore del manubrio di sterzatura 32 supportato dal tubo di sterzo 25 e l'asse 31 della ruota anteriore WF, per cui i piani di fissaggio precedenti sono disposti in posizioni più vicino al tubo di sterzo 25. Come risultato, anche se si verifica un errore durante l'assemblaggio del telaio posteriore 24 sul telaio anteriore 23, è possibile rendere piccoli i valori di spostamento 1 e cT2 della posizione del tubo di sterzo 25 rispetto all'asse C del telaio posteriore 24 nella direzione della larghezza Al contrario, se i piani di fissaggio delle estremità posteriori del telaio anteriore 23 e delle estremità anteriori del telaio posteriore 24 non sono inclinati in avanti e verso il basso come illustrato nella figura 25(a), ma si estendono sostanzialmente nella direzione orizzontale, nella proiezione del tubo di sterzo 25 e dei piani di fissaggio precedenti delle estremità posteriori del telaio anteriore 23 e delle estremità anteriori del telaio posteriore 24 su un piano parallelo ai piani di fissaggio, come illustrato nella figura 25 (b), i piani di fissaggio sono disposti in posizioni relativamente distanziate dal tubo di sterzo 25. Come risultato, quando si verifica un errore durante l'assemblaggio del telaio posteriore 24 sul telaio anteriore 23, i valori di spostamento él e à~2 della posizione del tubo di sterzo 25 rispetto all'asse C del telaio posteriore 24 nella direzione della larghezza diventano relativamente grandi .

Poiché le piastre di fissaggio posteriori 612 e e11 sono sovrapposte dal basso alle piastre di fissaggio anteriori 56a e 561# non è necessario assicurare uno spazio per il posizionamento del telaio posteriore 24 sopra le estremità posteriori dei telaidi supporto,-,della pedana .27a.e 27i. Come risultato,· è possibile permettere che la pedana poggiapiedi 41b si estenda fino ad una posizione sopra le estremità posteriori dei telai di supporto della pedana 27a e 271# e di conseguenza rendere ampio lo spazio della pedana poggiapiedi 4lb.

Poiché le rientranze di accoppiamento 58 sono previste nelle estremità posteriori dei telai di supporto della pedana 2 7a e 27A e le sporgenze di S

accoppiamento 63 destinate ad inserirsi nelle rientranze di accoppiamento 58 sono previste sulle estrernità anteriori del telaio posteriore 24, è possibile migliorare la precisione di assemblaggio durante il fissaggio e l'assemblaggio del telaio posteriore 24 sul telaio anteriore 23.

Inoltre, poiché tre o più (tre in questa forma di attuazione) esemplari delle rientranze di accoppiamento 58 sono formati nelle estremità posteriori dei telai di supporto della pedana 27a e 21x e tre o più tre in questa forma di attuazione) esemplari delle sporgenze di accoppiamento 63 sono previsti sulle estremità anteriori del telaio posteriore 24, è possibile migliorare ulteriormente la precisione di assemblaggio del telaio posteriore 24 sul telaio anteriore 23.

Poiché il telaio discendente 2.6 del telaio anteriore 23 è realizzato in una forma scanalata aperta verso l'alto e verso il basso, la ruota anteriore WF può trovarsi più vicino al telaio discendente 26 senza ridurre la forma della sezione trasversale del telaio discendente 26. Di conseguenza, è possibile ridurre la lunghezza del passo pur evitando una interferenza tra la ruota anteriore WF ed il telaio discendente 2’6, ed assicurando uno spazio sufficiente per la pedana poggiapiedi 41b.

Poiché ciascun telaio della coppia di telai di supporto della pedana destro e sinistro 27a e 27a è realizzato in una forma scanalata aperta verso l'al-:o, quando una forza esterna è applicata al telaio scocca F, i telài di supporto della pedana 27a e 27x sono flessi in modo che le aree delle loro porzioni superiori ad apertura varino. Ciò rende possibile migliorare la comodità di guida.

Poiché le nervature 52 estendentisì nella direzione longitudinale sono previste sui telai di supporto della pedana 27a e 271; quando una forza esterna è applicata al telaio scocca F, i telai di supporto della pedana 27a e 27x possono flettersi senza che le loro rigidezze siano eccessivamente ridotte.

Le estremità anteriori dei telai di supporto della pedana 272 e 27a sono disposte,su entrambi lati dell'estremità inferiore del telaio discendente 26, e la pedana poggiapiedi 41b può essere disposta in modo da estendersi sui due lati dell'estremità inferiore del telaio discendente 26, e di conseguenza assicurare uno spazio sufficiente della pedana poggiapiedi 4lb sul lato anteriore senza aumentare il passo.

Le estremità anteriori dei telai di supporto della pedana 27a e 27a sono collegate ad entrambi lati dell'estremità inferiore del telaio discendente 26 attraverso la coppia di porzioni curve 502 e 502 che si allargano in avanti dalla superficie anteriore dell'estremità inferiore del telaio discendente 26, e le porzioni di collegamento tra il telaio discendente 26 ed i telai di supporto della pedana 272 e 21 x si allargano in avanti come le porzioni curve 502 e 50lf benché le estremità anteriori della coppia di telai di supporto della pedana 272e 21 x estendentisi in linea siano disposte in corrispondenza delle porzioni di collegamento. Come risultato, è possibile aumentare in misura sufficiente la resistenza meccanica delle porzioni di collegamento.

Inoltre, la ruota anteriore WF può essere disposta vicino al lato delle porzioni curve 50a e 502. assicurando''una intercapedine tra la ruota anteriore WF e le porzioni curve 502 e 50χ mediante realizzazione delle rientranze 51 sui lati interni opposti delle porzioni curve 502 e 501# per cui è possibile evitare l'inconveniente dovuto al fatto che il passo è aumentato per il fatto che le estremità anteriori dei telai di supporto della pedana 272 e 272 sono collegate al telaio discendente 26 attraverso le porzioni curve 502 e 502.

Con riferimento al cinematismo resistente alle vibrazioni 66 per supportare in modo oscillante il motore E del gruppo motopropulsore P sul telaio scocca F, la coppia di braccetti destro e sinistro 68a e 68j è prevista per collegare in modo oscillante la coppia di staffe laterali del motore destra e sinistra 67a e 67l previste sul motore al telaio scocca F, e la traversa 69 è prevista per collegare l'uno all'altro i braccetti destro e sinistro 68a e 681. La traversa 69 è realizzata nella forma approssimativamente ad U aperta verso il basso, ed è disposta in una posizione a cavallo del condotto di aspirazione 83 destinato a collegare il carburatore 35 disposto dietro i braccetti 68a e 68! al motore E sul lato anteriore dei braccetti 68a e 68!. Di conseguenza, rispetto ad una struttura in cui il carburatore 35 è disposto davanti ai braccetti 68a e 681( il grado di libertà nel posizionamento del carburatore 35 diventa maggiore .

Inoltre, poiché il motore E è un motore a quattro tempi disposto sostanzialmente nella direzione orizzontale e la traversa 69 è disposta tra il vano bagagli 39 montato sul telaio scocca F sotto la sella 42 ed il motore E, è possibile evitare che la posizione della sella 42 diventi più alta allo scopo di assicurare il movimento libero della traversa 69 evitando l'interferenza con il vano bagagli 39.

Poiché la porzione ad apertura 87 che permette il passaggio della staffa laterale dell'ammortizzatore 86 prevista all'estremità superiore del gruppo ammortizzatore posteriore 33 è prevista nella porzione principale di telaio 24a della porzione posteriore del telaio principale 21 del telaio scocca F; la porzione di montaggio dell'ammortizzatore 88 sporgente verso l'alto dalla porzione principale di telaio 24a attraversando la porzione ad apertura 87 è montata sulla porzione principale di telaio 24a,· e la staffa laterale dell'ammortizzatore 86 è montata sulla porzione di montaggio dell'ammortizzatore 88, è possibile disporre la staffa laterale dell'ammortizzatore 88 in una posizione alta, e di conseguenza aumentare la corsa del gruppo ammortizzatore posteriore 33. Ciò rende possibile migliorare la comodità di guida.

Poiché il telaio secondario 22 che costituisce il telaio scocca F in cooperazione con il telaio principale 21 è fissato al telaio principale 21 in una posizione vicino alla porzione di collegamento tra la porzione di montaggio dell'ammortizzatore 88 e la porzione principale di telaio 24a, è possibile aumentare la resistenza meccanica della porzione di montaggio dell'ammortizzatore 88 sporgente dalla porzione principale di telaio 24a mediante il telaio secondario 22 .

Benché sia stata descritta la forma di attuazione della presente invenzione, quest'ultima non è limitata a questa forma di attuazione, e si deve comprendere che molte varianti di progetto possono essere apportate senza allontanarsi dall'ambito delle rivendicazioni .

Ad esempio, il telaio anteriore 23 ed il telaio posteriore 24 sono realizzati di fusione nella forma di attuazione precedente; tuttavia la presente invenzione può essere applicata al caso in cui il telaio anteriore 23 ed il telaio posteriore 24 sono formati . -in una resina sintetica per stampaggio.

Come precedentemente descritto, secondo l'inverizione definita nella rivendicazione 1, poiché almeno uno del primo, del secondo e del terzo telaio è prodotto per pressofusione, tale telaio può essere condiviso tra diversi tipi di motocicli realizzati in forme differenti l'uno dall'altro sostituendo una parte di ciascun telaio scocca, con il risultato che è possibile ridurre i costi di progettazione e di produzione di un telaio scocca dovuti alla sostituzione del modello del telaio scocca. Inoltre, poiché ciascun telaio tra il primo, il secondo ed il terzo telaio può essere reso modulare, un motociclo può essere assemblato montando componenti su ciascun telaio reso modulare e quindi assemblando questi tre moduli che sono stati pre-assemblati l'uno con l'altro. Come risultato, è possibile migliorare l'efficienza di assemblaggio del motociclo.

Secondo l'invenzione definita nella rivendicazione 2, è possibile ridurre i costi di progettazione e di produzione dovuti alla variazione del modello del telaio scocca del motociclo del tipo scooter e migliorare l'efficienza di assemblaggio del motociclo. Inoltre, poiché sia il primo sia il secondo telaio formanti porzioni principali del telaio scocca del motociclo del tipo -scooter sono realizzati per pressofusione, è possibile .ridurre ulteriormente il costo di progettazione e di produzione mettendo in comune/convertendo il primo telaio o il secondo telaio tra diversi tipi di motocicli del tipo scooter. Il terzo telaio nella porzione posteriore del telaio scocca, che ha costi di progettazione e di produzione relativamente limitati,può essere facilmente realizzato per lavorazione di tubi metallici in conformità con la variazione del modello del telaio scocca del motociclo.

Claims (2)

1. RIVENDICAZIONI 1. Telaio scocca per un motociclo, comprendente un primo telaio (23), un secondo telaio (24), ed un terzo telaio (22), che sono fissati l'uno all'altro, in cui almeno uno tra il primo, il secondo ed il terzo telaio suddetti (23), (24) e (22) è prodotto per pressofusione.
2. 2 . Telaio scocca per un motociclo secondo la rivendicazione 1, in cui il primo telaio suddetto (23) è realizzato di fusione e comprende integralmente un tubo di sterzo (25) per supportare in modo sterzante una ruota anteriore (WR), un telaio discendente (26) estendentesi all'indietro e verso il basso dal tubo di sterzo suddetto (25),- e telai di supporto della pedana (27lf 272) estendentisi all'.indietro dall;'.estremità inferiore del telaio discendente suddetto (26) e disposti sotto una pedana poggiapiedi (41b),· il secondo telaio suddetto (24), che supporta in modo oscillante un gruppo motopropulsore (P) ed è collegato all'estremità superiore di un ammortizzatore posteriore (33), è realizzato di fusione ed è fissato alle estremità posteriori dei telai di supporto della pedana suddetti {21x, 272): e il terzo telaio suddetto (22) realizzato per lavorazione di tubi metallici è fissato all'estremità posteriore del secondò telaio suddetto (24).