IT9019686A1 - Lega a base di cobalto resistente alla corrosione a all'usura - Google Patents
Lega a base di cobalto resistente alla corrosione a all'usuraInfo
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Description
DESCRIZIONE
La presente invenzione riguarda una lega che in modo unico è resistente alla corrosione e all'usura, e in modo più. specifico una lega a base di cobalto contenente contenuti critici di carbonio e azoto.
Basi e tecnica nota
Esistono molte industrie dintintive nella tecnica dei metalli. Tutte le industrie si basano su vari prodotti metallurgici: leghe resistenti ad alta temperatura (superleghe), leghe resistenti alla corrosione, leghe resistenti all'usura, e simili. Questi prodotti non sono facilmente intercambiabili in quanto ciascuno presenta un certo gruppo di caratteristiche inerenti che non si trovano in altri prodotti. Ad esempio le superleghe sono resistenti ad alta temperatura, ma sono notoriamente soggette ad usura. Le' leghe resistenti alla corrosione presentano una resistenza eccellente all'esposizione alla corrosione ad umido, ma sono generalmente soggette ad usura e sono di bassa resistenza. Le leghe resistenti all'usura sono superiori nelle condizioni di erosione ed usura, ma sono generalmente fragili.
Per quanto riguarda la composizione, le superleghe possono essere a base di nichel e/o cobalto; le leghe resistenti alla corrosione sono generalmente a base di nichel; e le leghe resistenti all'usura sono usualmente a base di cobalto
Inoltre le strutture metallurgiche di queste leghe variano generalmente in dipendenza delle caratteristiche richieste. Le superleghe sono note per avere una forte matrice in soluzione solida, che può essere dispersa conprimo gamma. Le leghe resistenti alla corrosione presentano generalmente una matrice in soluzione solida e sono libere da precipitati, cioè carburi. Le leghe resistenti all'usura devono dipendere da un contenuto elevato di precipitati, specialmente carburi, per provvedere le caratteristiche all'usura.
Molte ricerche sono state dirette verso il miglioramento delle leghe a base di cobalto. L'invenzione pionieristica delle superleghe a base di cobalto fu descritta da Elwood Hynes nel brevetto U.S. No. 873.745 (17 dicembre 1907), seguito dai successivi brevetti U.S. No. 1.057.423; 1.057.828; e 1.150.113. Queste leghe erano generalmente utilizzate come attrezzi da taglio, utensili-e apparecchiature simili. Più tardi le leghe a base di cobalto furono modificate dagli Austenal Laboratories con il nuovo marchio commerciale della Howmedica VITALLIUii® per l'uso quali dentiere cast come insegnato nei brevetti U.S. No. 1.958.446; 2.135.600; e 4.514.359 ed anche per l'uso quali componenti di motori a turbina a gas come insegnato nel brevetto U.S. 2.381.459.
Una lega per la lavorazione plastica o cast è stata descritta nel brevetto U.S. No. 2.704.250. La lega è nota nella tecnica come Lega 25, presenta una resistenza adeguata alla corrosione, ma presenta una resistenza all'usura (erosione) relativamente scarsa. I brevetti U.S. No. 3.865.585 e 3.728.495 descrivono una lega priva di nichel con elevati contenuti di azoto e carbonio per l'uso negli articoli di protesi dentale. Il brevetto U.S. No. 2.486.576 riguarda un nuovo procedimento di trattamento termico per le leghe a base di cobalto. Sono descritte varie leghe di cobalto e cromo contenenti manganese, nichel e molibdeno. Il brevetto U.S. No.
3.237.441 descrive una lega a base di cobalto per l’uso quale spina nei laminatoi per tubi. La lega presenta un contenuto elevato di carbonio ed è libera da azoto.
Il Pfizer Hospital Products Group Ine. ha apportato recentemente dei miglioramenti nelle leghe VITALLIUtf® sopra menzionate. Le leghe vengono preparate tramite un procedimento di dispersione dell'ossido come descritto nei brevetti U.S. No. 4.714.468; 4.668.290; 4.631.290 corrispondenti alla domanda di brevetto Europa n. 0-195.513.
I brevetti sopra menzionati sono ovviamente solo una piccola porzione della ricerca e sviluppo estensivi delle leghe a base di cobalto nei 75 anni passati. Ciascuna Invenzione provvede miglioramenti relativi ad un numero limitato di caratteristiche ingegneristiche in relazione alla resistenza, alla resistenza alla corrosione e/o alla resistenza all’usura. Nel presente mondo industriale, esiste una urgente necessità per leghe con resistenza superiore, capaci di operare in condizioni corrosive e di usura più. severe.
SCOPI DELLA PRESENTE INVENZIONE
Nella presente arte, non esiste una singola lega che presenti la combinazione unica di tutte le diverse caratteristiche: resistenza, resistenza alla corrosione e all'usura, come sopra menzionato.
Pertanto costituisce uno scopo principale dell1invenzione provvedere una lega con elevata resistenza ed eccellente resistenza alla corrosione e all'usura.
Costituisce un altro scopo della presente invenzione provvedere una lega che venga prodotta facilmente con costo competitivo.
Costituisce uno scopo ulteriore della presente invenzione provvedere una lega che abbia un contenuto minimo di metalli^ strategici con costo elevato, cioè columbio, tantalio e simili.
SOMMARIO DELL'INVENZIONE
Gli scopi che precedono ed altri benefici della presente invenzione che possono essere compresi dall'esperto nel settore, sono provvisti tramite la lega descritta nella Tabella 1.
I dati che qui seguono mostreranno, entro un intervallo specifico delle leghe Co-Cr-Mo-W, una combinazione critica di carbonio ed azoto ciascuno effettivamente regolato per provvedere un miglioramento inaspettato nella tecnica. La lega della presente invenzione è caratterizzata da una resistenza migliorata alla corrosione ed anche da una resistenza migliorata alla erosione per cavitazione. Queste caratteristiche non si trovano normalmente in una singola lega a base di cobalto della presente tecnica.
DISCUSSIONE DEI RISULTATI DEI SAGGI
Saggi di vaiolatura
Per valutare la loro resistenza alla vaiolatura, tutte le leghe sperimentali furono immerse in Green Death (7v/o H2S04 * ^ v/o HC1 1 w/o FeCl^ 1 w/o CuC^), seguendo le procedure ASTM G31. Per scopi di confronte furono saggiate anche le leghe 6B,21 e 25.
Per ciascuna lega, la temperatura critica di vaiolatura '(cioè la temperatura più bassa alla quale avviene vaiolatura entro un periodo di 24 ore del saggio) fu determinata effettuando i saggi a varie temperature. Per ottenere temperature al disopra del punto di ebollizione, fu utilizzata un'autoclave. Due campioni di ciascuna lega furono saggiati a ciascuna temperatura.
Dopo il saggio, 1 campioni furono esaminati utilizzando un microscopio binoculare. La presenza di una sola vaiolatura su un campione veniva considerata un risultato negativo.
Saggi di formazioni di cricche per corrosione sotto sforzo
La suscettibilità delle leghe sperimentali e delle leghe 6B, 21 e 25 alla formazione di cricche per corrosione sotto sforzo fu determinata saggiando in soluzioni bollenti con 45% e 30% di cloruro di magnesio, secondo le procedure descritte in ASTM Standard G30. Fu utilizzato il metodo a due stadi dello sforzo del campione piegato a U, tutti i campioni essendo preparati da un materiale ricotto con spessore di 0,125 pollici.
Tre campioni di ciascun materiale furono saggiati in ciascuno dei due mezzi, e l'osservazione dei campioni avveniva ad intervalli specifici di tempo (1, 6, 24, 168, 336, 504, 672, 840, 1008 ore).
Saggio di erosione per cavitazione
Per determinare la resistenza alla erosione per cavitazione dei materiali, fu utilizzato il saggio di erosione per cavitazione vibratoria descritto in ASTM Standard G32. Essenzialmente l'apparecchiatura per il saggio comprende un trasduttore (la sorgente delle vibrazioni), un elemento cilindrico rastremato, per amplificare le oscillazioni, ed un contenitore a temperatura controllata, nel quale viene mantenuto il liquido per il saggio.
I campioni, che venivano preparati da una piastra ricotta con spessore di 0,75 pollici, furono sagomati sotto forma di bottoni con gambo filettato con diametro 14,0 mm, e larghezza 6,4 mm, e venivano filettati in una morsa filettata all'estremità del cilindro rastremato per scopi di saggio. Alcuni campioni furono saggiati per 48 ore, ed altri per 96 ore, in acqua distillata (mantenuta ad una temperatura di 60°F) con una frequenza di 20 KHZ ed un'ampiezza di 2 mil, una misura della perdita del peso essendo eseguita ad intervalli di 24 ore. Misurando indipendentemente la densità dei materiali in saggio, veniva calcolata una profondità media dell'erosione. Furono saggiati due campioni per ciascuna lega.
Le leghe della presente invenzione furono saggiate unitamente a leghe di cobalto commercialmente note, come riportato nella Tabella 2. Per circa 80 anni la Lega 6B di Elwood Hynes è stata ben nota lega a base di cobalto con straordinarie caratteristiche di resistenza all'usura e resistenza alla corrosione relativamente bassa. Le leghe No.
21 e 25, poste in commercio da Haynes International, Ine. con il marchio registrato ΗΑΥΝΕίί3⁄4 sono leghe ben note a base di cobalto con resistenza alla corrosione del tutto buona o con resistenza all'usura relativamente bassa. La Lega C-22 a base di nichel posta in commercio da Haynes International, Ine. con il marchio commerciale HASTELLO·;^ è particolarmente nota per la sua resistenza alla vaiolatura.
La Tabella 3 riporta le composizioni di sette leghe sperimentali che sono state preparate per il saggio unitamente alle leghe note riportate nella Tabella 2.
I campioni di saggio per i vari saggi furono preparati in maniera del tutto usuale per le leghe di questa classe. Le leghe furono fuse sotto forma di colate di 50 libbre mediante il processo di induzione sotto vuoto, e fondendo quindi nuovamente la scoria elettroconduttrice (ESR). I prodotti ESR furono forgiati, quindi laminati a caldo e Z200°F in una piastra di 3/4 di pollice ed infine ricotti in soluzione. Una metà della piastra ricotta di 3/4 di pollice fu ulteriormente laminata a caldo a 2200°F in un foglio di 1/8 di pollice e quindi ricotta in soluzione. Il saggio di erosione per cavitazione fu effettuato con la piastra di 3/4 di pollice e tutti gli altri saggi furono effettuati con il foglio di 1/8 di pollice.
La facilità di fusione, casting e trattamento delle leghe sperimentali suggeriva chiaramente che le leghe della presente invenzione possono essere facilmente trasformate sotto forma di casting, prodotti lavorati plasticamente (foglio, tubo, filo, ecc.) metallo in polvere (sinterizzazione, spruzzo, ecc.), materiali per saldatura e simili.
Le composizioni nella Tabella 1 contengono cobalto più impurezze quale bilancio. Nella produzione delle leghe di cobalto di questa classe, nel prodotto finale si trovano impurezze da molte sorgenti. Queste cosidette "impurezze" non sono necessariamente sempre dannose ed alcune possono realmente essere benefiche oppure presentano un effetto innocuo.
Alcune delle "impurezze" possono essere presenti quali elementi residui che provengono da alcuni stadi del trattamento, oppure possono essere casualmente presenti nei materiali di carica, oppure esse possono essere deliberatamente aggiunte per benefici noti nella tecnica; ad esempio calcio, magnesio, vanadio, titanio, alluminio, zirconio, manganese, metalli delle terre rare come cerio, lantanio, ittrlo e slmili.
Come è noto nella tecnica, alcuni elementi (vanadio, columbio, tantalio, afnio, titanio e simili) possono essere presenti fino a 8% e preferibilmente meno di 5% sul contenuto totale dei cosidetti "formatori di carburo" per legare il carbonio e/o l'azoto che possono essere presenti nel fuso in contenuti eccessivi.
E' ben noto nella tecnica che il molibdeno ed il tungsteno sono interscambiabili in molti sistemi delle leghe. Nella lega della presente invenzione, questi elementi possono essere interscambiati, ma solamente in parte. A causa dei vantaggi economici e del fatto che è stato trovato essere più efficace nell*impartire alle leghe di questo tipo resistenza agli acidi riducenti, il molibdeno è preferito. Cosi il molibdeno deve essere presente nella lega della presente invenzione in quantità non inferiore a 3% per l'economia ottimale e per 1 benefici tecnici. E1 ben noto nella tecnica che deve essere eseguito un aggiustamento della composizione a causa della differenza dei pesi atomici di questi elementi, definito come circa Mo .= 1/2 W. Ad esempio per ottenere l'equivalente di 6,0 di molibdeno, è necessario avere 5% di molibdeno e 2,0 di tungsteno. Dato il possibile interscambio, il molibdeno più tungsteno possono totalizzare fino a 15% nella lega della presente invenzione. In questa tecnica si trova generalmente che, per qualche ragione, il molibdeno è preferito nelle leghe di nichel ed il tungsteno è preferito nelle leghe di cobalto. Invece la lega di cobalto della presente invenzione richiede che il molibdeno sia preferito e dominante rispetto al tungsteno.
Il boro può essere presente nella lega della presente invenzione con un contenuto in tracce piccolo ma efficace, tanto piccolo quanto 0,001% e fino a circa 0,015% per ottenere alcuni benefici come è noto nella tecnica.
Il nichel deve essere presente nella lega della presente invenzione per provvedere una combinazione pregiata di caratteristiche ingegneristiche desiderabili. Vengono migliorate le caratteristiche meccaniche, fisiche e di trattamento. Il contenuto di nichel deve essere variato da circa 4 a circa 16% in dipendenza delle esigenze di alcuni usi specifici. Ad esempio contenuti di nichel da circa 7 a 10% e preferibilmente circa 8,5%, producono leghe che presentano caratteristiche straordinarie alla corrosione e all'usura unitamente alla resistenza alla erosione per cavitazione, alla vaiolatura "Green Death", ed anche resistenza alla rottura nella zona di fusione. Come mostreranno i dati qui riportati dei saggi, questa è una combinazione di caratteristiche eminentemente Inaspettata. La tecnica trova usualmente che, in generale, queste caratteristiche spesso si escludono a vicenda.
Al cuore della presente invenzione c'è la scoperta che, entro alcuni intervalli, una combinazione di carbonio ed azoto migliora considerevolmente la resistenza alla corrosione delle leghe Co-Cr-Mo, e che la resistenza alla erosione per cavitazione di questi materiali contenenti carbonio ed azoto è circa pari a quella di una lega di cobalto contenente un'abbondanza di precipitati di carburo.
Nel corso di questa scoperta, varie leghe sperimentali con contenuto variabile di carbonio e azoto furono fuse, trattate in foglio lavorato plasticamente ed in piastra, e saggiate. Queste leghe sono riportate nella Tabella 3. Nella lega 46, il carbonio e l'azoto furono mantenuti a valori il più possibile bassi. Nelle leghe 48 e 49, questi due elementi furono aumentati indipendentemente, a livelli ritenuti essere prossimi ai limiti di solubilità (l'aggiunta oltre questi limiti, è stato insegnato, provocherebbe una precipitazione considerevole, ciè che sarebbe stato deleterio in senso corrosivo). Infiné, nelle leghe 89, 90 e 91, il carbonio e l'azoto furono aggiunti in combinazione a livelli che avrebbero facilitato il trattamento (avendo trovato che l'azoto a 0,19% in peso provoca problemi di rottura durante il trattamento) e avrebbero limitato la sensibilizzazione durante la saldatura. La lega 92 contiene una quantità eccessiva di azoto più carbonio.
Le ben note leghe al cobalto 6B, 21 e 25 furono ancora saggiate a scopo di confronto.
Lo studio delle Tabelle A e 5 rivela l'entità del miglioramente nella resistenza alla corrosione ottenuto tramite una combinazione di carbonio ed azoto. Per quanto riguarda la resistenza alla formazione di cricche per corrosione sotto sforzo (Tabella 4), fu anticipato un miglioramento con l'incremento del contenuto di carbonio entro l'intervallo di solubilità, in quanto esso è noto per stabilizzare la forma cubica a faccia centrata del cobalto e, a sua volta, era atteso aumentare l'energia di difetto di impilamento, e quindi la resistenza alla rottura trans granulare. Il ruoto del carbonio fu tuttavia trovato essere più complesso, in quanto la prima frattura della lega 46 (basso contenuto di carbonio ed azoto) era di natura intergranulare. Era ancora inaspettata l'influenza positiva dell'azoto e la grande influenza del carbonio e dell'azoto in combinazione (un livello di carbonio ed azoto combinati di 0,19% in peso essendo molto più efficace di un contenuto di azoto di 0,19% in peso con un basso contenuto di carbonio). Così la base dell'invenzione giace nella criticità di entrambi carbonio ed azoto presenti in contenuti sostanzialmente pari.
Per quanto riguarda la resistenza alla vaiolatura, potevano essere anticipati alcuni miglioramenti con l'incremento del contenuto di azoto, basati sul lavoro con le leghe Ni-Cr-Mo. L'influenza positiva del carbonio entro questo sistema della lega e gli effetti benefici del carbonio e dell'azoto in combinazione non erano tuttavia anticipati.
Le precedenti informazioni relative all'erosione per cavitazione delle leghe a base dì cobalto suggeriscono che entro l'intervallo di solubilità il carbonio dovrebbe essere deleterio data la sua influenza sull'energia di difetto di insilamento (le esigenze per la resistenza alla erosione per cavitazione essendo opposte a quelle della resistenza alla formazione di cricche per corrosione sotto sforzo in senso microstrutturale). Oltre l'intervallo di solubilità, il carbonio è noto essere benefico fino a circa 0,25% in peso e relativamente innocuo nell'intervallo approssimato da 0,25 a 1,4% in peso. Gli effetti dell'azoto erano precedentemente sconosciuti.
Come risulta evidente dalla Tabella 6, una influenza positiva inaspettata del carbonio sulla resistenza all'erosione per cavitazione veniva incontrata durante questa scoperta (confrontando le leghe 46 e 48) . Inoltre la resistenza di 48 (contenente 0,06% in peso di carbonio) è circa uguale a quella della lega 6B (contenente circa 1,1% in peso di carbonio). Era ancora non anticipata l'influenza positiva del solo azoto ed in combinazione con il carbonio.
Confrontando i risultati del saggio per le leghe 89 e 90, poteva essere accertato che il nichel, ancora uno stabilizzante noto della forma cubica a faccia centrata del cobalto, non presenta una forte influenza sulle caratteristiche nell'intervallo da 5,3 a 9,8% in peso.
Per quanto riguarda le leghe standard di cobalto utilizzate per il confronto, le composizioni delle quali sono riportate nella Tabella 2, risulta evidente che le leghe 6B e 21, sebbene molto resistenti all'erosione per cavitazione, presentano una resistenza alla corrosione molto più scarsa delle leghe della presente invenzione. Invece la lega 25 presenta buone caratteristiche alla corrosione, ma resistenza inferiore all'erosione per cavitazione. Solo nelle leghe della presente invenzione sono buoni i valori della resistenza sia alla corrosione che all'erosione per cavitazione trovati in combinazione.
I saggi di corrosione ad umido furono eseguiti su leghe scelte come riportato nella Tabella 8. Il saggio fu effettuato tramite le pratiche di saggio standard ASTM G31. I risultati mostrano che la resistenza alla corrosione ad umido delle leghe della presente invenzione è generalmente superiore in modo netto rispetto alle leghe della tecnica nota, eccetto la lega C-22<,n>. Tuttavia la lega C-22 non presenta una adeguata resistenza alla erosione per cavitazione. La lega 92 presenta una buona resistenza alla corrosione, ma ancora la lega presenta una non adeguata resistenza alla erosione per cavitazione. Da notare la resistenza alla corrosione agli acidi bollenti delle leghe della presente invenzione che è superiore rispetto alla lega 25 a base di cobalto che non presenta le caratteristiche della presente invenzione.
Risulterà evidente agli esperti nel settore che i nuovi principi dell'invenzione qui descritti, in combinazione con esempi specifici relativi, supporteranno varie altre modifiche ed applicazioni degli stessi. In accordo con ciò è desiderato che, nella definizione della portata delle rivendicazioni che seguono, esse non siano limitate agli esempi specifici dell'invenzione qui descritti.
TABELLA 1
LEGA DELLA PRESENTE INVENZIONE
Composizione in percento in peso Intervallo Lega Ampia preferito preferita Cromo 22,0 -30,0 24,0 -27,0 25.5 Nichel 4.0 -16,0 7.0 -10,0 8,5 Ferro fino a 7 2.0 - 4,0 3.0 Ni Fe fino a 20 9.0 -14,0 11.5 Molibdeno* 3.0 -10,0 4.5 - 5,5 5.0 Tungsteno fino a 5,0 1.5 - 2,5 2.0 Silicio 0,05- 2,0 0,30- 0,50 0,40 Manganese 0,05- 2,0 0,50- 1,00 0,75 Cabonio 0,02- 0,11 0,04- 0,08 0,06 Azoto 0,03- 0,12 0,06- 0,10 0,08 C N 0,06- 0,20 0,10- 0,18 0,14 Rame fino a 3 fino a 3 "Formatori di carburo" fino a 8 fino a 5
Cobalto più impurezze rimanenza rimanenza rimanenza
* Il molibdeno deve sempre superare il tungsteno.
TABELLA 2
LEGHE DELLA TECNICA NOTA
Composizione, percento in peso Lega No .6B 21 25 C-22 Cromo 30,0 27,9 20,0 22 Nichel 2,5 3,1 10,0 Rimanenza Ferro 0,3 2,3 Molibdeno 1,0 5,4 13 Tungsteno 4.0 0,1* 14,8
Silicio 0,7 0,8 0,2 Manganese 1,4 0,8 1,5
Carbonio 1.1 0,24 0,11
Azoto 0,007
Cobalto più impurezze rimanenza rimanenza rimanenza
* = meno di
TABELLA 3
COMPOSIZIONE DELLA LEGA SPERIMENTALE
Percento in peso
Lega No. 46 48 49 89 90 91 92 Cromo 25,7 25,4 25,1 25,5 25,4 25,4 25,9 Nichel 5.4 5,4 6,1 5,3 9,8 9,6 14,7 Ferro 2,1 2,1 1,8 3,0 3,2 2,9 3,0 Molibdeno 4,9 4,9 5,0 5,0 5,0 4,8 5,0 Tungsteno 1.4 1, 5 1 , 5 2,0 2,0 2,0 1 ,9 Silicio 0,1 0,1 0,2 0,4 0,4 0,4 0,4 Manganese 0, 2 0, 2 0,2 0,8 0,8 0,8 0, 8 Carbonio 0,004 0,06 0,005 0,09 0,07 0,07 0,08 Azoto 0,002* 0,006 0,19 0,10 0,10 0,06 0,13 Cobalto più im- rima- rima- rima- rima- rima- rima- rinm purezze nenza nenza nenza nenza nenza nenza nenza
* = minore di
Le leghe 89, 90 e 91 sono leghe della presente invenzione.
TABELLA 4
FORMAZIONE DI CRICCHE PER CORROSIONE SOTTO SFORZO
Cloruro di magnesio al 30% a 118°C
Lega Tempo per la rottura 46 1
48 72
49 336
89 1008+
90 1008*
6B**
21 24
25 1008*
Nessuna rottura
Incapace di piegarsi nella forma a U
TABELLA 5
DATI DEL SAGGIO DI VAIOLATURA
Mezzi: 7 v/o I^SO^ v/o HCI 1 w/o FeCl^ 1 w/o CuC^ Periodo di 24 ore
Lega Temperatura di vaiolatura _ (gradi C)_ 46 110 48 120 49 115 89 130 90 125 6B 45 21 85 25 110
TABELLA 6
DATI DEL SAGGIO DI EROSIONE PER CAVITAZIONE
Lega Profondità media a 48 ore. MM 46 0,0429
48 0,0231
49 0,0266
89 0,0186
90 0,0242
6B 0,0236
21 0,0169
25 0,0536
TABELLA 7
RISULTATI DEL SAGGIO DI EROSIONE PER CAVITAZIONE
Profondità media dell'erosione - MM Lega 24 ore 48 ore 72 ore 96 ore 89* 0,0048 0,0186 0,0332 0,0495 90* 0,0067 0,0242 0,0412 0,0605 91* 0,0068 0,0234 0,0410 0,0582 92 0,0153 0,0392 0,0625 0,0877 25 0,0244 0,0536 0,0856 0,1151 6B 0,0084 0,0236 0,0361 0,0495 C-22 0,1122 0,1935 0,2499 0,2965
* Leghe della presente invenzione
TABELLA 8
SAGGIO DI CORROSIONE AD UMIDO DI LEGHE SCELTE
Velocità della corrosione (mil per anno) 1% HC1 2% HC1 10% ^so^ 65% HN03 Lega bollente bollente bollente bollente 89 1,0 353, 5 60,0 8.3 90 5,2 592.0 60,6 8.4 91 A, 6 454.0 55 ,4 9,2 92 0,1 636.0 65.0 8, 1 25 252.5 2431 , 5 130.5 30,8 6B 169.5 5668,0 307.5 5433,0 C-22 3,0 61 ,0 11.0 53,0
Claims (1)
- RIVENDICAZIONI Θ Lega consistente essenzialmente di, in percento in peso, da Ζ2 a 30 di cromo, da 4 a 16 di nichel, fino a 7 di ferro, fino a 20 di Ni Fe, da 3 a 10 di molibdeno, fino a 5,0 di tungsteno, da 0,05 a 2,0 di silicio, da 0,05 a 2,0 di manganese, da 0,02 a 0,11 di carbonio, da 0,03 a 0,12 di azoto, da 0,06 a 0,20 di C-+ N, rame fino a 3,0, formatori di carburo fino a 8, la rimenenza essendo cobalto più impurezze. 2. } Lega secondo la rivendicazione 1, contenente da 24 a 27 di cromo, da 7 a 10 di nichel, da 2 a 4 di ferro, da 9 a 14 di Ni Fe, da 4,5 a 5,5 di molibdeno, da 1,5 a 2,5 di tungsteno, da 0,30 a 0,5 di silicio, da 0,50 a 1,0 di manganese, da 0,04 a 0,08 di carbonio, da 0,06 a 0,10 di azoto, e da 0,10 a 0,18 di C N f.3 Lega secondo la rivendicazione 1, contenente circa 25,5 di cromo, circa 8,5 di nichel, circa 3,0 di ferro, circa 5,0 di molibdeno, circa 2,0 di tungsteno, circa 0,4 di silicio, circa 0,75 di manganese, circa 0,06 di carbonio e circa 0,08 dì azoto. Lega secondo la rivendicazione 1, in cui il contenuto di molibdeno supera quello del tungsteno ed i contenuti di carbonio ed azoto sono in quantità effettive per provvedere la combinazione delle caratteristiche alla corrosione e all 'usura 5.] Lega secondo la rivendicazione 1, sotto forma di prodotti caat, lavorati plastici o polveri.
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